JP2000178631A

JP2000178631A - 転炉炉壁へのスラグコ―ティング方法およびスラグコ―ティング実施時の転炉炉底管理方法

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Publication number: JP2000178631A
Application number: JP11271819A
Authority: JP
Inventors: Yoshiyuki Tanaka; 芳幸田中; Nobukazu Kitagawa; 伸和北川; Haruyuki Okuda; 治志奥田
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1998-10-05
Filing date: 1999-09-27
Publication date: 2000-06-27
Anticipated expiration: 2019-09-27
Also published as: JP4689782B2

Abstract

(57)【要約】【課題】製鋼用転炉において、安定して均一に炉壁内全
面をコーティングし、転炉の炉寿命を延長することので
きる転炉炉壁へのスラグコーティング方法および転炉炉
底厚みの上昇を検知することができ、または転炉炉底厚
みを調整することのできるスラグコーティング実施時の
転炉炉底管理方法を提供する。【解決手段】転炉内の補修箇所に応じてスラグを飛散さ
せるように、炉底からのランス高さを０．７ｍ以上３．
０ｍ未満に、かつガス流量を２５０〜６００Nm ³/min に
制御し、ガス噴射後に残留スラグ組成に応じてMgO また
はCaO を含有するスラグ固化剤を添加し、スラグの飛散
高さおよび炉壁への固着量を制御することにより、また
は、転炉の底吹き羽口から炉内に供給する気体圧力の羽
口背圧を検出し、その上昇から転炉炉底厚みの上昇を検
知し、または出鋼後に転炉炉底に残る溶融スラグ中に、
溶媒剤を添加し、底吹き羽口および／または上吹きラン
スによるスラグ攪拌を施すことにより、上記課題を解決
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、転炉炉寿命を向上
させるための転炉炉壁へのスラグコーティング方法およ
びスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法に関
し、詳しくは、従来の炉体傾動によるスラグコーティン
グ方法では補修不可能であった炉腹および炉口絞り部に
至るトラニオンサイドへ、上吹ランスからガスを噴射し
てスラグをはね跳ばし均一に付着させて、炉寿命を延長
するための転炉炉壁へのスラグコーティング方法および
このスラグコーティングを実施する転炉の転炉炉底管理
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】転炉の炉底および炉壁の補修技術の一つ
に従来からいわゆるスラグコーティングと呼ばれる技術
がある。これは転炉精錬で発生したスラグを直ちに次回
ヒートの炉底および炉壁耐火物を保護するのに用いる技
術であって、上吹き転炉、上底吹き転炉のいずれにも適
用でき、迅速補修法として重宝なものであり、現在盛ん
に利用されている（例えば、特開昭５３−３７１２０号
公報参照）。

【０００３】この補修法は、具体的には転炉精錬した溶
鋼を出鋼した後、排滓するに際して溶融スラグの少なく
とも一部を炉内に残し、その残留スラグ中に固化剤とし
てドロマイト等を添加しつつ、トラニオン軸を中心にし
て揺動し、スラグを炉底および炉壁耐火物上に付着させ
るものである。ここで、スラグ固化剤は、スラグの融点
を高め、その流動性を低下せしめ、その付着効果を向上
させるために用いられる。しかしながら、転炉の構造
上、トラニオンが配設されている位置（以下、トラニオ
ンサイドという）より下方は、揺動の死角となり、スラ
グの付着が不十分であって、ほとんど耐火物保護に役立
たないという欠点がある。

【０００４】そこで、特開昭５７−１６１１１号公報に
開示されているように、底吹き転炉および上底吹き転炉
では、底吹きノズルから不活性ガスを吹き込み、炉内の
残留スラグを底吹ノズルから不活性ガスで上方に吹飛ば
し、炉壁耐火物上に付着させるスラグコーティング方法
が提案されている。この方法によって、トラニオンサイ
ドであっても、炉底および炉壁にスラグをコーティング
することができる。しかし、この方法では、たとえ不活
性ガス流量を制御しながら実施したとしても、スラグの
飛散位置を的確に定めることは難しく、炉壁耐火物上に
均一に付着させることは極めて困難である。

【０００５】さらに、特開平７−４１８１５号公報に
は、本出願人によって、上吹き転炉および上底吹き転炉
において、底吹ノズルからではなく上吹ランスから不活
性ガスを吹付けるスラグコーティング方法が提案されて
いる。この方法によって、トラニオンサイド、特に補修
の困難なナックル部（炉底と炉壁の境界位置）および炉
底へのスラグコーティングを可能にしている。しかしな
がら、この方法では、不活性ガス吹付けによりスラグを
炉壁側に吹き寄せ、また炉壁を上昇させてスラグコーテ
ィングを実施するため、スラグコーティング範囲が限ら
れて、炉壁耐火物上へのスラグコーティングを十分に均
一化できているとはいえず、特に、トラニオンサイドの
炉腹へのスラグコーティングが不十分となることがあ
り、さらには、炉口絞り部にまで達するコーティングは
困難であって、適正な炉補修方法とはいえない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、特開
昭５３−３７１２０号公報に開示された、溶融スラグの
一部を炉内に残留させ、固化剤を添加し、トラニオン軸
を中心として揺動させ、スラグを炉底および炉壁耐火物
に付着させる方法では、トラニオンサイドの補修が行え
ないという問題があった。また、特開昭５７−１６１１
１号公報に開示された、炉内の残留スラグを底吹ノズル
から不活性ガスで上方に吹飛ばし、炉壁耐火物上に付着
させる方法では、スラグの飛散位置を的確に定めること
は難しいという問題があった。さらに、特開平７−４１
８１５号公報に開示された、残留スラグに固化剤を添加
し、上吹ランスから不活性ガスを吹付け、スラグを炉壁
側に吹き寄せ、炉壁耐火物に付着させる方法では、スラ
グコーティング範囲が限られることおよびランス高さ、
ガス流量、固化剤添加によるスラグ性状の制御が明確に
されておらず、常に均一なスラグコーティングを可能に
しえていないという問題があった。

【０００７】本発明の課題は、上記従来技術の問題点を
解消し、製鋼用転炉において出鋼後の炉内残留スラグに
上吹ランスからガスを噴射してスラグをはね跳ばし炉壁
に付着させること、および付着させる際に、ランス高
さ、ガス流量、スラグ固化剤などの添加によるスラグ性
状を適正化することにより、従来の炉体傾動によるスラ
グコーティング方法では補修不可能であった炉腹トラニ
オンサイドおよび炉口絞り部側壁に至る間へもスラグを
はね跳ばして均一に付着させ、安定して均一に炉壁内全
面をコーティングし、転炉の炉寿命を延長することので
きる転炉炉壁へのスラグコーティング方法を提供するこ
とにある。また、スラグコーティングを転炉で繰り返し
実施する時、スラグが炉底で凝固し転炉炉底厚みが上昇
することがある。そこで、本発明の他の課題は、この転
炉炉底厚みの上昇を検知することができ、かつ／また
は、転炉炉底厚みを調整することのできる転炉炉壁への
スラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法を提供す
ることにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するにあたり、製鋼用転炉において、出鋼後に転
炉炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ランスよりガスを
噴射することによって、スラグを飛散させ、炉壁に付着
させる炉内コーティング方法について鋭意研究を行った
結果、炉内の目的の補修箇所にスラグを飛散させるよう
に炉底からのランス高さおよびガス流量を所定適正範囲
に制御し、不活性ガス噴射開始直後〜所定時間後にスラ
グ組成に応じてスラグ固相率を所定適正範囲に制御する
ようＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤を添加
し、スラグ飛散高さおよび炉壁への固着性を調節するこ
とにより、炉壁全面を均一にコーティングすることがで
きることを知見し、本発明に至ったものである。

【０００９】すなわち、本発明は、製鋼用転炉におい
て、出鋼後に転炉炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ラ
ンスよりガスを噴射することによってスラグを飛散させ
て、炉壁に付着させるに際し、炉内の補修箇所に応じて
スラグを飛散させるように、炉底からのランス高さを
０．７ｍ以上３．０ｍ未満に、かつガス流量を２５０〜
６００Ｎｍ³／ｍｉｎに制御して、ガス噴射後に残留ス
ラグ組成に応じてＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ
固化剤を添加し、スラグの飛散高さおよび炉壁への固着
量を制御することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコー
ティング方法を提供するものである。

【００１０】また、製鋼用転炉において、出鋼後に転炉
炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ランスより不活性ガ
スを噴射することによってスラグを飛散させて、炉壁に
付着させるに際し、炉内の補修箇所に応じてスラグを飛
散させるように、炉底からのランス高さを１．０ｍ以上
３．０ｍ未満に、かつ不活性ガス流量を２５０〜６００
Ｎｍ³／ｍｉｎに制御し、スラグ固相率を０．５０〜
０．７０に調節するように、不活性ガス噴射後に残留ス
ラグ組成に応じてＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ
固化剤を添加し、スラグの飛散高さおよび炉壁への固着
量を制御することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコー
ティング方法を提供するものである。

【００１１】ここで、前記スラグ固化剤の炉内の残留ス
ラグへの添加は、ガス噴射開始直後〜２分後に行うこと
が好ましい。また、前記ガス噴射中に、スラグ中の酸素
ポテンシャルを表すＴ・Ｆｅ［％］が、２２％以上であ
る場合、スラグ固化剤に加えて、還元剤を添加して、ス
ラグ固相率を０．５０〜０．７０まで高めるのが好まし
い。また、前記スラグの飛散のために用いる前記ガス
は、不活性ガス、空気および／またはその混合ガスであ
り、前記不活性ガスは、窒素、アルゴンおよび／または
その混合ガスであるのが好ましい。また、目的の補修箇
所が炉底からの高さ３ｍ以下の場合、ガス流量を２５０
Ｎｍ³／ｍｉｎまで削減し、炉底からの高さ７ｍ以上の
炉口絞り部の場合、最大流量６００Ｎｍ³／ｍｉｎとな
るように、補修箇所の炉底からの高さに応じてガス流量
を制御し、用役コストを最小とするのが好ましい。

【００１２】さらに、本発明は、上記各態様の転炉炉壁
へのスラグコーティング方法によるスラグコーティング
を実施する転炉操業に際し、転炉の底吹き羽口から炉内
に供給する気体圧力の羽口背圧を検出し、該羽口背圧の
上昇から転炉炉底厚みの上昇を検知することを特徴とす
る転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管
理方法を提供するものである。また、本発明は、上記各
態様の転炉炉壁へのスラグコーティング方法によるスラ
グコーティングの繰り返しによる転炉炉底厚みの上昇に
際し、出鋼後に転炉炉底に残る溶融スラグ中に、当該ス
ラグの融点を低下せしめる溶媒剤を添加し、底吹き羽口
および／または上吹きランスによるスラグ攪拌を施すこ
とを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング実施時
の転炉炉底管理方法を提供するものである。ここで、当
該スラグの融点を低下させる溶媒剤としてアルミナ源を
用いるのが好ましい。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明に係る転炉炉壁へのスラグ
コーティング方法および転炉炉壁へのスラグコーティン
グ実施時の転炉炉底管理方法を添付の図面に示す好適実
施の形態に基づいて以下に詳細に説明する。

【００１４】図１は、本発明の転炉炉壁へのスラグコー
ティング方法（以下、単にスラグコーティング方法とい
う）を実施する製鋼用転炉における一実施の形態を説明
する断面説明図である。図２（ａ）、（ｂ）および
（ｃ）は、それぞれ本発明のスラグコーティング方法の
一例の各工程を示す説明図である。図１において、参照
符号１は製鋼用上底吹き転炉を示し、参照符号３は転炉
１内に配置される不活性ガス吹き込み用ランス、参照符
号６はスラグ固化剤や還元剤を投入するための投入シュ
ート、参照符号７は転炉１を揺動可能に支持するトラニ
オン軸を示し、そして、参照符号５は転炉１のトラニオ
ン軸７が設けられている側の炉壁（炉腹）部分および炉
口の絞り部５’を含む範囲のトラニオンサイド、参照符
号１０は底吹きノズル（底吹き羽口）を表す。さらに、
参照符号２は転炉１内に残留させる残留スラグ、参照符
号４は吹き込まれるガス、参照符号８は上吹きランス３
から噴射されたガス４によってはね跳ばされ炉壁に向か
って飛散するスプラッシュスラグ、参照符号９はスプラ
ッシュスラグ８によって形成されたスラグコーティング
層を表す。

【００１５】本発明のスラグコーティング方法において
は、まず、図１および図２（ａ）に示すように、出鋼
後、転炉１内、すなわち炉底にスラグ２を適量、例えば
一部もしくは全部を残留スラグ２として残す。続いて、
図１および図２（ａ）に示すように、ランス３を転炉１
内の所定の位置まで降下させて炉底から所定の高さに設
置する。次に、ランス３からガス４をスラグ２上に所定
流量で噴射させるとともに、図１および図２（ｂ）に示
すように、ドロマイトなどのスラグ固化剤１１を投入シ
ュート６から投入して、スラグ２スラグ固相率を所定範
囲に調整する。こうすることによって、図１および図２
（ｃ）に示すように、所定固相率のスラグ２からスプラ
ッシュスラグ８を飛散させ、転炉炉壁、特に補修が困難
でスラグが付着し難いトラニオンサイド５にもスラグコ
ーティング層９を形成することができる。

【００１６】ここで、本発明のスラグコーティング方法
は、炉底からのランス３の高さ（以下、ランス高さとい
う）と、ランス３からの不活性ガスの流量（以下、ガス
流量という）と、スラグ固化剤１１または固化剤１１と
還元剤の添加によって調整されたスラグ２の固相率とを
所定範囲内、すなわち、ランス高さは０．７ｍ、好まし
くは１．０ｍ以上３．０ｍ未満の範囲、ガス流量は２５
０〜６００Ｎｍ³／ｍｉｎの範囲、スラグ固相率は０．
５〜０．７の範囲に制御することによって、スラグ２の
飛散高さおよび炉壁への固着性を調整することを特徴と
する。

【００１７】まず、本発明法に用いられるランス３は、
目的とする転炉内の炉壁の補修が必要な部分まで固相率
が上記適正範囲内に調整されたスラグ２を飛散させるこ
とができるだけの、従って上記適正範囲のガス流量が確
保でき、かつ転炉１内のスラグ２の性状に合わせて炉底
からの高さを上記適正範囲内に調整できるランスであれ
ば、特に制限的ではなく、どの様なランスでもよい。例
えば、スラグコーティングのために、このような条件を
満たす専用のランスを設けてもよいが、通常、図１に示
すような上底吹き転炉や上吹き転炉に備えられている吹
錬用ランスをスラグコーティングにも用いてもよい。

【００１８】また、本発明法が適用される転炉１は、特
に制限的ではないが、例えば、図１および図２に示す上
底吹き転炉や上吹き転炉であるのが好ましい。その理由
は、これらの上吹き転炉や上底吹き転炉は、吹錬用ラン
スを備えており、スラグコーティング用ランス３と共用
できるからである。なお、スラグコーティング専用のガ
ス吹きランス３を設ける場合には、上述した上吹き転炉
や上底吹き転炉のみならず、底吹き転炉にも本発明法を
適用することができる。ところで、本発明法を上底吹き
転炉または底吹き転炉に適用する際には、炉底にガス底
吹き用ノズル（羽口）が配設されているので、それらの
ノズルが上吹きガスによる何らかの被害を受けないよう
に底吹きノズルにもガス圧をかけておくことが必要であ
る。

【００１９】次に、本発明法において設定されるランス
高さの適正な限定範囲は、０．７ｍ以上３．０ｍ未満の
範囲であり、好ましくは、１．０〜２．９、より好まし
くは１．８〜２．８ｍである。ここでランス高さを０．
７ｍ以上３．０ｍ未満に限定する理由を説明する。図４
は、ガス流量およびランス高さを変更して実施した時
の、ランス高さとスプラッシュ到達高さ（炉底からの高
さ）との関係を示したものである。ガス流量が多いほ
ど、またランス高さ（炉底からの高さ）が低いほど、ス
プラッシュ到達高さが増大する。従って、ランス高さ
は、できるだけ低く、ガス流量はできるだけ多い方が良
いことになる。まず、ランス高さの適正は範囲について
説明する。図４中、破線で示す０．７ｍのランス高さ位
置は、転炉炉底とランスの間隔を示すものである。この
値を小とすると、転炉炉底とランスの衝突を考慮せねば
ならず、本発明では設備保護等から、少なくとも０．７
ｍとする。

【００２０】図５（ａ）は、本発明によるスプラッシュ
スラグの発生原理を示したものである。ランスからのガ
ス噴射により、残留スラグに凹みを生じ、その周囲に隆
起する残留スラグから、スプラッシュスラグが発生して
いる。ここでランスを接近させると図５（ｂ）の如く、
ガス噴射による残留スラグ凹みが大きくなり、ガス噴射
によるスプラッシュスラグ発生効率が低くなる可能性が
ある。それは、ランス３より噴射される不活性ガス４に
より残留スラグ２に生じる凹み深さが残留スラグ２の浴
深さを越えてそれ以上スラグが凹まなくなる。行き場を
失ったスラグ２は自らの位置エネルギーを高めるため、
その分のエネルギーＥを損失し、スプラッシュ８のもつ
エネルギー（運動エネルギー）も減少していくため、か
えってスラグスプラッシュ８の到達高さが低下するため
であると考えられる。

【００２１】図４においては、ガス流量４００Ｎｍ³／
ｍｉｎにおいて、ランス高さとスプラッシュ到達高さ
が、変化のない０．７ｍ〜１．０ｍ領域は前記状態が発
生していると推察される。従って、スプラッシュスラグ
発生効率から述べると同一ガス流量では、好ましくは１
ｍ近傍となる。なお、図４において、スプラッシュ到達
高さは、粘土状スプラッシュスラグの高さを示したもの
で、４００Ｎｍ³／ｍｉｎの０．７ｍ点において４．８
ｍである。この時、スラグ固化剤添加直後に発生した液
相率の高いスラグは７ｍ程度に達していた。また、この
スプラッシュ到達高さはガス流量を上げることで上昇さ
せることができる。なお、出鋼直後のスラグ湯面が約
１．８ｍ存在することがあり、誤動作によるランスとス
ラグ接触事故をさける点で下限を１．８ｍ以上としても
よい。

【００２２】一方、ランス高さが３．０以上では、残留
スラグ２からスラグスプラッシュ８を効率的に発生させ
ることができない、または発生できたとしてもスラグス
プラッシュ８を所要の高さまで飛散させることが困難と
なり、炉壁の目的の補修箇所にスラグ３を付着できない
からである。なお、ランス高さは、全工程で一定であっ
てもよいが、途中で変更してもよいことはもちろんであ
る。

【００２３】次に、本発明法において設定されるガス流
量の適正な限定範囲は、２５０〜６００Ｎｍ³／ｍｉｎ
の範囲であり、好ましくは、３００〜５００Ｎｍ³／ｍ
ｉｎ、より好ましくは３５０〜４５０Ｎｍ³／ｍｉｎで
ある。ここで、ガス流量を２５０〜６００Ｎｍ³／ｍｉ
ｎに限定する理由は、ガス流量が２５０Ｎｍ³／ｍｉｎ
未満では、残留スラグ２をスラグスプラッシュ８として
所要の高さまで飛散させることが困難となり、炉壁の目
的の補修箇所、特にトラニオンサイドの炉腹にスラグ３
を付着できないからである。一方、ガス流量が６００Ｎ
ｍ³／ｍｉｎ超では、残留スラグ２から飛散するスラグ
スプラッシュ８の飛散高さが高くなりすぎ、転炉の炉口
絞り部のスラグスプラッシュ８によるコーティング厚み
の異常成長を生じやすく、スラグ３の付着を均一かつ適
正に制御できない他、転炉スカート、フード内部へのス
ラグ付着が問題となるためである。

【００２４】ところで、目的の転炉炉壁の補修箇所が炉
底からの高さが低い場合、例えば３ｍ以下の場合には、
ガス流量を２５０Ｎｍ³／ｍｉｎまで削減し、炉底から
の高さが高い場合、例えば７ｍ以上の絞り部の場合に
は、ガス流量が最大流量６００Ｎｍ³／ｍｉｎとなるよ
うに、補修箇所の炉底からの高さに応じてガス流量を制
御し、用役コストを最小とするのが好ましい。なお、ガ
ス流量は上記適正限定範囲内であれば、一定としてもよ
いが、途中で変更してもよい。また、不活性ガス４を吹
き込む時のランス３の角度は、本発明では特に限定され
るわけではなく、スラグスプラッシュ８を所要の高さま
で飛散させることができればどのような角度でもよい
が、ランス３から噴出するガス４の噴流（ジェット）の
スラグ３への侵入角度が、これによって生成されるスラ
グスプラッシュ８が最も飛散する角度が最も好ましい。

【００２５】また、ランス３の個数も特に制限的ではな
く、上記適正範囲の所要のガス流量が確保できれば、１
個でも複数であってもよい。また、本発明に用いられる
ガス４は、特に制限的ではないが、低コストのガスが好
ましく、例えば、窒素（Ｎ₂）ガス、アルゴン（Ａｒ）
ガス、空気およびその混合ガスなどを用いることができ
る。なお、転炉の吹錬用ランスは、操業のため純酸素の
他、窒素、アルゴンなどを噴射できるようになってお
り、改造を伴わない窒素、アルゴンなどの不活性ガスが
好ましい。

【００２６】次に、本発明法において設定されるスラグ
固相率の適正な限定範囲は、０．５〜０．７の範囲であ
り、好ましくは、０．５５〜０．６８、より好ましくは
０．６０〜０．６５である。ここで、スラグ固相率を
０．５〜０．７に限定する理由は、スラグ固相率が０．
５未満では、スラグ固化剤１１の添加量が不足すること
から、スラグ２の粘度が小さく、流動性が増し、スラグ
２からスラグスプラッシュ８を発生できず、炉壁へ付着
できない、またはたとえ発生できたとしても、スラグス
プラッシュ８の粒径が小さすぎて、飛散しにくく、また
炉壁へ付着した後も、付着後のコーティング層が直ちに
流れ落ちる、もしくは徐々に流れ落ちてしまうからであ
る。一方、スラグ固相率が０．７超では、スラグ固化剤
１１の添加量が過剰となって、スラグ２の粘度が大きく
なり、炉壁到達時にスラグスプラッシュ８が固くなりす
ぎ物理的に付着しない、またはスラグスプラッシュ８の
粒径が大きすぎて、スラグスプラッシュ８を炉壁の目的
の補修箇所まで飛散させることができない，もしくはス
ラグスプラッシュ８を発生できないためである。

【００２７】ところで、本発明においては、スラグ固相
率は、以下のように定義される。

【数１】そして、本発明においては、スラグ固相率は、残留スラ
グ２の重量とスラグ固化剤重量とを用いて、例えば熱力
学計算ソフト（例えばＣｈｅｍＳａｇｅ計算ソフト）
で算出するもので、スラグ２の温度と固化剤を添加した
スラグ２中の各組成（ＣａＯ、ＳｉＯ₂等）の投入（ｉ
ｎｐｕｔ）重量とを用いて、熱力学計算ソフトを用いて
計算する。熱力学計算ソフトでは、スラグ２中の各組成
の投入（ｉｎｐｕｔ）重量とスラグ２の温度を入力する
ことにより、系の標準自由エネルギーが最小となるよう
な各組成の液相の重量および固相（単体あるいは化合
物）の重量を算出している。表１に計算例を示す。本発
明においては、こうして計算されるスラグ２の固相率を
用いて、固相率を上記適正範囲に制御させる。

【００２８】

【表１】

【００２９】なお、固相率の制御は、前記の如く毎回計
算して制御する他、予め各条件を計算して求めておき、
残留スラグ量によってスラグ固化剤の投入量を決定し制
御することのいずれでも良く、また、スラグ固化剤投入
量の誤差、計算ソフトの誤差に基づく固相率の変動は、
ガス噴射開始直後〜２分後のスラグ飛散状況を監視し
て、スラグ固化剤の追加添加を行う等の制御でもかまわ
ない。

【００３０】残留スラグ２のスラグ固相率を０．５〜
０．７にするためにスラグ２に添加するスラグ固化剤１
１は、ＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤であ
ればどのようなスラグ固化剤でもよく、従来公知のスラ
グ固化剤でもよい。例えば、ＭｇＯを含有するスラグ固
化剤としては、軽焼ドロマイト、乾燥ドロマイト、およ
びこれらの２種以上の混合物などを挙げることができ、
ＣａＯを含有するスラグ固化剤としては、生石灰、石灰
石などを挙げることができる。また、ＭｇＯを含有する
スラグ固化剤とＣａＯを含有するスラグ固化剤と混合し
て用いてもよい。

【００３１】このようなスラグ固化剤１１を転炉１内の
残留スラグ２に添加する時期（タイミング）は、ガス吹
きランス３から不活性ガス４の噴射を開始した後であれ
ば、特に制限はないが、直後〜２分後とするのが好まし
い。これは、ランス３からの不活性ガス４の噴射後でな
いと、不活性ガス４の噴流によるスラグ２とスラグ固化
剤１１との攪拌効果がないからである。また、スラグ固
化剤１１の投入方法も、特に制限的ではなく、所要量の
スラグ固化剤１１を連続して１度に投入してもよいし、
複数回に分けて時間間隔をおいて投入してもよい。連続
投入の場合も、複数回投入の場合も、一定の投入速度
（単位時間当たりの投入量）で投入してもよいし、途中
で投入速度を変更してもよい。なお、投入速度は、特に
制限的ではないが、例えば、０．７〜０．９ｔ／ｍｉｎ
であるのが好ましい。また、異なるスラグ固化剤１１を
投入する場合、混合せずに別々に、連続してまたは複数
回に分けて投入してもよいし、混合して投入してもよい
し、一部は別々に、残りの一部は混合して投入してもよ
い。さらに、スラグ固化剤１１を投入する場合、スラグ
固化剤１１を投入シュート６から直接転炉１内に投入し
てもよいし、ランス３から不活性ガス４とともに転炉１
内に投入してもよい。が、できるだけ、残留スラグ２の
全体に均一に供給されるように投入するのが好ましい。

【００３２】このようにして残留スラグ２に投入された
スラグ固化剤１１は、ランス３から噴射される不活性ガ
ス４によって攪拌されながら混合される。ところで、本
発明者らは、転炉１内に残留させた適量のスラグ２に所
定高さに設置された上吹ランス３から不活性ガス４を所
定ガス流量で噴射しながら、スラグ固化剤を添加して、
スラグ２の固相率を所定値に制御しながらスラグ２を飛
散させ、炉壁へ付着させる炉内コーティング法を行う際
に、スラグ２に添加するスラグ固化剤を増やしていって
も、スラグ２の組成によっては、スラグ２の固相率を上
記適正限定範囲にならない場合があることを知見した。
このようにスラグ固化剤を添加しても、固相率を上記適
正限定範囲内に確保できないスラグ組成に対しては、固
相率を高めて上記適正限定範囲とするためには還元剤を
添加するのが良いことを知見した。

【００３３】このため、本発明者らは、転炉１内にスラ
グ２を適量残し、上吹ランス３より不活性ガス４を４０
０〜６００Ｎｍ³／ｍｉｎの流量に設定し、不活性ガス
４を噴射しながら、適量のスラグ２を残した時スラグス
プラッシュ８が最も飛散するガスジェットの侵入角度と
なるようランス３を炉底からの高さ１．８〜２．８ｍに
まで降下させ、スラグ２を一旦攪拌した後、攪拌されて
いるスラグ２のＴ．Ｆｅ濃度（％）を求める。そして、
この時、スラグ固相率を上記０．５〜０．７の範囲に制
御するには、Ｔ．Ｆｅ＜１５％のときはスラグ固化剤な
し、１５≦Ｔ．Ｆｅ＜２２％のときはスラグ固化剤の添
加、例えば、スラグ固相率を０．６０〜０．６５とする
ためには固化剤として軽焼ドロマイトおよび乾燥ドロマ
イトを残留スラグの１０〜１５重量％添加する必要があ
ること、Ｔ．Ｆｅ≧２２％のときスラグ固化剤の他に黒
鉛コークスなどの還元剤を添加する必要があることを知
見した。なお、Ｔ．Ｆｅ（％）はスラグ組成分析値の１
つとして蛍光Ｘ線法等により分析されており、スラグ中
の酸素ポテンシャルを表わすものと言われている。実際
の転炉操業においてＴ．Ｆｅ（％）の分析を待つと、約
１０分程度かかるため、吹止の時点の鋼中酸素濃度（吹
止スラグ中のＴ．Ｆｅ（％）と平衝すると考えられてい
る）を用いて、あるいは鋼中酸素濃度から、Ｔ．Ｆｅ
（％）を推定して行う。また、鋼中酸素濃度は転炉操業
においてサプランスを用いて測定されており、時間遅れ
の発生がない。

【００３４】本発明において、スラグ２中のＴ．Ｆｅ
（％）が２２％以上の場合に還元剤を添加するのは、Ｍ
ｇＯを多く含む固化剤のみで固相率を上昇させようとす
ると、次回ヒートでの吹錬においてコーティング層が溶
解していく際に、炉体れんが保護の目的で確保するべき
投入（ｉｎｐｕｔ）ＭｇＯを超過してしまい、冶金特性
（特にりん分配比）が低下し、脱りん不良を起こすため
である。また、添加する還元剤としては、特に制限的で
はないが、例えば上述した黒鉛の他、コークスなどをあ
げることができる。

【００３５】ところで、図３に、本発明のスラグコーテ
ィング方法の実施中の各作業パターンの一例を示す。本
例では、ランス高さは１ｍ、ガス流量は４００Ｎｍ³／
ｍｉｎ（Ｎ₂ガス１４０Ｎｍ³／ｍｉｎ、Ａｒガス２６
０Ｎｍ³／ｍｉｎ）に設定され、ランス３からの不活性
ガス（Ｎ₂＋Ａｒガス）４のブローを開始してから（図
２（ａ）参照）、まず、１回目に、３０秒後に固化剤と
して軽焼ドロマイト（５００ｋｇ）を、またはＴ．Ｆｅ
≧２２％では軽焼ドロマイト（例えば５００ｋｇ）の他
に固化剤の代わりに還元剤として黒鉛コークス（１００
ｋｇ）を０．７ｔ／ｍｉｎの低投入速度で投入し、１回
目の固化剤または還元剤の投入終了から１分後に固化剤
として乾燥ドロマイト（５００ｋｇ）を０．７ｔ／ｍｉ
ｎの低投入速度で投入している（図２（ｂ）参照）。こ
の後、ランス３からの不活性ガス４のブロー（噴射）開
始から４分で目標の厚みを持つスラグコーティング層９
の形成が終了することを示している。なお、全過程の所
要時間の目標は４分であるが、スラグコーティング層９
の厚みによっては、所要時間を５分に設定することを示
している。

【００３６】なお、本例では、１８０ｔの転炉１に対す
る残留スラグ２の量が５〜７ｔである場合に、全過程の
所要時間を４〜５分に設定しているけれども、本発明
は、これに限定されず、転炉炉壁の損傷の度合いに応じ
た所要の厚みのスラグコーティング層９を転炉１の炉壁
に形成できれば、所要付着量、転炉１のサイズ、残留ス
ラグ２の量、ランス３の高さ、ガス流量、スラグ固相率
などに応じて適宜設定すればよい。もちろん、この例で
は、残留スラグ２の量も１８０ｔの転炉１に対して５〜
７ｔであるが、本発明は、これに限定されず、上述した
種々の条件に応じて適宜設定すればよい。本発明法が適
用される転炉１の容量も、上述した１８０ｔに限定され
ず、どのような容量でもよいことはもちろんである。

【００３７】本発明においては、上述したように、転炉
１の炉壁にスラグコーティングを行うことにより、スラ
グスプラッシュ８が、転炉１の炉壁の目的の補修箇所、
例えば、最も浸食をうける炉底からの高さ４〜５ｍの部
分に飛散し、かつ炉壁が適度な厚みの付着層を保つよう
にし、炉壁面全体に均一にコーティング層９を形成でき
るので、補修がしにくい部分の溶損が律速して耐火物の
損耗速度が不均一になることなく、炉寿命を延長するこ
とができるようになる。

【００３８】次に、本発明に係る転炉炉壁へのスラグコ
ーティング実施時の転炉炉底管理方法（以下、単に転炉
炉底管理方法という）について、詳細に説明する。

【００３９】上述した転炉炉壁へのスラグコーティング
方法の実施の際、スラグコーティングの繰り返し実施に
より炉底厚みの上昇が生じることがある。転炉炉底のス
ラグに上吹きランスより不活性ガスを噴射することによ
る転炉炉底へのスラグ凝固物の付着、堆積による炉底厚
み増加である。この現象はスラグ固相率を高めにとって
スラグコーティング方法を実施する際に生じ易く、転炉
炉底厚みが凝固スラグの堆積により大きく増加すると、
底吹き羽口からの供給気体は、増加した炉底のいずれの
部分を通過して転炉炉内の鋼浴に吹き込まれているかわ
からなくなり（抵抗の低い部分を流れ出しガス道が不明
となる）、底吹き羽口による鋼浴攪拌効果の変化を生じ
る。さらに、厚み増加を生じる時は、転炉自体の冶金特
性が変化することになり、転炉操業に支障をきたすこと
になる。

【００４０】従って、本発明の転炉炉底管理方法では、
前記転炉炉底厚みの変化を、底吹き羽口から炉内に供給
する気体圧力の羽口背圧を検出して、該羽口背圧の上昇
から転炉炉底厚みの上昇を検知するものである。以下
に、本発明の転炉炉底管理方法を添付の図面を用いて説
明する。図９は羽口背圧を検出して、該羽口背圧の上昇
から転炉炉底厚み変化を検知する例を示したものであ
る。図９には、転炉１の底吹き羽口１０には、トラニオ
ン７を経由して、ここでは不活性ガスである窒素、Ａｒ
等の気体が供給され、底吹き羽口１０を経由して溶鋼１
２中へ噴射可能になっている例を示す。

【００４１】窒素、Ａｒ等の気体供給ライン１３に設け
られたバルブＡ、Ｂを開とすることにより、底吹き羽口
１０に供給する気体を変更することができるが、この底
吹き羽口１０の背圧を気体供給ライン１３中に配置した
圧力計Ｃで検出する。他の気体供給ライン中の圧力損失
の変化が無いとすれば、ここで検出される圧力は、底吹
き羽口１０の前方に示したスラグ凝固層１４の厚みの増
減で変化することになり、本発明で言うところの転炉炉
底厚みの上昇は、この底吹き羽口背圧の上昇で検知でき
ることになる。この変化は、例えば、図１０で示され
る。気体供給ライン１３中を流れるトータルの底吹き気
体の流量と、底吹き羽口１０の背圧との関係は、例えば
実線で示す変化が正常とした時、炉底厚み増加が発生し
た時には、図中破線で示した矢印の方向に移動した圧力
の上昇が生じ、明らかな変化となって検出可能である。

【００４２】そして、本発明において、転炉炉底厚み増
加に伴い、炉底厚みを元に復旧させる、あるいは厚みを
減じたい時は、以下の手段で可能である。すなわち、ス
ラグコーティングの繰り返しによる転炉炉底厚みの上昇
に際し、出鋼後に転炉炉底に残る溶融スラグにアルミ含
有物、アルミナ含有物、アルミナ源、またはホタル石な
どを添加してスラグ攪拌を施すことにより、厚み上昇の
原因となっているスラグ凝固層１４の再溶解を図って、
炉底厚みを減じるものである。１回あるいは複数回この
操作を繰り返すことにより、再溶解量は調整可能であ
る。

【００４３】また、ここで溶融スラグに融点調整のため
に添加するアルミナ源とは、アルミ灰またはアルミナが
２０〜２５％程度含まれている連続鋳造スラグ、取鍋ス
ラグ等を用いることができる。なお、本発明の転炉炉底
管理方法では、底吹き羽口１０として不活性気体を噴射
可能な転炉１を例に採って説明したが、酸素等を噴射す
る羽口を備えた転炉でも良いことはもちろんである。

【００４４】

【実施例】以下に、本発明のスラグコーティング方法お
よび転炉炉底管理方法を実施例に基づいて具体的に説明
する。

【００４５】まず、本発明のスラグコーティング方法を
説明する。（実施例１）図１に示す上底吹き転炉１に対して本発明
のスラグコーティング方法を適用した。１８０ｔの上底
吹き転炉１で溶鉄を吹錬し、出鋼後にスラグ２を５−７
ｔ残留させた。ランス３の先端を炉底からの距離１．８
ｍとして、Ｎ₂ガスを４００Ｎｍ³／ｍｉｎでスラグ２
に噴射した。吹止スラグ成分だけでは、液相率が高く、
スラグ２に不活性ガス４を噴射しても、スラグ面が激し
く波打つだけでスラグスプラッシュ８の発生は確認され
なかった。

【００４６】ガス噴射開始後３０秒経過してから固化剤
１１としてＭｇＯ源である軽焼ドロマイト５００ｋｇを
添加した時点で、スラグ２中のＭｇＯ濃度が増加し、粘
度が上昇し、スラグスプラッシュ８が発生しだした。し
かし、この段階ではスラグ固相率が本実施例で目標とす
る０．６に達していなかったので、スラグスプラッシュ
８の粒径は小さく、さらに炉壁に付着した後も、流れ落
ちてしまう傾向があった。このため、ガス噴射開始から
２．５分経過した時点で、冷却能が１回目に添加した軽
焼ドロマイトよりも大きい乾燥ドロマイトを固化剤１１
として５００ｋｇ添加した。これによりスラグ２は冷却
され、固相率が０．６以上に達し、シャーベット状とな
った粒径の大きなスラグスプラッシュ８が飛散し、１回
目の固化剤添加での第１段階に付着したコーティング層
９を覆うような形で炉壁に固着した。

【００４７】以上のようにして、転炉１の炉腹の炉壁面
全体にほぼ均一なスラグコーティング層９が得られた。
なお本実施例ではすべて既設の転炉吹錬用ランスを利用
した。また使用転炉が上底吹き転炉１であったため、炉
底にはガス底吹き用ノズル１０が配設されている。本実
施例ではそれら底吹きノズル１１が上吹きガスによる何
らかの被害を受けないように底吹きノズル１１にもガス
圧をかけたことは言うまでもない。

【００４８】次に、上記実施例１において、ガス流量、
ランス高さおよび固化剤投入量変更によるスラグ固相率
を個々に変化させて、転炉１内に発生するスラグスプラ
ッシュ８の炉底からの到達高さおよび転炉炉腹炉壁面全
体に形成されるスラグコーティング層９の厚みなどのス
ラグコーティング特性への影響を調査した。図６は、ガ
ス流量および炉底からのランス高さを変更したときのス
プラッシュ到達高さを調査した結果である。ガス流量２
５０〜６００Ｎｍ³／ｍｉｎ、ランス高さ１．０〜３．
０ｍ未満の範囲ではガス流量が大きく、ランス高さが低
いほどスプラッシュ到達高さは高くなり、この結果か
ら、炉内観察後、重点的に補修したい高さに応じてガス
流量およびランス高さを制御すればよいことがわかっ
た。また、ガス流量４００Ｎｍ³／ｍｉｎ、ランス高さ
０．８ｍとしてもスプラッシュ到達高さは、ランス高さ
１．０ｍの場合と同程度に留まった。これは前記のラン
ス高さの適正範囲についての説明で述べたことによるも
のである。

【００４９】一方、ランス高さおよびガス流量の条件を
一定に設定し、固化剤投入量を変更して、種々のスラグ
固相率でのコーティング層の厚み変化を調査したとこ
ろ、図７に示すような結果が得られた。この図５から、
スラグ固相率が０．６で、コーティング層厚みは最大と
なり、固相率が０．５〜０．７で約８〜１７ｍｍのコー
ティング層厚みが得られることがわかる。なお、上記実
施例１で目標とした固相率０．６を確保するためには、
スラグ２中のＴ．Ｆ（％）が１５％≦Ｔ．Ｆｅ＜２２％
で固化剤添加の場合には、軽焼ドロマイトおよび乾燥ド
ロマイトが各々５００ｋｇ必要であり、スラグ２中の
Ｔ．Ｆ（％）がＴ．Ｆｅ≧２２％で還元剤添加の場合に
は、上記軽焼ドロマイトおよび乾燥ドロマイトが各々５
００ｋｇの他、還元剤として黒鉛１００ｋｇ必要である
ことがわかった。

【００５０】図８（ａ）および（ｂ）に、それぞれ従来
の炉体傾動法と本発明のスラグコーティング方法との実
施結果を比較して示す。ここで、コーティング実施前の
耐火物厚みと実施後の厚みはレーザープロフィール計で
測定した。図８（ａ）より明らかなように、本発明法の
適用によってトラニオンサイドの炉底からの高さが３〜
４ｍにかけて、平均厚み２０ｍｍのコーティング層が形
成され、次回ヒート出鋼後も、５〜１０ｍｍのコーティ
ング層が残留していることが確認できた。一方、図８
（ｂ）より明らかなように、従来の炉体傾動によるスラ
グコーティング方法では、スラグ付着さえ起こっていな
かったことが分かった。

【００５１】次に、本発明の転炉炉底管理方法を説明す
る。（実施例２）図９に示す構成の転炉１において、スラグ
コーティングを繰り返しつつ転炉操業を行なっていた
処、１ヶ月経過後から羽口背圧が上昇しはじめた。この
背圧が約２割程度上昇した転炉１に対し、出鋼後にスラ
グを６トン残留させた。この残留スラグに連続鋳造スラ
グ３．２ｔ添加し、底吹き羽口１０からの気体供給を増
加して、残留スラグとの攪拌を行なって成分を調整し
た。この混合攪拌によりアルミナ成分は約１０％となっ
た。

【００５２】ついで、転炉１の揺動操作と底吹き羽口１
０からの吹き込みを約１０分間継続後、当該成分調整残
留スラグを排出した後、溶銑１８０ｔを受銑して通常の
転炉操業を行なった。この時、転炉操業においては底吹
き羽口１０の背圧の減少が見られ、スラグ凝固層１４の
再溶解により、炉底厚みが減少したことが観察できた。
なお、成分調整残留スラグを一旦排出したのは、融点を
低下せしめているため、これをこのまま使用すると、ス
ラグライン位置の転炉炉壁の損耗が大きくなるからであ
る。

【００５３】本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティ
ング方法およびスラグコーティング実施時の転炉炉底管
理方法について、実施の形態を挙げて詳細に説明した
が、本発明はこれらの実施の形態に限定されず、本発明
の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や設計の
変更が可能なことはもちろんである。

【００５４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の転炉炉壁
へのスラグコーティング方法によれば、従来ほとんど不
可能に近かった転炉トラニオンサイドのスラグコーティ
ングが容易に行えるようになり、転炉炉壁面全面に均一
に安定して一定のスラグコーティング層を形成すること
ができる。このため、本発明によれば、従来のトラニオ
ンサイド補修に要していた材料の使用量を大幅に削減す
ることができ、補修費用の減少を達成できる。その結
果、炉寿命がトラニオンサイド耐火物損耗が律速とな
り、１炉代５０００ヒート前後の現在より、本発明方法
を実施することにより、１００００ヒートあるいはそれ
以上の炉寿命を安定確保することができる。

【００５５】また、本発明の転炉炉壁へのスラグコーテ
ィング実施時の転炉炉底管理方法によれば、スラグコー
ティングを転炉で繰り返し実施する時、スラグが炉底で
凝固して生じる転炉炉底厚みの上昇を検知することがで
き、かつ／または、転炉炉底厚みを調整することのでき
る。このため、本発明によれば、凝固スラグの堆積によ
る転炉炉底厚みの大幅な増加のために、底吹き羽口から
の供給気体の転炉炉内の鋼浴への吹き込み通路、いわゆ
るガス道が不明となることを防止し、底吹き羽口による
鋼浴攪拌効果に変化を生じさせることを防止することが
できる。その結果、転炉自体の冶金特性を変化させるこ
とを防止し、転炉操業に支障をきたすことを防止するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティン
グ方法の一実施の形態の説明図である。

【図２】（ａ），（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ図
１に示す実施の形態における各作業工程中の炉内状況を
説明する説明図である。

【図３】本発明法の実施にあたっての作業パターンの
１例を示すタイムチャートである。

【図４】本発明法においてランス高さおよびガス流量
とスプラッシュ到達高さの関係を示すグラフである。

【図５】（ａ）および（ｂ）は、それぞれランス高さ
が高い場合とランス高さが低い（例えば１．０ｍ未満）
場合との残留スラグの状態およびスプラッシュの発生状
態を説明する説明図である。

【図６】本発明の実施例においてガス流量およびラン
ス高さとスプラッシュ到達高さの関係を調査したグラフ
である。

【図７】本発明の実施例においてスラグ固相率を変化
させたときのコーティング層厚みの変動を表わすグラフ
である。

【図８】（ａ）および（ｂ）は、それぞれ本発明のス
ラグコーティング方法と従来法による実施結果の１例を
示す説明図である。

【図９】本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティン
グ実施時の転炉炉底管理方法を実施するための底吹き羽
口の背圧を検出するシステムの一実施の形態の説明図で
ある。

【図１０】本発明法において炉底厚み上昇による底吹
き羽口の背圧への影響の一例を表すグラフである。

【符号の説明】

１転炉２残留スラグ３ガス吹ランス（上吹きランス）４ガス５トラニオンサイド６固化剤、還元剤投入シュート７トラニオン軸（トラニオン）８スプラッシュスラグ９コーティング層１０底吹きノズル（羽口）１１スラグ固化剤１２溶鋼１３気体供給ライン１４スラグ凝固層Ａ，ＢバルブＣ圧力計

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者奥田治志岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地なし）川崎製鉄株式会社水島製鉄所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製鋼用転炉において、出鋼後に転炉炉底に
溶融スラグを残留させ、上吹ランスよりガスを噴射する
ことによってスラグを飛散させて、炉壁に付着させるに
際し、炉内の補修箇所に応じてスラグを飛散させるよう
に、炉底からのランス高さを０．７ｍ以上３．０ｍ未満
に、かつガス流量を２５０〜６００Ｎｍ³／ｍｉｎに制
御して、ガス噴射後に残留スラグ組成に応じてＭｇＯま
たはＣａＯを含有するスラグ固化剤を添加し、スラグの
飛散高さおよび炉壁への固着量を制御することを特徴と
する転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項２】製鋼用転炉において、出鋼後に転炉炉底に
溶融スラグを残留させ、上吹ランスより不活性ガスを噴
射することによってスラグを飛散させて、炉壁に付着さ
せるに際し、炉内の補修箇所に応じてスラグを飛散させ
るように、炉底からのランス高さを１．０ｍ以上３．０
ｍ未満に、かつ不活性ガス流量を２５０〜６００Ｎｍ ³
／ｍｉｎに制御し、スラグ固相率を０．５０〜０．７０
に調節するように、不活性ガス噴射後に残留スラグ組成
に応じてＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤を
添加し、スラグの飛散高さおよび炉壁への固着量を制御
することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング
方法。
【請求項３】前記スラグ固化剤の炉内の残留スラグへの
添加は、ガス噴射開始直後〜２分後に行うことを特徴と
する請求項１または２に記載の転炉炉壁へのスラグコー
ティング方法。
【請求項４】前記ガス噴射中に、スラグ中の酸素ポテン
シャルを表すＴ・Ｆｅ［％］が、２２％以上である場
合、スラグ固化剤に加えて、還元剤を添加して、スラグ
固相率を０．５０〜０．７０まで高めることを特徴とす
る請求項１〜３のいずれかに記載の転炉炉壁へのスラグ
コーティング法。
【請求項５】前記スラグの飛散のために用いる前記ガス
は、不活性ガス、空気および／またはその混合ガスであ
り、前記不活性ガスは、窒素、アルゴンおよび／または
その混合ガスである請求項１〜４のいずれかに記載の転
炉炉壁へのスラグコーティング法。
【請求項６】目的の補修箇所が炉底からの高さ３ｍ以下
の場合、ガス流量を２５０Ｎｍ³／ｍｉｎまで削減し、
炉底からの高さ７ｍ以上の炉口絞り部の場合、最大流量
６００Ｎｍ³／ｍｉｎとなるように、補修箇所の炉底か
らの高さに応じてガス流量を制御し、用役コストを最小
とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載
の転炉炉壁へのスラグコーティング法。
【請求項７】請求項１〜６のいずれかに記載の転炉炉壁
へのスラグコーティング方法によるスラグコーティング
を実施する転炉操業に際し、転炉の底吹き羽口から炉内
に供給する気体圧力の羽口背圧を検出し、該羽口背圧の
上昇から転炉炉底厚みの上昇を検知することを特徴とす
る転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管
理方法。
【請求項８】請求項１〜６のいずれかに記載の転炉炉壁
へのスラグコーティング方法によるスラグコーティング
の繰り返しによる転炉炉底厚みの上昇に際し、出鋼後に
転炉炉底に残る溶融スラグ中に、当該スラグの融点を低
下せしめる溶媒剤を添加し、底吹き羽口および／または
上吹きランスによるスラグ攪拌を施すことを特徴とする
転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理
方法。
【請求項９】当該スラグの融点を低下させる溶媒剤とし
てアルミナ源を用いる請求項８に記載の転炉炉壁へのス
ラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法。