JP2000176501A - 分塊圧延におけるしわ疵防止方法 - Google Patents
分塊圧延におけるしわ疵防止方法Info
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- JP2000176501A JP2000176501A JP10352596A JP35259698A JP2000176501A JP 2000176501 A JP2000176501 A JP 2000176501A JP 10352596 A JP10352596 A JP 10352596A JP 35259698 A JP35259698 A JP 35259698A JP 2000176501 A JP2000176501 A JP 2000176501A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧延能率や圧延歩留まりを低下することな
く、条鋼や管材を圧延する際の、分塊圧延時に発生する
ドッグボーン形状に起因するしわ疵の発生を防止する。 【解決手段】 角型の素材２をリバース分塊圧延して鋼
片を製造するに際し、大圧下により素材２側方部の中央
部に凹部が形成された後、この凹部が形成されたドッグ
ボーン形状の素材２側方部を、中央部に凸状部１１ｂａ
を形成した孔型１１ｂを用いて圧延する。 【効果】 凹部が形成されたドッグボーン形状の素材側
方部を、中央部に凸状部を形成した孔型を用いて圧延す
ることで、前記凹部を両側に向けて延伸し、ドッグボー
ン形状が解消してしわ疵の発生が防止される。
く、条鋼や管材を圧延する際の、分塊圧延時に発生する
ドッグボーン形状に起因するしわ疵の発生を防止する。 【解決手段】 角型の素材２をリバース分塊圧延して鋼
片を製造するに際し、大圧下により素材２側方部の中央
部に凹部が形成された後、この凹部が形成されたドッグ
ボーン形状の素材２側方部を、中央部に凸状部１１ｂａ
を形成した孔型１１ｂを用いて圧延する。 【効果】 凹部が形成されたドッグボーン形状の素材側
方部を、中央部に凸状部を形成した孔型を用いて圧延す
ることで、前記凹部を両側に向けて延伸し、ドッグボー
ン形状が解消してしわ疵の発生が防止される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、条鋼や管材を圧延
するに際し、大断面の角型素材をリバース分塊圧延した
場合に発生するドッグボーン形状に起因するしわ疵を防
止する方法に関するものである。
するに際し、大断面の角型素材をリバース分塊圧延した
場合に発生するドッグボーン形状に起因するしわ疵を防
止する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】大断面の角型素材をリバース分塊圧延す
る場合には、圧下浸透が不充分なため、分塊圧延ロール
として、図３（ａ）に示すような、フラットロール１を
使用した場合、その側方が凹型となるドッグボーン形状
が発生し、９０度反転させた次の圧延では分塊圧延ロー
ルと非接触となる素材２の中央部に、図３（ｂ）に示す
ような、凹型がそのまま残る。この凹型は以後の大圧下
による圧延でも解消されず、そのまま圧延を続けると、
最終製品ではしわ疵となって残ってしまう。
る場合には、圧下浸透が不充分なため、分塊圧延ロール
として、図３（ａ）に示すような、フラットロール１を
使用した場合、その側方が凹型となるドッグボーン形状
が発生し、９０度反転させた次の圧延では分塊圧延ロー
ルと非接触となる素材２の中央部に、図３（ｂ）に示す
ような、凹型がそのまま残る。この凹型は以後の大圧下
による圧延でも解消されず、そのまま圧延を続けると、
最終製品ではしわ疵となって残ってしまう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このようなしわ疵の要
因となるドッグボーン形状の発生を防止するには、一回
の圧下量を極力少なくすることで、対応できるものの、
このような方法では、圧延パスの回数が増加するので、
圧延能率が低下すると共に、温度低下により別の疵が発
生するという問題がある。
因となるドッグボーン形状の発生を防止するには、一回
の圧下量を極力少なくすることで、対応できるものの、
このような方法では、圧延パスの回数が増加するので、
圧延能率が低下すると共に、温度低下により別の疵が発
生するという問題がある。
【０００４】また、素材の全長をプレス成形することに
よっても、ドッグボーン形状の発生を防止することがで
きるが、この方法も、前記した方法と同様に圧延能率が
低下するという問題がある。また、圧延直後の高温状態
で、ホットスカーフを行うことによっても疵の発生を防
止できるが、この方法では、圧延歩留まりが低下する。
よっても、ドッグボーン形状の発生を防止することがで
きるが、この方法も、前記した方法と同様に圧延能率が
低下するという問題がある。また、圧延直後の高温状態
で、ホットスカーフを行うことによっても疵の発生を防
止できるが、この方法では、圧延歩留まりが低下する。
【０００５】本発明は、上記した問題点に鑑みてなされ
たものであり、圧延能率や圧延歩留まりを低下すること
なく、条鋼や管材を圧延する際の、分塊圧延時に発生す
るドッグボーン形状に起因するしわ疵の発生を防止する
ことができる方法を提供することを目的としている。
たものであり、圧延能率や圧延歩留まりを低下すること
なく、条鋼や管材を圧延する際の、分塊圧延時に発生す
るドッグボーン形状に起因するしわ疵の発生を防止する
ことができる方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明の分塊圧延におけるしわ疵防止方法は、
大圧下により素材側方部の中央部に凹部が形成された
後、この側方部を、中央部に凸状部を形成した孔型を用
いて圧延することとしている。そして、このようにする
ことで、側方部の中央部に形成された凹部が両側に向け
て延伸されて、ドッグボーン形状が解消される。
ために、本発明の分塊圧延におけるしわ疵防止方法は、
大圧下により素材側方部の中央部に凹部が形成された
後、この側方部を、中央部に凸状部を形成した孔型を用
いて圧延することとしている。そして、このようにする
ことで、側方部の中央部に形成された凹部が両側に向け
て延伸されて、ドッグボーン形状が解消される。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の分塊圧延におけるしわ疵
防止方法は、角型の素材をリバース分塊圧延して鋼片を
製造するに際し、大圧下により素材側方部の中央部に凹
部が形成された後、この凹部が形成されたドッグボーン
形状の側方部を、中央部に凸状部を形成した孔型を用い
て圧延することで前記凹部を両側に向けて延伸させ、ド
ッグボーン形状を解消させてしわ疵の発生を防止するも
のである。
防止方法は、角型の素材をリバース分塊圧延して鋼片を
製造するに際し、大圧下により素材側方部の中央部に凹
部が形成された後、この凹部が形成されたドッグボーン
形状の側方部を、中央部に凸状部を形成した孔型を用い
て圧延することで前記凹部を両側に向けて延伸させ、ド
ッグボーン形状を解消させてしわ疵の発生を防止するも
のである。
【０００８】本発明の分塊圧延におけるしわ疵防止方法
では、大圧下により素材側方部の中央部に形成された凹
部は、中央部に凸状部を形成した孔型を用いて圧延する
ことで、その両側に向けて延伸され、しわ疵発生の要因
となるドッグボーン形状が解消される。
では、大圧下により素材側方部の中央部に形成された凹
部は、中央部に凸状部を形成した孔型を用いて圧延する
ことで、その両側に向けて延伸され、しわ疵発生の要因
となるドッグボーン形状が解消される。
【０００９】なお、特公平１−５６８４１号では、同様
の凸状部を有する孔型を用いて圧延する方法が提案され
ているが、この圧延方法の目的は、素材の断面をダブル
バレル形状に成形することで、素材の倒れ防止を図るこ
とであり、本発明方法とは目的はもとより、作用効果の
全く異なるものである。
の凸状部を有する孔型を用いて圧延する方法が提案され
ているが、この圧延方法の目的は、素材の断面をダブル
バレル形状に成形することで、素材の倒れ防止を図るこ
とであり、本発明方法とは目的はもとより、作用効果の
全く異なるものである。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の分塊圧延におけるしわ疵防止
方法を図１〜図３を用いて説明する。図１は本発明の分
塊圧延におけるしわ疵防止方法に使用する分塊圧延ロー
ルの説明図で、（ａ）は略全体図、（ｂ）は短辺側の孔
型部の拡大図、（ｃ）は短辺側の孔型部での圧延状態の
説明図、図２（ａ）は本発明の分塊圧延におけるしわ疵
防止方法を適用した場合の素材の断面変化を説明する
図、（ｂ）は図３に示した分塊圧延ロールを用いた従来
方法を適用した場合の素材の断面変化を説明する図、図
４は図２で説明した分塊圧延後に、鋼片ロール圧延を施
した際に使用した鋼片圧延ロールの略全体図である。
方法を図１〜図３を用いて説明する。図１は本発明の分
塊圧延におけるしわ疵防止方法に使用する分塊圧延ロー
ルの説明図で、（ａ）は略全体図、（ｂ）は短辺側の孔
型部の拡大図、（ｃ）は短辺側の孔型部での圧延状態の
説明図、図２（ａ）は本発明の分塊圧延におけるしわ疵
防止方法を適用した場合の素材の断面変化を説明する
図、（ｂ）は図３に示した分塊圧延ロールを用いた従来
方法を適用した場合の素材の断面変化を説明する図、図
４は図２で説明した分塊圧延後に、鋼片ロール圧延を施
した際に使用した鋼片圧延ロールの略全体図である。
【００１１】図１において、１１は本発明の分塊圧延に
おけるしわ疵防止方法を実施する際に使用する分塊圧延
ロールであり、素材２を圧延する一方孔型１１ａと他方
孔型１１ｂの２種類の孔型を有している。そして、この
うちの一方孔型１１ａは、図３に示した従来の孔型と同
様のフラット形状であるが、他方孔型１１ｂの中央部に
は、図３に示した従来の孔型と異なり、凸状部１１ｂａ
が形成されている。
おけるしわ疵防止方法を実施する際に使用する分塊圧延
ロールであり、素材２を圧延する一方孔型１１ａと他方
孔型１１ｂの２種類の孔型を有している。そして、この
うちの一方孔型１１ａは、図３に示した従来の孔型と同
様のフラット形状であるが、他方孔型１１ｂの中央部に
は、図３に示した従来の孔型と異なり、凸状部１１ｂａ
が形成されている。
【００１２】この凸状部１１ｂａの大きさは特に限定さ
れるものではないが、本発明者が種々実験した結果によ
れば、図１（ｂ）に示したように、他方孔型１１ｂの奥
幅をＸとした場合、凸状部１１ｂａの半径Ｒは前記幅Ｘ
の２．９倍程度、また、その突出量ｄは前記幅Ｘの０．
０３４倍程度の場合に良好な結果が得られた。
れるものではないが、本発明者が種々実験した結果によ
れば、図１（ｂ）に示したように、他方孔型１１ｂの奥
幅をＸとした場合、凸状部１１ｂａの半径Ｒは前記幅Ｘ
の２．９倍程度、また、その突出量ｄは前記幅Ｘの０．
０３４倍程度の場合に良好な結果が得られた。
【００１３】本発明の分塊圧延におけるしわ疵防止方法
は、上記したような分塊圧延ロール１１を用いて、以下
のように分塊圧延を行うものである。図２（ａ）に示す
ように、例えば第１〜４パスまでは一方孔型１１ａで圧
延する。第４パス目にドッグボーン形状が顕著に発生
し、第５パス目に素材２を９０度反転させた後、本発明
では、例えば第５パス目と第６パス目を、前記した中央
部に凸状部１１ｂａを形成した他方孔型１１ｂで圧延す
るのである。
は、上記したような分塊圧延ロール１１を用いて、以下
のように分塊圧延を行うものである。図２（ａ）に示す
ように、例えば第１〜４パスまでは一方孔型１１ａで圧
延する。第４パス目にドッグボーン形状が顕著に発生
し、第５パス目に素材２を９０度反転させた後、本発明
では、例えば第５パス目と第６パス目を、前記した中央
部に凸状部１１ｂａを形成した他方孔型１１ｂで圧延す
るのである。
【００１４】この第５パス目と第６パス目の圧延を、中
央部に凸状部１１ｂａを形成した他方孔型１１ｂで行え
ば、素材２の短辺側中央部に形成された凹部は、図１
（ｃ）に示したように、その面はその両側に向けて延伸
されて浅い凹状の滑らかな面となり、しわ疵発生の要因
となるドッグボーン形状が解消される。
央部に凸状部１１ｂａを形成した他方孔型１１ｂで行え
ば、素材２の短辺側中央部に形成された凹部は、図１
（ｃ）に示したように、その面はその両側に向けて延伸
されて浅い凹状の滑らかな面となり、しわ疵発生の要因
となるドッグボーン形状が解消される。
【００１５】そして、以後、２パスずつ一方孔型１１ａ
と他方孔型ｂを交互に使用（７，８，１１，１２パスは
一方孔型１１ａ、９，１０パスは他方孔型）して分塊圧
延を終了し、次のロール圧延工程で、図４に示すような
鋼片圧延ロール１２の楕円形状をした一方孔型１２ａで
第１〜４パスを、他方孔型１２ｂで５パス目を圧延し
た。なお、分塊圧延における第６、第８、第１２パス目
の終了時と、鋼片ロール圧延における第２、第４パス目
の終了時には、素材２を９０度反転させた。
と他方孔型ｂを交互に使用（７，８，１１，１２パスは
一方孔型１１ａ、９，１０パスは他方孔型）して分塊圧
延を終了し、次のロール圧延工程で、図４に示すような
鋼片圧延ロール１２の楕円形状をした一方孔型１２ａで
第１〜４パスを、他方孔型１２ｂで５パス目を圧延し
た。なお、分塊圧延における第６、第８、第１２パス目
の終了時と、鋼片ロール圧延における第２、第４パス目
の終了時には、素材２を９０度反転させた。
【００１６】上記したようにして、６００ｍｍ×６７０
ｍｍの素材２を分塊圧延した場合には、分塊圧延におけ
る第４パス目に発生した深い凹状のドッグボーン形状
が、第５パス目と第６パス目で、他方孔型１１ｂａの凸
状部１１ｂａによって両側に向けて延伸されて解消し、
浅い凹状の滑らかな面となった。この素材２を引き続い
て３６０ｍｍ×２８０ｍｍになるまで分塊圧延した後、
ロール圧延して直径が２５０ｍｍのビレット状となした
ところ、しわ疵は発生しなかった。一方、図３に示した
フラットロールを使用した他は、上記した本発明方法と
同じ条件で圧延した従来方法では（図２（ｂ）参照）、
表面にしわ疵が発生した。
ｍｍの素材２を分塊圧延した場合には、分塊圧延におけ
る第４パス目に発生した深い凹状のドッグボーン形状
が、第５パス目と第６パス目で、他方孔型１１ｂａの凸
状部１１ｂａによって両側に向けて延伸されて解消し、
浅い凹状の滑らかな面となった。この素材２を引き続い
て３６０ｍｍ×２８０ｍｍになるまで分塊圧延した後、
ロール圧延して直径が２５０ｍｍのビレット状となした
ところ、しわ疵は発生しなかった。一方、図３に示した
フラットロールを使用した他は、上記した本発明方法と
同じ条件で圧延した従来方法では（図２（ｂ）参照）、
表面にしわ疵が発生した。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の分塊圧延
におけるしわ疵防止方法によれば、大圧下により素材側
方部の中央部に形成された凹部は、中央部に凸状部を形
成した孔型を用いて圧延することで、その両側に向けて
延伸され、ドッグボーン形状が解消される。従って、一
回の圧下量を極力少なくしたり、また、素材の全長をプ
レス成形したり、また、圧延直後の高温状態でホットス
カーフを行うことなく、ドッグボーン形状に起因するし
わ疵の発生を効果的に防止でき、圧延能率や、圧延歩留
まりを低下させることもない。
におけるしわ疵防止方法によれば、大圧下により素材側
方部の中央部に形成された凹部は、中央部に凸状部を形
成した孔型を用いて圧延することで、その両側に向けて
延伸され、ドッグボーン形状が解消される。従って、一
回の圧下量を極力少なくしたり、また、素材の全長をプ
レス成形したり、また、圧延直後の高温状態でホットス
カーフを行うことなく、ドッグボーン形状に起因するし
わ疵の発生を効果的に防止でき、圧延能率や、圧延歩留
まりを低下させることもない。
【図１】本発明の分塊圧延におけるしわ疵防止方法に使
用する分塊圧延ロールの説明図で、（ａ）は略全体図、
（ｂ）は短辺側の孔型部の拡大図、（ｃ）は短辺側の孔
型部での圧延状態の説明図である。
用する分塊圧延ロールの説明図で、（ａ）は略全体図、
（ｂ）は短辺側の孔型部の拡大図、（ｃ）は短辺側の孔
型部での圧延状態の説明図である。
【図２】（ａ）は本発明の分塊圧延におけるしわ疵防止
方法を適用した場合の素材の断面変化を説明する図、
（ｂ）は図３に示した分塊圧延ロールを用いた従来方法
を適用した場合の素材の断面変化を説明する図である。
方法を適用した場合の素材の断面変化を説明する図、
（ｂ）は図３に示した分塊圧延ロールを用いた従来方法
を適用した場合の素材の断面変化を説明する図である。
【図３】従来方法に使用する分塊圧延ロールの説明図
で、（ａ）は略全体図、（ｂ）は短辺側の孔型部での圧
延状態の説明図である。
で、（ａ）は略全体図、（ｂ）は短辺側の孔型部での圧
延状態の説明図である。
【図４】図２で説明した分塊圧延後に、鋼片ロール圧延
を施した際に使用した鋼片圧延ロールの略全体図であ
る。
を施した際に使用した鋼片圧延ロールの略全体図であ
る。
２ 素材 １１ｂ 孔型 １１ｂａ 凸状部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 市沢 昭男 和歌山県和歌山市湊1850番地 住友金属工 業株式会社和歌山製鉄所内 Ｆターム(参考） 4E002 AB02 AB06 BA03 BB01 BC05 CA11 CB03
Claims (1)
- 【請求項１】 角型の素材をリバース分塊圧延して鋼片
を製造するに際し、大圧下により素材側方部の中央部に
凹部が形成された後、この凹部が形成されたドッグボー
ン形状の素材側方部を、中央部に凸状部を形成した孔型
を用いて圧延することで前記凹部を両側に向けて延伸さ
せ、ドッグボーン形状を解消させてしわ疵の発生を防止
することを特徴とする分塊圧延におけるしわ疵防止方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10352596A JP2000176501A (ja) | 1998-12-11 | 1998-12-11 | 分塊圧延におけるしわ疵防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10352596A JP2000176501A (ja) | 1998-12-11 | 1998-12-11 | 分塊圧延におけるしわ疵防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000176501A true JP2000176501A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18425133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10352596A Pending JP2000176501A (ja) | 1998-12-11 | 1998-12-11 | 分塊圧延におけるしわ疵防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000176501A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018075616A (ja) * | 2016-11-10 | 2018-05-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | スラブの分塊圧延方法 |
-
1998
- 1998-12-11 JP JP10352596A patent/JP2000176501A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018075616A (ja) * | 2016-11-10 | 2018-05-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | スラブの分塊圧延方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20050711 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20050720 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050915 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051220 |