JP2000182576A5

JP2000182576A5 -

Info

Publication number: JP2000182576A5
Application number: JP1998359785A
Authority: JP
Filing date: 1998-12-17
Publication date: 2006-02-09

Description

【書類名】明細書
【発明の名称】電池
【特許請求の範囲】
【請求項１】アルミニウム又はアルミニウム合金製の電池ケース本体と、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電池蓋とを備え、前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部とがレーザーによって溶着された電池において、前記溶着部の断面視縁形状が溶着部先端方向に凸な曲線状又は略曲線状であることを特徴とする電池。
【請求項２】前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部との合計厚みをａとし、レーザー溶着後の溶着部の最大厚みをｂとすると、ｂ＞ａの関係を満足することを特徴とする請求項1記載の電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電池ケース本体に電池蓋を嵌合させて接合部をパルスレーザ溶接により溶着させることによりアルミニウム合金等からなる電池ケースを構成要素とした電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電気自動車等の大容量の用途で使用される、例えば大型の非水電解質二次電池は、ステンレス製の電池ケースを用いていた。しかし、最近では、軽量化のために、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電池ケースを用いることが多くなって来ている。このようなアルミニウム又はアルミニウム合金製の電池ケースを用いた非水電解質二次電池は、図１３に示すようなアルミニウム又はアルミニウム合金製の有底長円筒形状の電池ケース本体１の内部に発電要素（図示せず）やこの発電要素の電極に接続される正負の端子３，４等を収納した後、この電池ケース本体１の上端開口部に、同じくアルミニウム又はアルミニウム合金製の長円形板状の電池蓋２を嵌合させて、図１４に示すように、周囲を溶接により密閉固定する。この際、電池蓋２は、図１５に示すように、長円形板状の周囲の縁部を上方に立ち上げて接合部２ａとし、電池ケース本体１の上端開口部の接合部１ａに沿うように嵌合させる。そして、図１６に示すように、これら電池ケース本体１と電池蓋２の接合部１ａ，２ａをパルスレーザー溶接により溶着させることによって電池ケースを形成する。なお、電池蓋２には、図１３に示したように、予め正負の端子３，４を突出させるための端子孔２ｂ，２ｃと電池ケースの内部に電解液を注入するための注液口２ｄが開口されている。そして、図１４に示したように、端子孔２ｂ，２ｃは、電池蓋２の溶接後に、これらから突出した正負の端子３，４に封止材を介してナットを螺着させることにより封口し、注液口２ｄは、電解液の注入後に止めねじ等によって封口する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、電池ケース本体１や電池蓋２に用いられるアルミニウム又はアルミニウム合金材は、溶融前にはレーザ光をほとんど反射してしまい吸収率が低くなるのに対して、溶融後は急激にこのレーザ光の吸収率が上昇する。このため、弱いレーザパワーではアルミニウム又はアルミニウム合金材を容易に溶融させることができない。加えて、パルスレーザーではレーザー出力が低いと、溶解深度が浅く、表面に近いところでの溶着となるため、電池が外部短絡等によって電池内部圧力が上昇するという万一の異常時に溶接部分が破損してしまうおそれがある。それゆえに、このパルスレーザーのレーザーパワーあげて溶接することが一般的である。しかしながら、レーザーパワーを上げると、溶融後に急激に過熱されて溶融したアルミニウム又はアルミニウム合金材が飛散し、接合部１ａ，２ａにピンホールやクラック等が発生するため、逆に溶着強度が低下してしまう。
【０００４】
従って、従来は、アルミニウム合金製等の電池ケースをパルスレーザー溶接する際のレーザーパワーの調整が難しく、このパワーが強すぎると電池ケース本体１と電池蓋２の接合部１ａ，２ａにピンホールやクラック等が発生するおそれがあるという問題が生じていた。逆にパワーが弱すぎると、万一の電池の異常時に電池の内圧上昇による破損を招くおそれがあった。本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、溶接部の溶接強度が高く、たとえ電池容量が大容量のものであっても溶接箇所での破損がなく、安全弁を確実に作動させることのできる、より安全性に優れた電池を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電池ケース本体と、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電池蓋とを備え、前記電池ケース本体並びに電池蓋が接合部を有しており、レーザーによって形成された溶着部の断面視縁形状が溶着部先端方向に凸な曲線状又は略曲線状であることを特徴とする、換言すると外側に膨らんだ曲線状又は略曲線状であることを特徴とする。
【０００６】
請求項１の発明にかかる請求項２の発明は、前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部との合計厚みをａとし、レーザー溶着後の溶着部の最大厚みをｂとすると、ｂ＞ａの関係を満足することを特徴とする。さらに好ましくは溶着後において、前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部との合計厚みをａとし、溶着部の最大厚みをｂとすると、０．８＜ａ／ｂ＜１．０の関係を満足することである。また前記溶着部の断面視縁形状が円弧若しくは円弧状又は楕円弧若しくは楕円弧状であることが好ましい。さらに、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電池ケース本体と、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電池蓋とを備え、前記電池ケース本体並びに電池蓋が接合部を有しており、連続的に出力されるレーザーを照射する加工機によって前記接合部が溶着された電池ケースの封口方法において、前記レーザー加工機のワーク移動速度（ｔ[mm／min]）が、７５０＜ｔ＜２０００であることが好ましい。
【０００７】
アルミニウムやアルミニウム合金材は熱伝導率が極めて高いので、電池ケース本体と電池蓋の接合部の肉厚が厚いと、照射されたパルスレーザ光のエネルギーを吸収しても、すぐに熱が周囲に拡散してしまい、照射部にこの熱を集中させることが困難になる。しかし、請求項１の発明によれば、連続レーザーの照射によって、接合部のアルミニウムやアルミニウム合金材が溶融前にレーザ光のエネルギーを十分に吸収しなくても、このレーザ光によって発生した熱を有効に利用して確実に溶融させることができるようになる。しかも、前記溶着部の断面視縁形状を曲線状、例えば丸みを帯びた形状とすることにより、溶接強度をも充分に高めることができる。さらに、前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部との合計厚みをａとし、溶着部の厚みをｂとすると、ａ＜ｂの関係、好ましくは溶着後における前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部との合計厚みをａとし、溶着部の最大厚みをｂとすると、０．８＜ａ／ｂ＜１．０の関係を満足し、かつ前記溶着部の断面視縁形状が円弧若しくは円弧状又は楕円弧若しくは楕円弧状とする場合、より溶接強度を高めることができる。加えて、１０Ａｈ以上の容量を有する大容量の電池にあっては極めて有効に安全性を高めることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【０００９】
図１は本発明の第１実施形態にかかるものであって、溶接前の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋との接合部を示す部分拡大縦断面図である。図２は本発明の第１実施形態であって、溶接後の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋との溶着部を示す部分拡大縦断面図である。なお、図１３〜図１６に示した従来例と同様の機能を有する構成部材には同じ番号を付記する。
【００１０】
本実施形態は、図１３〜図１４に示したものと同様の大型の非水電解質二次電池について説明する。この非水電解質二次電池は、アルミニウム合金製の有底長円筒形状の電池ケース本体１の上端開口部に、同じくアルミニウム合金製の長円形板状の電池蓋２を嵌合させて、周囲を連続レーザ溶接（以下、ＣＷレーザー溶接という。）により密閉封口することにより電池ケースを形成する。有底長円筒形状の電池ケース本体１の上端開口部の接合部１ａの板厚ｄ11は他の部分の板厚ｄ12と同じに形成されている。また、長円形板状の電池蓋２は、周囲の縁部を上方に立ち上げて接合部２ａとし、この接合部２ａの板厚ｄ21は電池蓋２の他の部分の板厚ｄ22と同じ厚さに形成されている。よって、有底長円筒形状の電池ケース本体１の上端開口部の接合部１ａの板厚ｄ11と電池蓋２の板厚ｄ21とは同じ厚みに形成されている。上記電池蓋２は、電池ケース本体１の上端開口部に嵌合させて、上方に立ち上げた接合部２ａを電池ケース本体１の接合部１ａに嵌め込み沿わせる。そして、これら電池ケース本体１と電池蓋２の接合部１ａ，２ａの上端面に連続レーザー光を照射することにより照射部のアルミニウム合金を溶融させてＣＷレーザー溶接を行う。この際、図２記載のごとく、溶着部１０の断面視縁形状を上に凸な曲線状又は略曲線状、ここでは半円弧状とすることに溶接強度を高めることができるとともに緻密な溶接接合ができる。この結果、接合部にピンホールやクラックが発生するおそれを防止することができる。
【００１１】
なお、上記実施形態では、電池ケース本体１の接合部１ａと電池蓋２の接合部２ａとの厚みが同じである場合を説明したが、電池特性に影響を与えない範囲での厚みの変更は可能であり、適宜当業者が為し得る設計事項である。
【００１２】
図３は本発明の第２実施形態にかかるものであって、溶接前の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の接合部を示す部分拡大縦断面図である。図４は本発明の第２実施形態であって、溶接後の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の溶着部を示す部分拡大縦断面図である。なお、図３〜図４に示した第１実施形態と同様の機能を有する構成部材には同じ番号を付記して説明を省略する。本実施形態も、図１３〜図１４に示した従来例と同様の大型の非水電解質二次電池について説明する。この非水電解質二次電池の有底長円筒形状の電池ケース本体１と長円形板状の電池蓋２は第1実施形態に示すように、従来例と同様の構造である。第1実施形態と同様に、上記電池蓋２と電池ケース本体１とを嵌め込み沿わせる。そして、これら電池ケース本体１と電池蓋２の接合部１ａ，２ａの上端面に連続レーザ光を照射することにより照射部のアルミニウム合金を溶融させてＣＷレーザー溶接を行う。この際、図４記載のごとく、溶着前の電池ケース本体１の上端開口部の接合部１ａの板厚ｄ11と電池蓋２の板厚ｄ21との合計厚み（ｄ11＋ｄ21）をａとし、溶着後の溶着部の最大厚みをｂとすると、ｂ＞ａの関係を満足し、かつ溶着部１０の断面視縁形状を曲線状、ここでは略円状とすることにより溶接強度をより高めることができるとともに緻密な溶接接合ができる。この結果、接合部にピンホールやクラックが発生するおそれを防止することができる。なお、溶着後の溶着部は、溶着前の接合部の断面視両側に膨らみ、ｂ＞ａの関係を満足している。図５は本発明の第３実施形態にかかるものであって、溶接前の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の接合部を示す部分拡大縦断面図である。図６は本発明の第３実施形態であって、溶接後の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の溶着部を示す部分拡大縦断面図である。なお、図５〜図６に示した第１実施形態と同様の機能を有する構成部材には同じ番号を付記して説明を省略する。本実施形態も、図１３〜図１４に示した従来例と同様の大型の非水電解質二次電池について説明する。この非水電解質二次電池の有底長円筒形状の電池ケース本体１と長円形板状の電池蓋２は第1実施形態に示すように、従来例と同様の構造である。第1実施形態と同様に、上記電池蓋２と電池ケース本体１とを嵌め込み沿わせる。そして、これら電池ケース本体１と電池蓋２の接合部１ａ，２ａの上端面に連続レーザ光を照射することにより照射部のアルミニウム合金を溶融させてレーザ溶接を行う。この際、図６記載のごとく、溶着前の電池ケース本体１の上端開口部の接合部１ａの板厚ｄ11と電池蓋２の板厚ｄ21との合計厚み（ｄ11＋ｄ21）をａとし、溶着後の溶着部の最大厚みをｂとすると、ｂ＞ａの関係を満足し、かつ溶着部１０の断面視縁形状を曲線状又は略曲線状とすることにより溶接強度を高めることができるとともに緻密な溶接接合ができる。この結果、接合部にピンホールやクラックが発生するおそれを防止することができる。なお、溶着後の溶着部は、溶着前の接合部の断面視片側（電池内面側）にコブ状に膨らみ、ｂ＞ａの関係を満足している。さらに、上記実施形態では、電池蓋２の接合部２ａを上方に立ち上げて電池ケース本体１の接合部１ａに沿わせる場合について説明したが、これらの接合部１ａ，２ａの形状は任意であり、本発明になる溶着後の形状を形成できうるものであれば足りる。加えて、上記第１，２，３の実施形態では、電池ケース本体１や電池蓋２にアルミニウム合金材を用いたが、純アルミニウムを用いることも可能である。さらに、上記実施形態では、長円筒形の大型の非水電解質二次電池について説明したが、電池の種類や形状については限定しない。
【実施例】
以下、本発明を一実施例に基づいて詳述する。なお、本実施例についても図１３〜図１４に示した従来例と同様の大型の非水電解質二次電池について説明する。図７は、本発明の実施例にかかる長円形状の発電素子の概略分解説明図である。同図において、１は正極集電体、５は正極、４は未塗布部、６は負極、２は負極集電体、７はセパレータ、８は巻芯である。図８は、本発明の実施例にかかる長円形状の発電素子の概略説明図である。同図において９は巻止めテープである。
[正極]正極活物質としてのＬｉＣｏＯ₂９１重量部と導電剤としてのグラファイト６重量部と結着剤としてのポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）３重量部とを混合し正極合剤とした。この正極合剤にＮ−メチル−２−ピロリドンを溶剤として適宜添加し、混合分散してペースト状にした。集電体１として厚さ２０μｍの帯状アルミニウム箔を用い、この集電体１の両面に正極合剤ペーストを均一に塗布し、乾燥させた。その後にロールプレス機を用いて厚さを調整して帯状の正極５を作製した。この電極の長手方向の一方の端縁部には、１０ｍｍの幅の未塗布部１５を設けた。
[負極]負極６には、リチウム（イオン）のドープ・脱ドープが可能な炭素材料（グラファイト）粉末を用いた。グラファイト粉末９０重量部、結着剤としてのＰＶｄＦ１０重量部とを混合して負極合剤とした。この負極合剤にＮ−メチル−２−ピロリドンを溶剤として適宜添加し、混合分散してペースト状にした。集電体２として厚さ２０μｍの帯状銅箔を用い、この集電体２に負極合剤ペーストを両面に均一に塗布し、乾燥させた。その後にロールプレス機を用いて厚さを調整して帯状の負極６を作製した。この電極の長手方向の端縁部にも正極５と同様に、１０ｍｍの幅の未塗布部１４を設けた。
【００１３】
上記のようにして作製した正極５と負極６とをポリエチレン製の微多孔膜よりなるセパレータ７を介し断面長円形状のポリイミド製のパイプからなる巻芯８を中心として渦巻き状に巻回し、発電素子の外周部をテープ９で固定して長円形の断面を有する図８に示すような発電素子を得た。このとき図７に示すように極板の端縁部（未塗布部１４）を他方の極板の端縁部より突出させるようにして巻回した。この発電素子の上下端縁部に正極及び負極集電リードをそれぞれレーザー溶接により取付けた。（集電リードは図示せず）
次に、この発電素子を長円形の電池ケース本体１（縦５０ｍｍ×横１３０ｍｍ×高さ２１０ｍｍ）に挿入し、電池蓋２を嵌め込んで封口した。このとき、正極集電リード及び負極集電リードを電池蓋２に設けられた正極端子及び負極端子にそれぞれ接続した。また、封口は、連続的にレーザー出力が可能なレーザー溶接（以下、ＣＷレーザー溶接という。）により電池ケース１と電池蓋２との接合部同士を溶接した。溶接には、固体レーザー加工機（三菱製：型名ＭＬ８０６Ｔ３−１００５ＳＰ）を用い、溶接時の条件は、出力８５０Ｗ、ワーク（加工台）の移動速度（送り加工速度）を７５０mm／minとした。なお、電池ケース本体１の材質はアルミニウム合金製（ＪＩＳ３００３）であり、電池蓋２の材質はアルミニウム合金製（ＪＩＳ３００３）である。電池ケース本体１の接合部１ａの厚さは１２ｍｍである。また、電池蓋２の接合部２ａの厚さは１０ｍｍである。次に、この電池ケース内に、エチレンカーボネート及びジメチルカーボネートの１：１（体積比）の混合溶液に１ｍｏｌ／ｌ（リットル）の六フッ化燐酸リチウム（ＬｉＰＦ₆）を溶解した有機電解液を減圧注入した。そして、電解液注液孔２ｄを封口した。この電池の設計容量は１００Ａｈであった。この電池を電池Ａとする。この電池Ａを各１０個作製した。上記と同様の構成、手順にて同様の電池Ｂ、Ｃを各１０個作製した。ただし、電池Ｂでは、電池ケース本体１と電池蓋２との溶接時の溶接条件を８５０Ｗ、ワークの移動速度を１０００mm／minとした点で異なる。電池Ｃでは、電池ケース本体と電池蓋との溶接時の溶接条件を８５０Ｗ、ワークの移動速度を１５００mm／minとした点で異なる。また、上記と同様の構成、手順にて同様の電池Ｄを１０個作製した。ただし、溶接には従来のパルスレーザーを用いて電池ケース本体と電池蓋との溶接を行った点が異なる。よって、電池Ｄは従来の電池に相当する。電池Ｄにおいて、溶接には、ＹＡＧレーザー加工機（ＦＡＮＭＣ製：型名ＫＹＬ-５００ＢＳＰ-３ＮＦ１Ｗ）を用い、溶接時の条件は、ファイバー径を１０００μｍ、波形を山型とした。加えて、発電素子等の電池構成部品を組込まないで、上記電池ケース本体１に電池蓋２を嵌め込み、レーザー溶接により接合部１ａ、２ａ同士を溶着し、溶着部１０を形成して電池ケースを各条件で２個ずつ、計８個を作製した。このときの溶接手段及び溶接条件は電池Ａ〜Ｄのものと同様にした。この電池ケースを電池ケースＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄとする。
[外部短絡試験]上記電池Ａ〜Ｄ、各１０個を用いて０．２Ｃの電流で８時間、４．１Ｖまで定電流・定電圧充電により満充電状態とした。そして、電池の長側面に長さ７０ｍｍ、直径４ｍｍの釘を垂直に突き刺して貫通させるという外部短絡試験を行った。その結果、パルスレーザーで溶接したものは溶接部分での異常が認められたが、ＣＷ溶接を行った電池Ａ〜Ｃについては溶接部分の異常は認められず、しかも安全弁が良好に作動した。
[引張強度試験]上記電池ケースＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを用いて引張強度試験を行った。引張強度試験は、電池ケース本体１と電池蓋２との溶接部分をＬ字状に切取り（３個）、その両端に荷重をかけて引張ることにより行った。このＬ字状に切取ったものの概略説明図を図９に示す。また、この試験結果を表１に示す。表中のＷ（単位はｍｍ）は、各ケースにおいて切取ったＬ字状片（３個）の切取り幅の平均値である。ＦはＬ字状片の幅Ｗあたりの荷重である。なお、破断位置の概略説明図を図９に合わせて示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】
この引張強度試験の結果、表1より、パルスレーザーにて溶接したものは破断位置が溶接した部分（ｂ１）であり、一方ＣＷレーザー溶接のものは破断位置が溶接部分と非溶接部分との境界部分（ａ１）であることがわかった。すなわち、ＣＷレーザー溶接はパルスレーザー溶接に比べて、溶接部分の強度が高いということが示された。それゆえに、前記レーザー加工機のワーク移動速度（ｔ[mm／min]）が、７５０＜ｔ＜２０００であれば従来よりも優れた溶接が可能となり、より安全性に優れた電池を提供することができる。また、ＣＷレーザー溶接同士のものを比べると、加工送り速度が１０００mm／minの電池ケースＢが最も強度が高いことが明らかとなった。それゆえに、前記レーザー加工機のワーク移動速度（ｔ[mm／min]）が、８００以上１５００以下であれば、より好ましい溶接が可能となり、より安全性に優れた電池を提供することができる。さらに、図１０、１１，１２にケースＡ、Ｂ、Ｃの溶接部分の拡大断面図を示す。これらの図より、ＣＷ溶接を行ったいずれのケースにおいても溶着部１０の断面視縁形状が溶着部先端方向に凸な曲線状又は略曲線状であることが示された。このように、溶着部１０の断面視縁形状が溶着部先端方向に凸な曲線状又は略曲線状であることにより、応力が均等にかかるため溶着強度が高いものと考えられる。また、それぞれの形状を観察すると、前記溶着部の断面視縁形状が円弧若しくは円弧状であることがわかる。それゆえに、断面視縁形状が円弧若しくは円弧状又は楕円弧若しくは楕円弧状とすることにより、上記同様に溶着強度が高いものが得られる。加えて、これらの図より、前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部との合計厚みをａとし、ＣＷレーザー溶着後の溶着部の最大厚みをｂとすると、ｂ＞ａの関係を満足すれば上記同様に溶着強度が高いものが得られる。また、溶着後において、前記電池ケース本体の接合部と電池蓋の接合部との合計厚みをａとし、溶着部の最大厚みをｂとすると、表２にａ／ｂ値を示す。
【００１６】
【表２】
【００１７】
この表より、ａ／ｂが０．８＜ａ／ｂ＜１．０の関係を満足すれば上記同様に溶着強度が高いものが得られる。より好ましくはａ／ｂが０．９≦ａ／ｂ＜１．０関係を満足すれば上記同様に溶着強度が高いものが得られる。
【００１８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、溶接部の溶接強度が高く、たとえ電池容量が大容量のものであっても溶接部分での破損がなく、安全弁を確実に作動させることができる。それゆえに、より安全性に優れた電池を提供することができる。また、溶融後の過熱によって接合部にピンホールやクラックが発生するおそれもなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態にかかるものであって、溶接前の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の接合部を示す部分拡大縦断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態であって、溶接後の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の溶着部を示す部分拡大縦断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態にかかるものであって、溶接前の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の接合部を示す部分拡大縦断面図である。
【図４】本発明の第２実施形態であって、溶接後の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の溶着部を示す部分拡大縦断面図である。
【図５】本発明の第３実施形態にかかるものであって、溶接前の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の接合部を示す部分拡大縦断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態であって、溶接後の電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の溶着部を示す部分拡大縦断面図である
【図７】本発明の実施例にかかる長円形状の発電素子の概略分解説明図である。
【図８】本発明の実施例にかかる長円形状の発電素子の概略説明図である。
【図９】本発明の実施例にかかる引張強度試験に用いるＬ字状片を示す説明図である。
【図１０】本発明の実施例にかかるケースＡの溶接部分の拡大断面図である。
【図１１】本発明の実施例にかかるケースＢの溶接部分の拡大断面図である。
【図１２】本発明の実施例にかかるケースＣの溶接部分の拡大断面図である。
【図１３】非水電解質二次電池の電池ケース本体に電池蓋を嵌合する際の斜視図である。
【図１４】非水電解質二次電池を示す斜視図である。
【図１５】電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の接合部を示す部分拡大縦断面図である。
【図１６】従来例を示すものであって、電池ケースの電池ケース本体と電池蓋の接合部をレーザ溶接した後の部分拡大縦断面図である。
【符号の説明】
１電池ケース本体
１ａ接合部
２電池蓋
２ａ接合部