JP2000177153A - インクジェット印刷方法 - Google Patents
インクジェット印刷方法Info
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Abstract
ェット印刷方法において、走査毎にノズルを変え、且
つ、各ノズルの吐出インク量をヘッドシェーディング補
正した場合の、各着色領域におけるインク液滴の着弾位
置の偏りにより着色むらを解消する。 【解決手段】 用いるインクジェットヘッドの各ノズル
について、その吐出インク量と基準ノズルの吐出ピッチ
に基づいて各ノズルの吐出ピッチを補正し、各着色領域
において、用いるノズルの補正吐出ピッチを平均し、該
平均値を吐出ピッチとして、各着色走査を行なう。
Description
材であるカラーフィルタの製造に好ましく用いられてい
る、印刷技術の一つであるインクジェット方式による印
刷方法に関するものである。
特に携帯用パーソナルコンピュータの発達に伴い、液晶
ディスプレイ、とりわけカラー液晶ディスプレイの需要
が増加する傾向にある。しかしながら、さらなる普及の
ためには、液晶ディスプレイのコストダウンが必要であ
り、特に、コスト的に比重の高いカラーフィルタのコス
トダウンに対する要求が高まっている。
は、顔料分散法、染色法、電着法、印刷法などがあった
が、いずれもR(赤)、G(緑)、B(青)の3色を着
色するために、同一の工程を3回繰り返す必要があっ
た。そこで、最近では、1工程で3色を同時に着色でき
るインクジェット方式を用いたカラーフィルタの製造方
法が注目されている。
して開発されたものであり、所望の位置に所望量のイン
ク液滴をノズルから着色媒体に向かって吐出させること
によって、着色する方法である。インクジェット印刷方
法は、上記したように、複数色の着色工程を1工程で行
なうことができ、また用いるインクも少量の液滴で吐出
させるため無駄がないことから、製造効率が良く、経済
的でもある。
ノズルを備えたインクジェットヘッドを用い、複数の着
色領域を同時に着色する。その様子を図4に模式的に示
す。図中、1はインクジェットヘッドで、N1 、N2 、
N3 …の複数のノズルを有している。2は着色媒体であ
り、F1 、F2 、F3 …の複数の着色領域を有してい
る。3は着色領域に着弾したインク液滴、Aは吐出開始
位置である。
る着色領域に対して、ノズルの配列方向が着色領域の配
列方向に交差するようにインクジェットヘッド1を配置
し、図中の矢印4の方向にインクジェットヘッド1を着
色媒体2に対して相対的に移動(走査)させながら、各
ノズルからインク液滴を吐出し、着色領域に着弾させ
る。この走査により、複数の着色領域を同時に着色する
ことができる。
備えたインクジェットヘッドを用いて着色走査を行なっ
た場合、ノズル毎に吐出される吐出インク量にはばらつ
きがあった。そのため、図4(a)に示すように、各ノ
ズルを同じピッチP0 で吐出させると、吐出インク量の
ばらつきによって、各着色領域に付与されるインク量に
差を生じ、着色濃度が異なってしまう。図4において
は、吐出インク量の違いを液滴の大きさで模式的に示
し、ノズルについても、吐出するインク量の違いをノズ
ル口の大きさで模式的に示した。
れる補正を行なう。この補正は、図4(b)に示される
ように、吐出インク量が設計値より多いノズルについて
は吐出ピッチを広げ、少ないノズルについては逆に狭め
ることによって、各着色領域に付与されるインク量を設
計値に均一に補正するものである。図4においては、ノ
ズルN4 、N7 を基準として、N1 、N3 の吐出するイ
ンク量が少なく、N2、N5 、N6 が多い。そこで、吐
出インク量に応じてそれぞれのピッチをPF1、PF2と補
正することによって、全着色領域に同じ量のインクが付
与され、ノズル列方向に着色むらのない均一な着色を行
なうことができる。
は、経時的な吐出インク量の変化による色むらを低減す
る方法の一つとして、マルチパス方式がある。この方式
は、各着色領域に連続してインク液滴を付与するのでは
なく、着色工程を複数走査に分割し、各走査において所
定の距離をおいてインク液滴を吐出し、走査毎に吐出位
置をずらせる方式であり、例えば、本来吐出すべき位置
を2つおきに飛ばしてインク液滴を吐出する走査を3回
繰り返し、各走査において吐出位置を1つ分ずつずらせ
ることによって、1回の走査で連続してインク液滴を吐
出した場合と同様の着色を色むらを低減して行なうこと
ができる。
ーディング補正を組み合わせた場合の着色工程の様子を
図5に示す。図5は、着色工程を3回の走査に分割した
場合を示す。この場合、各走査における吐出ピッチは1
走査で連続してインクを吐出する場合の吐出ピッチに走
査数を乗じた値(図5の場合は3)となる。
各ノズル毎に吐出ピッチを補正した場合、図5に示され
るように、均一にインク液滴が着弾されない場合があ
る。即ち、N4 のノズルの吐出ピッチを基準とした場
合、各走査における吐出ピッチは補正されているもの
の、吐出開始位置がいずれのノズルも同じであるため、
いずれの着色領域においても1走査目〜2走査目及び2
走査目〜3走査目のインク液滴の着弾ピッチがPF0であ
り、その結果、補正吐出ピッチが基準の吐出ピッチより
も大きいN2 から吐出されたインク液滴は、3走査目と
1走査目の間の着弾ピッチが広く、逆に、基準の吐出ピ
ッチよりも小さいN1 から吐出されたインク液滴は、3
走査目が1走査目に重なって(着弾ピッチは0)しま
う。着色領域に着弾したインクは徐々に広がり、浸透し
ていくが、その広がり方には限界があるため、同じ量の
インクを付与しても、インク液滴が偏って着弾した場合
には、走査方向に着色むらを生じてしまう。
1つのノズルで着色するような場合には、吐出ピッチを
補正するだけでなく、図6に示すように、インク液滴の
着弾位置が一定値(補正吐出ピッチ/走査数)となるよ
うに、各走査において吐出開始位置をずらせることによ
り、各着色領域において均一にインク液滴が付与され、
均一に着色される。即ち、図6においては、基準となる
ノズルN4 の着弾ピッチPF4に対して、補正吐出ピッチ
の大きいノズルN2 については着弾ピッチをPF2、補正
吐出ピッチの小さいノズルN1 については着弾ピッチが
PF1とそれぞれ補正吐出ピッチに対応するように、各走
査における吐出開始位置を調整する。
おいては、さらに色むらを低減する手段として、走査毎
に用いるノズルを変えるという方法がある。図7は、3
回走査で着色を行なう場合の着色工程を示す模式図であ
る。図中1a〜1cは同じインクジェットヘッドであ
り、1aは1回目、1bは2回目、1cは3回目の着色
走査におけるインクジェットヘッドの位置を示す。即
ち、走査毎に1個ずつノズルをずらせている。各ノズル
の吐出ピッチは、前記したようにヘッドシェーディング
補正を行なっている。よって、ノズルによって補正吐出
ピッチ(PS1〜PS3)が異なっているが、各着色領域に
おいては異なる3個のノズルを用い、さらに着色領域に
よってその組み合わせが異なるため、図7に示したよう
に、インク液滴が偏って着弾し、且つ、その偏り具体が
着色領域によって異なってしまう。従って、各着色領域
内及び全体で大きな色むらを生じてしまう。
し、ノズル毎の吐出インク量の差による着色むらを低減
した、良好な印刷物を提供し得るインクジェット印刷方
法を提供することにある。
ノズルを直線状に配列してなるインクジェットヘッド
を、平行配置した複数の長尺の着色領域に対して、上記
ノズルの配列方向が該着色領域の配列方向に交差するよ
うに配置し、各着色領域に上記ノズルから複数個のイン
ク液滴を直線状に吐出して、複数の着色領域を同時に同
じ濃度で着色するインクジェット印刷方法であって、各
着色領域に対して上記インクジェットヘッドを複数回着
色走査させ、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス
方式であって、予め、各着色領域に必要なインク量と各
ノズルが1回に吐出する吐出インク量より、各ノズルに
ついて1着色領域を同じノズルで着色する場合のインク
液滴の補正吐出ピッチを算出し、各着色走査において、
各ノズル毎に補正吐出ピッチでインク液滴を吐出させ、
各着色領域において、用いるノズルの補正吐出ピッチの
最小公倍数が1mm以下であることを特徴とするインク
ジェット印刷方法である。
状に配列してなるインクジェットヘッドを、平行配置し
た複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズルの配列方
向が該着色領域の配列方向に交差するように配置し、各
着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴を直線状
に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色す
るインクジェット印刷方法であって、各着色領域に対し
て上記インクジェットヘッドを複数回着色走査させ、走
査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式であって、
予め、各着色領域に必要なインク量と各ノズルが1回に
吐出する吐出インク量より、各ノズルについて1着色領
域を同じノズルで着色する場合のインク液滴の補正吐出
ピッチを算出し、各着色領域において、用いるノズルの
補正吐出ピッチの平均値を算出し、各ノズルとも該平均
吐出ピッチでインク液滴を吐出させて各着色走査を行な
うことを特徴とするインクジェット印刷方法である。
線状に配列してなるインクジェットヘッドを、平行配置
した複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズルの配列
方向が該着色領域の配列方向に交差するように配置し、
各着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴を直線
状に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色
するインクジェット印刷方法であって、各着色領域に対
して上記インクジェットヘッドを複数(n)回着色走査
させ、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式で
あって、予め、各着色領域に必要なインク量と各ノズル
が1回に吐出する吐出インク量より、各ノズルについて
1着色領域を同じノズルで着色する場合のインク液滴の
補正吐出ピッチを算出し、各着色領域において、用いる
n個のノズルのうち、m個(n>m)のノズルについて
は他の(n−m)個のノズルからのインク吐出q回(q
は2以上の整数)に対して1回の割合でインク吐出を行
ない、{m+(n−m)×q}個のインク液滴を繰り返
し単位として、上記(n−m)個のノズルの補正吐出ピ
ッチにそれぞれqを乗じた値と上記m個のノズルの補正
吐出ピッチとの総和を走査数で除した値を繰り返し単位
ピッチとし、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチ
で配列するように、各着色走査において各ノズルからイ
ンク液滴を吐出することを特徴とするインクジェット印
刷方法である。
ルを直線状に配列してなるインクジェットヘッドを、平
行配置した複数の長尺の着色領域に対して、上記ノズル
の配列方向が該着色領域の配列方向に交差するように配
置し、各着色領域に上記ノズルから複数個のインク液滴
を直線状に吐出して、複数の着色領域を同時に同じ濃度
で着色するインクジェット印刷方法であり、各着色領域
に対して上記インクジェットヘッドを複数回着色走査
し、走査毎に用いるノズルを変えるマルチパス方式であ
る。
シェーディング補正を組み合わせた場合、即ち、予め、
各着色領域に必要なインク量と各ノズルが1回に吐出す
る吐出インク量より、各ノズルについて1着色領域を同
じノズルで着色する場合の補正吐出ピッチを算出し、各
着色走査において、各ノズル毎に該補正吐出ピッチでイ
ンク液滴を吐出させた場合に生じる、図7に示されるよ
うなインク液滴の着弾位置の偏りについて、種々吐出ピ
ッチを変えて検討したところ、各着色領域において、ノ
ズルの補正吐出ピッチの最小公倍数が1mm以下、望ま
しくは0.25mm以下である場合には、上記偏りによ
る色むらが目視では確認できないほど細かくなるため
に、実質的に得られる印刷物が使用に耐えることがわか
った。
で着色する場合において、1回の吐出インク量が20.
0plでその1走査における吐出ピッチが75μmのノ
ズルを基準とすると、吐出インク量が21.3pl、1
8.7plの場合の補正吐出ピッチはそれぞれ、75μ
m×21.3/20.0=80μm、75μm×18.
7/20.0=70μmである。
3plと18.7plのノズルを用いて行なう場合(い
ずれか一方が2つ)には、その補正吐出ピッチ、80μ
mと70μmの最小公倍数が560μmで1mm以下で
あるから、このような場合には目視では着色むらは観察
されない。
の最小公倍数の大小に関わらず、着色むらを低減し得る
方法を鋭意検討した結果、本発明第2の方法に至った。
即ち、各着色領域において用いるノズルの補正吐出ピッ
チの平均値を算出し、各ノズルとも該平均吐出ピッチで
インク液滴を吐出させて各着色走査を行なうことによ
り、インク液滴の着弾位置の偏りが解消される。その一
例の着色工程を図1に示す。
の符号と同じである。本発明第2の方法の各工程を示
す。また、図中のAは着色開始位置であり、1走査目の
吐出開始位置である。
対応して、補正吐出ピッチを算出する。補正吐出ピッチ
は、基準ノズルの吐出ピッチ×(補正するノズルの吐出
インク量/基準ノズルの吐出インク量)で求められるた
め、それぞれの吐出インク量の大小がそのまま反映され
た数値である。
組み合わせを決定する。
の補正吐出ピッチを平均して平均吐出ピッチを算出す
る。得られた平均吐出ピッチが、その着色領域における
各走査での各ノズルの吐出ピッチとなる。例えば、補正
吐出ピッチが、70μm(ノズルA)、75μm(ノズ
ルB)、80μm(ノズルC)の3個のノズルを用いる
場合には、その平均吐出ピッチは75μmである。
吐出インク量の異なるノズルをいずれも同じ吐出ピッチ
で走査する。従って、吐出インク量の多いノズルの吐出
回数が補正時よりも増え、吐出インク量の少ないノズル
の吐出回数が減ることになるが、上記(1)に記載した
ように、それぞれの補正吐出ピッチは吐出インク量を反
映した数値であるため、平均吐出ピッチは吐出インク量
の平均値を反映しているため、各着色領域に付与される
インク量の合計は図7の場合と比べて増減はない。
定とした上で、各走査の吐出開始位置をその前の走査の
吐出開始位置から平均吐出ピッチの1/3だけずらして
いる。そのため、インク液滴3の着弾ピッチは一定とな
っている(P1 =P2 =P3)。
て、図2に示すように、吐出インク量に対応して着弾ピ
ッチを調整する方法がある。この方法は、上記本発明第
2の方法の一例であり、走査吐出ピッチは同じである
が、隣接するインク液滴の吐出インク量に応じて着弾位
置を調整する。例えば、図1の着色領域F1 において
は、吐出インク量の少ないノズルN1 、N3 と吐出イン
ク量の多いノズルN2 からインクを吐出する。そのた
め、ノズルN1 とN3 から吐出されたインク液滴はN2
から吐出されたインク液滴よりもインク量が少ないた
め、同じ着弾ピッチで着弾した場合には、細かなインク
量の分布ができてしまう。そこで、隣接するインク液滴
の着弾ピッチが、該隣接するインク液滴を吐出したノズ
ルの補正吐出ピッチの和を2で除し、さらにこの値を走
査数で除した値になるように、該当ノズルの吐出開始位
置を調整する。例えば、先に挙げたような、補正吐出ピ
ッチが70μm(ノズルA)、75μm(ノズルB)、
80μm(ノズルC)の3個のノズルを用い、1走査目
でノズルA、2走査目でノズルB、3走査目でノズルC
を順次用いる場合、ノズルAとノズルBのインク液滴の
着弾ピッチは(72.5/3)μm、ノズルBとノズル
Cは(77.5/3)μm、ノズルCとノズルAは(7
5.0/3)μmとなるように、2走査目では1走査目
の吐出開始位置から(72.5/3)μmの位置から吐
出を開始し、3走査目では2走査目の開始位置から(7
7.5/3)μmの位置から吐出を開始する。結果とし
て、3走査目のインク液滴と1走査目のインク液滴との
着弾ピッチは(75.0/3)μmとなる。
いて着弾ピッチを調整した結果、吐出インク量の少ない
インク液滴の着弾ピッチP3 が図1よりも狭くなり、そ
の分P1 とP2 が広がる。尚、走査時の吐出ピッチは同
じであるため、各着色領域に付与されるインク量の合計
に変動はない。
実施する際に、例えば、インクや着色媒体の素材によっ
ては1走査目のインク液滴と2走査目のインク液滴がつ
ながって偏り易い場合があり、この場合には1走査目の
吐出ピッチを2走査目以降よりも広げておいた方が好ま
しい。このように、任意の走査において吐出ピッチを広
げる場合に対応するのが、本発明の第3の方法である。
ノズルのうち、m個(n>m)のノズルについては他の
(n−m)個のノズルからのインク吐出q回(qは2以
上の整数)に対して1回の割合でインク吐出を行ない、
{m+(n−m)×q}個のインク液滴を繰り返し単位
として、上記(n−m)個のノズルの補正吐出ピッチに
それぞれqを乗じた値と上記m個のノズルの補正吐出ピ
ッチとの総和を走査数で除した値を繰り返し単位ピッチ
とし、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列
するように、各着色走査において各ノズルからインク液
滴を吐出する。その一例の着色工程を図3に示す。図中
の符号は図1と同じである。
3走査目の吐出2回につき1回とする(n=3、m=
1、q=2)。従って、連続する合計5個のインク液滴
が繰り返し単位となり、その繰り返し単位ピッチは、
{1走査目のノズルの補正吐出ピッチ+(2走査目のノ
ズルの補正吐出ピッチ+3走査目のノズルの補正吐出ピ
ッチ)×2}/3で算出される。例えば、1走査目のノ
ズルの補正吐出ピッチが75μm、2走査目のノズルが
80μm、3走査目のノズルが70μmであった場合、
{75μm+(80μm+70μm)×2}/3=12
5μmである。つまり、上記5個のインク液滴の繰り返
し単位は、125μmピッチで配列される。
2の例のように、インク液滴の着弾ピッチを一定とする
方法と、インク液滴のインク量に対応して着弾ピッチを
調整する方法が実施できる。図3は前者の場合(P1 =
P2 =P3 =P4 =P5 )で、その実施方法としては、
上記繰り返し単位ピッチをインク液滴数で除した値を着
弾ピッチとすれば良い。また、後者の場合には第1の方
法と同様で、隣接するインク液滴を吐出するノズルの補
正吐出ピッチの和を2で除し、さらにその値を走査数で
除した値を着弾ピッチとする。上記具体例で言えば、着
弾ピッチを一定とする場合には、(125/5)μm=
25μmが着弾ピッチとなり、2走査目及び3走査目の
吐出をそれぞれ1走査目及び2走査目の吐出開始位置か
ら25μmの位置から開始すれば良い。
る場合には、1走査目と2走査目のインク液滴の着弾ピ
ッチ(図3のP1 )が(75μm+80μm)/(2×
3)=(77.5/3)μm、2走査目と3走査目のイ
ンク液滴の着弾ピッチ(図3のP2 、P3 、P4 )が
(80μm+70μm)/(2×3)=(75/3)μ
m、3走査目と1走査目のインク液滴の着弾ピッチ(図
3のP5 )が(70μm+75μm)/(2×3)=
(72.5/3)μmである。よって、2走査目は1走
査目の吐出開始位置から(77.5/3)μmの位置か
ら吐出を開始し、3走査目は2走査目の吐出開始位置か
ら(75/3)μmの位置から吐出を開始すれば良い。
ジェットヘッドのノズルが順に着色領域に対応して全ノ
ズルを使用した形態を示したが、特に本発明がこの形態
に限定されるものではない。通常は、図1〜図7のよう
に着色領域のピッチに対応する様に、インクジェットヘ
ッドを傾けて配置するが、それだけでは対応しきれない
ため、例えば1番目、6番目、11番目…のように選択
的にノズルを着色領域に対応させて使用する。
れるインクジェット方式としては、エネルギー発生素子
として電気熱変換体を用いたバブルジェットタイプ、或
いは圧電素子を用いたピエゾジェットタイプ等が使用可
能である。
は、広く印刷或いは着色手段として適用可能であり、特
に、カラー表示の液晶ディスプレイを構成するカラーフ
ィルタの製造方法に好適である。カラーフィルタは透明
基板上に着色部を有してなり、本発明のインクジェット
印刷方法はこの着色部の形成工程に用いられる。具体的
には、インク吸収性を有する感光性樹脂層を形成し、パ
ターン露光してインク吸収性を有する着色領域と該着色
領域を取り囲むインク吸収性を持たない非着色部を形成
し、インクジェット印刷方法により、上記着色領域にイ
ンクを付与して着色(R、G、B)し、硬化して着色部
を形成する。また、透明基板上にブラックマトリクス等
隔壁部材を形成し、その開口部に本発明のインクジェッ
ト印刷方法により樹脂等を含有するインクを付与し、該
インクを硬化して着色部を形成する方法もある。
インクジェット印刷方法において着色むらのない良好な
印刷物を提供することができる。特に、本発明第2及び
第3の方法によれば、インクジェットヘッドのノズルの
吐出インク量の違いを実質的に解消して着色むらの発生
を大幅に低減できるため、ノズルに高精度な吐出を要求
する必要がなく、また、特別な機構が不要であるため、
既存の装置で実施することができる。
の一例の着色工程を示す模式図である。
において、吐出開始位置を吐出インク量に応じて微調整
した場合の着色工程を示す模式図である。
の一例の着色工程を示す模式図である。
を示す模式図である。
けの着色工程を示す模式図である。
で、吐出開始位置を補正吐出ピッチに応じてずらせた場
合の着色工程を示す模式図である。
にヘッドシェーディング補正を組み合わせた場合の着色
工程を示す模式図である。
Claims (8)
- 【請求項1】 複数のノズルを直線状に配列してなるイ
ンクジェットヘッドを、平行配置した複数の長尺の着色
領域に対して、上記ノズルの配列方向が該着色領域の配
列方向に交差するように配置し、各着色領域に上記ノズ
ルから複数個のインク液滴を直線状に吐出して、複数の
着色領域を同時に同じ濃度に着色するインクジェット印
刷方法であって、各着色領域に対して上記インクジェッ
トヘッドを複数回着色走査させ、走査毎に用いるノズル
を変えるマルチパス方式であって、予め、各着色領域に
必要なインク量と各ノズルが1回に吐出する吐出インク
量より、各ノズルについて1着色領域を同じノズルで着
色する場合のインク液滴の補正吐出ピッチを算出し、各
着色走査において、各ノズル毎に補正吐出ピッチでイン
ク液滴を吐出させ、各着色領域において、用いるノズル
の補正吐出ピッチの最小公倍数が1mm以下であること
を特徴とするインクジェット印刷方法。 - 【請求項2】 複数のノズルを直線状に配列してなるイ
ンクジェットヘッドを、平行配置した複数の長尺の着色
領域に対して、上記ノズルの配列方向が該着色領域の配
列方向に交差するように配置し、各着色領域に上記ノズ
ルから複数個のインク液滴を直線状に吐出して、複数の
着色領域を同時に同じ濃度に着色するインクジェット印
刷方法であって、各着色領域に対して上記インクジェッ
トヘッドを複数回着色走査させ、走査毎に用いるノズル
を変えるマルチパス方式であって、予め、各着色領域に
必要なインク量と各ノズルが1回に吐出する吐出インク
量より、各ノズルについて1着色領域を同じノズルで着
色する場合のインク液滴の補正吐出ピッチを算出し、各
着色領域において、用いるノズルの補正吐出ピッチの平
均値を算出し、各ノズルとも該平均吐出ピッチにて各着
色走査を行なうことを特徴とするインクジェット印刷方
法。 - 【請求項3】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが一定値である請求項2記載のインクジ
ェット印刷方法。 - 【請求項4】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが、該インク液滴を吐出したノズルの補
正吐出ピッチの和を2で除した値を、さらに走査数で除
した値となるように、各着色走査における吐出開始位置
をずらせる請求項2記載のインクジェット印刷方法。 - 【請求項5】 複数のノズルを直線状に配列してなるイ
ンクジェットヘッドを、平行配置した複数の長尺の着色
領域に対して、上記ノズルの配列方向が該着色領域の配
列方向に交差するように配置し、各着色領域において上
記ノズルから複数個のインク液滴を直線状に吐出して、
複数の着色領域を同時に同じ濃度で着色するインクジェ
ット印刷方法であって、各着色領域に対して上記インク
ジェットヘッドを複数(n)回着色走査させ、走査毎に
用いるノズルを変えるマルチパス方式であって、予め、
各着色領域に必要なインク量と各ノズルが1回に吐出す
る吐出インク量より、各ノズルについて1着色領域を同
じノズルで着色する場合のインク液滴の補正吐出ピッチ
を算出し、各着色領域において、用いるn個のノズルの
うち、m個(n>m)のノズルについては他の(n−
m)個のノズルからのインク吐出q回(qは2以上の整
数)に対して1回の割合でインク吐出を行ない、{m+
(n−m)×q}個のインク液滴を繰り返し単位とし
て、上記(n−m)個のノズルの補正吐出ピッチにそれ
ぞれqを乗じた値と上記m個のノズルの補正吐出ピッチ
との総和を走査数で除した値を繰り返し単位ピッチと
し、上記繰り返し単位が該繰り返し単位ピッチで配列す
ように、各着色走査において各ノズルからインク液滴を
吐出することを特徴とするインクジェット印刷方法。 - 【請求項6】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが一定値である請求項5記載のインクジ
ェット印刷方法。 - 【請求項7】 各着色領域において、隣接するインク液
滴の着弾ピッチが、該インク液滴を吐出したノズルの補
正吐出ピッチの和を2で除した値を、さらに走査数で除
した値となるように、各着色走査における吐出開始位置
をずらせる請求項5記載のインクジェット印刷方法。 - 【請求項8】 上記mが1であり、1走査目のノズルで
ある請求項5記載のインクジェット印刷方法。
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