JP2000193985A - 液晶パネルの製造方法及び製造装置 - Google Patents
液晶パネルの製造方法及び製造装置Info
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- JP2000193985A JP2000193985A JP10368321A JP36832198A JP2000193985A JP 2000193985 A JP2000193985 A JP 2000193985A JP 10368321 A JP10368321 A JP 10368321A JP 36832198 A JP36832198 A JP 36832198A JP 2000193985 A JP2000193985 A JP 2000193985A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＴＦＴ基板とＣＦ基板との貼り合わせの際に
ステージ上の異物が原因となる基板クラックや圧痕等の
不具合を低減して、色ムラのない表示品質に優れた液晶
パネルを供給可能な液晶パネルの製造方法及び製造装置
を提供する。 【解決手段】 ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とをシール剤
３を介して位置合わせした後に加圧しつつ貼り合わせる
際に、各基板姿勢を重力方向Ｙ１と平行状態に保つよう
に、各基板を貼り合わせるためのステージも重力方向Ｙ
１と平行状態に維持するため、そのステージ上に異物が
残る可能性を低下する。
ステージ上の異物が原因となる基板クラックや圧痕等の
不具合を低減して、色ムラのない表示品質に優れた液晶
パネルを供給可能な液晶パネルの製造方法及び製造装置
を提供する。 【解決手段】 ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とをシール剤
３を介して位置合わせした後に加圧しつつ貼り合わせる
際に、各基板姿勢を重力方向Ｙ１と平行状態に保つよう
に、各基板を貼り合わせるためのステージも重力方向Ｙ
１と平行状態に維持するため、そのステージ上に異物が
残る可能性を低下する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表示装置において
画像表示用の表示パネルとして用いられ液晶を駆動して
画像表示する液晶パネルの製造方法及び製造装置に関す
るものである。
画像表示用の表示パネルとして用いられ液晶を駆動して
画像表示する液晶パネルの製造方法及び製造装置に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、ＯＡ機器やテレビジョン受像
機などの表示装置において、画像表示用の表示パネルと
して、シール剤およびスペーサを介して対向する２枚の
基板間に液晶を注入し、その液晶を電気信号により駆動
して画像表示する液晶パネルが広く用いられている。
機などの表示装置において、画像表示用の表示パネルと
して、シール剤およびスペーサを介して対向する２枚の
基板間に液晶を注入し、その液晶を電気信号により駆動
して画像表示する液晶パネルが広く用いられている。
【０００３】以上のような従来の液晶パネルにおいて、
その製造方法について図２を参考にして説明する。
その製造方法について図２を参考にして説明する。
【０００４】まず、一方のガラス基板上に薄膜を用いて
形成されたトランジスタ素子がマトリクス状に配置され
た薄膜トランジスタ基板（ＴＦＴ基板）１と、もう一方
のガラス基板上にブラックマトリクス及びＲ、Ｇ、Ｂ画
素がマトリクス状に配置されたカラーフィルタ基板（Ｃ
Ｆ基板）２とに、ポリイミド樹脂よりなる配向剤をフレ
キソ印刷法等により形成した後に、ＴＦＴ基板１および
ＣＦ基板２上の各配向剤に対してラビング処理等により
配向処理を施す。
形成されたトランジスタ素子がマトリクス状に配置され
た薄膜トランジスタ基板（ＴＦＴ基板）１と、もう一方
のガラス基板上にブラックマトリクス及びＲ、Ｇ、Ｂ画
素がマトリクス状に配置されたカラーフィルタ基板（Ｃ
Ｆ基板）２とに、ポリイミド樹脂よりなる配向剤をフレ
キソ印刷法等により形成した後に、ＴＦＴ基板１および
ＣＦ基板２上の各配向剤に対してラビング処理等により
配向処理を施す。
【０００５】つぎに、上記のＴＦＴ基板１またはＣＦ基
板２のどちらか一方に、エポキシ樹脂等よりなるシール
剤３を、描画法又はスクリーン印刷法等によりリング状
に設けた後に、そのシール剤３によるリングの内側に球
状のスペーサ４を均一に複数個配設し、ＴＦＴ基板１と
ＣＦ基板２とを、上下対向するように位置合わせ装置
（図示せず）上に載置して位置合わせを行った後に、加
圧により貼合わせて空パネルＰ１を作製する。このＴＦ
Ｔ基板１とＣＦ基板２との貼り合わせ工程時における各
基板は、その姿勢状態が、図２に示すように、重力方向
Ｙ１に対して垂直つまり水平方向となるように配設され
ている。
板２のどちらか一方に、エポキシ樹脂等よりなるシール
剤３を、描画法又はスクリーン印刷法等によりリング状
に設けた後に、そのシール剤３によるリングの内側に球
状のスペーサ４を均一に複数個配設し、ＴＦＴ基板１と
ＣＦ基板２とを、上下対向するように位置合わせ装置
（図示せず）上に載置して位置合わせを行った後に、加
圧により貼合わせて空パネルＰ１を作製する。このＴＦ
Ｔ基板１とＣＦ基板２との貼り合わせ工程時における各
基板は、その姿勢状態が、図２に示すように、重力方向
Ｙ１に対して垂直つまり水平方向となるように配設され
ている。
【０００６】次に、上記のようにして作製された空パネ
ルＰ１を位置合わせ装置から取り出し、その空パネルＰ
１に対して、均一に加圧しつつ、１５０℃に保たれたオ
ーブン内に１時間程度放置してシール剤３の硬化を行
い、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２との間に所定ギャップを
形成した後に、そのギャップ内に液晶を注入し、最後に
注入口を封止することにより、所望の液晶パネルを製造
している。
ルＰ１を位置合わせ装置から取り出し、その空パネルＰ
１に対して、均一に加圧しつつ、１５０℃に保たれたオ
ーブン内に１時間程度放置してシール剤３の硬化を行
い、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２との間に所定ギャップを
形成した後に、そのギャップ内に液晶を注入し、最後に
注入口を封止することにより、所望の液晶パネルを製造
している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな従来の液晶パネルの製造方法では、ＴＦＴ基板１と
ＣＦ基板２とを位置合わせした後に加圧しつつ貼り合わ
せするが、その貼り合わせの際に、各基板姿勢が重力方
向Ｙ１に対して垂直状態となるように、貼り合わせるた
めのステージ（図示せず）が水平方向に維持されるた
め、このステージ上に異物が乗った場合には、その異物
が乗ったままの状態でステージが維持されてしまい、こ
の異物が原因となって基板クラックや圧痕等の不具合が
発生するという問題点を有していた。
うな従来の液晶パネルの製造方法では、ＴＦＴ基板１と
ＣＦ基板２とを位置合わせした後に加圧しつつ貼り合わ
せするが、その貼り合わせの際に、各基板姿勢が重力方
向Ｙ１に対して垂直状態となるように、貼り合わせるた
めのステージ（図示せず）が水平方向に維持されるた
め、このステージ上に異物が乗った場合には、その異物
が乗ったままの状態でステージが維持されてしまい、こ
の異物が原因となって基板クラックや圧痕等の不具合が
発生するという問題点を有していた。
【０００８】また、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とを正確
に位置合わせした後に、その位置合わせの精度を確保し
つつ、シール剤３を加熱し硬化させるが、この位置合わ
せの際に、各基板姿勢を重力方向Ｙ１に対して垂直状態
（水平方向）に保った場合には、ＴＦＴ基板１とＣＦ基
板２とのガラス素材の違いによる線膨張率の違いや基板
の自重により、貼り合わされた基板に反りが生じるとい
う問題点を有していた。
に位置合わせした後に、その位置合わせの精度を確保し
つつ、シール剤３を加熱し硬化させるが、この位置合わ
せの際に、各基板姿勢を重力方向Ｙ１に対して垂直状態
（水平方向）に保った場合には、ＴＦＴ基板１とＣＦ基
板２とのガラス素材の違いによる線膨張率の違いや基板
の自重により、貼り合わされた基板に反りが生じるとい
う問題点を有していた。
【０００９】この基板の反りにより、ＴＦＴ基板１とＣ
Ｆ基板２とにトータルピッチの差異が生じてそれらの位
置合わせ精度が低下し、かつ有効画素部のギャップの不
均一化が発生して、表示画面における画像表示の際のコ
ントラスト特性が悪化し、しいては、表示画面における
表示品質が低下するという問題点をも有していた。
Ｆ基板２とにトータルピッチの差異が生じてそれらの位
置合わせ精度が低下し、かつ有効画素部のギャップの不
均一化が発生して、表示画面における画像表示の際のコ
ントラスト特性が悪化し、しいては、表示画面における
表示品質が低下するという問題点をも有していた。
【００１０】本発明は、上記従来の問題点を解決するも
ので、貼り合わせの際にステージ上に残る異物を原因と
して発生する基板クラックや圧痕等の不具合を低減する
ことができるとともに、位置合わせの際に基板の反りに
起因して発生するＴＦＴ基板とＣＦ基板とのトータルピ
ッチの差異による位置合わせ精度の低下を防止し、かつ
有効画素部のギャップの不均一化を防止して、表示画面
における画像表示の際のコントラスト特性を向上するこ
とができ、表示画面における表示品質の優れた液晶パネ
ルを供給することができる液晶パネルの製造方法及び製
造装置を提供する。
ので、貼り合わせの際にステージ上に残る異物を原因と
して発生する基板クラックや圧痕等の不具合を低減する
ことができるとともに、位置合わせの際に基板の反りに
起因して発生するＴＦＴ基板とＣＦ基板とのトータルピ
ッチの差異による位置合わせ精度の低下を防止し、かつ
有効画素部のギャップの不均一化を防止して、表示画面
における画像表示の際のコントラスト特性を向上するこ
とができ、表示画面における表示品質の優れた液晶パネ
ルを供給することができる液晶パネルの製造方法及び製
造装置を提供する。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに本発明の液晶パネルの製造方法及び製造装置は、第
１の基板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせ
した後に加圧しつつ貼り合わせる際に、各基板姿勢を重
力方向と平行状態に保つように、各基板を貼り合わせる
ためのステージも重力方向と平行状態に維持するため、
そのステージ上に異物が残る可能性を低下することを特
徴とする。
めに本発明の液晶パネルの製造方法及び製造装置は、第
１の基板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせ
した後に加圧しつつ貼り合わせる際に、各基板姿勢を重
力方向と平行状態に保つように、各基板を貼り合わせる
ためのステージも重力方向と平行状態に維持するため、
そのステージ上に異物が残る可能性を低下することを特
徴とする。
【００１２】また、本発明の液晶パネルの製造方法及び
製造装置は、第１の基板と第２の基板とをシール剤を介
して位置合わせする際に、各基板姿勢を重力方向と平行
状態に保つため、第１の基板と第２の基板との線膨張率
の違いや基板の自重によって生ずる基板の反りを抑える
ことを特徴とする。
製造装置は、第１の基板と第２の基板とをシール剤を介
して位置合わせする際に、各基板姿勢を重力方向と平行
状態に保つため、第１の基板と第２の基板との線膨張率
の違いや基板の自重によって生ずる基板の反りを抑える
ことを特徴とする。
【００１３】以上により、貼り合わせの際にステージ上
に残る異物を原因として発生する基板クラックや圧痕等
の不具合を低減することができるとともに、位置合わせ
の際に基板の反りに起因して発生する第１の基板と第２
の基板とのトータルピッチの差異による位置合わせ精度
の低下を防止し、かつ有効画素部のギャップの不均一化
を防止して、表示画面における画像表示の際のコントラ
スト特性を向上することができ、表示画面における表示
品質の優れた液晶パネルを供給することができる。
に残る異物を原因として発生する基板クラックや圧痕等
の不具合を低減することができるとともに、位置合わせ
の際に基板の反りに起因して発生する第１の基板と第２
の基板とのトータルピッチの差異による位置合わせ精度
の低下を防止し、かつ有効画素部のギャップの不均一化
を防止して、表示画面における画像表示の際のコントラ
スト特性を向上することができ、表示画面における表示
品質の優れた液晶パネルを供給することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１記載の液晶パネ
ルの製造方法は、表示装置において画像表示用の表示パ
ネルとして用いられ、第１の基板と第２の基板とを、シ
ール剤およびスペーサを介して対向せしめ、それら第１
および第２の基板間で位置合わせした後に、貼合わせて
空パネルを作製し、前記シール剤を硬化させた後に、前
記空パネル内に液晶を注入する液晶パネルの製造方法で
あって、前記第１の基板と第２の基板との貼り合わせの
際に、それら第１の基板と第２の基板とを、その姿勢を
重力方向と平行に保ちつつ貼り合わせる方法とする。
ルの製造方法は、表示装置において画像表示用の表示パ
ネルとして用いられ、第１の基板と第２の基板とを、シ
ール剤およびスペーサを介して対向せしめ、それら第１
および第２の基板間で位置合わせした後に、貼合わせて
空パネルを作製し、前記シール剤を硬化させた後に、前
記空パネル内に液晶を注入する液晶パネルの製造方法で
あって、前記第１の基板と第２の基板との貼り合わせの
際に、それら第１の基板と第２の基板とを、その姿勢を
重力方向と平行に保ちつつ貼り合わせる方法とする。
【００１５】請求項３記載の液晶パネルの製造装置は、
表示装置において画像表示用の表示パネルとして用いら
れ、第１の基板と第２の基板とを、シール剤およびスペ
ーサを介して対向せしめ、それら第１および第２の基板
間で位置合わせした後に、貼合わせて空パネルを作製
し、前記シール剤を硬化させた後に、前記空パネル内に
液晶を注入する液晶パネルの製造装置であって、前記第
１の基板と第２の基板との貼り合わせの際に、それら第
１の基板と第２の基板とを、その姿勢を重力方向と平行
に保ちつつ貼り合わせる構成とする。
表示装置において画像表示用の表示パネルとして用いら
れ、第１の基板と第２の基板とを、シール剤およびスペ
ーサを介して対向せしめ、それら第１および第２の基板
間で位置合わせした後に、貼合わせて空パネルを作製
し、前記シール剤を硬化させた後に、前記空パネル内に
液晶を注入する液晶パネルの製造装置であって、前記第
１の基板と第２の基板との貼り合わせの際に、それら第
１の基板と第２の基板とを、その姿勢を重力方向と平行
に保ちつつ貼り合わせる構成とする。
【００１６】これらの方法及び構成によると、第１の基
板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせした後
に加圧しつつ貼り合わせる際に、各基板姿勢を重力方向
と平行状態に保つように、各基板を貼り合わせるための
ステージも重力方向と平行状態に維持するため、そのス
テージ上に異物が残る可能性を低下する。
板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせした後
に加圧しつつ貼り合わせる際に、各基板姿勢を重力方向
と平行状態に保つように、各基板を貼り合わせるための
ステージも重力方向と平行状態に維持するため、そのス
テージ上に異物が残る可能性を低下する。
【００１７】請求項２記載の液晶パネルの製造方法は、
請求項１記載の第１の基板と第２の基板との間での位置
合わせの際に、それら第１の基板と第２の基板とを、そ
の姿勢を重力方向と平行に保ちつつ位置合わせする方法
とする。
請求項１記載の第１の基板と第２の基板との間での位置
合わせの際に、それら第１の基板と第２の基板とを、そ
の姿勢を重力方向と平行に保ちつつ位置合わせする方法
とする。
【００１８】請求項４記載の液晶パネルの製造装置は、
請求項３記載の第１の基板と第２の基板との間での位置
合わせの際に、それら第１の基板と第２の基板とを、そ
の姿勢を重力方向と平行に保ちつつ位置合わせする構成
とする。
請求項３記載の第１の基板と第２の基板との間での位置
合わせの際に、それら第１の基板と第２の基板とを、そ
の姿勢を重力方向と平行に保ちつつ位置合わせする構成
とする。
【００１９】これらの方法および構成によると、第１の
基板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせする
際に、各基板姿勢を重力方向と平行状態に保つため、第
１の基板と第２の基板との線膨張率の違いや基板の自重
によって生ずる基板の反りを抑える。
基板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせする
際に、各基板姿勢を重力方向と平行状態に保つため、第
１の基板と第２の基板との線膨張率の違いや基板の自重
によって生ずる基板の反りを抑える。
【００２０】以下、本発明の実施の形態を示す液晶パネ
ルの製造方法及び製造装置について、図面を参照しなが
ら具体的に説明する。
ルの製造方法及び製造装置について、図面を参照しなが
ら具体的に説明する。
【００２１】図１は本実施の形態の液晶パネルの製造方
法における貼り合わせ工程時及び製造装置による貼り合
わせ工程時の基板姿勢を示す概略構成図である。図１に
おいて、１は例えば第１の基板であるＴＦＴ基板、２は
例えば第２の基板であるＣＦ基板、３はシール剤、４は
スペーサである。
法における貼り合わせ工程時及び製造装置による貼り合
わせ工程時の基板姿勢を示す概略構成図である。図１に
おいて、１は例えば第１の基板であるＴＦＴ基板、２は
例えば第２の基板であるＣＦ基板、３はシール剤、４は
スペーサである。
【００２２】まず、一方のガラス基板上に薄膜を用いて
形成されたトランジスタ素子がマトリクス状に配置され
たＴＦＴ基板１と、もう一方のガラス基板上にブラック
マトリクス及びＲ、Ｇ、Ｂ画素がマトリクス状に配置さ
れたＣＦ基板２とに、ポリアミック酸のＮ−メチル２ピ
ロリドン溶液を厚さ８００オングストロームになるよう
に、例えばフレキソ印刷法により形成する。これらの基
板を１９０℃で９０分間加熱しポリイミドの皮膜からな
る配向膜を得た後に、それらの配向膜に対して例えばレ
ーヨン製の布によるラビング処理により配向処理を行
う。
形成されたトランジスタ素子がマトリクス状に配置され
たＴＦＴ基板１と、もう一方のガラス基板上にブラック
マトリクス及びＲ、Ｇ、Ｂ画素がマトリクス状に配置さ
れたＣＦ基板２とに、ポリアミック酸のＮ−メチル２ピ
ロリドン溶液を厚さ８００オングストロームになるよう
に、例えばフレキソ印刷法により形成する。これらの基
板を１９０℃で９０分間加熱しポリイミドの皮膜からな
る配向膜を得た後に、それらの配向膜に対して例えばレ
ーヨン製の布によるラビング処理により配向処理を行
う。
【００２３】次に、ＴＦＴ基板１またはＣＦ基板２のど
ちらか一方に、エポキシ樹脂等よりなるシール剤３を、
例えばスクリーン印刷法によりリング状に設けた後に、
そのシール剤３によるリングの内側に平均粒子径５μｍ
のガラス球体であるスペーサ４を１００個／ｍｍ2の密
度で分散する。この基板にデイスペンサにて紫外線硬化
型樹脂からなる仮止め接着剤を有効画素エリア外の４箇
所に塗布する。
ちらか一方に、エポキシ樹脂等よりなるシール剤３を、
例えばスクリーン印刷法によりリング状に設けた後に、
そのシール剤３によるリングの内側に平均粒子径５μｍ
のガラス球体であるスペーサ４を１００個／ｍｍ2の密
度で分散する。この基板にデイスペンサにて紫外線硬化
型樹脂からなる仮止め接着剤を有効画素エリア外の４箇
所に塗布する。
【００２４】しかる後に、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２と
を、それらがシール剤３およびスペーサ４を介して対向
するように、かつそれらの基板姿勢が重力方向Ｙ１に平
行となるように、位置合わせ装置（図示せず）に取付け
て正確に位置合わせした後に、０．３ｋｇ／ｃｍ2の力
で加圧しつつ紫外線を５００ｍｊ／ｃｍ2の光量で照射
して、仮止め接着剤を硬化させて貼り合わせ、空パネル
Ｐ２を作製する。
を、それらがシール剤３およびスペーサ４を介して対向
するように、かつそれらの基板姿勢が重力方向Ｙ１に平
行となるように、位置合わせ装置（図示せず）に取付け
て正確に位置合わせした後に、０．３ｋｇ／ｃｍ2の力
で加圧しつつ紫外線を５００ｍｊ／ｃｍ2の光量で照射
して、仮止め接着剤を硬化させて貼り合わせ、空パネル
Ｐ２を作製する。
【００２５】以上の貼り合わせ工程時における基板姿勢
を図１に示している。この貼り合わせ工程時における基
板姿勢は、図１に示すように、ＴＦＴ基板１およびＣＦ
基板２は重力方向Ｙ１と平行な姿勢になっている。
を図１に示している。この貼り合わせ工程時における基
板姿勢は、図１に示すように、ＴＦＴ基板１およびＣＦ
基板２は重力方向Ｙ１と平行な姿勢になっている。
【００２６】この空パネルＰ２を位置合わせ装置から取
り出し、真空パック法により均一に加圧しつつ１５０℃
で６０分間加熱し、シール剤３を硬化せしめ、その後に
液晶を注入し、最後に注入口を封止することにより、所
望の液晶パネルを製造する。
り出し、真空パック法により均一に加圧しつつ１５０℃
で６０分間加熱し、シール剤３を硬化せしめ、その後に
液晶を注入し、最後に注入口を封止することにより、所
望の液晶パネルを製造する。
【００２７】この液晶パネルにおいて、ＴＦＴ基板１と
ＣＦ基板２との間の位置合わせ精度は、±２μｍ以内で
あり、かつ面内ギャップの十分な均一性も得られた。
ＣＦ基板２との間の位置合わせ精度は、±２μｍ以内で
あり、かつ面内ギャップの十分な均一性も得られた。
【００２８】上記のようにして得られた空パネルＰ２に
液晶材料を注入し、注入口を封口した後に偏光板を貼付
けて得られた液晶パネルは、ＢＭ端部よりの光漏れがな
く、かつ面内ギャップ精度が±０．２μｍとなるギャッ
プ精度の高い、コントラスト低下のない品質の優れた液
晶パネルであった。
液晶材料を注入し、注入口を封口した後に偏光板を貼付
けて得られた液晶パネルは、ＢＭ端部よりの光漏れがな
く、かつ面内ギャップ精度が±０．２μｍとなるギャッ
プ精度の高い、コントラスト低下のない品質の優れた液
晶パネルであった。
【００２９】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、第１の基
板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせした後
に加圧しつつ貼り合わせる際に、各基板姿勢を重力方向
と平行状態に保つように、各基板を貼り合わせるための
ステージも重力方向と平行状態に維持するため、そのス
テージ上に異物が残る可能性を低下することができる。
板と第２の基板とをシール剤を介して位置合わせした後
に加圧しつつ貼り合わせる際に、各基板姿勢を重力方向
と平行状態に保つように、各基板を貼り合わせるための
ステージも重力方向と平行状態に維持するため、そのス
テージ上に異物が残る可能性を低下することができる。
【００３０】そのため、貼り合わせの際にステージ上に
残る異物を原因として発生する基板クラックや圧痕等の
不具合を低減することができる。
残る異物を原因として発生する基板クラックや圧痕等の
不具合を低減することができる。
【００３１】また、第１の基板と第２の基板とをシール
剤を介して位置合わせする際に、各基板姿勢を重力方向
と平行状態に保つため、第１の基板と第２の基板との線
膨張率の違いや基板の自重によって生ずる基板の反りを
抑えることができる。
剤を介して位置合わせする際に、各基板姿勢を重力方向
と平行状態に保つため、第１の基板と第２の基板との線
膨張率の違いや基板の自重によって生ずる基板の反りを
抑えることができる。
【００３２】そのため、位置合わせの際に基板の反りに
起因して発生する第１の基板と第２の基板とのトータル
ピッチの差異による位置合わせ精度の低下を防止し、か
つ有効画素部のギャップの不均一化を防止して、表示画
面における画像表示の際のコントラスト特性を向上する
ことができる。
起因して発生する第１の基板と第２の基板とのトータル
ピッチの差異による位置合わせ精度の低下を防止し、か
つ有効画素部のギャップの不均一化を防止して、表示画
面における画像表示の際のコントラスト特性を向上する
ことができる。
【００３３】その結果、表示画面における表示品質の優
れた液晶パネルを供給することができる。
れた液晶パネルを供給することができる。
【図１】本発明の実施の形態の液晶パネルの製造方法に
おける貼り合わせ工程時及び製造装置による貼り合わせ
工程時の基板姿勢を示す概略構成図
おける貼り合わせ工程時及び製造装置による貼り合わせ
工程時の基板姿勢を示す概略構成図
【図２】従来の液晶パネルの製造方法における貼り合わ
せ工程時の基板姿勢を示す概略構成図
せ工程時の基板姿勢を示す概略構成図
１ ＴＦＴ基板 ２ ＣＦ基板 ３ シール剤 ４ スペーサ
Claims (4)
- 【請求項１】 表示装置において画像表示用の表示パネ
ルとして用いられ、第１の基板と第２の基板とを、シー
ル剤およびスペーサを介して対向せしめ、それら第１お
よび第２の基板間で位置合わせした後に、貼合わせて空
パネルを作製し、前記シール剤を硬化させた後に、前記
空パネル内に液晶を注入する液晶パネルの製造方法であ
って、前記第１の基板と第２の基板との貼り合わせの際
に、それら第１の基板と第２の基板とを、その姿勢を重
力方向と平行に保ちつつ貼り合わせることを特徴とする
液晶パネルの製造方法。 - 【請求項２】 第１の基板と第２の基板との間での位置
合わせの際に、それら第１の基板と第２の基板とを、そ
の姿勢を重力方向と平行に保ちつつ位置合わせすること
を特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。 - 【請求項３】 表示装置において画像表示用の表示パネ
ルとして用いられ、第１の基板と第２の基板とを、シー
ル剤およびスペーサを介して対向せしめ、それら第１お
よび第２の基板間で位置合わせした後に、貼合わせて空
パネルを作製し、前記シール剤を硬化させた後に、前記
空パネル内に液晶を注入する液晶パネルの製造装置であ
って、前記第１の基板と第２の基板との貼り合わせの際
に、それら第１の基板と第２の基板とを、その姿勢を重
力方向と平行に保ちつつ貼り合わせることを特徴とする
液晶パネルの製造装置。 - 【請求項４】 第１の基板と第２の基板との間での位置
合わせの際に、それら第１の基板と第２の基板とを、そ
の姿勢を重力方向と平行に保ちつつ位置合わせすること
を特徴とする請求項３記載の液晶パネルの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10368321A JP2000193985A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | 液晶パネルの製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10368321A JP2000193985A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | 液晶パネルの製造方法及び製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000193985A true JP2000193985A (ja) | 2000-07-14 |
Family
ID=18491529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10368321A Pending JP2000193985A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | 液晶パネルの製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000193985A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100367098C (zh) * | 2006-04-04 | 2008-02-06 | 友达光电股份有限公司 | 液晶显示面板及其制作方法 |
| JP2008047514A (ja) * | 2006-08-21 | 2008-02-28 | Samsung Sdi Co Ltd | 垂直形封止装置及びそれを利用した有機電界発光表示装置の製造方法 |
-
1998
- 1998-12-25 JP JP10368321A patent/JP2000193985A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100367098C (zh) * | 2006-04-04 | 2008-02-06 | 友达光电股份有限公司 | 液晶显示面板及其制作方法 |
| JP2008047514A (ja) * | 2006-08-21 | 2008-02-28 | Samsung Sdi Co Ltd | 垂直形封止装置及びそれを利用した有機電界発光表示装置の製造方法 |
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