JP2000177153A - インクジェット印刷方法 - Google Patents
インクジェット印刷方法Info
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- JP2000177153A JP2000177153A JP10358793A JP35879398A JP2000177153A JP 2000177153 A JP2000177153 A JP 2000177153A JP 10358793 A JP10358793 A JP 10358793A JP 35879398 A JP35879398 A JP 35879398A JP 2000177153 A JP2000177153 A JP 2000177153A
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- Japan
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- ink
- nozzle
- colored
- coloring
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- Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 着色領域を複数走査により着色するインクジ
ェット印刷方法において、走査毎にノズルを変え、且
つ、各ノズルの吐出インク量をヘッドシェーディング補
正した場合の、各着色領域におけるインク液滴の着弾位
置の偏りにより着色むらを解消する。 【解決手段】 用いるインクジェットヘッドの各ノズル
について、その吐出インク量と基準ノズルの吐出ピッチ
に基づいて各ノズルの吐出ピッチを補正し、各着色領域
において、用いるノズルの補正吐出ピッチを平均し、該
平均値を吐出ピッチとして、各着色走査を行なう。
ェット印刷方法において、走査毎にノズルを変え、且
つ、各ノズルの吐出インク量をヘッドシェーディング補
正した場合の、各着色領域におけるインク液滴の着弾位
置の偏りにより着色むらを解消する。 【解決手段】 用いるインクジェットヘッドの各ノズル
について、その吐出インク量と基準ノズルの吐出ピッチ
に基づいて各ノズルの吐出ピッチを補正し、各着色領域
において、用いるノズルの補正吐出ピッチを平均し、該
平均値を吐出ピッチとして、各着色走査を行なう。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶素子の構成部
材であるカラーフィルタの製造に好ましく用いられてい
る、印刷技術の一つであるインクジェット方式による印
刷方法に関するものである。
材であるカラーフィルタの製造に好ましく用いられてい
る、印刷技術の一つであるインクジェット方式による印
刷方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、パーソナルコンピュータの発達、
特に携帯用パーソナルコンピュータの発達に伴い、液晶
ディスプレイ、とりわけカラー液晶ディスプレイの需要
が増加する傾向にある。しかしながら、さらなる普及の
ためには、液晶ディスプレイのコストダウンが必要であ
り、特に、コスト的に比重の高いカラーフィルタのコス
トダウンに対する要求が高まっている。
特に携帯用パーソナルコンピュータの発達に伴い、液晶
ディスプレイ、とりわけカラー液晶ディスプレイの需要
が増加する傾向にある。しかしながら、さらなる普及の
ためには、液晶ディスプレイのコストダウンが必要であ
り、特に、コスト的に比重の高いカラーフィルタのコス
トダウンに対する要求が高まっている。
【０００３】従来のカラーフィルタの製造方法として
は、顔料分散法、染色法、電着法、印刷法などがあった
が、いずれもＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の３色を着
色するために、同一の工程を３回繰り返す必要があっ
た。そこで、最近では、１工程で３色を同時に着色でき
るインクジェット方式を用いたカラーフィルタの製造方
法が注目されている。
は、顔料分散法、染色法、電着法、印刷法などがあった
が、いずれもＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の３色を着
色するために、同一の工程を３回繰り返す必要があっ
た。そこで、最近では、１工程で３色を同時に着色でき
るインクジェット方式を用いたカラーフィルタの製造方
法が注目されている。
【０００４】インクジェット方式は、印刷方法の一つと
して開発されたものであり、所望の位置に所望量のイン
ク液滴をノズルから着色媒体に向かって吐出させること
によって、着色する方法である。インクジェット印刷方
法は、上記したように、複数色の着色工程を１工程で行
なうことができ、また用いるインクも少量の液滴で吐出
させるため無駄がないことから、製造効率が良く、経済
的でもある。
して開発されたものであり、所望の位置に所望量のイン
ク液滴をノズルから着色媒体に向かって吐出させること
によって、着色する方法である。インクジェット印刷方
法は、上記したように、複数色の着色工程を１工程で行
なうことができ、また用いるインクも少量の液滴で吐出
させるため無駄がないことから、製造効率が良く、経済
的でもある。
【０００５】通常、インクジェット印刷方法は、複数の
ノズルを備えたインクジェットヘッドを用い、複数の着
色領域を同時に着色する。その様子を図４に模式的に示
す。図中、１はインクジェットヘッドで、Ｎ1 、Ｎ2 、
Ｎ3 …の複数のノズルを有している。２は着色媒体であ
り、Ｆ1 、Ｆ2 、Ｆ3 …の複数の着色領域を有してい
る。３は着色領域に着弾したインク液滴、Ａは吐出開始
位置である。
ノズルを備えたインクジェットヘッドを用い、複数の着
色領域を同時に着色する。その様子を図４に模式的に示
す。図中、１はインクジェットヘッドで、Ｎ1 、Ｎ2 、
Ｎ3 …の複数のノズルを有している。２は着色媒体であ
り、Ｆ1 、Ｆ2 、Ｆ3 …の複数の着色領域を有してい
る。３は着色領域に着弾したインク液滴、Ａは吐出開始
位置である。
【０００６】図４（ａ）に示すように、平行して配列す
る着色領域に対して、ノズルの配列方向が着色領域の配
列方向に交差するようにインクジェットヘッド１を配置
し、図中の矢印４の方向にインクジェットヘッド１を着
色媒体２に対して相対的に移動（走査）させながら、各
ノズルからインク液滴を吐出し、着色領域に着弾させ
る。この走査により、複数の着色領域を同時に着色する
ことができる。
る着色領域に対して、ノズルの配列方向が着色領域の配
列方向に交差するようにインクジェットヘッド１を配置
し、図中の矢印４の方向にインクジェットヘッド１を着
色媒体２に対して相対的に移動（走査）させながら、各
ノズルからインク液滴を吐出し、着色領域に着弾させ
る。この走査により、複数の着色領域を同時に着色する
ことができる。
【０００７】しかしながら、このような複数のノズルを
備えたインクジェットヘッドを用いて着色走査を行なっ
た場合、ノズル毎に吐出される吐出インク量にはばらつ
きがあった。そのため、図４（ａ）に示すように、各ノ
ズルを同じピッチＰ0 で吐出させると、吐出インク量の
ばらつきによって、各着色領域に付与されるインク量に
差を生じ、着色濃度が異なってしまう。図４において
は、吐出インク量の違いを液滴の大きさで模式的に示
し、ノズルについても、吐出するインク量の違いをノズ
ル口の大きさで模式的に示した。
備えたインクジェットヘッドを用いて着色走査を行なっ
た場合、ノズル毎に吐出される吐出インク量にはばらつ
きがあった。そのため、図４（ａ）に示すように、各ノ
ズルを同じピッチＰ0 で吐出させると、吐出インク量の
ばらつきによって、各着色領域に付与されるインク量に
差を生じ、着色濃度が異なってしまう。図４において
は、吐出インク量の違いを液滴の大きさで模式的に示
し、ノズルについても、吐出するインク量の違いをノズ
ル口の大きさで模式的に示した。
【０００８】そこで、通常ヘッドシェーディングと呼ば
れる補正を行なう。この補正は、図４（ｂ）に示される
ように、吐出インク量が設計値より多いノズルについて
は吐出ピッチを広げ、少ないノズルについては逆に狭め
ることによって、各着色領域に付与されるインク量を設
計値に均一に補正するものである。図４においては、ノ
ズルＮ4 、Ｎ7 を基準として、Ｎ1 、Ｎ3 の吐出するイ
ンク量が少なく、Ｎ2、Ｎ5 、Ｎ6 が多い。そこで、吐
出インク量に応じてそれぞれのピッチをＰF1、ＰF2と補
正することによって、全着色領域に同じ量のインクが付
与され、ノズル列方向に着色むらのない均一な着色を行
なうことができる。
れる補正を行なう。この補正は、図４（ｂ）に示される
ように、吐出インク量が設計値より多いノズルについて
は吐出ピッチを広げ、少ないノズルについては逆に狭め
ることによって、各着色領域に付与されるインク量を設
計値に均一に補正するものである。図４においては、ノ
ズルＮ4 、Ｎ7 を基準として、Ｎ1 、Ｎ3 の吐出するイ
ンク量が少なく、Ｎ2、Ｎ5 、Ｎ6 が多い。そこで、吐
出インク量に応じてそれぞれのピッチをＰF1、ＰF2と補
正することによって、全着色領域に同じ量のインクが付
与され、ノズル列方向に着色むらのない均一な着色を行
なうことができる。
【０００９】一方、インクジェット印刷方法において
は、経時的な吐出インク量の変化による色むらを低減す
る方法の一つとして、マルチパス方式がある。この方式
は、各着色領域に連続してインク液滴を付与するのでは
なく、着色工程を複数走査に分割し、各走査において所
定の距離をおいてインク液滴を吐出し、走査毎に吐出位
置をずらせる方式であり、例えば、本来吐出すべき位置
を２つおきに飛ばしてインク液滴を吐出する走査を３回
繰り返し、各走査において吐出位置を１つ分ずつずらせ
ることによって、１回の走査で連続してインク液滴を吐
出した場合と同様の着色を色むらを低減して行なうこと
ができる。
は、経時的な吐出インク量の変化による色むらを低減す
る方法の一つとして、マルチパス方式がある。この方式
は、各着色領域に連続してインク液滴を付与するのでは
なく、着色工程を複数走査に分割し、各走査において所
定の距離をおいてインク液滴を吐出し、走査毎に吐出位
置をずらせる方式であり、例えば、本来吐出すべき位置
を２つおきに飛ばしてインク液滴を吐出する走査を３回
繰り返し、各走査において吐出位置を１つ分ずつずらせ
ることによって、１回の走査で連続してインク液滴を吐
出した場合と同様の着色を色むらを低減して行なうこと
ができる。
【００１０】このマルチパス方式に前記したヘッドシェ
ーディング補正を組み合わせた場合の着色工程の様子を
図５に示す。図５は、着色工程を３回の走査に分割した
場合を示す。この場合、各走査における吐出ピッチは１
走査で連続してインクを吐出する場合の吐出ピッチに走
査数を乗じた値（図５の場合は３）となる。
ーディング補正を組み合わせた場合の着色工程の様子を
図５に示す。図５は、着色工程を３回の走査に分割した
場合を示す。この場合、各走査における吐出ピッチは１
走査で連続してインクを吐出する場合の吐出ピッチに走
査数を乗じた値（図５の場合は３）となる。
【００１１】単に、ヘッドシェーディング補正によって
各ノズル毎に吐出ピッチを補正した場合、図５に示され
るように、均一にインク液滴が着弾されない場合があ
る。即ち、Ｎ4 のノズルの吐出ピッチを基準とした場
合、各走査における吐出ピッチは補正されているもの
の、吐出開始位置がいずれのノズルも同じであるため、
いずれの着色領域においても１走査目〜２走査目及び２
走査目〜３走査目のインク液滴の着弾ピッチがＰF0であ
り、その結果、補正吐出ピッチが基準の吐出ピッチより
も大きいＮ2 から吐出されたインク液滴は、３走査目と
１走査目の間の着弾ピッチが広く、逆に、基準の吐出ピ
ッチよりも小さいＮ1 から吐出されたインク液滴は、３
走査目が１走査目に重なって（着弾ピッチは０）しま
う。着色領域に着弾したインクは徐々に広がり、浸透し
ていくが、その広がり方には限界があるため、同じ量の
インクを付与しても、インク液滴が偏って着弾した場合
には、走査方向に着色むらを生じてしまう。
各ノズル毎に吐出ピッチを補正した場合、図５に示され
るように、均一にインク液滴が着弾されない場合があ
る。即ち、Ｎ4 のノズルの吐出ピッチを基準とした場
合、各走査における吐出ピッチは補正されているもの
の、吐出開始位置がいずれのノズルも同じであるため、
いずれの着色領域においても１走査目〜２走査目及び２
走査目〜３走査目のインク液滴の着弾ピッチがＰF0であ
り、その結果、補正吐出ピッチが基準の吐出ピッチより
も大きいＮ2 から吐出されたインク液滴は、３走査目と
１走査目の間の着弾ピッチが広く、逆に、基準の吐出ピ
ッチよりも小さいＮ1 から吐出されたインク液滴は、３
走査目が１走査目に重なって（着弾ピッチは０）しま
う。着色領域に着弾したインクは徐々に広がり、浸透し
ていくが、その広がり方には限界があるため、同じ量の
インクを付与しても、インク液滴が偏って着弾した場合
には、走査方向に着色むらを生じてしまう。
【００１２】そこで、図５のように、１つの着色領域を
１つのノズルで着色するような場合には、吐出ピッチを
補正するだけでなく、図６に示すように、インク液滴の
着弾位置が一定値（補正吐出ピッチ／走査数）となるよ
うに、各走査において吐出開始位置をずらせることによ
り、各着色領域において均一にインク液滴が付与され、
均一に着色される。即ち、図６においては、基準となる
ノズルＮ4 の着弾ピッチＰF4に対して、補正吐出ピッチ
の大きいノズルＮ2 については着弾ピッチをＰF2、補正
吐出ピッチの小さいノズルＮ1 については着弾ピッチが
ＰF1とそれぞれ補正吐出ピッチに対応するように、各走
査における吐出開始位置を調整する。
１つのノズルで着色するような場合には、吐出ピッチを
補正するだけでなく、図６に示すように、インク液滴の
着弾位置が一定値（補正吐出ピッチ／走査数）となるよ
うに、各走査において吐出開始位置をずらせることによ
り、各着色領域において均一にインク液滴が付与され、
均一に着色される。即ち、図６においては、基準となる
ノズルＮ4 の着弾ピッチＰF4に対して、補正吐出ピッチ
の大きいノズルＮ2 については着弾ピッチをＰF2、補正
吐出ピッチの小さいノズルＮ1 については着弾ピッチが
ＰF1とそれぞれ補正吐出ピッチに対応するように、各走
査における吐出開始位置を調整する。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】上記マルチパス方式に
おいては、さらに色むらを低減する手段として、走査毎
に用いるノズルを変えるという方法がある。図７は、３
回走査で着色を行なう場合の着色工程を示す模式図であ
る。図中１ａ〜１ｃは同じインクジェットヘッドであ
り、１ａは１回目、１ｂは２回目、１ｃは３回目の着色
走査におけるインクジェットヘッドの位置を示す。即
ち、走査毎に１個ずつノズルをずらせている。各ノズル
の吐出ピッチは、前記したようにヘッドシェーディング
補正を行なっている。よって、ノズルによって補正吐出
ピッチ（ＰS1〜ＰS3）が異なっているが、各着色領域に
おいては異なる３個のノズルを用い、さらに着色領域に
よってその組み合わせが異なるため、図７に示したよう
に、インク液滴が偏って着弾し、且つ、その偏り具体が
着色領域によって異なってしまう。従って、各着色領域
内及び全体で大きな色むらを生じてしまう。
おいては、さらに色むらを低減する手段として、走査毎
に用いるノズルを変えるという方法がある。図７は、３
回走査で着色を行なう場合の着色工程を示す模式図であ
る。図中１ａ〜１ｃは同じインクジェットヘッドであ
り、１ａは１回目、１ｂは２回目、１ｃは３回目の着色
走査におけるインクジェットヘッドの位置を示す。即
ち、走査毎に１個ずつノズルをずらせている。各ノズル
の吐出ピッチは、前記したようにヘッドシェーディング
補正を行なっている。よって、ノズルによって補正吐出
ピッチ（ＰS1〜ＰS3）が異なっているが、各着色領域に
おいては異なる３個のノズルを用い、さらに着色領域に
よってその組み合わせが異なるため、図７に示したよう
に、インク液滴が偏って着弾し、且つ、その偏り具体が
着色領域によって異なってしまう。従って、各着色領域
内及び全体で大きな色むらを生じてしまう。
【００１４】本発明の目的は、このような問題点を解決
し、ノズル毎の吐出インク量の差による着色むらを低減
した、良好な印刷物を提供し得るインクジェット印刷方
法を提供することにある。
し、ノズル毎の吐出インク量の差による着色むらを低減
した、良好な印刷物を提供し得るインクジェット印刷方
法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明の第一は、複数の
ノズルを直線状に配列してなるインクジェットヘッド
を、平行配置した複数の長尺の着色領域に対して、上記
ノズルの配列方向が該着色領域の配列方向に交差するよ
うに配置し、各着色領域に上記ノズルから複数個のイン
ク液滴を直線状に吐出して、複数の着色領域を同時に同
じ濃度で着色するインクジェット印刷方法であって、各
着色領域に対して上記インクジェットヘッドを複数回着
色走査させ、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス
方式であって、予め、各着色領域に必要なインク量と各
ノズルが１回に吐出する吐出インク量より、各ノズルに
ついて１着色領域を同じノズルで着色する場合のインク
液滴の補正吐出ピッチを算出し、各着色走査において、
各ノズル毎に補正吐出ピッチでインク液滴を吐出させ、
各着色領域において、用いるノズルの補正吐出ピッチの
最小公倍数が１ｍｍ以下であることを特徴とするインク
ジェット印刷方法である。
ノズルを直線状に配列してなるインクジェットヘッド
を、平行配置した複数の長尺の着色領域に対して、上記
ノズルの配列方向が該着色領域の配列方向に交差するよ
うに配置し、各着色領域に上記ノズルから複数個のイン
ク液滴を直線状に吐出して、複数の着色領域を同時に同
じ濃度で着色するインクジェット印刷方法であって、各
着色領域に対して上記インクジェットヘッドを複数回着
色走査させ、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス
方式であって、予め、各着色領域に必要なインク量と各
ノズルが１回に吐出する吐出インク量より、各ノズルに
ついて１着色領域を同じノズルで着色する場合のインク
液滴の補正吐出ピッチを算出し、各着色走査において、
各ノズル毎に補正吐出ピッチでインク液滴を吐出させ、
各着色領域において、用いるノズルの補正吐出ピッチの
最小公倍数が１ｍｍ以下であることを特徴とするインク
ジェット印刷方法である。
【００１６】また本発明の第二は、複数のノズルを直線
状に配列してなるインクジェットヘッドを、平行配置し
た複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズルの配列方
向が該着色領域の配列方向に交差するように配置し、各
着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴を直線状
に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色す
るインクジェット印刷方法であって、各着色領域に対し
て上記インクジェットヘッドを複数回着色走査させ、走
査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式であって、
予め、各着色領域に必要なインク量と各ノズルが１回に
吐出する吐出インク量より、各ノズルについて１着色領
域を同じノズルで着色する場合のインク液滴の補正吐出
ピッチを算出し、各着色領域において、用いるノズルの
補正吐出ピッチの平均値を算出し、各ノズルとも該平均
吐出ピッチでインク液滴を吐出させて各着色走査を行な
うことを特徴とするインクジェット印刷方法である。
状に配列してなるインクジェットヘッドを、平行配置し
た複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズルの配列方
向が該着色領域の配列方向に交差するように配置し、各
着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴を直線状
に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色す
るインクジェット印刷方法であって、各着色領域に対し
て上記インクジェットヘッドを複数回着色走査させ、走
査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式であって、
予め、各着色領域に必要なインク量と各ノズルが１回に
吐出する吐出インク量より、各ノズルについて１着色領
域を同じノズルで着色する場合のインク液滴の補正吐出
ピッチを算出し、各着色領域において、用いるノズルの
補正吐出ピッチの平均値を算出し、各ノズルとも該平均
吐出ピッチでインク液滴を吐出させて各着色走査を行な
うことを特徴とするインクジェット印刷方法である。
【００１７】さらに本発明の第三は、複数のノズルを直
線状に配列してなるインクジェットヘッドを、平行配置
した複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズルの配列
方向が該着色領域の配列方向に交差するように配置し、
各着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴を直線
状に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色
するインクジェット印刷方法であって、各着色領域に対
して上記インクジェットヘッドを複数（ｎ）回着色走査
させ、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式で
あって、予め、各着色領域に必要なインク量と各ノズル
が１回に吐出する吐出インク量より、各ノズルについて
１着色領域を同じノズルで着色する場合のインク液滴の
補正吐出ピッチを算出し、各着色領域において、用いる
ｎ個のノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについて
は他の（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑ
は２以上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行
ない、｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個のインク液滴を繰り返
し単位として、上記（ｎ−ｍ）個のノズルの補正吐出ピ
ッチにそれぞれｑを乗じた値と上記ｍ個のノズルの補正
吐出ピッチとの総和を走査数で除した値を繰り返し単位
ピッチとし、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチ
で配列するように、各着色走査において各ノズルからイ
ンク液滴を吐出することを特徴とするインクジェット印
刷方法である。
線状に配列してなるインクジェットヘッドを、平行配置
した複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズルの配列
方向が該着色領域の配列方向に交差するように配置し、
各着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴を直線
状に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色
するインクジェット印刷方法であって、各着色領域に対
して上記インクジェットヘッドを複数（ｎ）回着色走査
させ、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式で
あって、予め、各着色領域に必要なインク量と各ノズル
が１回に吐出する吐出インク量より、各ノズルについて
１着色領域を同じノズルで着色する場合のインク液滴の
補正吐出ピッチを算出し、各着色領域において、用いる
ｎ個のノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについて
は他の（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑ
は２以上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行
ない、｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個のインク液滴を繰り返
し単位として、上記（ｎ−ｍ）個のノズルの補正吐出ピ
ッチにそれぞれｑを乗じた値と上記ｍ個のノズルの補正
吐出ピッチとの総和を走査数で除した値を繰り返し単位
ピッチとし、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチ
で配列するように、各着色走査において各ノズルからイ
ンク液滴を吐出することを特徴とするインクジェット印
刷方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明は、基本的に、複数のノズ
ルを直線状に配列してなるインクジェットヘッドを、平
行配置した複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズル
の配列方向が該着色領域の配列方向に交差するように配
置し、各着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴
を直線状に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度
で着色するインクジェット印刷方法であり、各着色領域
に対して上記インクジェットヘッドを複数回着色走査
し、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式であ
る。
ルを直線状に配列してなるインクジェットヘッドを、平
行配置した複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズル
の配列方向が該着色領域の配列方向に交差するように配
置し、各着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴
を直線状に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度
で着色するインクジェット印刷方法であり、各着色領域
に対して上記インクジェットヘッドを複数回着色走査
し、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式であ
る。
【００１９】本発明者が、当該マルチパス方式にヘッド
シェーディング補正を組み合わせた場合、即ち、予め、
各着色領域に必要なインク量と各ノズルが１回に吐出す
る吐出インク量より、各ノズルについて１着色領域を同
じノズルで着色する場合の補正吐出ピッチを算出し、各
着色走査において、各ノズル毎に該補正吐出ピッチでイ
ンク液滴を吐出させた場合に生じる、図７に示されるよ
うなインク液滴の着弾位置の偏りについて、種々吐出ピ
ッチを変えて検討したところ、各着色領域において、ノ
ズルの補正吐出ピッチの最小公倍数が１ｍｍ以下、望ま
しくは０．２５ｍｍ以下である場合には、上記偏りによ
る色むらが目視では確認できないほど細かくなるため
に、実質的に得られる印刷物が使用に耐えることがわか
った。
シェーディング補正を組み合わせた場合、即ち、予め、
各着色領域に必要なインク量と各ノズルが１回に吐出す
る吐出インク量より、各ノズルについて１着色領域を同
じノズルで着色する場合の補正吐出ピッチを算出し、各
着色走査において、各ノズル毎に該補正吐出ピッチでイ
ンク液滴を吐出させた場合に生じる、図７に示されるよ
うなインク液滴の着弾位置の偏りについて、種々吐出ピ
ッチを変えて検討したところ、各着色領域において、ノ
ズルの補正吐出ピッチの最小公倍数が１ｍｍ以下、望ま
しくは０．２５ｍｍ以下である場合には、上記偏りによ
る色むらが目視では確認できないほど細かくなるため
に、実質的に得られる印刷物が使用に耐えることがわか
った。
【００２０】具体的には、例えば図７と同様、３回走査
で着色する場合において、１回の吐出インク量が２０．
０ｐｌでその１走査における吐出ピッチが７５μｍのノ
ズルを基準とすると、吐出インク量が２１．３ｐｌ、１
８．７ｐｌの場合の補正吐出ピッチはそれぞれ、７５μ
ｍ×２１．３／２０．０＝８０μｍ、７５μｍ×１８．
７／２０．０＝７０μｍである。
で着色する場合において、１回の吐出インク量が２０．
０ｐｌでその１走査における吐出ピッチが７５μｍのノ
ズルを基準とすると、吐出インク量が２１．３ｐｌ、１
８．７ｐｌの場合の補正吐出ピッチはそれぞれ、７５μ
ｍ×２１．３／２０．０＝８０μｍ、７５μｍ×１８．
７／２０．０＝７０μｍである。
【００２１】３回の着色走査を、吐出インク量が２１．
３ｐｌと１８．７ｐｌのノズルを用いて行なう場合（い
ずれか一方が２つ）には、その補正吐出ピッチ、８０μ
ｍと７０μｍの最小公倍数が５６０μｍで１ｍｍ以下で
あるから、このような場合には目視では着色むらは観察
されない。
３ｐｌと１８．７ｐｌのノズルを用いて行なう場合（い
ずれか一方が２つ）には、その補正吐出ピッチ、８０μ
ｍと７０μｍの最小公倍数が５６０μｍで１ｍｍ以下で
あるから、このような場合には目視では着色むらは観察
されない。
【００２２】本発明者は、さらに、上記補正吐出ピッチ
の最小公倍数の大小に関わらず、着色むらを低減し得る
方法を鋭意検討した結果、本発明第２の方法に至った。
即ち、各着色領域において用いるノズルの補正吐出ピッ
チの平均値を算出し、各ノズルとも該平均吐出ピッチで
インク液滴を吐出させて各着色走査を行なうことによ
り、インク液滴の着弾位置の偏りが解消される。その一
例の着色工程を図１に示す。
の最小公倍数の大小に関わらず、着色むらを低減し得る
方法を鋭意検討した結果、本発明第２の方法に至った。
即ち、各着色領域において用いるノズルの補正吐出ピッ
チの平均値を算出し、各ノズルとも該平均吐出ピッチで
インク液滴を吐出させて各着色走査を行なうことによ
り、インク液滴の着弾位置の偏りが解消される。その一
例の着色工程を図１に示す。
【００２３】図１中の符号は、先に説明した図４〜図７
の符号と同じである。本発明第２の方法の各工程を示
す。また、図中のＡは着色開始位置であり、１走査目の
吐出開始位置である。
の符号と同じである。本発明第２の方法の各工程を示
す。また、図中のＡは着色開始位置であり、１走査目の
吐出開始位置である。
【００２４】（１）各ノズルの吐出する吐出インク量に
対応して、補正吐出ピッチを算出する。補正吐出ピッチ
は、基準ノズルの吐出ピッチ×（補正するノズルの吐出
インク量／基準ノズルの吐出インク量）で求められるた
め、それぞれの吐出インク量の大小がそのまま反映され
た数値である。
対応して、補正吐出ピッチを算出する。補正吐出ピッチ
は、基準ノズルの吐出ピッチ×（補正するノズルの吐出
インク量／基準ノズルの吐出インク量）で求められるた
め、それぞれの吐出インク量の大小がそのまま反映され
た数値である。
【００２５】（２）各着色領域の着色に用いるノズルの
組み合わせを決定する。
組み合わせを決定する。
【００２６】（３）各着色領域において、用いるノズル
の補正吐出ピッチを平均して平均吐出ピッチを算出す
る。得られた平均吐出ピッチが、その着色領域における
各走査での各ノズルの吐出ピッチとなる。例えば、補正
吐出ピッチが、７０μｍ（ノズルＡ）、７５μｍ（ノズ
ルＢ）、８０μｍ（ノズルＣ）の３個のノズルを用いる
場合には、その平均吐出ピッチは７５μｍである。
の補正吐出ピッチを平均して平均吐出ピッチを算出す
る。得られた平均吐出ピッチが、その着色領域における
各走査での各ノズルの吐出ピッチとなる。例えば、補正
吐出ピッチが、７０μｍ（ノズルＡ）、７５μｍ（ノズ
ルＢ）、８０μｍ（ノズルＣ）の３個のノズルを用いる
場合には、その平均吐出ピッチは７５μｍである。
【００２７】本発明においては、各着色領域において、
吐出インク量の異なるノズルをいずれも同じ吐出ピッチ
で走査する。従って、吐出インク量の多いノズルの吐出
回数が補正時よりも増え、吐出インク量の少ないノズル
の吐出回数が減ることになるが、上記（１）に記載した
ように、それぞれの補正吐出ピッチは吐出インク量を反
映した数値であるため、平均吐出ピッチは吐出インク量
の平均値を反映しているため、各着色領域に付与される
インク量の合計は図７の場合と比べて増減はない。
吐出インク量の異なるノズルをいずれも同じ吐出ピッチ
で走査する。従って、吐出インク量の多いノズルの吐出
回数が補正時よりも増え、吐出インク量の少ないノズル
の吐出回数が減ることになるが、上記（１）に記載した
ように、それぞれの補正吐出ピッチは吐出インク量を反
映した数値であるため、平均吐出ピッチは吐出インク量
の平均値を反映しているため、各着色領域に付与される
インク量の合計は図７の場合と比べて増減はない。
【００２８】図１の工程は、各ノズルの吐出ピッチを一
定とした上で、各走査の吐出開始位置をその前の走査の
吐出開始位置から平均吐出ピッチの１／３だけずらして
いる。そのため、インク液滴３の着弾ピッチは一定とな
っている（Ｐ1 ＝Ｐ2 ＝Ｐ3）。
定とした上で、各走査の吐出開始位置をその前の走査の
吐出開始位置から平均吐出ピッチの１／３だけずらして
いる。そのため、インク液滴３の着弾ピッチは一定とな
っている（Ｐ1 ＝Ｐ2 ＝Ｐ3）。
【００２９】ここで、さらに均一な着色を図る手段とし
て、図２に示すように、吐出インク量に対応して着弾ピ
ッチを調整する方法がある。この方法は、上記本発明第
２の方法の一例であり、走査吐出ピッチは同じである
が、隣接するインク液滴の吐出インク量に応じて着弾位
置を調整する。例えば、図１の着色領域Ｆ1 において
は、吐出インク量の少ないノズルＮ1 、Ｎ3 と吐出イン
ク量の多いノズルＮ2 からインクを吐出する。そのた
め、ノズルＮ1 とＮ3 から吐出されたインク液滴はＮ2
から吐出されたインク液滴よりもインク量が少ないた
め、同じ着弾ピッチで着弾した場合には、細かなインク
量の分布ができてしまう。そこで、隣接するインク液滴
の着弾ピッチが、該隣接するインク液滴を吐出したノズ
ルの補正吐出ピッチの和を２で除し、さらにこの値を走
査数で除した値になるように、該当ノズルの吐出開始位
置を調整する。例えば、先に挙げたような、補正吐出ピ
ッチが７０μｍ（ノズルＡ）、７５μｍ（ノズルＢ）、
８０μｍ（ノズルＣ）の３個のノズルを用い、１走査目
でノズルＡ、２走査目でノズルＢ、３走査目でノズルＣ
を順次用いる場合、ノズルＡとノズルＢのインク液滴の
着弾ピッチは（７２．５／３）μｍ、ノズルＢとノズル
Ｃは（７７．５／３）μｍ、ノズルＣとノズルＡは（７
５．０／３）μｍとなるように、２走査目では１走査目
の吐出開始位置から（７２．５／３）μｍの位置から吐
出を開始し、３走査目では２走査目の開始位置から（７
７．５／３）μｍの位置から吐出を開始する。結果とし
て、３走査目のインク液滴と１走査目のインク液滴との
着弾ピッチは（７５．０／３）μｍとなる。
て、図２に示すように、吐出インク量に対応して着弾ピ
ッチを調整する方法がある。この方法は、上記本発明第
２の方法の一例であり、走査吐出ピッチは同じである
が、隣接するインク液滴の吐出インク量に応じて着弾位
置を調整する。例えば、図１の着色領域Ｆ1 において
は、吐出インク量の少ないノズルＮ1 、Ｎ3 と吐出イン
ク量の多いノズルＮ2 からインクを吐出する。そのた
め、ノズルＮ1 とＮ3 から吐出されたインク液滴はＮ2
から吐出されたインク液滴よりもインク量が少ないた
め、同じ着弾ピッチで着弾した場合には、細かなインク
量の分布ができてしまう。そこで、隣接するインク液滴
の着弾ピッチが、該隣接するインク液滴を吐出したノズ
ルの補正吐出ピッチの和を２で除し、さらにこの値を走
査数で除した値になるように、該当ノズルの吐出開始位
置を調整する。例えば、先に挙げたような、補正吐出ピ
ッチが７０μｍ（ノズルＡ）、７５μｍ（ノズルＢ）、
８０μｍ（ノズルＣ）の３個のノズルを用い、１走査目
でノズルＡ、２走査目でノズルＢ、３走査目でノズルＣ
を順次用いる場合、ノズルＡとノズルＢのインク液滴の
着弾ピッチは（７２．５／３）μｍ、ノズルＢとノズル
Ｃは（７７．５／３）μｍ、ノズルＣとノズルＡは（７
５．０／３）μｍとなるように、２走査目では１走査目
の吐出開始位置から（７２．５／３）μｍの位置から吐
出を開始し、３走査目では２走査目の開始位置から（７
７．５／３）μｍの位置から吐出を開始する。結果とし
て、３走査目のインク液滴と１走査目のインク液滴との
着弾ピッチは（７５．０／３）μｍとなる。
【００３０】図２においては、例えば着色領域Ｆ1 にお
いて着弾ピッチを調整した結果、吐出インク量の少ない
インク液滴の着弾ピッチＰ3 が図１よりも狭くなり、そ
の分Ｐ1 とＰ2 が広がる。尚、走査時の吐出ピッチは同
じであるため、各着色領域に付与されるインク量の合計
に変動はない。
いて着弾ピッチを調整した結果、吐出インク量の少ない
インク液滴の着弾ピッチＰ3 が図１よりも狭くなり、そ
の分Ｐ1 とＰ2 が広がる。尚、走査時の吐出ピッチは同
じであるため、各着色領域に付与されるインク量の合計
に変動はない。
【００３１】さらに、本発明にかかるマルチパス方式を
実施する際に、例えば、インクや着色媒体の素材によっ
ては１走査目のインク液滴と２走査目のインク液滴がつ
ながって偏り易い場合があり、この場合には１走査目の
吐出ピッチを２走査目以降よりも広げておいた方が好ま
しい。このように、任意の走査において吐出ピッチを広
げる場合に対応するのが、本発明の第３の方法である。
実施する際に、例えば、インクや着色媒体の素材によっ
ては１走査目のインク液滴と２走査目のインク液滴がつ
ながって偏り易い場合があり、この場合には１走査目の
吐出ピッチを２走査目以降よりも広げておいた方が好ま
しい。このように、任意の走査において吐出ピッチを広
げる場合に対応するのが、本発明の第３の方法である。
【００３２】即ち、各着色領域において、用いるｎ個の
ノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の
（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以
上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、
｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個のインク液滴を繰り返し単位
として、上記（ｎ−ｍ）個のノズルの補正吐出ピッチに
それぞれｑを乗じた値と上記ｍ個のノズルの補正吐出ピ
ッチとの総和を走査数で除した値を繰り返し単位ピッチ
とし、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列
するように、各着色走査において各ノズルからインク液
滴を吐出する。その一例の着色工程を図３に示す。図中
の符号は図１と同じである。
ノズルのうち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の
（ｎ−ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以
上の整数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、
｛ｍ＋（ｎ−ｍ）×ｑ｝個のインク液滴を繰り返し単位
として、上記（ｎ−ｍ）個のノズルの補正吐出ピッチに
それぞれｑを乗じた値と上記ｍ個のノズルの補正吐出ピ
ッチとの総和を走査数で除した値を繰り返し単位ピッチ
とし、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列
するように、各着色走査において各ノズルからインク液
滴を吐出する。その一例の着色工程を図３に示す。図中
の符号は図１と同じである。
【００３３】図３は、１走査目の吐出を、２走査目及び
３走査目の吐出２回につき１回とする（ｎ＝３、ｍ＝
１、ｑ＝２）。従って、連続する合計５個のインク液滴
が繰り返し単位となり、その繰り返し単位ピッチは、
｛１走査目のノズルの補正吐出ピッチ＋（２走査目のノ
ズルの補正吐出ピッチ＋３走査目のノズルの補正吐出ピ
ッチ）×２｝／３で算出される。例えば、１走査目のノ
ズルの補正吐出ピッチが７５μｍ、２走査目のノズルが
８０μｍ、３走査目のノズルが７０μｍであった場合、
｛７５μｍ＋（８０μｍ＋７０μｍ）×２｝／３＝１２
５μｍである。つまり、上記５個のインク液滴の繰り返
し単位は、１２５μｍピッチで配列される。
３走査目の吐出２回につき１回とする（ｎ＝３、ｍ＝
１、ｑ＝２）。従って、連続する合計５個のインク液滴
が繰り返し単位となり、その繰り返し単位ピッチは、
｛１走査目のノズルの補正吐出ピッチ＋（２走査目のノ
ズルの補正吐出ピッチ＋３走査目のノズルの補正吐出ピ
ッチ）×２｝／３で算出される。例えば、１走査目のノ
ズルの補正吐出ピッチが７５μｍ、２走査目のノズルが
８０μｍ、３走査目のノズルが７０μｍであった場合、
｛７５μｍ＋（８０μｍ＋７０μｍ）×２｝／３＝１２
５μｍである。つまり、上記５個のインク液滴の繰り返
し単位は、１２５μｍピッチで配列される。
【００３４】尚、本発明においても、前記した図１と図
２の例のように、インク液滴の着弾ピッチを一定とする
方法と、インク液滴のインク量に対応して着弾ピッチを
調整する方法が実施できる。図３は前者の場合（Ｐ1 ＝
Ｐ2 ＝Ｐ3 ＝Ｐ4 ＝Ｐ5 ）で、その実施方法としては、
上記繰り返し単位ピッチをインク液滴数で除した値を着
弾ピッチとすれば良い。また、後者の場合には第１の方
法と同様で、隣接するインク液滴を吐出するノズルの補
正吐出ピッチの和を２で除し、さらにその値を走査数で
除した値を着弾ピッチとする。上記具体例で言えば、着
弾ピッチを一定とする場合には、（１２５／５）μｍ＝
２５μｍが着弾ピッチとなり、２走査目及び３走査目の
吐出をそれぞれ１走査目及び２走査目の吐出開始位置か
ら２５μｍの位置から開始すれば良い。
２の例のように、インク液滴の着弾ピッチを一定とする
方法と、インク液滴のインク量に対応して着弾ピッチを
調整する方法が実施できる。図３は前者の場合（Ｐ1 ＝
Ｐ2 ＝Ｐ3 ＝Ｐ4 ＝Ｐ5 ）で、その実施方法としては、
上記繰り返し単位ピッチをインク液滴数で除した値を着
弾ピッチとすれば良い。また、後者の場合には第１の方
法と同様で、隣接するインク液滴を吐出するノズルの補
正吐出ピッチの和を２で除し、さらにその値を走査数で
除した値を着弾ピッチとする。上記具体例で言えば、着
弾ピッチを一定とする場合には、（１２５／５）μｍ＝
２５μｍが着弾ピッチとなり、２走査目及び３走査目の
吐出をそれぞれ１走査目及び２走査目の吐出開始位置か
ら２５μｍの位置から開始すれば良い。
【００３５】また、インク量により着弾ピッチを調整す
る場合には、１走査目と２走査目のインク液滴の着弾ピ
ッチ（図３のＰ1 ）が（７５μｍ＋８０μｍ）／（２×
３）＝（７７．５／３）μｍ、２走査目と３走査目のイ
ンク液滴の着弾ピッチ（図３のＰ2 、Ｐ3 、Ｐ4 ）が
（８０μｍ＋７０μｍ）／（２×３）＝（７５／３）μ
ｍ、３走査目と１走査目のインク液滴の着弾ピッチ（図
３のＰ5 ）が（７０μｍ＋７５μｍ）／（２×３）＝
（７２．５／３）μｍである。よって、２走査目は１走
査目の吐出開始位置から（７７．５／３）μｍの位置か
ら吐出を開始し、３走査目は２走査目の吐出開始位置か
ら（７５／３）μｍの位置から吐出を開始すれば良い。
る場合には、１走査目と２走査目のインク液滴の着弾ピ
ッチ（図３のＰ1 ）が（７５μｍ＋８０μｍ）／（２×
３）＝（７７．５／３）μｍ、２走査目と３走査目のイ
ンク液滴の着弾ピッチ（図３のＰ2 、Ｐ3 、Ｐ4 ）が
（８０μｍ＋７０μｍ）／（２×３）＝（７５／３）μ
ｍ、３走査目と１走査目のインク液滴の着弾ピッチ（図
３のＰ5 ）が（７０μｍ＋７５μｍ）／（２×３）＝
（７２．５／３）μｍである。よって、２走査目は１走
査目の吐出開始位置から（７７．５／３）μｍの位置か
ら吐出を開始し、３走査目は２走査目の吐出開始位置か
ら（７５／３）μｍの位置から吐出を開始すれば良い。
【００３６】尚、図１〜図７においては、便宜上インク
ジェットヘッドのノズルが順に着色領域に対応して全ノ
ズルを使用した形態を示したが、特に本発明がこの形態
に限定されるものではない。通常は、図１〜図７のよう
に着色領域のピッチに対応する様に、インクジェットヘ
ッドを傾けて配置するが、それだけでは対応しきれない
ため、例えば１番目、６番目、１１番目…のように選択
的にノズルを着色領域に対応させて使用する。
ジェットヘッドのノズルが順に着色領域に対応して全ノ
ズルを使用した形態を示したが、特に本発明がこの形態
に限定されるものではない。通常は、図１〜図７のよう
に着色領域のピッチに対応する様に、インクジェットヘ
ッドを傾けて配置するが、それだけでは対応しきれない
ため、例えば１番目、６番目、１１番目…のように選択
的にノズルを着色領域に対応させて使用する。
【００３７】本発明のインクジェット印刷方法に用いら
れるインクジェット方式としては、エネルギー発生素子
として電気熱変換体を用いたバブルジェットタイプ、或
いは圧電素子を用いたピエゾジェットタイプ等が使用可
能である。
れるインクジェット方式としては、エネルギー発生素子
として電気熱変換体を用いたバブルジェットタイプ、或
いは圧電素子を用いたピエゾジェットタイプ等が使用可
能である。
【００３８】また、本発明のインクジェット印刷方法
は、広く印刷或いは着色手段として適用可能であり、特
に、カラー表示の液晶ディスプレイを構成するカラーフ
ィルタの製造方法に好適である。カラーフィルタは透明
基板上に着色部を有してなり、本発明のインクジェット
印刷方法はこの着色部の形成工程に用いられる。具体的
には、インク吸収性を有する感光性樹脂層を形成し、パ
ターン露光してインク吸収性を有する着色領域と該着色
領域を取り囲むインク吸収性を持たない非着色部を形成
し、インクジェット印刷方法により、上記着色領域にイ
ンクを付与して着色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）し、硬化して着色部
を形成する。また、透明基板上にブラックマトリクス等
隔壁部材を形成し、その開口部に本発明のインクジェッ
ト印刷方法により樹脂等を含有するインクを付与し、該
インクを硬化して着色部を形成する方法もある。
は、広く印刷或いは着色手段として適用可能であり、特
に、カラー表示の液晶ディスプレイを構成するカラーフ
ィルタの製造方法に好適である。カラーフィルタは透明
基板上に着色部を有してなり、本発明のインクジェット
印刷方法はこの着色部の形成工程に用いられる。具体的
には、インク吸収性を有する感光性樹脂層を形成し、パ
ターン露光してインク吸収性を有する着色領域と該着色
領域を取り囲むインク吸収性を持たない非着色部を形成
し、インクジェット印刷方法により、上記着色領域にイ
ンクを付与して着色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）し、硬化して着色部
を形成する。また、透明基板上にブラックマトリクス等
隔壁部材を形成し、その開口部に本発明のインクジェッ
ト印刷方法により樹脂等を含有するインクを付与し、該
インクを硬化して着色部を形成する方法もある。
【００３９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
インクジェット印刷方法において着色むらのない良好な
印刷物を提供することができる。特に、本発明第２及び
第３の方法によれば、インクジェットヘッドのノズルの
吐出インク量の違いを実質的に解消して着色むらの発生
を大幅に低減できるため、ノズルに高精度な吐出を要求
する必要がなく、また、特別な機構が不要であるため、
既存の装置で実施することができる。
インクジェット印刷方法において着色むらのない良好な
印刷物を提供することができる。特に、本発明第２及び
第３の方法によれば、インクジェットヘッドのノズルの
吐出インク量の違いを実質的に解消して着色むらの発生
を大幅に低減できるため、ノズルに高精度な吐出を要求
する必要がなく、また、特別な機構が不要であるため、
既存の装置で実施することができる。
【図１】本発明のインクジェット印刷方法の第２の方法
の一例の着色工程を示す模式図である。
の一例の着色工程を示す模式図である。
【図２】本発明のインクジェット印刷方法の第２の方法
において、吐出開始位置を吐出インク量に応じて微調整
した場合の着色工程を示す模式図である。
において、吐出開始位置を吐出インク量に応じて微調整
した場合の着色工程を示す模式図である。
【図３】本発明のインクジェット印刷方法の第２の方法
の一例の着色工程を示す模式図である。
の一例の着色工程を示す模式図である。
【図４】本発明にかかるヘッドシェーディング補正方法
を示す模式図である。
を示す模式図である。
【図５】従来のヘッドシェーディング補正を行なっただ
けの着色工程を示す模式図である。
けの着色工程を示す模式図である。
【図６】従来のヘッドシェーディング補正を行なった上
で、吐出開始位置を補正吐出ピッチに応じてずらせた場
合の着色工程を示す模式図である。
で、吐出開始位置を補正吐出ピッチに応じてずらせた場
合の着色工程を示す模式図である。
【図７】従来の走査毎にノズルを変えるマルチパス方式
にヘッドシェーディング補正を組み合わせた場合の着色
工程を示す模式図である。
にヘッドシェーディング補正を組み合わせた場合の着色
工程を示す模式図である。
１，１ａ〜１ｃ インクジェットヘッド ２ 着色媒体 ３ インク液滴 ４ 走査方向 Ｎ1 〜Ｎ9 ノズル Ｆ1 〜Ｆ7 着色領域
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2C056 EA06 EA11 EB29 EC07 EC75 EE03 EE05 FA03 FA04 FA10 FB01 2C057 AF25 AF91 AG12 AG44 AG46 AJ10 AL40 AM28 AN01 CA09 2C062 NA01 NA02 5C077 LL20 MP08 NN05 NN06 NN07 PP06 PP41 SS02 TT05 TT08
Claims (8)
- 【請求項１】 複数のノズルを直線状に配列してなるイ
ンクジェットヘッドを、平行配置した複数の長尺の着色
領域に対して、上記ノズルの配列方向が該着色領域の配
列方向に交差するように配置し、各着色領域に上記ノズ
ルから複数個のインク液滴を直線状に吐出して、複数の
着色領域を同時に同じ濃度に着色するインクジェット印
刷方法であって、各着色領域に対して上記インクジェッ
トヘッドを複数回着色走査させ、走査毎に用いるノズル
を変えるマルチパス方式であって、予め、各着色領域に
必要なインク量と各ノズルが１回に吐出する吐出インク
量より、各ノズルについて１着色領域を同じノズルで着
色する場合のインク液滴の補正吐出ピッチを算出し、各
着色走査において、各ノズル毎に補正吐出ピッチでイン
ク液滴を吐出させ、各着色領域において、用いるノズル
の補正吐出ピッチの最小公倍数が１ｍｍ以下であること
を特徴とするインクジェット印刷方法。 - 【請求項２】 複数のノズルを直線状に配列してなるイ
ンクジェットヘッドを、平行配置した複数の長尺の着色
領域に対して、上記ノズルの配列方向が該着色領域の配
列方向に交差するように配置し、各着色領域に上記ノズ
ルから複数個のインク液滴を直線状に吐出して、複数の
着色領域を同時に同じ濃度に着色するインクジェット印
刷方法であって、各着色領域に対して上記インクジェッ
トヘッドを複数回着色走査させ、走査毎に用いるノズル
を変えるマルチパス方式であって、予め、各着色領域に
必要なインク量と各ノズルが１回に吐出する吐出インク
量より、各ノズルについて１着色領域を同じノズルで着
色する場合のインク液滴の補正吐出ピッチを算出し、各
着色領域において、用いるノズルの補正吐出ピッチの平
均値を算出し、各ノズルとも該平均吐出ピッチにて各着
色走査を行なうことを特徴とするインクジェット印刷方
法。 - 【請求項３】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが一定値である請求項２記載のインクジ
ェット印刷方法。 - 【請求項４】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが、該インク液滴を吐出したノズルの補
正吐出ピッチの和を２で除した値を、さらに走査数で除
した値となるように、各着色走査における吐出開始位置
をずらせる請求項２記載のインクジェット印刷方法。 - 【請求項５】 複数のノズルを直線状に配列してなるイ
ンクジェットヘッドを、平行配置した複数の長尺の着色
領域に対して、上記ノズルの配列方向が該着色領域の配
列方向に交差するように配置し、各着色領域において上
記ノズルから複数個のインク液滴を直線状に吐出して、
複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色するインクジェ
ット印刷方法であって、各着色領域に対して上記インク
ジェットヘッドを複数（ｎ）回着色走査させ、走査毎に
用いるノズルを変えるマルチパス方式であって、予め、
各着色領域に必要なインク量と各ノズルが１回に吐出す
る吐出インク量より、各ノズルについて１着色領域を同
じノズルで着色する場合のインク液滴の補正吐出ピッチ
を算出し、各着色領域において、用いるｎ個のノズルの
うち、ｍ個（ｎ＞ｍ）のノズルについては他の（ｎ−
ｍ）個のノズルからのインク吐出ｑ回（ｑは２以上の整
数）に対して１回の割合でインク吐出を行ない、｛ｍ＋
（ｎ−ｍ）×ｑ｝個のインク液滴を繰り返し単位とし
て、上記（ｎ−ｍ）個のノズルの補正吐出ピッチにそれ
ぞれｑを乗じた値と上記ｍ個のノズルの補正吐出ピッチ
との総和を走査数で除した値を繰り返し単位ピッチと
し、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列す
ように、各着色走査において各ノズルからインク液滴を
吐出することを特徴とするインクジェット印刷方法。 - 【請求項６】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが一定値である請求項５記載のインクジ
ェット印刷方法。 - 【請求項７】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが、該インク液滴を吐出したノズルの補
正吐出ピッチの和を２で除した値を、さらに走査数で除
した値となるように、各着色走査における吐出開始位置
をずらせる請求項５記載のインクジェット印刷方法。 - 【請求項８】 上記ｍが１であり、１走査目のノズルで
ある請求項５記載のインクジェット印刷方法。
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|---|---|---|---|---|
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-
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