JP2000193387A - 偏平状熱交換管およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 上下両構成部材をろう付したさいに側壁形成
部どうしの間にろう付不良が発生するのを防止する。 【解決手段】 上下壁１、２と、上下壁１、２の左右両
側縁にまたがる左右両側壁３とを備えており、上壁形成
部21および上壁形成部21の左右両側縁に垂下状に一体成
形された側壁形成部22を有する板状上構成部材20と、下
壁形成部13および下壁形成部13の左右両側縁に立上がり
状に一体成形された側壁形成部14を有する板状下構成部
材10とを、上構成部材20の側壁形成部22が下構成部材10
の側壁形成部14の外側にくるように組み合わせるととも
に、相互に接合しなる偏平状熱交換管Ａである。上構成
部材20を、アルミニウムブレージングシートの左右両側
部分を、アルミニウムブレージングシートの片面に形成
された折目溝に沿って折目溝が内側にくるように折り曲
げることによって形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、カーエアコン用
コンデンサ、カーエアコン用エバポレータ、ルームエア
コン用コンデンサ、自動車用オイルクーラ、産業機械用
オイルクーラ等の熱交換器に用いられる偏平状熱交換管
およびその製造方法に関する。

【０００２】この明細書において、図１〜図４、図８お
よび図９の上下、左右をそれぞれ上下、左右というもの
とする。但し、図５〜図７および図１０に関する説明に
ついては、これらの図の上下、左右をそれぞれ上下、左
右というものとする。

【０００３】

【従来の技術と発明が解決しようとする課題】近時、た
とえばカーエアコン用コンデンサとして、図１０に示す
ように、互いに間隔をおいて左右に平行に配置された一
対のヘッダ(61)(62)と、両端がそれぞれ両ヘッダ(61)(6
2)に接続された並列状の偏平状冷媒流通管(63)（熱交換
管）と、隣り合う冷媒流通管(63)の間の通風間隙に配置
されるとともに、両冷媒流通管(63)にろう付されたコル
ゲート・フィン(64)と、左のヘッダ(61)の周壁上端部に
接続された入口管(65)と、右ヘッダ(62)の周壁下端部に
接続された出口管(66)と、左ヘッダ(61)の中程より上方
位置の内部に設けられた左仕切板(67)と、右ヘッダ(62)
の中程より下方位置の内部に設けられた右仕切板(68)と
を備えており、入口管(65)と左仕切板(67)間の冷媒流通
管(63)の本数、左仕切板(67)と右仕切板(68)間の冷媒流
通管(63)の本数、右仕切板(68)と出口管(66)間の冷媒流
通管(63)の本数がそれぞれ上から順次減少されて通路群
を構成しており、入口管(65)から流入した気相の冷媒
が、出口管(66)より液相となって流出するまでに、コン
デンサ内を各通路群単位に蛇行状に流れるようになされ
ているいわゆるマルチフロー型と称されるコンデンサ
（特公平３−４５３００号公報参照）が、従来のサーペ
ンタイン型コンデンサに代わり高性能化、低圧力損失化
および超コンパクト化を実現しうるものとして広く使用
されてきている。

【０００４】上記コンデンサに用いられる偏平状冷媒流
通管は、その内部に高圧ガス冷媒が導入されるため、耐
圧性が要求される。この要求にこたえるとともに熱交換
効率を高めるために、本出願人は、先に、上下壁と、上
下壁の左右両側縁にまたがる左右両側壁と、左右両側壁
間において上下壁にまたがるとともに長さ方向にのびか
つ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁とを
備え、内部に並列状の流体通路を有しており、上壁形成
部、および上壁形成部の左右両側縁に一体成形された側
壁形成部からなる板状上構成部材と、下壁形成部、下壁
形成部の左右両側縁に一体成形された側壁形成部、およ
び下壁形成部に上方隆起状に一体成形された補強壁形成
部からなる板状下構成部材とよりなり、上構成部材の側
壁形成部が下構成部材の側壁形成部の外側にくるように
両構成部材が組み合わされ、下構成部材の側壁形成部お
よび補強壁形成部の先端が上構成部材の上壁形成部にろ
う付されるとともに、下構成部材の側壁形成部と上構成
部材の側壁形成部とがろう付された偏平状熱交換管を提
案している（特願平８−２９５２００号）。

【０００５】このような偏平状熱交換管は、たとえば次
の方法で製造される。

【０００６】すなわち、この製造方法は、金属素板を圧
延することにより、下面の左右両側縁部に左右方向外方
に向かって上方に傾斜した傾斜部を有する下壁形成部お
よび側壁形成部を有する下構成部材をつくる工程と、ロ
ールフォーミングにより金属素板の左右両側縁部を折り
曲げて上壁形成部および垂下長さが側壁形成部の高さよ
りも大きい側壁形成部を有する上構成部材をつくる工程
と、上下両構成部材を上構成部材の側壁形成部が下構成
部材の側壁形成部の外側にくるように組み合わせた後、
上下両構成部材に上下から力を加えた状態で上構成部材
の側壁形成部の下端部を左右方向内方に折り曲げて下構
成部材の下壁形成部下面の傾斜部に係合させることによ
り、上下両構成部材を仮止めし、両者を相互にろう付す
る工程とを含むものである。

【０００７】ところで、前述したような上構成部材は、
金属素板からロールフォーミングにより形成されるが、
そのさい金属素板のパスラインがロールの軸方向にずれ
ると、形成された上構成部材の両側壁形成部の左右方向
の幅が異なったものとなり、たとえば一方の側壁形成部
の幅が所定の幅よりも小さくなり、他方の側壁形成部の
幅が所定の幅よりも大きくなる。上構成部材の側壁形成
部の幅が所定の幅よりも小さいと、上下両構成部材の側
壁形成部の接触面積が小さくなり、耐圧性が不足するお
それがある。また、上下両構成部材を、上構成部材の側
壁形成部が下構成部材の側壁形成部の外側にくるように
組み合わせた後、上下両構成部材に上下から力を加えた
状態で上構成部材の側壁形成部の下端部を左右方向内方
に折り曲げて下構成部材の下壁形成部下面の傾斜部に係
合させるさいに、上構成部材の側壁形成部の下端部の下
構成部材の下壁形成部下面に対する係合長さが短くな
り、両構成部材をうまく仮止めすることができないとい
う問題がある。しかも、下構成部材の側壁形成部が左右
方向内方に倒れることがあり、この場合上下両構成部材
の側壁形成部どうしの間に大きな隙間ができ、両構成部
材をろう付したさいに側壁形成部どうしの間にろう付不
良が発生するという問題がある。

【０００８】一方、上構成部材の側壁形成部の幅が所定
の幅よりも大きいと、上下両構成部材を、上構成部材の
側壁形成部が下構成部材の側壁形成部の外側にくるよう
に組み合わせた後、上下両構成部材に上下から力を加え
た状態で上構成部材の側壁形成部の下端部を左右方向内
方に折り曲げて下構成部材の下壁形成部下面の傾斜部に
係合させるさいに、上構成部材の側壁形成部が外側に膨
らみ、両構成部材の側壁形成部どうしの間に隙間がで
き、両構成部材をろう付したさいに側壁形成部どうしの
間にろう付不良が発生するという問題がある。

【０００９】この発明の目的は、上記問題を解決した偏
平状熱交換管およびその製造方法を提供することにあ
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段と発明の効果】請求項１の
発明による偏平状熱交換管は、上下壁と、上下壁の左右
両側縁にまたがる左右両側壁とを備えており、上壁形成
部および上壁形成部の左右両側縁に垂下状に一体成形さ
れた側壁形成部を有する板状上構成部材と、下壁形成部
および下壁形成部の左右両側縁に立上がり状に一体成形
された側壁形成部を有する板状下構成部材とが、上構成
部材の側壁形成部が下構成部材の側壁形成部の外側にく
るように組み合わせられるとともに、相互に接合されて
なる偏平状熱交換管であって、上構成部材が、金属素板
の左右両側部分を、金属素板の片面に形成された折目溝
に沿って折目溝が内側にくるように下方に折り曲げるこ
とによって形成されているものである。

【００１１】請求項１の発明の偏平状熱交換管によれ
ば、上構成部材が、金属素板の左右両側部分を、金属素
板の片面に形成された折目溝に沿って折目溝が内側にく
るように折り曲げることによって形成されているので、
両側壁形成部の左右方向の幅を所望の寸法にすることが
できる。したがって、上下両構成部材の側壁形成部の接
触面積を十分大きくすることができ、両者のろう付強度
が増大して、偏平状熱交換管の耐圧性が向上する。

【００１２】請求項２の発明による偏平状熱交換管は、
請求項１の発明において、上構成部材の上壁形成部の下
面における左右両側縁寄りの部分に、それぞれ側壁形成
部と所定の間隔をおいて長さ方向に伸びる凸条が下方突
出状に一体に形成されることにより、側壁形成部と凸条
との間に、下構成部材の側壁形成部の上端部を嵌入する
溝が形成され、下構成部材の側壁形成部の上端部が前記
溝内に嵌め入れられているものである。

【００１３】請求項２の発明の偏平状熱交換管によれ
ば、上構成部材の上壁形成部の下面における左右両側縁
寄りの部分に、それぞれ側壁形成部と所定の間隔をおい
て長さ方向に伸びる凸条が下方突出状に一体に形成され
ることにより、側壁形成部と凸条との間に、下構成部材
の側壁形成部の上端部を嵌入する溝が形成され、下構成
部材の側壁形成部の上端部が前記溝内に嵌め入れられて
いるので、上下両構成部材を側壁形成部が側壁形成部の
外側にくるように組み合わせるさいに、上構成部材の凸
条の働きにより、下構成部材の側壁形成部が左右方向内
方に倒れることが防止される。したがって、両構成部材
をろう付したさいに両構成部材の側壁形成部どうしの間
にろう付不良が発生するのを防止することができる。

【００１４】請求項３の発明による偏平状熱交換管は、
請求項２の発明において、上構成部材の側壁形成部の垂
下長さが下構成部材の側壁形成部の高さよりも大きくな
されており、上構成部材の側壁形成部の下端部が左右方
向内方に折り曲げられて下構成部材の下壁形成部下面の
左右両側縁部に係合させられているものである。

【００１５】請求項３の発明の偏平状熱交換管によれ
ば、上下両構成部材を側壁形成部が側壁形成部の外側に
くるように組み合わせた後、上下両構成部材に上下から
力を加えた状態で側壁形成部の下端部を左右方向内方に
折り曲げて下構成部材の下壁形成部下面の傾斜部に係合
させるさいに、上構成部材の凸条の働きにより、下構成
部材の側壁形成部が左右方向内方に倒れることが防止さ
れる。したがって、両構成部材をろう付したさいに両構
成部材の側壁形成部どうしの間にろう付不良が発生する
のを防止することができる。

【００１６】請求項４の発明による偏平状熱交換管の製
造方法は、請求項１の偏平状熱交換管を製造する方法で
あって、金属素板を圧延することにより下壁形成部およ
び側壁形成部を有する下構成部材をつくる工程と、金属
素板を圧延することにより、その片面に長さ方向に伸び
る２つの折目溝を、下構成部材の両側壁形成部の外側縁
部間の間隔と等しい間隔をおき、かつ素板の両側縁部と
両折目溝との間隔が互いに等しくなるように形成した
後、ロールフォーミングにより金属素板における折目溝
よりも幅方向外側の部分を、折目溝に沿って折目溝が内
側にくるように折り曲げることにより上壁形成部および
側壁形成部を有する上構成部材をつくる工程と、上下両
構成部材を、上構成部材の側壁形成部が下構成部材の側
壁形成部の外側にくるように組み合わせた後両者をろう
付する工程とを含むものである。

【００１７】請求項４の発明の製造方法によれば、金属
素板を圧延することにより、その片面に長さ方向に伸び
る２つの折目溝を、下構成部材の両側壁形成部の外側縁
部間の間隔と等しい間隔をおき、かつ素板の両側縁部と
両折目溝との間隔が互いに等しくなるように形成した
後、ロールフォーミングにより金属素板における折目溝
よりも幅方向外側の部分を、折目溝に沿って折目溝が内
側にくるように折り曲げることにより上壁形成部および
側壁形成部を有する上構成部材をつくっているので、両
側壁形成部の左右方向の幅を所望の寸法にすることがで
きる。したがって、上下両構成部材を組み合わせたさい
に、上下両構成部材の側壁形成部どうしの接触面積を十
分大きくすることができ、両者のろう付強度が増大し
て、偏平状熱交換管の耐圧性が向上する。しかも、下構
成部材の各側壁形成部と上構成部材の各側壁形成部との
間に大きな隙間が生じることはなく、両構成部材をろう
付したさいに側壁形成部と側壁形成部との間にろう付不
良が発生するのを防止することができる。

【００１８】請求項５の発明による偏平状熱交換管の製
造方法は、請求項４の発明において、請求項３の偏平状
熱交換管を製造する方法であって、上構成部材をつくる
工程において、金属素板を圧延して折目溝を形成するさ
いに、金属素板の左右両側縁と折目溝との間隔を下構成
部材の側壁形成部の高さよりも大きくしておくととも
に、折目溝が形成される面における両折目溝の幅方向内
側の部分にそれぞれ折目溝と所定の間隔をおいて長さ方
向に伸びる凸条を形成しておき、上下両構成部材を組み
合わせてろう付する工程において、上下両構成部材に上
下から力を加えた状態で上構成部材の側壁形成部の下端
部を左右方向内方に折り曲げて下構成部材の下壁形成部
下面の左右両側縁部に係合させることにより、下構成部
材の側壁形成部の上端部を上構成部材の側壁形成部と凸
条との間の溝に嵌め入れた状態で上下両構成部材を仮止
めしておくことを特徴とするものである。

【００１９】請求項５の発明の製造方法によれば、上構
成部材をつくる工程において、金属素板を圧延して折目
溝を形成するさいに、金属素板の左右両側縁と折目溝と
の間隔を下構成部材の側壁形成部の高さよりも大きくし
ておくとともに、折目溝が形成される面における両折目
溝の幅方向内側の部分にそれぞれ折目溝と所定の間隔を
おいて長さ方向に伸びる凸条を形成しておき、上下両構
成部材を組み合わせてろう付する工程において、上下両
構成部材に上下から力を加えた状態で上構成部材の側壁
形成部の下端部を左右方向内方に折り曲げて下構成部材
の下壁形成部下面の左右両側縁部に係合させることによ
り、下構成部材の側壁形成部の上端部を上構成部材の側
壁形成部と凸条との間の溝に嵌め入れた状態で上下両構
成部材を仮止めしているので、上下両構成部材を側壁形
成部が側壁形成部の外側にくるように組み合わせた後、
上下両構成部材に上下から力を加えた状態で側壁形成部
の下端部を左右方向内方に折り曲げて下構成部材の下壁
形成部下面の傾斜部に係合させるさいに、上構成部材の
凸条の働きにより、下構成部材の側壁形成部が左右方向
内方に倒れることが防止される。したがって、両構成部
材をろう付したさいに側壁形成部どうしの間にろう付不
良が発生するのを防止することができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を、
図面を参照して説明する。以下の説明において、「アル
ミニウム」という語には、純アルミニウムの他にアルミ
ニウム合金を含むものとする。

【００２１】図１および図２はこの発明による偏平状熱
交換管を示す。

【００２２】図１および図２において、偏平状熱交換管
(A) は、平らな上下壁(1)(2)と、上下壁(1)(2)の左右両
側縁にまたがる２重構造の左右両側壁(3)(4)と、左右両
側壁(3)(4)間において上下壁(1)(2)にまたがるとともに
長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた
複数の補強壁(5) とを備え、内部に並列状の流体通路
(6) を有するものであり、下壁(2) 、左右両側壁(3)(4)
および補強壁(5) を構成するアルミニウム製下構成部材
(10)と、上壁(1) および左右両側壁(3)(4)を構成するア
ルミニウム製上構成部材(20)とにより形成されたもので
ある。

【００２３】上壁(1) 内面における左右両側縁寄りの部
分に、それぞれ左右両側壁(3)(4)に接するようにその長
さ方向に伸びる倒れ防止用凸条(7) が下方隆起状に一体
に形成されている。下壁(2) 内面における隣接する補強
壁(5) どうしの間の部分には、それぞれ伝熱面積を増大
させる目的で、長さ方向に間隔をおいて複数の突起(8)
が上方隆起状に一体に形成されている。左右両側壁(3)
(4)は、上壁(1) の左右両側縁に垂下状に一体に形成さ
れた側壁形成部(22)と、下壁(2) の左右両側縁に立上が
り状に一体に形成された側壁形成部(14)とが、上壁(1)
の側壁形成部(22)が外側にくるように重ね合わせられて
相互に接合されることにより形成されたものである。補
強壁(5) は、下壁(2) に一体に形成された補強壁形成部
(11)が上壁(1) 内面に接合されて形成されたものであ
る。補強壁(5) の左右方向のピッチは４ｍｍ以下にする
ことが好ましく、補強壁(5) の高さは２ｍｍ以下にする
ことが好ましい。また、補強壁(5) には、並列状の流体
通路(6) どうしを通じされる連通孔(9) があけられてい
る。連通孔(9) は、平面から見て千鳥配置となってい
る。連通孔(9) があけられていると、並列状の流体通路
(6) をそれぞれ流通する流体は、連通孔(9) を通って偏
平状熱交換管(A) の幅方向に流れ、すべての流体通路
(6) に行き渡って混合され、流体通路(6) 間で流体に温
度差が生じることはなくなる。したがって、熱交換効率
が向上する。各補強壁(5) におけるすべての連通孔(9)
の占める割合である開口率は、１０〜４０％、特に１０
〜３０％の範囲内であることが好ましく、２０％程度で
あることが望ましい。この場合に、連通孔(9) を形成す
ることによる熱交換効率向上効果が顕著なものとなる。
連通孔(9) は、補強壁形成部(11)の上縁に所定間隔おき
に形成された切欠き(12)が、上壁(1) によりその開放部
が塞がれることによって形成されたものである。この場
合、複数の補強壁(5) にあけられた連通孔(9) が平面か
ら見て千鳥配置となっているので、偏平状熱交換管(A)
の幅方向において、両構成部材(10)(20)どうしの接合部
が存在することになり、十分な接合強度が確保される。

【００２４】偏平状熱交換管(A) は、次のようにして製
造される。

【００２５】まず、図３に示すような板状のアルミニウ
ム製下構成部材(10)と、同じく板状のアルミニウム製上
構成部材(20)とをつくる。

【００２６】下構成部材(10)は、平らな下壁形成部(13)
と、下壁形成部(13)の左右両側縁に一体に形成された側
壁形成部(14)と、下壁形成部(13)の両側壁形成部(14)間
に立上がり状にかつ相互に所定間隔をおいて一体に形成
された補強壁形成部(11)とよりなり、補強壁形成部(11)
の上縁にその長さ方向に所定間隔をおいて複数の台形状
切欠き(12)が、平面から見て千鳥配置となるように形成
されている。下構成部材(10)の下壁形成部(13)下面にお
ける左右両側縁部に、左右方向外側に向かって上方に傾
斜した傾斜面(15)が形成されている。また、下構成部材
(10)の下壁形成部(13)の上面に突起(8) が一体に形成さ
れている。下構成部材(10)の両側壁形成部(14)の高さ
は、補強壁形成部(11)の高さと等しくなっている。この
ような下構成部材(10)は、片面にろう材層（図示略）を
有するアルミニウムブレージングシート（金属素板）を
圧延することによりつくられたものであり、ろう材層
は、下構成部材(10)の外面、すなわち下壁形成部(13)下
面および両側壁形成部(14)外面に存在している。

【００２７】上構成部材(20)は、平らな上壁形成部(21)
と、上壁形成部(21)の左右両側縁に一体に形成されかつ
下構成部材(10)の側壁形成部(14)の外側に重なる側壁形
成部(22)とよりなる。上構成部材(20)の上壁形成部(21)
下面における左右両側縁寄りの部分に、それぞれ長さ方
向に伸びる倒れ防止用凸条(7) が下方隆起状に一体に形
成されており、側壁形成部(22)と凸条(7) との間に溝(2
3)が形成されている。側壁形成部(22)と凸条(7) との間
隔、すなわち溝(23)の幅は、下構成部材(10)の側壁形成
部(14)の肉厚とほぼ等しくなされており、後述する上下
両構成部材(20)(10)の仮止めのさいに、下構成部材(10)
の側壁形成部(14)の上端部がぴったりと嵌め入れられる
ようになっている。また、上構成部材(20)の上壁形成部
(21)の下面に、長さ方向に伸びかつ下方隆起状に一体に
形成された２つの凸条(24)からなる対が、左右方向に間
隔をおいて複数対設けられている。各対の２つの凸条(2
4)は、上下両構成部材(20)(10)を組み合わせたさい下構
成部材(10)の各補強壁形成部(11)の上端面の左右両側縁
部に当接するようになっている。また、各凸条(24)の突
出高さは１０〜２００μｍ程度が好ましい。さらに、各
凸条(24)の突出高さは、各倒れ防止用凸条(7) の突出高
さと等しくなっている。このような上構成部材(20)は、
両面にろう材層（図示略）を有するアルミニウムブレー
ジングシート(30)（金属素板）を圧延した後、ロールフ
ォーミングすることによりつくられたものである。すな
わち、まずアルミニウムブレージングシート(30)を圧延
することにより、その片面に下構成部材(10)の両側壁形
成部(14)の外側縁部間の間隔と等しい間隔をおいて長さ
方向に伸びる２つの折目溝(25)を形成するとともに、こ
れと同じ面に凸条(7)(24) を形成する。このとき、アル
ミニウムブレージングシート(30)の左右両側縁と折目溝
(25)との間隔を、互いに等しくかつ下構成部材(10)の側
壁形成部(14)の高さよりも大きくしておく（図４参
照）。ついで、アルミニウムブレージングシート(30)
を、折目溝(25)および凸条(7)(24) が形成された面を上
方に向けた状態で、図５に示すような上下両ずれ防止ロ
ール(40)(41)間に通す。上側ずれ防止ロール(40)は下側
ずれ防止ロール(41)の周面に形成された環状溝(41a) 内
に嵌まり込んでおり、アルミニウムブレージングシート
(30)の両側縁が環状溝(41a) の両側面に当接することに
よって、アルミニウムブレージングシート(30)の幅方向
のずれが防止されるようになっている。上側ずれ防止ロ
ール(40)の周面における長さ方向の両端部を除いた部分
に、凸条(7)(24) の突出高さよりも若干深い幅広の浅い
環状溝(40a) が形成されている。環状溝(40a) の幅は、
２つの折目溝(25)の左右方向外側面間の距離よりも若干
広く、折目溝(25)が環状溝(40a) 内に存在するようにな
っている。そして、アルミニウムブレージングシート(3
0)が上下両ずれ防止ロール(40)(41)間を通過するさい
に、全ての凸条(7)(24) が環状溝(40a) 内に入り、凸条
(7)(24) の潰れが防止される。ついで、アルミニウムブ
レージングシート(30)を、第１の上下両成形ロール(42)
(43)間に通すことにより、アルミニウムブレージングシ
ート(30)の左右両側縁部を、折目溝(25)に沿って斜め上
方に折り曲げる予備成形を行う（図６参照）。第１の上
側成形ロール(42)の周面にも、上側ずれ防止ロール(40)
の周面と同様に、凸条(7)(24) の潰れを防止するための
浅い環状溝(42a) が形成されている。環状溝(42a) の幅
は、上側ずれ防止ロール(40)の環状溝(40a) の幅よりも
広く、２つの倒れ防止用凸条(7) の左右方向外側面間の
間隔よりも若干、たとえば０．３ｍｍ程度広くなってい
る。その後、図示は省略したが、アルミニウムブレージ
ングシート(30)を引き続いて、１または２以上の上下両
成形ロール間に通して、折目溝(25)よりも外側の部分の
曲げ角度を徐々に増やしていく。そして、図７に示すよ
うに、最後の上下成形ロール(44)(45)間にアルミニウム
ブレージングシート(30)を通すことによって、折目溝(2
5)よりも外側の部分の曲げ角度を９０度にして、上壁形
成部(21)および側壁形成部(22)を有する上構成部材(20)
をつくる。この状態で、折目溝(25)は完全に潰れる。図
面において、折目溝(25)が潰れた跡を(25A) で示す。な
お、第１の上側成形ロール(42)に続く上側成形ロール(4
4)の周面にも、第１の上側成形ロール(42)と同様に、そ
れぞれ凸条(7)(24) の潰れを防止する環状溝(42a) と同
一幅でかつ同一深さの環状溝(44a) が形成されている。

【００２８】上述のようにして、上下両構成部材(20)(1
0)をつくってこれらに脱脂処理を施した後、フラックス
を塗布する。ついで、上構成部材(20)を下構成部材(10)
に嵌め被せて、両構成部材(20)(10)を、上構成部材(20)
の側壁形成部(22)が下構成部材(10)の側壁形成部(14)の
外側にくるように組み合わせる。

【００２９】ついで、上下両構成部材(20)(10)に上下か
ら力を加えることにより、下構成部材(10)の補強壁形成
部(11)の上端部および上構成部材(20)の凸条(24)を変形
させるとともに、下構成部材(10)の側壁形成部(14)の上
端部を、上構成部材(20)の側壁形成部(22)と倒れ防止用
凸条(7) との間の溝(23)内に嵌め入れる。上構成部材(2
0)の上壁形成部(21)は若干変形する。この状態で、上構
成部材(20)の側壁形成部(22)における下構成部材(10)の
下壁形成部(13)よりも下方に突出した部分を左右方向内
方に曲げて傾斜面(15)に密着させることにより、両構成
部材(20)(10)を仮止めする。このとき、下構成部材(10)
の側壁形成部(14)の上端部が、上構成部材(20)の溝(23)
内に嵌まっているので、側壁形成部(14)の左右方向内方
への倒れが防止される（図８および図９参照）。

【００３０】ついで、仮止めした両構成部材(20)(10)を
ろう付温度に加熱する。すると、下構成部材(10)の側壁
形成部(14)上端部が上構成部材(20)の上壁形成部(21)お
よび倒れ防止用凸条(7) にろう付されるとともに、下構
成部材(10)の補強壁形成部(11)上端が凸条(24)にろう付
される。ろう付時には、溶融したろう材は凸条(24)の部
分に引き寄せられやすいので、各補強壁形成部(11)上面
とこれに対応する２つの凸条(24)との間の隙間も塞がれ
る。さらに、上構成部材(20)の側壁形成部(22)と下構成
部材(10)の側壁形成部(14)とがろう付されるとともに、
上構成部材(20)の側壁形成部(22)下端の折り曲げられた
部分が下構成部材(10)の傾斜面(15)にろう付される。こ
うして、偏平状熱交換管(A) が製造される。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明による偏平状熱交換管の横断面図であ
る。

【図２】図１の部分拡大図である。

【図３】上構成部材と下構成部材を示す分解斜視図であ
る。

【図４】上構成部材をつくる素材であるアルミニウムブ
レージングシートの片面に凸条および折目溝を形成した
状態を示す斜視図である。

【図５】アルミニウムブレージングシートを上下ずれ防
止ロール間に通す状態を示し、(a) は全体の垂直断面
図、(b) は(a) の部分拡大図である。

【図６】アルミニウムブレージングシートを第１の上下
成形ロール間に通す状態を示し、(a) は全体の垂直断面
図、(b) は(a) の部分拡大図である。

【図７】アルミニウムを最後の上下成形ロール間に通す
状態を示し、(a) は全体の垂直断面図、(b) は(a) の部
分拡大図である。

【図８】上構成部材と下構成部材とを仮止めした状態を
示す横断面図である。

【図９】図８の部分拡大図である。

【図１０】偏平状熱交換管が使用されたコンデンサの正
面図である。

【符号の説明】

(1)：上壁 (2)：下壁 (3)(4)：左右両側壁 (7)：倒れ防止用凸条 (10)：下構成部材 (13)：下壁形成部 (14)：側壁形成部 (20)：上構成部材 (21)：上壁形成部 (22)：側壁形成部 (23)：溝 (25)：折目溝 (30)：アルミニウムブレージングシート（金属素板）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたが
   る左右両側壁とを備えており、上壁形成部および上壁形
   成部の左右両側縁に垂下状に一体成形された側壁形成部
   を有する板状上構成部材と、下壁形成部および下壁形成
   部の左右両側縁に立上がり状に一体成形された側壁形成
   部を有する板状下構成部材とが、上構成部材の側壁形成
   部が下構成部材の側壁形成部の外側にくるように組み合
   わせられるとともに、相互に接合されてなる偏平状熱交
   換管であって、 上構成部材が、金属素板の左右両側部分を、金属素板の
   片面に形成された折目溝に沿って折目溝が内側にくるよ
   うに折り曲げることによって形成されている偏平状熱交
   換管。
2. 【請求項２】 上構成部材の上壁形成部の下面における
   左右両側縁寄りの部分に、それぞれ側壁形成部と所定の
   間隔をおいて長さ方向に伸びる凸条が下方突出状に一体
   に形成されることにより、側壁形成部と凸条との間に、
   下構成部材の側壁形成部の上端部を嵌入する溝が形成さ
   れ、下構成部材の側壁形成部の上端部が前記溝内に嵌め
   入れられている請求項１記載の偏平状熱交換管。
3. 【請求項３】 上構成部材の側壁形成部の垂下長さが下
   構成部材の側壁形成部の高さよりも大きくなされてお
   り、上構成部材の側壁形成部の下端部が左右方向内方に
   折り曲げられて下構成部材の下壁形成部下面の左右両側
   縁部に係合させられている請求項２記載の偏平状熱交換
   管。
4. 【請求項４】 請求項１の偏平状熱交換管を製造する方
   法であって、金属素板を圧延することにより下壁形成部
   および側壁形成部を有する下構成部材をつくる工程と、
   金属素板を圧延することにより、その片面に長さ方向に
   伸びる２つの折目溝を、下構成部材の両側壁形成部の外
   側縁部間の間隔と等しい間隔をおき、かつ素板の両側縁
   部と両折目溝との間隔が互いに等しくなるように形成し
   た後、ロールフォーミングにより金属素板における折目
   溝よりも幅方向外側の部分を、折目溝に沿って折目溝が
   内側にくるように折り曲げることにより上壁形成部およ
   び側壁形成部を有する上構成部材をつくる工程と、上下
   両構成部材を、上構成部材の側壁形成部が下構成部材の
   側壁形成部の外側にくるように組み合わせた後両者をろ
   う付する工程とを含む偏平状熱交換管の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項３の偏平状熱交換管を製造する方
   法であって、上構成部材をつくる工程において、金属素
   板を圧延して折目溝を形成するさいに、金属素板の左右
   両側縁と折目溝との間隔を下構成部材の側壁形成部の高
   さよりも大きくしておくとともに、折目溝が形成される
   面における両折目溝の幅方向内側の部分にそれぞれ折目
   溝と所定の間隔をおいて長さ方向に伸びる凸条を形成し
   ておき、上下両構成部材を組み合わせてろう付する工程
   において、上下両構成部材に上下から力を加えた状態で
   上構成部材の側壁形成部の下端部を左右方向内方に折り
   曲げて下構成部材の下壁形成部下面の左右両側縁部に係
   合させることにより、下構成部材の側壁形成部の上端部
   を上構成部材の側壁形成部と凸条との間の溝に嵌め入れ
   た状態で上下両構成部材を仮止めしておくことを特徴と
   する請求項４記載の偏平状熱交換管の製造方法。