JP2000190227A - 表面処理用投射材 - Google Patents
表面処理用投射材Info
- Publication number
- JP2000190227A JP2000190227A JP37670198A JP37670198A JP2000190227A JP 2000190227 A JP2000190227 A JP 2000190227A JP 37670198 A JP37670198 A JP 37670198A JP 37670198 A JP37670198 A JP 37670198A JP 2000190227 A JP2000190227 A JP 2000190227A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- iron alloy
- zinc alloy
- particles
- alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 被処理物に対して付着量の多い表面処理用投
射材を提供する。 【解決手段】 鉄又は鉄合金粒子を核とし、この核の周
囲に亜鉛合金を被着した表面処理用投射材において、前
記核を球体形状にしたことを特徴とする表面処理用投射
材。
射材を提供する。 【解決手段】 鉄又は鉄合金粒子を核とし、この核の周
囲に亜鉛合金を被着した表面処理用投射材において、前
記核を球体形状にしたことを特徴とする表面処理用投射
材。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、被処理物の表面に
耐蝕性被膜、各種表面処理の下地用被膜としての亜鉛合
金被膜を形成させる表面処理用投射材に関するものであ
る。
耐蝕性被膜、各種表面処理の下地用被膜としての亜鉛合
金被膜を形成させる表面処理用投射材に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】鉄又は鉄合金（以下、鉄合金という）を
核とし、その周囲に亜鉛合金を被着させた投射材を被処
理物の表面に投射して被処理物の表面に亜鉛合金被膜を
形成せしめる乾式表面処理法は、公害等種々の問題を含
む亜鉛メッキ法に代わるものとして注目を集めている。
このような投射材の製造は、溶融亜鉛合金液に所定粒度
に調整した鉄合金粒子を投入し、鉄合金粒子の周囲に亜
鉛合金被膜を形成させるのが一般的である。
核とし、その周囲に亜鉛合金を被着させた投射材を被処
理物の表面に投射して被処理物の表面に亜鉛合金被膜を
形成せしめる乾式表面処理法は、公害等種々の問題を含
む亜鉛メッキ法に代わるものとして注目を集めている。
このような投射材の製造は、溶融亜鉛合金液に所定粒度
に調整した鉄合金粒子を投入し、鉄合金粒子の周囲に亜
鉛合金被膜を形成させるのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来法にお
ける核となる鉄合金粒子は、その形状が不定形で非球体
形状をしているため、又、強度的にも脆いため、被処理
物に衝突したときに破壊され易いという問題がある。
又、上記の形状では必然的に嵩密度が低くなり、空気抵
抗が大となって十分な投射速度が得られず、その結果、
被処理物への付着性において劣るという問題もある。
ける核となる鉄合金粒子は、その形状が不定形で非球体
形状をしているため、又、強度的にも脆いため、被処理
物に衝突したときに破壊され易いという問題がある。
又、上記の形状では必然的に嵩密度が低くなり、空気抵
抗が大となって十分な投射速度が得られず、その結果、
被処理物への付着性において劣るという問題もある。
【０００４】更に、投射材の中には、鉄合金粒子の角が
尖ったようなものもあり、中には角が露出しているよう
なものもある。このようなものが被処理物に衝突する
と、その表面を傷付けてしまい、せっかく付着させた亜
鉛合金被膜を研掃してしまうということもある。則ち、
鉄合金粒子の形状は不定形状のため、均一な亜鉛合金被
膜が形成され難い。特に、鋭角状の部分は、亜鉛合金被
膜が薄く、又は、被膜のないものもある。このような投
射材を被処理物の表面に投射した場合、鋭角部によって
被膜が剥離されるため、被膜の増加が得られないという
問題がある。そこで、本発明は、核となる鉄合金粒子を
球体形状にすることにより、このような課題を解決した
ものである。
尖ったようなものもあり、中には角が露出しているよう
なものもある。このようなものが被処理物に衝突する
と、その表面を傷付けてしまい、せっかく付着させた亜
鉛合金被膜を研掃してしまうということもある。則ち、
鉄合金粒子の形状は不定形状のため、均一な亜鉛合金被
膜が形成され難い。特に、鋭角状の部分は、亜鉛合金被
膜が薄く、又は、被膜のないものもある。このような投
射材を被処理物の表面に投射した場合、鋭角部によって
被膜が剥離されるため、被膜の増加が得られないという
問題がある。そこで、本発明は、核となる鉄合金粒子を
球体形状にすることにより、このような課題を解決した
ものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】これを具現するため、本
発明は、鉄又は鉄合金粒子を核とし、この核の周囲に亜
鉛合金を被着した表面処理用投射材において、前記核を
球体形状にしたことを特徴とする表面処理用投射材を提
供する。
発明は、鉄又は鉄合金粒子を核とし、この核の周囲に亜
鉛合金を被着した表面処理用投射材において、前記核を
球体形状にしたことを特徴とする表面処理用投射材を提
供する。
【０００６】これにより、核は高密度となって破壊し難
く、且つ、投射材粒子は空気抵抗が小さいものになって
十分な投射速度を確保できるものとなる。従って、被処
理物への亜鉛合金の付着性を向上させることができる。
加えて、その周囲に被着される亜鉛合金被膜も均一にな
り、角が露出するようなこともない。依って、投射材の
寿命が長持ちするし、研掃作用を発揮させることもな
い。
く、且つ、投射材粒子は空気抵抗が小さいものになって
十分な投射速度を確保できるものとなる。従って、被処
理物への亜鉛合金の付着性を向上させることができる。
加えて、その周囲に被着される亜鉛合金被膜も均一にな
り、角が露出するようなこともない。依って、投射材の
寿命が長持ちするし、研掃作用を発揮させることもな
い。
【０００７】この場合において、真球度が８０％以上の
ものを核として採用すれば、以上の効果がより顕著で確
実なものとなる。ここで、真球度とは、断面をＳＥＭ写
真で撮影し、９０°交差する任意の軸方向の直径のう
ち、短軸と長軸の割合をいい、真球度が８０％とは、こ
の短軸／長軸が８０％であるものをいう。真球度が８０
％未満であると、上述の効果が十分に出ない。尚、この
真球度の合否の認定は、あるロットにおいて所定数（例
えば１０個）行い、そのすべてがこの真球度になってお
れば、そのロットは合格とする。
ものを核として採用すれば、以上の効果がより顕著で確
実なものとなる。ここで、真球度とは、断面をＳＥＭ写
真で撮影し、９０°交差する任意の軸方向の直径のう
ち、短軸と長軸の割合をいい、真球度が８０％とは、こ
の短軸／長軸が８０％であるものをいう。真球度が８０
％未満であると、上述の効果が十分に出ない。尚、この
真球度の合否の認定は、あるロットにおいて所定数（例
えば１０個）行い、そのすべてがこの真球度になってお
れば、そのロットは合格とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。本発明は、鉄合金の粒子を核としてその周
囲に亜鉛合金を被着せしめたものである。尚、このとき
の鉄合金は、純粋な鉄でもよいが、９０重量％以上の鉄
に炭素、珪酸、マンガン等を微量に加えてあるものの方
が強度的に強くて好ましい。
て説明する。本発明は、鉄合金の粒子を核としてその周
囲に亜鉛合金を被着せしめたものである。尚、このとき
の鉄合金は、純粋な鉄でもよいが、９０重量％以上の鉄
に炭素、珪酸、マンガン等を微量に加えてあるものの方
が強度的に強くて好ましい。
【０００９】本発明に係る投射材の製造は、まず、核と
なる鉄合金粒子を球体に近い形状のものにしておく。こ
れには種々の方法があり、鉄合金を粉砕して一旦粒子に
し、これを何らかの方法で球体形状に整形する方法でも
よいが、エアーアトマイズと称される方法が適する。
なる鉄合金粒子を球体に近い形状のものにしておく。こ
れには種々の方法があり、鉄合金を粉砕して一旦粒子に
し、これを何らかの方法で球体形状に整形する方法でも
よいが、エアーアトマイズと称される方法が適する。
【００１０】この鉄合金粒子を篩選別機等によって粒径
１００〜１０００μｍのものを選別する。この際、適宜
サンプリングしてＳＥＭ写真（電子顕微鏡写真）で観察
し、前記した球体度に調整されているかどうかを検査
し、これに合格したサンプルを含むロットのものを核と
して採用する。
１００〜１０００μｍのものを選別する。この際、適宜
サンプリングしてＳＥＭ写真（電子顕微鏡写真）で観察
し、前記した球体度に調整されているかどうかを検査
し、これに合格したサンプルを含むロットのものを核と
して採用する。
【００１１】次に、以上の鉄合金粒子を４２０〜５５０
℃の温度に溶融した溶融亜鉛合金液に投入し、これを約
２０分間攪拌して鉄合金粒子の周囲に亜鉛合金を合金化
させて被着させる。このときの亜鉛合金は、亜鉛に鉄又
はニッケルを０．２〜１０重量％加えたものを主要素と
し、これに１〜１５重量％のアルミニウムの他にすず、
マグネシウム５重量％を微量要素として加えたものが被
処理物へ投射したときの相手部材への付着性が高くて好
ましい。
℃の温度に溶融した溶融亜鉛合金液に投入し、これを約
２０分間攪拌して鉄合金粒子の周囲に亜鉛合金を合金化
させて被着させる。このときの亜鉛合金は、亜鉛に鉄又
はニッケルを０．２〜１０重量％加えたものを主要素と
し、これに１〜１５重量％のアルミニウムの他にすず、
マグネシウム５重量％を微量要素として加えたものが被
処理物へ投射したときの相手部材への付着性が高くて好
ましい。
【００１２】図１は以上の方法で製造した投射材と従来
法による投射材とを比較したＳＥＭ写真であるが、本発
明に係る投射材の核（鉄合金粒子）はほとんど球体に近
い形状をしており、その周囲に亜鉛合金がほぼ均一な膜
厚で被着されている。従って、核の難破壊性、亜鉛合金
被膜の均一性、角の不露出、全体の高密度化といった点
が確保され、優れた投射材となる。
法による投射材とを比較したＳＥＭ写真であるが、本発
明に係る投射材の核（鉄合金粒子）はほとんど球体に近
い形状をしており、その周囲に亜鉛合金がほぼ均一な膜
厚で被着されている。従って、核の難破壊性、亜鉛合金
被膜の均一性、角の不露出、全体の高密度化といった点
が確保され、優れた投射材となる。
【００１３】これに対して従来法による投射材の核は不
定形で非球体形状をしており、特に、その角は鋭角に尖
っている。このため、核の周囲に被着される亜鉛合金も
これに近く、全体が不定形な形状となっている。殊に、
角を包む被膜は薄く、僅か消耗されただけで角が露出す
るものとなっている。
定形で非球体形状をしており、特に、その角は鋭角に尖
っている。このため、核の周囲に被着される亜鉛合金も
これに近く、全体が不定形な形状となっている。殊に、
角を包む被膜は薄く、僅か消耗されただけで角が露出す
るものとなっている。
【００１４】〔実施例〕上記温度で溶融した、Ｚｎ：９
２％、Ａｌ：４％、Ｆｅ２％、その他２％（いずれも重
量％）の比率を有する亜鉛合金を容器に溜め、この容器
にこれと等重量の粒度１８０〜５００μｍの上記処理を
した鉄合金粒子を加え、上記時間攪拌して鉄合金粒子を
核としてその周囲に亜鉛合金を被着させた後、これを容
器から取り出して冷却、解粒、篩別して粒度１８０〜７
１０μｍの投射材を製造した。
２％、Ａｌ：４％、Ｆｅ２％、その他２％（いずれも重
量％）の比率を有する亜鉛合金を容器に溜め、この容器
にこれと等重量の粒度１８０〜５００μｍの上記処理を
した鉄合金粒子を加え、上記時間攪拌して鉄合金粒子を
核としてその周囲に亜鉛合金を被着させた後、これを容
器から取り出して冷却、解粒、篩別して粒度１８０〜７
１０μｍの投射材を製造した。
【００１５】以下の表は以上の投射材１の密度、粒度分
布、亜鉛量を従来方法で製造した投射材２と比較したも
のであるが、この投射材１は、従来の投射材２に較べて
粒度分布及び亜鉛量はほとんど変わらないが、見掛け密
度が高くなっている。
布、亜鉛量を従来方法で製造した投射材２と比較したも
のであるが、この投射材１は、従来の投射材２に較べて
粒度分布及び亜鉛量はほとんど変わらないが、見掛け密
度が高くなっている。
【００１６】この投射材を被処理物として鉄製ボルト
（３／８インチ×３２ｍｍ）を選び、以下の投射条件で
投射した。 投射条件 投射装置形式 ローター方式 ローター周速 ５２ｍ／ｓｅｃ 投射材量 ６０ｋｇ／ｍｉｎ 被表面処理物量 ９０ｋｇ 投射時間 ６０ｍｉｎ
（３／８インチ×３２ｍｍ）を選び、以下の投射条件で
投射した。 投射条件 投射装置形式 ローター方式 ローター周速 ５２ｍ／ｓｅｃ 投射材量 ６０ｋｇ／ｍｉｎ 被表面処理物量 ９０ｋｇ 投射時間 ６０ｍｉｎ
【００１７】図２は投射時間と被投射物への亜鉛合金の
付着量の関係を示すものであるが、本発明に係る投射材
は従来法による投射材に較べて同じ投射時間でも高い付
着量が得られている。全体が球体形状に近くて嵩密度が
高いことから、空気抵抗が少なく、高い投射エネルギー
が得られること、研掃効果がないことに起因するもので
ある。
付着量の関係を示すものであるが、本発明に係る投射材
は従来法による投射材に較べて同じ投射時間でも高い付
着量が得られている。全体が球体形状に近くて嵩密度が
高いことから、空気抵抗が少なく、高い投射エネルギー
が得られること、研掃効果がないことに起因するもので
ある。
【００１８】加えて、本発明に係る投射材によれば、投
射時間に比例して付着量が増大している。これに対して
従来法による投射材は、３０分過ぎがピークであり、そ
の後は付着量が徐々に低下している。
射時間に比例して付着量が増大している。これに対して
従来法による投射材は、３０分過ぎがピークであり、そ
の後は付着量が徐々に低下している。
【００１９】図３は投射によって８０〜２５０メッシュ
となった投射材の粒径の頻度の推移を示したものであ
り、図４は１８時間投射後に８０〜２５０メッシュとな
った投射材粒子の断面をＥＤＳにより、Ｚｎ、Ｆｅの表
面分析を行なった結果を示したものである。これらよ
り、本発明による投射材は、核の破壊がないのに対し、
従来法による投射材は、核が細かく破壊されている。
となった投射材の粒径の頻度の推移を示したものであ
り、図４は１８時間投射後に８０〜２５０メッシュとな
った投射材粒子の断面をＥＤＳにより、Ｚｎ、Ｆｅの表
面分析を行なった結果を示したものである。これらよ
り、本発明による投射材は、核の破壊がないのに対し、
従来法による投射材は、核が細かく破壊されている。
【００２０】
【発明の効果】以上、本発明に係る投射材によれば、亜
鉛合金の相手部材への付着効率に優れており、投射時間
の短縮、投射材の長寿命化が図られ、経済的である。
鉛合金の相手部材への付着効率に優れており、投射時間
の短縮、投射材の長寿命化が図られ、経済的である。
【図１】投射材のＥＤＳである。
【図２】投射時間と付着量を関係を示すグラフである。
【図３】投射時間と投射材粒子の小径化を示すグラフで
ある。
ある。
【図４】小径化した投射材のＥＤＳである。
Claims (2)
- 【請求項１】 鉄又は鉄合金粒子を核とし、この核の周
囲に亜鉛合金を被着した表面処理用投射材において、前
記核を球体形状にしたことを特徴とする表面処理用投射
材。 - 【請求項２】 核の真球度が８０％以上を以て請求項１
に記載の球体形状とする表面処理用投射材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37670198A JP2000190227A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | 表面処理用投射材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37670198A JP2000190227A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | 表面処理用投射材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000190227A true JP2000190227A (ja) | 2000-07-11 |
Family
ID=18507586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP37670198A Pending JP2000190227A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | 表面処理用投射材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000190227A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006322041A (ja) * | 2005-05-19 | 2006-11-30 | Nakata Coating Co Ltd | ブラスト用材料の製造方法 |
| JP2011025348A (ja) * | 2009-07-24 | 2011-02-10 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 軟質金属で被覆されたショットピーニング用粉末 |
| JP2012154463A (ja) * | 2011-01-28 | 2012-08-16 | Nsk Ltd | 転動装置 |
-
1998
- 1998-12-25 JP JP37670198A patent/JP2000190227A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006322041A (ja) * | 2005-05-19 | 2006-11-30 | Nakata Coating Co Ltd | ブラスト用材料の製造方法 |
| JP4630726B2 (ja) * | 2005-05-19 | 2011-02-09 | 株式会社仲田コーティング | ブラスト用材料の製造方法 |
| JP2011025348A (ja) * | 2009-07-24 | 2011-02-10 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 軟質金属で被覆されたショットピーニング用粉末 |
| JP2012154463A (ja) * | 2011-01-28 | 2012-08-16 | Nsk Ltd | 転動装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4773928A (en) | Plasma spray powders and process for producing same | |
| US5273782A (en) | Coated parts with film having powder-skeleton structure, and method for forming coating | |
| JPH11511378A (ja) | 粒子被覆した固体基材の製造方法 | |
| CN106715334B (zh) | 纳米尺寸的圆球状铁氧体粒子以及其制造方法 | |
| US4024295A (en) | Coating process utilizing propelled particles | |
| JPH0892604A (ja) | 粉末冶金用鉄基銅複合粉末の製造方法 | |
| JP2019519687A (ja) | ペレット鉱、その製造方法及び製造装置 | |
| JP2000190227A (ja) | 表面処理用投射材 | |
| JP2991544B2 (ja) | 皮膜形成方法 | |
| JP5288759B2 (ja) | 電子写真現像剤用のキャリア芯材の製造方法 | |
| US7582147B1 (en) | Composite powder particles | |
| JP2544963B2 (ja) | 薄片状粉末 | |
| WO2021090918A1 (ja) | 粉末材料 | |
| JPS5821750A (ja) | 強磁性体粒子分散型樹脂キャリヤ及びその製造方法 | |
| JPS5964765A (ja) | Ｎｉ−Ａｌ系溶射用粉末材料 | |
| CN109749486B (zh) | 用于制备银圆形非浮型铝颜料的方法 | |
| CN112466647A (zh) | 一种高磁导率铁硅铝软磁合金片状粉末的生产工艺 | |
| JP5373958B2 (ja) | 電子写真現像剤用のキャリア芯材、電子写真現像剤用のキャリア、および電子写真現像剤 | |
| US2373158A (en) | Brass powders | |
| CN113192716B (zh) | 软磁合金材料及软磁合金材料的制备方法 | |
| JPS6296601A (ja) | シヨツト用金属粉末 | |
| JP2004268215A (ja) | 研磨材の再生方法 | |
| JPS63183179A (ja) | 金属表面処理方法 | |
| JP2022121946A (ja) | 湿式磁粉探傷試験用蛍光磁粉の製造方法 | |
| JPH0953168A (ja) | 常温乾式亜鉛合金メッキ用投射材の製造方法およびその投射材を使用した表面処理方法。 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20051222 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20080529 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081215 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090212 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090416 |