JP2000210754A - はすば歯車のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置 - Google Patents
はすば歯車のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置Info
- Publication number
- JP2000210754A JP2000210754A JP11017356A JP1735699A JP2000210754A JP 2000210754 A JP2000210754 A JP 2000210754A JP 11017356 A JP11017356 A JP 11017356A JP 1735699 A JP1735699 A JP 1735699A JP 2000210754 A JP2000210754 A JP 2000210754A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- helical gear
- tooth
- die
- tooth profile
- forging
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
- B21J5/08—Upsetting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 鍛造成形のみではすば歯車のクラウニング付
き歯形を成形する。 【解決手段】 クラウニング付き歯形を有するはすば歯
車Ｂ１の軸方向一端から軸方向中央にわたる歯形に対応
する歯型１５ａを有する回転自在な下ダイ１５内に素材
Ａ１をセットした後、はすば歯車Ｂ１の軸方向他端から
軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型１８ａを有する
回転自在な上ダイ１８を下降させて、該両ダイ１５、１
８を両歯型１５ａ、１８ａの歯筋が連続するように密着
させて素材Ａ１の外周側の歯形成形空間２２を形成さ
せ、この状態を保持しつつ素材Ａ１を上パンチ２１と下
パンチ１９とにより加圧し歯形成形空間２２に充満させ
てクラウニング付き歯形を鍛造成形する。鍛造成形後、
先ず上パンチ２１を下降させたまま上ダイ１８を上昇さ
せることにより上ダイ１８に回転を生じさせてはすば歯
車Ｂ１を上ダイ内１８から抜き出し、次いで上パンチ２
１を上昇させかつ下パンチ１９を上昇させることにより
下ダイ１５に回転を生じさせてはすば歯車Ｂ１を下ダイ
１５内から抜き出す。
き歯形を成形する。 【解決手段】 クラウニング付き歯形を有するはすば歯
車Ｂ１の軸方向一端から軸方向中央にわたる歯形に対応
する歯型１５ａを有する回転自在な下ダイ１５内に素材
Ａ１をセットした後、はすば歯車Ｂ１の軸方向他端から
軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型１８ａを有する
回転自在な上ダイ１８を下降させて、該両ダイ１５、１
８を両歯型１５ａ、１８ａの歯筋が連続するように密着
させて素材Ａ１の外周側の歯形成形空間２２を形成さ
せ、この状態を保持しつつ素材Ａ１を上パンチ２１と下
パンチ１９とにより加圧し歯形成形空間２２に充満させ
てクラウニング付き歯形を鍛造成形する。鍛造成形後、
先ず上パンチ２１を下降させたまま上ダイ１８を上昇さ
せることにより上ダイ１８に回転を生じさせてはすば歯
車Ｂ１を上ダイ内１８から抜き出し、次いで上パンチ２
１を上昇させかつ下パンチ１９を上昇させることにより
下ダイ１５に回転を生じさせてはすば歯車Ｂ１を下ダイ
１５内から抜き出す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この出願の発明は、クラウニ
ング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置に関す
るものである。
ング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車の変速歯車として使用されるはす
ば歯車の歯形は、片当たりを避けるため、クラウニング
付き歯形に成形されている。クラウニング付き歯形と
は、図６に示すように、はすば歯車の軸方向中央から軸
方向一端および軸方向他端に近づくにつれて歯厚が漸減
するように成形された歯形である。
ば歯車の歯形は、片当たりを避けるため、クラウニング
付き歯形に成形されている。クラウニング付き歯形と
は、図６に示すように、はすば歯車の軸方向中央から軸
方向一端および軸方向他端に近づくにつれて歯厚が漸減
するように成形された歯形である。
【０００３】従来、はすば歯車のクラウニング付き歯形
は、一般的に、棒材、あるいは鍛造による粗形材をボブ
切り等により粗加工した後、シェービング等により仕上
げ加工を行うと同時にクラウニングを付けることによっ
て成形されていた。
は、一般的に、棒材、あるいは鍛造による粗形材をボブ
切り等により粗加工した後、シェービング等により仕上
げ加工を行うと同時にクラウニングを付けることによっ
て成形されていた。
【０００４】また、特開平５−１３８２８４号公報に
は、平歯車、はすば歯車、ベベルギヤ等の成形方法とし
て、得ようとする歯車の形状に対応するダイ孔が形成さ
れた単一のダイと一対のパンチとを用いて鍛造すること
が記載されている。
は、平歯車、はすば歯車、ベベルギヤ等の成形方法とし
て、得ようとする歯車の形状に対応するダイ孔が形成さ
れた単一のダイと一対のパンチとを用いて鍛造すること
が記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の一般的
な成形方法は、少なくとも２工程を要し、また材料の歩
留りが悪いことから、製造費用が高いと言う問題があ
る。
な成形方法は、少なくとも２工程を要し、また材料の歩
留りが悪いことから、製造費用が高いと言う問題があ
る。
【０００６】また、特開平５−１３８２８４号公報に記
載の鍛造成形方法によれば、従来の一般的な成形方法に
比べて材料の歩留りが向上するので、製造費用は、従来
の一般的な成形方法に比べれば低くなる。しかし、単一
のダイのダイ孔をクラウニング付き歯形に対応させた場
合には、鍛造したはすば歯車を変形させることなくダイ
から取り出すことができないので、鍛造後にシェービン
グ等によりクラウニングを付ける必要がある。従って、
製造費用は、従来の一般的な成形方法に比べれば低くな
るが、未だ不十分である。
載の鍛造成形方法によれば、従来の一般的な成形方法に
比べて材料の歩留りが向上するので、製造費用は、従来
の一般的な成形方法に比べれば低くなる。しかし、単一
のダイのダイ孔をクラウニング付き歯形に対応させた場
合には、鍛造したはすば歯車を変形させることなくダイ
から取り出すことができないので、鍛造後にシェービン
グ等によりクラウニングを付ける必要がある。従って、
製造費用は、従来の一般的な成形方法に比べれば低くな
るが、未だ不十分である。
【０００７】この出願の発明は、製造費用をより低くす
るため、はすば歯車のクラウニング付き歯形を鍛造のみ
で成形する鍛造成形方法および鍛造成形装置を提供する
ことを目的とする。
るため、はすば歯車のクラウニング付き歯形を鍛造のみ
で成形する鍛造成形方法および鍛造成形装置を提供する
ことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この出願の請求項１の発
明は、クラウニング付き歯形を有するはすば歯車の軸方
向一端から軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型を有
する下ダイ内に素材をセットした後、該はすば歯車の軸
方向他端から軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型を
有する上ダイを下降させて、該両ダイを該両歯型の歯筋
が連続するように密着させて該素材の外周側の歯形成形
空間を形成させ、この状態を保持しつつ該素材を上パン
チと下パンチとにより加圧し該歯形成形空間に充満させ
てクラウニング付き歯形を鍛造成形し、その後、該上ダ
イと該はすば歯車とを該はすば歯車の歯形に沿って相対
運動させることにより該はすば歯車を該上ダイ内から抜
き出し、また該下ダイと該はすば歯車とを該はすば歯車
の歯形に沿って相対運動させることにより該はすば歯車
を該下ダイ内から抜き出すことを特徴とするはすば歯車
のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法であり、鍛造成
形したクラウニング付き歯形を有するはすば歯車を変形
させることなく各ダイから抜き出すことができるので、
鍛造成形のみでクラウニング付き歯形を有するはすば歯
車を成形することができ、製造費用を従来よりも低くす
ることができる。
明は、クラウニング付き歯形を有するはすば歯車の軸方
向一端から軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型を有
する下ダイ内に素材をセットした後、該はすば歯車の軸
方向他端から軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型を
有する上ダイを下降させて、該両ダイを該両歯型の歯筋
が連続するように密着させて該素材の外周側の歯形成形
空間を形成させ、この状態を保持しつつ該素材を上パン
チと下パンチとにより加圧し該歯形成形空間に充満させ
てクラウニング付き歯形を鍛造成形し、その後、該上ダ
イと該はすば歯車とを該はすば歯車の歯形に沿って相対
運動させることにより該はすば歯車を該上ダイ内から抜
き出し、また該下ダイと該はすば歯車とを該はすば歯車
の歯形に沿って相対運動させることにより該はすば歯車
を該下ダイ内から抜き出すことを特徴とするはすば歯車
のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法であり、鍛造成
形したクラウニング付き歯形を有するはすば歯車を変形
させることなく各ダイから抜き出すことができるので、
鍛造成形のみでクラウニング付き歯形を有するはすば歯
車を成形することができ、製造費用を従来よりも低くす
ることができる。
【０００９】この出願の請求項２の発明は、クラウニン
グ付き歯形を有するはすば歯車の軸方向一端から軸方向
中央にわたる歯形に対応する歯型を有する下ダイと、該
下ダイを回転自在に保持する下ダイホルダーと、該はす
ば歯車の軸方向他端から軸方向中央にわたる歯形に対応
する歯型を有する上ダイと、該上ダイを回転自在に保持
する昇降可能な上ダイホルダーと、該下ダイおよび該下
ダイホルダーの中心部に位置する昇降可能な下パンチ
と、該上ダイおよび該上ダイホルダーの中心部に位置す
る昇降可能な上パンチと、該上ダイが下降して該下ダイ
に密着する時に作用して該両歯型の歯筋が連続するよう
に該両ダイを相対的に位置決めする位置決め手段とを備
えたことを特徴とするはすば歯車のクラウニング付き歯
形の鍛造成形装置であり、上ダイホルダー、上パンチお
よび下パンチを所定の順序に従い上下方向に駆動するこ
とのみで上記鍛造成形方法を実施することができる。
グ付き歯形を有するはすば歯車の軸方向一端から軸方向
中央にわたる歯形に対応する歯型を有する下ダイと、該
下ダイを回転自在に保持する下ダイホルダーと、該はす
ば歯車の軸方向他端から軸方向中央にわたる歯形に対応
する歯型を有する上ダイと、該上ダイを回転自在に保持
する昇降可能な上ダイホルダーと、該下ダイおよび該下
ダイホルダーの中心部に位置する昇降可能な下パンチ
と、該上ダイおよび該上ダイホルダーの中心部に位置す
る昇降可能な上パンチと、該上ダイが下降して該下ダイ
に密着する時に作用して該両歯型の歯筋が連続するよう
に該両ダイを相対的に位置決めする位置決め手段とを備
えたことを特徴とするはすば歯車のクラウニング付き歯
形の鍛造成形装置であり、上ダイホルダー、上パンチお
よび下パンチを所定の順序に従い上下方向に駆動するこ
とのみで上記鍛造成形方法を実施することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、この出願の発明の実施の形
態について、図を参照して具体的に説明する。
態について、図を参照して具体的に説明する。
【００１１】図１および図２は、この出願の発明に従う
鍛造成形装置１０の構成および動作を示す断面図であ
り、図１の左半分は上ダイの下降中の状態を示し、図１
右半分は上パンチの下降中の状態を示し、図２の左半分
は上ダイの下降中の状態を示し、図２の右半分は上パン
チの下降および下パンチの上昇が終了した鍛造成形終了
状態を示す。図１および図２において、Ａ１は円筒形の
素材を示し、Ｂ１は成形品であるクラウニング付き歯形
を有するはすば歯車を示す。１１は下ダイホルダーであ
り、プレス機械（図示省略）に固定される。１２は上ダ
イホルダーであり、プレス機械の第１の油圧シリンダー
装置（図示省略）により駆動され昇降される。
鍛造成形装置１０の構成および動作を示す断面図であ
り、図１の左半分は上ダイの下降中の状態を示し、図１
右半分は上パンチの下降中の状態を示し、図２の左半分
は上ダイの下降中の状態を示し、図２の右半分は上パン
チの下降および下パンチの上昇が終了した鍛造成形終了
状態を示す。図１および図２において、Ａ１は円筒形の
素材を示し、Ｂ１は成形品であるクラウニング付き歯形
を有するはすば歯車を示す。１１は下ダイホルダーであ
り、プレス機械（図示省略）に固定される。１２は上ダ
イホルダーであり、プレス機械の第１の油圧シリンダー
装置（図示省略）により駆動され昇降される。
【００１２】下ダイホルダー１１は、部分１１ａと部分
１１ｂとを結合してなり、ラジアルベアリング１３およ
びスラストベアリング１４を介して下ダイ１５を回転自
在に保持している。同様に、上ダイホルダー１２は、部
分１２ａと部分１２ｂとを結合してなり、ラジアルベア
リング１６およびスラストベアリング１７を介して上ダ
イ１８を回転自在に保持している。
１１ｂとを結合してなり、ラジアルベアリング１３およ
びスラストベアリング１４を介して下ダイ１５を回転自
在に保持している。同様に、上ダイホルダー１２は、部
分１２ａと部分１２ｂとを結合してなり、ラジアルベア
リング１６およびスラストベアリング１７を介して上ダ
イ１８を回転自在に保持している。
【００１３】下ダイ１５は、はすば歯車Ｂの軸方向一端
から軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型１５ａを有
している。上ダイ１８は、はすば歯車Ｂの軸方向中央か
ら軸方向他端にわたる歯形に対応する歯型１８ａを有し
ている。上ダイ１８の下面にテーパ付きピン１８ｂが設
けられる一方、下ダイ１５の上面にはテーパ付きピン穴
１５ｂが設けられ、上ダイ１８を下降させてその下面を
下ダイ１５の上面に密着させた時にテーパ付きピン１８
ｂがテーパ付き穴１５ｂに嵌入することで上ダイ１８と
下ダイ１５とが、歯型１８ａの歯筋と歯型１５ａの歯筋
とが連続するように相対的に位置決めされるように構成
されている。
から軸方向中央にわたる歯形に対応する歯型１５ａを有
している。上ダイ１８は、はすば歯車Ｂの軸方向中央か
ら軸方向他端にわたる歯形に対応する歯型１８ａを有し
ている。上ダイ１８の下面にテーパ付きピン１８ｂが設
けられる一方、下ダイ１５の上面にはテーパ付きピン穴
１５ｂが設けられ、上ダイ１８を下降させてその下面を
下ダイ１５の上面に密着させた時にテーパ付きピン１８
ｂがテーパ付き穴１５ｂに嵌入することで上ダイ１８と
下ダイ１５とが、歯型１８ａの歯筋と歯型１５ａの歯筋
とが連続するように相対的に位置決めされるように構成
されている。
【００１４】尚、テーパ付きピン１８ｂとテーパ付き穴
１５ｂは請求項２に記載の位置決め手段を構成する。
１５ｂは請求項２に記載の位置決め手段を構成する。
【００１５】下ダイホルダー１１および下ダイ１５の中
心部に昇降可能に位置する下パンチ１９は、プレス機械
の第２の油圧シリンダー装置（図示省略）により駆動さ
れ昇降される。この下パンチ１９は、その全体が円筒状
であり、下ダイホルダー１１に対して固定関係にある下
マンドレル２０の外周に摺動可能に嵌合されている。
心部に昇降可能に位置する下パンチ１９は、プレス機械
の第２の油圧シリンダー装置（図示省略）により駆動さ
れ昇降される。この下パンチ１９は、その全体が円筒状
であり、下ダイホルダー１１に対して固定関係にある下
マンドレル２０の外周に摺動可能に嵌合されている。
【００１６】上ダイホルダー１２および上ダイ１８の中
心部に摺動可能に位置する上パンチ２１は、下端部は円
筒状であるがその他は円柱状であり、プレス機械の第３
の油圧シリンダー装置（図示省略）により駆動され昇降
される。
心部に摺動可能に位置する上パンチ２１は、下端部は円
筒状であるがその他は円柱状であり、プレス機械の第３
の油圧シリンダー装置（図示省略）により駆動され昇降
される。
【００１７】次に、上記の鍛造成形装置１０を用いて、
素材Ａ１からはすば歯車Ｂ１を鍛造成形する手順を説明
する。
素材Ａ１からはすば歯車Ｂ１を鍛造成形する手順を説明
する。
【００１８】先ず、下パンチ１９を図１の左半分に示す
下死点位置に位置させる一方、上ダイホルダー１２およ
び上パンチ２１を上死点位置（図１の左半分に示す位置
よりも高い）に位置させた状態で、素材Ａ１を下マンド
レル２０の外周に嵌合して図１の左半分に示すように下
ダイ１５内にセットする。次いで、第１の油圧シリンダ
ー装置により上ダイホルダー１２を下降させ、上ダイ１
８のテーパ付きピン１８ｂを下ダイ１５のテーパ付き穴
１５ｂに嵌入させて上ダイ１８の歯型１８ａの歯筋と下
ダイ１５の歯型１５ａの歯筋とを連続させかつ上ダイ１
８の下面を下ダイ１５の上面に密着させることにより、
素材Ａ１の外周側の歯形成形空間２２を形成させる（図
１の右半分参照）。
下死点位置に位置させる一方、上ダイホルダー１２およ
び上パンチ２１を上死点位置（図１の左半分に示す位置
よりも高い）に位置させた状態で、素材Ａ１を下マンド
レル２０の外周に嵌合して図１の左半分に示すように下
ダイ１５内にセットする。次いで、第１の油圧シリンダ
ー装置により上ダイホルダー１２を下降させ、上ダイ１
８のテーパ付きピン１８ｂを下ダイ１５のテーパ付き穴
１５ｂに嵌入させて上ダイ１８の歯型１８ａの歯筋と下
ダイ１５の歯型１５ａの歯筋とを連続させかつ上ダイ１
８の下面を下ダイ１５の上面に密着させることにより、
素材Ａ１の外周側の歯形成形空間２２を形成させる（図
１の右半分参照）。
【００１９】その後、図１の右半分に示すように上ダイ
１８の下面を下ダイ１５の上面に密着させた状態を保持
しつつ第３のシリンダー装置により上パンチ２１を下降
させ、上パンチ２１が素材Ａ１の上端に接した時点で第
２の油圧シリンダー装置により下パンチ１９の上昇を開
始させ、図２の右半分に示すように、両パンチ１９、２
１により素材Ａを加圧して歯形成形空間２２に充満させ
ることによりはすば歯車Ｂ１のクラウニング歯形を鍛造
成形する。
１８の下面を下ダイ１５の上面に密着させた状態を保持
しつつ第３のシリンダー装置により上パンチ２１を下降
させ、上パンチ２１が素材Ａ１の上端に接した時点で第
２の油圧シリンダー装置により下パンチ１９の上昇を開
始させ、図２の右半分に示すように、両パンチ１９、２
１により素材Ａを加圧して歯形成形空間２２に充満させ
ることによりはすば歯車Ｂ１のクラウニング歯形を鍛造
成形する。
【００２０】鍛造成形終了後、先ず、上パンチ２１を下
降させたまま上ダイホルダー１２を上昇させ、上ダイホ
ルダー１２により回転自在に保持させた上ダイ１８をは
すば歯車Ｂ１の歯形に沿って回転させることによっては
すば歯車Ｂ１を上ダイ１８内から抜き出す。即ち、上ダ
イ１８と上パンチ２１とをはすば歯車Ｂ１の歯形に沿っ
て相対運動させることによりはすば歯車Ｂ１を上ダイ１
８内から抜き出すものである。次いで、上パンチ２１を
上昇させかつ下パンチ１９を上昇させ、下ダイホルダー
１１により回転自在に保持させた下ダイ１５をはすば歯
車Ｂ１の歯形に沿って回転させることによりはすば歯車
Ｂ１を下ダイ１５内から抜き出す。即ち、下ダイ１５と
下パンチ１９とをはすば歯車Ｂ１の歯形に沿って相対運
動させることによりはすば歯車Ｂ１を下ダイ１５内から
抜き出すものである。
降させたまま上ダイホルダー１２を上昇させ、上ダイホ
ルダー１２により回転自在に保持させた上ダイ１８をは
すば歯車Ｂ１の歯形に沿って回転させることによっては
すば歯車Ｂ１を上ダイ１８内から抜き出す。即ち、上ダ
イ１８と上パンチ２１とをはすば歯車Ｂ１の歯形に沿っ
て相対運動させることによりはすば歯車Ｂ１を上ダイ１
８内から抜き出すものである。次いで、上パンチ２１を
上昇させかつ下パンチ１９を上昇させ、下ダイホルダー
１１により回転自在に保持させた下ダイ１５をはすば歯
車Ｂ１の歯形に沿って回転させることによりはすば歯車
Ｂ１を下ダイ１５内から抜き出す。即ち、下ダイ１５と
下パンチ１９とをはすば歯車Ｂ１の歯形に沿って相対運
動させることによりはすば歯車Ｂ１を下ダイ１５内から
抜き出すものである。
【００２１】尚、鍛造成形終了後、先ず上ダイ１８、上
パンチ２１および下パンチ１９を上昇させることにより
はすば歯車Ｂ１を下ダイ１５から抜き出し、その後はす
ば歯車Ｂ１を上ダイ１８から抜き出すこととしてもよ
い。更には、鍛造成形終了後、上ダイ１８を上昇させる
と同時に上パンチ２１および下パンチ１９を上ダイ１８
の速度よる低速で上昇させることにより、はすば歯車Ｂ
１を上ダイ１８および下ダイ１５から同時に抜き出すこ
ととしてもよい。
パンチ２１および下パンチ１９を上昇させることにより
はすば歯車Ｂ１を下ダイ１５から抜き出し、その後はす
ば歯車Ｂ１を上ダイ１８から抜き出すこととしてもよ
い。更には、鍛造成形終了後、上ダイ１８を上昇させる
と同時に上パンチ２１および下パンチ１９を上ダイ１８
の速度よる低速で上昇させることにより、はすば歯車Ｂ
１を上ダイ１８および下ダイ１５から同時に抜き出すこ
ととしてもよい。
【００２２】図３は、この出願の発明に従う別の鍛造成
形装置１１０の断面の一部を示すもので、鍛造成形終了
状態を示す。この鍛造成形装置１１０は、図１に示す素
材Ａ１から図３に示す捨て肉部Ｂ２ａ付きのはすば歯車
Ｂ２を鍛造成形するためのものである。この鍛造成形装
置２１０は、図１の下マンドレル２０および上パンチ２
１を下マンドレル１２０および上パンチ１２１（全体が
円筒状を呈する）にそれぞれ置換するとともに、上パン
チ１２１を摺動可能に嵌合した上マンドレル１２３（上
ダイホルダーに対して固定関係にある）を追加し、上ダ
イ１８を下ダイ１５に密着させた状態では下マンドレル
１２０の上端と上マンドレル１２３の下端との間に所定
のすきま１２４が存在するようにしてなる構成であり、
図１の鍛造成形装置１０に比べて、はすば歯車の鍛造成
形時の外径側への材料流動性が向上するとともに鍛造荷
重が低減する。
形装置１１０の断面の一部を示すもので、鍛造成形終了
状態を示す。この鍛造成形装置１１０は、図１に示す素
材Ａ１から図３に示す捨て肉部Ｂ２ａ付きのはすば歯車
Ｂ２を鍛造成形するためのものである。この鍛造成形装
置２１０は、図１の下マンドレル２０および上パンチ２
１を下マンドレル１２０および上パンチ１２１（全体が
円筒状を呈する）にそれぞれ置換するとともに、上パン
チ１２１を摺動可能に嵌合した上マンドレル１２３（上
ダイホルダーに対して固定関係にある）を追加し、上ダ
イ１８を下ダイ１５に密着させた状態では下マンドレル
１２０の上端と上マンドレル１２３の下端との間に所定
のすきま１２４が存在するようにしてなる構成であり、
図１の鍛造成形装置１０に比べて、はすば歯車の鍛造成
形時の外径側への材料流動性が向上するとともに鍛造荷
重が低減する。
【００２３】図４は、この出願の発明に従う別の鍛造成
形装置２１０の断面の一部を示すもので、鍛造成形終了
状態を示す。この鍛造成形装置２１０は、円柱形の素材
からはすば歯車Ｂ３を鍛造成形するようにしたもので、
図１の下パンチ１９および上パンチ２１を下パンチ２１
９および上パンチ２２１に置換してなる構成である。
形装置２１０の断面の一部を示すもので、鍛造成形終了
状態を示す。この鍛造成形装置２１０は、円柱形の素材
からはすば歯車Ｂ３を鍛造成形するようにしたもので、
図１の下パンチ１９および上パンチ２１を下パンチ２１
９および上パンチ２２１に置換してなる構成である。
【００２４】図５は、この出願の発明に従う別の鍛造成
形装置３１０の断面の一部を示すもので、鍛造成形終了
状態を示す。この鍛造成形装置３１０は、図１に示す円
筒形の素材Ａ１から内スプラインＢ４ａ付きのはすば歯
車Ｂ４を鍛造成形するようにしたものであり、図１の下
マンドレル２０、下パンチ１９および上パンチ２１を外
スプライン付きの下マンドレル３２０、内スプライン付
きの下パンチ３１９および内スプライン付き上パンチ３
２１にそれぞれ置換してなる構成である。
形装置３１０の断面の一部を示すもので、鍛造成形終了
状態を示す。この鍛造成形装置３１０は、図１に示す円
筒形の素材Ａ１から内スプラインＢ４ａ付きのはすば歯
車Ｂ４を鍛造成形するようにしたものであり、図１の下
マンドレル２０、下パンチ１９および上パンチ２１を外
スプライン付きの下マンドレル３２０、内スプライン付
きの下パンチ３１９および内スプライン付き上パンチ３
２１にそれぞれ置換してなる構成である。
【００２５】更に、図１の下マンドレル２０、下パンチ
１９および上パンチ２１をはすば歯車形状の外側形状の
下マンドレル、はすば歯車形状に対応する歯型の内側形
状の下パンチおよび上パンチにそれぞれ置換しかつ両パ
ンチを回転自在とすることにより、内側もはすば歯形を
有するはすば歯車を鍛造成形することができる。
１９および上パンチ２１をはすば歯車形状の外側形状の
下マンドレル、はすば歯車形状に対応する歯型の内側形
状の下パンチおよび上パンチにそれぞれ置換しかつ両パ
ンチを回転自在とすることにより、内側もはすば歯形を
有するはすば歯車を鍛造成形することができる。
【００２６】また、何れの鍛造装置を用いてクラウニン
グ付き歯形を有するはすば歯車を鍛造成形する場合にお
いて、素材として、はすば歯形を鍛造等により粗成形し
た粗形材を使用することにより、１工程では成形困難な
高歯丈の歯車や、高強度の歯車を鍛造成形することがで
きる。
グ付き歯形を有するはすば歯車を鍛造成形する場合にお
いて、素材として、はすば歯形を鍛造等により粗成形し
た粗形材を使用することにより、１工程では成形困難な
高歯丈の歯車や、高強度の歯車を鍛造成形することがで
きる。
【００２７】
【発明の効果】以上に説明したように、この出願の発明
によれば、クラウニング歯形を有するはすば歯車を鍛造
成形のみで成形することができ、製造費用を従来に比べ
て引き下げることができる。
によれば、クラウニング歯形を有するはすば歯車を鍛造
成形のみで成形することができ、製造費用を従来に比べ
て引き下げることができる。
【図１】この出願の発明に係る鍛造成形装置の構成およ
び動作を説明する断面図である。
び動作を説明する断面図である。
【図２】図１に示す鍛造成形装置の構成および動作を説
明する断面図である。
明する断面図である。
【図３】この出願の発明に係る別の鍛造成形装置の構成
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図４】この出願の発明に係る別の鍛造成形装置の構成
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図５】この出願の発明に係る別の鍛造成形装置の構成
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図６】はすば歯車のクラウニング付き歯形を示す図で
ある。
ある。
１０、１１０、２１０、３１０・・・鍛造成形装置 １１・・・下ダイホルダー １２・・・上ダイホルダー １３、１６・・・ラジアルベアリング １５・・・下ダイ １５ａ・・・歯型 １４、１７・・・スラストベアリング １８・・・上ダイ １８ａ・・・歯型 １９・・・下パンチ ２１・・・上パンチ ２２・・・歯型成形空間
Claims (2)
- 【請求項１】 クラウニング付き歯形を有するはすば歯
車の軸方向一端から軸方向中央にわたる歯形に対応する
歯型を有する下ダイ内に素材をセットした後、該はすば
歯車の軸方向他端から軸方向中央にわたる歯形に対応す
る歯型を有する上ダイを下降させて、該両ダイを該両歯
型の歯筋が連続するように密着させて該素材の外周側の
歯形成形空間を形成させ、この状態を保持しつつ該素材
を上パンチと下パンチとにより加圧し該歯形成形空間に
充満させてクラウニング付き歯形を鍛造成形し、その
後、該上ダイと該はすば歯車とを該はすば歯車の歯形に
沿って相対運動させることにより該はすば歯車を該上ダ
イ内から抜き出し、また該下ダイと該はすば歯車とを該
はすば歯車の歯形に沿って相対運動させることにより該
はすば歯車を該下ダイ内から抜き出すことを特徴とする
はすば歯車のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法。 - 【請求項２】 クラウニング付き歯形を有するはすば歯
車の軸方向一端から軸方向中央にわたる歯形に対応する
歯型を有する下ダイと、該下ダイを回転自在に保持する
下ダイホルダーと、該はすば歯車の軸方向他端から軸方
向中央にわたる歯形に対応する歯型を有する上ダイと、
該上ダイを回転自在に保持する昇降可能な上ダイホルダ
ーと、該下ダイおよび該下ダイホルダーの中心部に位置
する昇降可能な下パンチと、該上ダイおよび該上ダイホ
ルダーの中心部に位置する昇降可能な上パンチと、該上
ダイが下降して該下ダイに密着する時に作用して該両歯
型の歯筋が連続するように該両ダイを相対的に位置決め
する位置決め手段とを備えたことを特徴とするはすば歯
車のクラウニング付き歯形の鍛造成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11017356A JP2000210754A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | はすば歯車のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11017356A JP2000210754A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | はすば歯車のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000210754A true JP2000210754A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11941779
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11017356A Pending JP2000210754A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | はすば歯車のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000210754A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002078876A1 (en) * | 2001-03-29 | 2002-10-10 | Bishop Innovation Limited | Forging method and apparatus |
| DE102007016893B4 (de) * | 2006-04-12 | 2012-10-18 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) | Verfahren und Vorrichtung zum Fertigformen eines Gegenstands |
| CN103909152A (zh) * | 2013-06-27 | 2014-07-09 | 国家电网公司 | 冲压模具用旋转装置及冲压模具 |
| CN112845795A (zh) * | 2020-12-28 | 2021-05-28 | 浙江格洛博机械科技股份有限公司 | 一种变速箱制动器内轮毂的连续式花键成型设备 |
-
1999
- 1999-01-26 JP JP11017356A patent/JP2000210754A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002078876A1 (en) * | 2001-03-29 | 2002-10-10 | Bishop Innovation Limited | Forging method and apparatus |
| US7000444B2 (en) | 2001-03-29 | 2006-02-21 | Bishop Innovation Limited | Forging method and apparatus |
| DE102007016893B4 (de) * | 2006-04-12 | 2012-10-18 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) | Verfahren und Vorrichtung zum Fertigformen eines Gegenstands |
| CN103909152A (zh) * | 2013-06-27 | 2014-07-09 | 国家电网公司 | 冲压模具用旋转装置及冲压模具 |
| CN112845795A (zh) * | 2020-12-28 | 2021-05-28 | 浙江格洛博机械科技股份有限公司 | 一种变速箱制动器内轮毂的连续式花键成型设备 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5610062B2 (ja) | 歯形部品の製造方法、歯形部品の製造装置、および歯形部品 | |
| CN110153342B (zh) | 棒料镦挤复合成型制坯工艺 | |
| JP2000210754A (ja) | はすば歯車のクラウニング付き歯形の鍛造成形方法および鍛造成形装置 | |
| JP3622062B2 (ja) | ギヤの製造方法 | |
| CN112974710A (zh) | 一种转向节的锻造模具及其成型工艺 | |
| JP3544695B2 (ja) | 傘歯車の製造方法 | |
| KR101513723B1 (ko) | 이종 소재의 단조 성형방법 및 단조 성형장치 | |
| CN114192674A (zh) | 一种汽车电驱动后桥电机安装支架旋转式无痕弯曲模具及其加工工艺 | |
| CN210045931U (zh) | 闭式模镦挤复合成型模具 | |
| CN107520390A (zh) | 双浮式锁环冷精锻一步成形模 | |
| JP2876946B2 (ja) | 粉末成形品のアンダカット形状成形方法及びその成形装置 | |
| JPS63203241A (ja) | フランジ付きボスの成形方法 | |
| JP4000861B2 (ja) | 段付軸の製造方法 | |
| CN207308860U (zh) | 一种充电枪双头插针的成型模具 | |
| JP3659616B2 (ja) | 穴付部材の塑性加工方法 | |
| KR0171973B1 (ko) | 베벨기어 성형장치 및 그 성형방법 | |
| JP2006212665A (ja) | 斜歯歯車の成形装置および成形方法 | |
| JP2002307126A (ja) | 歯形の成形方法 | |
| CN219724307U (zh) | 一种车轮轮辐加工复合模具 | |
| CN110802195B (zh) | 一种曲轴的锻造工艺 | |
| CN213701410U (zh) | 一种圆管自动旋转模具 | |
| CN110153341B (zh) | 汽车半轴的碾压成形工艺 | |
| JPS609546A (ja) | ドグ歯付はすば歯車の鍛造方法および金型 | |
| CN112404322B (zh) | 一种十字轴连接块加工工艺及专用模具 | |
| JP3387831B2 (ja) | 円筒部が一体形成されてなる金属製品の製造方法 |