JP2000169201A - セメント用混和材の製造方法および該混和材を使用した組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 主に活性カオリンから構成されるセメント用
混和材を大量、かつ、安価に製造できる改良された製法
および該混和材を配合し、圧縮強度に優れたモルタル・
コンクリ−ト組成物を提供すること。 【解決手段】 比重が2.5〜2.6、平均粒子径が4〜8μ
ｍ、最大粒子径が70μｍ以下、アルミナ／シリカ（重
量）比が1.0／（1.3〜1.6）及び主に活性カオリンから
なる混和材であって、原料としてカオリン及び／又はハ
ロイサイトを使用し、200メッシュ篩残分3〜20重量％に
湿式粉砕し、球状又は柱状成形体を成形し、焼成（750
〜900℃）し、上記粒子径の細かさに粉砕すること。並
びに該混和材をモルタル・コンクリ−トを配合するさ
い、単位セメントの5〜20重量％を置換（内割）して配
合すること。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、大量生産に適し、
強度の優れたセメント用混和材の製造方法、および、該
混和材をセメントの一部と置換した高強度モルタル・コ
ンクリ−ト組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】原料としてカオリンまたはハロイサイト
を使用し、仮焼してセメント用混和材を製造する技術は
公知であり、欧米では既に商品化されている。

【０００３】特開平３−２６５５４９号公報には、カオ
リン又はハロイサイトを630〜870℃で焼成したのち、平
均粒子径;0.5〜2.0μｍ及び最大粒子径;8μｍ以下に調
製された活性化微粒子をセメント用混和材として活用す
る事例が記載されている。該公報には、セメント用混和
材をコンクリ−ト原料と混練した場合、混和材がセメン
ト粒子間に入り、活性化による効果と同時に充填性を向
上させ、コンクリ−トの強度を向上させる旨、記載され
ている。

【０００４】韓国・特許公開９８−２０３７４号公報に
は、仮焼温度を限定して製造した仮焼カオリンを、平均
粒子径;0.5〜1.5μｍおよび最大粒子径;2μｍ以下に調
製された混和材は、コンクリ−トの強度を向上させる
旨、記載されている。

【０００５】上記いずれのケ−スも、仮焼カオリンを平
均粒子径;0.5〜2μｍのような微粒子に調製することに
より、セメント用混和材としての機能を持たせている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術は、カ
オリンまたはハロイサイトの仮焼条件を限定したうえ、
高強度を発現させるために、平均粒子径;0.5〜2μｍお
よび最大粒子径;8μｍ以下(韓国公報では、2μｍ以下)
の微粒子に調製して混和材としている。

【０００７】このような微粒子からなるセメント用混和
材は、分級工程および粉砕工程とを組み合わせて製造し
なければならないため、多量のエネルギ−およびコスト
を要するので、大量かつ安価に製造することは難しい。

【０００８】また、該混和材は、セメント配合物に混入
した場合、シリカヒュ−ムを配合した場合ほどでは無い
にしても、その混練物の粘性を増大させる。混練物に所
定の流動性を確保し、かつ、その機能を発揮させるに
は、混練方法の改良が必要であり、減水剤の使用量も増
大させねばならない。そのため、凝結時間が遅延し、作
業性が低下し、施工コストが増大する、という好ましく
ない状態が生じる。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前述したように、従来の
セメント用混和材は、活性カオリンの平均粒子径を、0.
5〜2μｍと非常に細かい粒度にしている。そのために、
粉砕工程または粉砕−分級工程に多大のエネルギ−を要
し、該混和材を大量かつ安価に製造することが困難であ
る、という問題点を有していた。

【００１０】本発明は、上記従来方法の問題点につい
て、種々検討してなされたものであって、その目的は、 ・主に活性カオリンから構成されるセメント用混和材を
大量、かつ、安価に製造できる改良された方法を提供す
ることにある。本発明者らは、後記製造方法が上記目的
を達成することを確認し、さらに、 ・該セメント用混和材を配合し、圧縮強度に優れたモル
タル・コンクリ−ト組成物を提供をことにある。

【００１１】本発明は、特定の物理的化学的特性を有す
る活性カオリンを主とするセメント用混和材を製造する
ために、特定の原料を使用すること、または、該原料を
特定の粒度に調整し特定のサイズに成形して焼成するこ
とを特徴とし、これにより、上記目的を達成できるセメ
ント用混和材の製造方法、および、該混和材を使用した
モルタル・コンクリ−ト組成物を提供するものである。

【００１２】すなわち、本発明の第１（セメント用混和
材の製造方法）は、「比重が2.5〜2.6、平均粒子径が4
〜8μｍ、最大粒子径が70μｍ以下、アルミナ／シリカ
（重量）比が1.0／(1.3〜1.6)および主に活性カオリン
からなる混和材であって、原料としてカオリンおよび／
またはハロイサイトを用い調製して造られること」（請
求項１）を要旨とする。

【００１３】また、上記本発明の第１は、 ・調製がカオリンおよび／またはハロイサイトを200メ
ッシュ篩残分3〜20重量％に湿式粉砕されたのち、直
径；5〜30ｍｍの球状成形体に、または、直径相当径；5
〜30ｍｍ、長さが該相当径の2倍を越えない柱状成形体
に成形され、乾燥され焼成され粉砕されること（請求項
２）、および、 ・焼成が750〜900℃の範囲で、かつ回転式焼成窯で行な
われること（請求項３）を特徴とする。

【００１４】さらに、本発明の第２（セメント用混和材
を用いたモルタル・コンクリ−ト組成物）は、「上記方
法で製造されたセメント用混和材がセメントに対し5〜2
0重量％置換（内割）され配合されること」（請求項
４）を要旨とする。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の第１（セメント用混和材の製造方法）において
製造されるセメント用混和材は、主に活性カオリンから
構成されるものであって、 ・比重 ；2.5〜2.6、 ・平均粒子径 ；4〜8μｍ、 ・最大粒子径 ；70μｍ以下、 ・アルミナ／シリカ（重量）比；1.0／(1.3〜1.6)、 などの特性を具備するものである。

【００１６】前記本発明の第１の製造方法は、該混和材
を大量に安価に製造するために、混和材の粒度をできる
だけ粗くする。その限界について説明する。平均粒子径
が8μｍまたは最大粒子径が70μｍを超えた場合、混練
物の流動性が良好になる反面、セメント硬化体の強度が
低下するので好ましくない。また、平均粒子径が4μｍ
未満の場合、減水剤の使用量が増大すると共に、後記焼
成物の粉砕・分級効率が低下し、かつ、そのコストが著
しく増大して、大量生産が困難になるので、好ましくな
い。なお、好ましい平均粒子径は 5〜6μｍ、好ましい
最大粒子径は50μｍ以下である。

【００１７】比重は、焼成物の化学成分および焼成度と
関係するが、好ましいのは2.5〜2.6の範囲である。

【００１８】アルミナ／シリカ（重量）比は、混和材の
カオリン純度とも関連するが、1.0／1.3〜1.0／1.6の範
囲が好ましい。

【００１９】上記特性のセメント用混和材を製造するた
めに、本発明の第１は、原料として大量、かつ、廉価に
容易に入手できるカオリンおよび／またはハロイサイト
を使用することに特徴を有する。

【００２０】その場合、アルミナ／シリカ（重量）比の
範囲が1.0／(1.3〜1.6)のカオリンおよび／またはハロ
イサイトを選択して用いるのが好ましい［表１；参
照］。複数のカオリン（またはハロイサイト）を使用す
る場合、カオリンとハロイサイトとを併用する場合、そ
れらの割合も限定しない。

【００２１】なお、カオリンおよびハロイサイトは、天
然のもの、人工のものいずれを使用しても差し支えない
が、容易に入手できる天然産を単味（特に、カオリン）
で使用するのが工程も単純であり、好ましい。

【００２２】次に、上記原料の調製を説明する。まず、
原料を200メッシュ篩残分が3〜20重量％の細かさになる
ように湿式粉砕する。湿式粉砕は、原料を粉砕しながら
十分に混合し、均一で安定した高品質を維持する。原料
の粒度を細かくすることにより、焼成工程において個々
の粒子が微視的に均一に反応させられる結果、前述した
ように、混和材が従来より大幅に粗い粒度であっても、
優れた強度を発現する。

【００２３】上記篩残分が ・3重量％未満の場合；湿式粉砕に要する時間・コスト
が大幅に増大し、大量生産が困難になるので、また、 ・20重量％を超える場合；原料の粒度が粗過ぎるため、
焼成工程における反応が不十分になり、強度発現が低下
するので、いずれも好ましくない。 好ましい篩残分は、5〜10重量％である。

【００２４】湿式粉砕により調製されたスラリ−は、適
度に脱水してケ−キにする。ケ−キの水分は、次工程に
おいて成形しやすい程度にすれば良い。

【００２５】該ケ−キを成形機を用いて、球状または柱
状に成形する。成形方法は、特に、限定するものではな
いが、均斉性・密実性の点から真空押出成形方法が好ま
しい。成形体の形状は、成形機の開発が進んでいる柱状
の方が成形し易く、大量生産に適している。

【００２６】各成形体のサイズは、 ・球状成形体；直径が5〜30ｍｍ、 ・柱状成形体；直径相当径が5〜30ｍｍ、長さが該相当
径の2倍を超えない長さ、が好ましい。 ここで、直径相当径とは、各種形状の面積を円に換算し
た場合の“直径”を意味する。

【００２７】成形体の直径および直径相当径が ・5ｍｍ未満の場合；効率良く大量成形することが困難
になり、また、成形体を転動させながら焼成した場合、
炉壁（または成形体間）により摩滅し粉化するため、均
一な焼成物が得られない、 ・30ｍｍを超える場合；強度が低下し、そのバラツキも
大きくなる（これは、焼成時において成形体内外に温度
差が生じ、焼成が均一に行なわれない、ことによるもの
と考えられる）など好ましくない現象が生じる。 柱状成形体の長さが直径相当径の2倍を超えた場合に
は、成形段階で生成形体の変形、焼成段階で成形体の折
損などが生じるので、好ましくない。

【００２８】成形体の好ましいサイズは、 ・球状成形体；直径が10〜15ｍｍ、 ・柱状成形体；直径相当径が10〜17ｍｍ、長さが該相当
径の1.7倍以下、である。

【００２９】上記成形体を乾燥する。乾燥方法は、慣用
の方法にしたがう。次いで、乾燥成形体を焼成炉（例；
回転式焼成炉）などを使用して、750〜900℃の範囲で十
分に焼成して、活性カオリンを主体とする焼成物を生成
させる。焼成温度が ・750℃未満の場合；活性カオリンが十分に生成しな
い、 ・900℃を超える場合；生成した活性カオリンの表面積
が低下する、という状態が生じ、いずれの場合も強度が
低下するので好ましくない。 好ましい焼成温度は、780〜820℃である。

【００３０】上記温度、かつ、十分な時間に保持されて
得られた焼成物の比重は、概ね2.5〜2.6である。この場
合、焼成物のアルミナ／シリカ（重量）比が1.0／（1.3
〜1.6）であれば、アルミナ／シリカ（重量）比が所定
の範囲内のセメント用混和材が製造される。

【００３１】上記焼成物は、微細粒子の凝集体であり、
反応性を高めるため、乾式粉砕して規定の粒度を具備す
る粉末（セメント用混和材）に調製する。該粉砕方法
は、特に限定しない。焼成物は、前述したように、平均
粒子径が4〜8μｍ及び最大粒子径が70μｍ以下に粉砕さ
れる。

【００３２】該平均粒子径が4μｍ未満の場合、粉砕・
分級に要するエネルギ−、コストが増大して混和材の大
量かつ廉価な製造が困難になることに加え、後記高性能
減水剤の使用量も増大させねばならない、という好まし
くない面が生じる。また、8μｍを超えた場合および該
最大粒子径が70μｍを超えた場合は、モルタル・コンク
リ−ト混練物の流動性が良好になる反面、その硬化体の
強度が低下するので好ましくない。

【００３３】上記粒度範囲にすることにより、工業的大
量かつ廉価に生産でき、カオリンの活性化反応を改善す
るので、従来に比して極めて粗い粒度であっても、強度
増進に寄与し、反応性の優れたセメント用混和材を製造
することができる。該活性化反応とは、主としてセメン
トとカオリンとのポゾラン反応である。

【００３４】前記焼成物は、原料が前もって湿式粉砕さ
れているために、ほぐれ易く被粉砕性が良好であり、原
料をそのまま焼成する従来法に比して、短時間で均一に
所定粒度に粉砕できる。過粉砕することもなく、凝集の
少ない粉体が製造される。このようにして製造された粉
体は、粒度が粗いにも拘らず、セメント用混和材とし
て、優れた物性を示す。

【００３５】以上のように、従来より大幅に粗い粒度構
成であっても、優れたセメント用混和材を製造すること
ができる原因として、以下の理由が考えられる。 イ) 原料が予め湿式粉砕され十分に混合されているた
め、焼成工程において個々の粒子が微視的に均一に活性
化反応する。 ロ) 均一なサイズに成形された成形体を回転式焼成炉
で転動させながら焼成するために、成形体の内部にまで
活性化反応が均一に行なわれている。

【００３６】すなわち、本発明の第１は、粉体または塊
状原料カオリンを湿式粉砕しないでそのまま焼成する従
来の方法に比して、成形体間の適度な空隙の存在および
回転式焼成炉による成形体の均一な転動とから熱履歴を
均一に受ける結果、良好な活性化物（焼成物）が得られ
るもの、と考えられる。

【００３７】次に、本発明の第２（セメント用混和材を
用いたモルタル・コンクリ−ト組成物）について説明す
る。該組成物は、モルタル・コンクリ−ト原料を混練す
るさいの単位セメント量の5〜20重量％を前述したセメ
ント用混和材で置換（内割）し配合し、圧縮強度を従来
法と比較して同等ないし向上させるためのものである。

【００３８】上記置換率（内割）が ・5重量％未満の場合；ポゾラン反応が不十分となり、
また、 ・20重量％を超える場合；ポゾラン反応に対して活性カ
オリンが余剰に存在することとなって物性の向上が期待
できないうえに、コスト高となる、ので、いずれの場合
も好ましくない。 好ましい置換率（内割）は、8〜15重量％である。

【００３９】前記置換率（内割）で配合した場合、混練
物の流動性が若干低下する傾向にある。そのため、本発
明の第２に係る組成物では、高性能減水剤を配合して該
流動性を改良することができる。例えば、セメント用混
和材を規定の範囲で置換し、高性能減水剤を0.2〜2.3重
量％添加し、流動性を一定にして材令7日、28日の圧縮
強度を行なったところ、セメント用混和材を置換しない
場合に比して、10〜30％向上した。

【００４０】なお、セメント用混和材と高性能減水剤を
併用しても、高性能減水剤の添加量が少量で良いため、
凝結時間への影響がほとんどなく問題は生じない（凝結
時間は、該混和材を配合しない場合とほとんど差異がな
い）。

【００４１】上記高性能減水剤としては、ポリカルボン
酸系、ナフタレン系いずれを使用しても良い。

【００４２】従来、活性カオリンがモルタル・コンクリ
−トの強度向上に寄与するのは、 ポゾラン反応の促進、 エトリンジャイトの生成、 組織の緻密化（混和材の粒子がセメント粒子間に入る
ため、および、再結晶によるため）、 などによる、と言われている。

【００４３】本発明における活性カオリンを主とするセ
メント用混和材は、 ・従来の混和材より粗粒であること、 ・原料の湿式粉砕による微視的均一性であること、 ・成形体が均一に焼成されること、 ・焼成物の被粉砕性の向上により、混和材の粒度構成が
安定していること、 などが上記〜に効果的に作用した、と考えられる。
なお、上記の「セメント粒子間に入ることによる組織
の緻密化」効果は、低いと思われる。

【００４４】

【実施例】以下、本発明の実施例を実験に基づいて説明
する。セメント用混和材の製造原料として、表１に示す
化学成分の試料（カオリン）を使用した。

【００４５】

【表１】

【００４６】表１に示す試料２（カオリン）を湿式ボ−
ルミルを用いて200メッシュ篩残分8重量％まで粉砕し、
得たスラリ−をフィルタ−プレス機で脱水し、脱水ケ−
キを真空押出成形機を用いて、直径相当径；15ｍｍ，長
さ；20ｍｍのサイズの柱状成形体を成形した。

【００４７】上記柱状成形体をバンドドライヤ−で乾燥
し、小型回転式焼成炉で、800℃、約60分の通過時間で
焼成して焼成物を得た。該焼成物を乾式ボ−ルミルを用
い平均粒子径6.7μｍ（レ−ザ−式測定器を使用して測
定した）、最大粒子径65μｍに粉砕し、活性カオリンを
主とするアルミナ／シリカ比（重量）；1.0／1.6および
比重；2.55の混和材を製造した。該混和材を、以下の各
実験における基準活性カオリンとして使用し、「ＫＳ」
と表示する。

【００４８】下記材料を使用してモルタル混練物を調製
し、ＪＩＳ法に準じて強度試験を行なった。 １）使用材料 イ.セメント ；普通ポルトランドセメント ロ.砂 ；韓国「ＫＳ 標準砂」 ハ.高性能減水剤 ；花王社製「マイテ−（商品名）」 ニ.原料（カオリン） ；表１に示す「試料１」、「試料２」の２種類 ホ.シリカヒュ−ム（ＳＦ）；ノルウェ−産（ブレ−ン56,000ｃｍ²）

【００４９】２）試験方法 イ.強度試験 モルタルの強度試験は、ＪＩＳ法に準拠して行なった。
試験条件は、次のとおりである。 ・粉体／砂(注)；1／1，1／1.5，1／2（下記［水／粉
体］の順に対応する） ・水／粉体 ；30重量％，50重量％，65重量％ ・供試体の寸法；40×40×160ｍｍ ・水中養生温度；20℃ なお、フロ−試験は、ＪＩＳ法に準拠して行なった。フ
ロ−値が20±1ｃｍになるように高性能減水剤で適宜調
整した。タッピングは、5回行なった。(注)式中の［粉
体］は、[セメント]と[セメント用混和材]の合量であ
る。 ロ.凝結試験 ＪＩＳ法に準拠して試験した。

【００５０】（実験例１〜８）セメントの一部を混和材
で置換した場合のモルタル強度に与える影響について調
べた。表１に示す試料２を使用し製造した前記混和材を
用い、水／粉体＝65重量％一定にして、表２に示すよう
に、セメントに対する混和材の置換率（内割；重量）を
変えて混練してモルタルを調製した。そのモルタルの強
度試験を行い、得た結果を表２に併記した（実験例８
は、該混和材に替えてシリカヒュ−ムを10重量％置換し
た場合である）。なお、表２の「配合名」欄の“ブラン
ク”は、混和材を添加しない場合の実験であり、“Ｓ
Ｆ”はシリカヒュ−ムを用いたことを示し“ＫＳ(また
はＳＦ)−数字”の数字は、置換率を表す（以下、各表
の記載も同様である）。

【００５１】

【表２】

【００５２】上記表２に示すように、混和材の置換率
（内割）；5〜20重量％の範囲が効果的であり好ましい
（実験例３〜６）。置換率が5重量％未満の場合は効果
が少なく（実験例１，２）、20重量％を越える場合は、
材令7日強度が低下し、28日強度も効果が減ずる（実験
例７）ことが判明した。なお、前記混和材に替えてシリ
カヒュ−ムを置換した場合、高性能減水剤の添加量を著
しく増加させねばならず、該混和材を使用しない場合に
比して原料のコスト増を招く。

【００５３】（実験例９〜１３）粉砕した原料の粒度
（200メッシュ篩残分；重量％）がモルタル強度に与え
る影響について調べた。表１に示す試料２の原料を湿式
ボ−ルミルによって、200メッシュ篩残分；4重量％，8
重量％，23重量％および30重量％の細かさに粉砕し、そ
れぞれのスラリ−を調製した。各スラリ−を脱水後、直
径15ｍｍ×長さ20ｍｍの円柱状に成形し乾燥したのち、
小型回転式焼成炉を用い800℃で焼成し、主に活性カオ
リンからなる焼成物を得た。その焼成物を平均粒子径；
5〜6μｍに乾式粉砕して混和材を製造した。セメント10
重量％を混和材で置換し、水／粉体；65重量％のモルタ
ルを調製した。強度試験を行ない、得た結果を表３に示
した。なお、同表中、「配合名」欄の“Ｋ−数字”のＫ
は、上記製法で造られたＫＳ以外の混和材（活性カオリ
ン）を用いた実験であることを示す（以下、表４〜表７
も同様である）。

【００５４】

【表３】

【００５５】上記表３から、200メッシュ篩残分が20重
量％を超えると、混和材（活性カオリン）の添加効果が
減少するので好ましくない（実験例１２、１３）。ま
た、該篩残分を3％未満に粉砕することは、濾過作業性
が低下し、粉砕エネルギ−も増加し、好ましくない。実
験例１０、１１が好ましい例である。

【００５６】（実験例１４〜１９）柱状成形体のサイズ
がモルタル強度に与える影響について調べた。表１の試
料２の原料を200メッシュ篩残分 8％に湿式粉砕したの
ち、表４に示すような直径相当径15ｍｍ，20ｍｍおよび
32ｍｍ、長さが該相当径の1.0〜1.5倍の柱状成形体3種
類を作製した。また、試料２の原石を篩分けして、10〜
25ｍｍおよび5ｍｍ以下の2粒群を調整し、各粒群をその
まま焼成用原料とした（Ｋ−原石、Ｋ−原石）。

【００５７】上記各柱状成形体および2粒群の原石を、
小型回転式焼成窯を用いて800℃で焼成し活性カオリン
を含む焼成物を得た。焼成物を平均粒子径；5〜6μｍに
乾式粉砕して混和材を製造した。セメントの10重量％を
該混和材で置換（内割）して、粉体／砂；1／1.5および
水／粉体；50重量％のモルタルを調製した。強度試験を
行ない、得た結果を表４に記載した。

【００５８】

【表４】

【００５９】成形体の直径相当径が30ｍｍを超える場
合、物性のバラツキが大きくなり、混和材の品質が低下
する。このような現象は、成形体の表面と内部が均一に
焼成されないために生ずると思われるので、直径相当径
を30ｍｍ以下にすることが望ましい。また、原石を粒群
に分けて焼成した場合は、焼成物の被粉砕性も悪く、強
度の発現も十分ではない（実験例１８，１９）。実験例
１５、１６が好ましい例である。

【００６０】（実験例２０〜２４）焼成温度がモルタル
の強度に与える影響を調べた。使用した原料は、表１の
試料１である。該原料を湿式粉砕し、直径相当径；15ｍ
ｍ、長さ；20ｍｍの柱状成形体を成形した。 該成形体
を乾燥したのち、小型回転式焼成炉に投入し、表５に示
すように、焼成温度を違えて焼成し、活性カオリンを含
む焼成物を得た。得られた各焼成物を平均粒子径；5〜6
μｍに乾式粉砕して混和材を製造した。セメントの10重
量％を混和材で置換し、水／粉体；65重量％のモルタル
混練物を調製した。強度試験を行い、得た結果を同表に
併記した。

【００６１】

【表５】

【００６２】上記表５より、焼成温度は、800℃前後が
良好であることが認められた（実験例２２，２３）。焼
成温度が700℃および950℃では、強度が低下し好ましく
ない（実験例２１，２４）。

【００６３】（実験例２５〜２９）混和材の粒度がモル
タル強度に及ぼす影響について調べた。使用した原料
は、表１の試料２である。 直径相当径；15ｍｍ、長さ；20ｍｍの柱状成形体を成形
し、回転式焼成炉を用いて800℃で焼成を得た。得た焼
成物を乾式ボ−ルミルで、平均粒子径；4.5μｍ、6.5μ
ｍ、8.4μｍおよび10.3μｍの細かさにそれぞれ粉砕
し、主に活性カオリンを含む4種類の混和材を製造し
た。セメントの10重量％を各混和材で置換（内割）した
のち、粉体／砂；1／1および水／粉体；30重量％のモル
タル混練物を調製した。強度試験を行い、得た結果を表
６に示した。

【００６４】

【表６】

【００６５】混和材の平均粒子径は、強度の点から8μ
ｍ以下が好ましい（実験例２６，２７）。すなわち、該
平均粒子径を4〜8μｍにすることにより、セメント混和
材を安価かつ大量に供給できる。ただし、平均粒子径；
4μｍ未満の場合、安価に、かつ大量製造面から望まし
くなく、物性の向上も大きくは期待できない。

【００６６】（実験例３０〜３３）成形体のサイズを変
えて製造した混和材がコンクリ−トの諸特性に与える影
響について調べた。 １）混和材の製造 表１に示す試料２を原料として200メッシュ篩残分；8重
量％に湿式粉砕し、スラリ−を脱水し、表７に示すよう
な 3種類のサイズの柱状成形体を成形した後、800℃で
焼成し、得た焼成物を平均粒子径；5〜6μｍに乾式粉砕
して、活性カオリンを含む混和材を製造した。

【００６７】２）コンクリ−トの製造と測定 ・使用材料 イ.セメント 普通ポルトランドセメント ロ.粗骨材 石灰石（比重 2.58） ハ.細骨材 陸砂 （比重 2.65） ニ.高性能減水剤 花王社製「マイテ−（商品名）」 ホ.混和材 3種類（表７「配合名」欄の“ＫＳ−
成形、、”）

【００６８】・製造と測定 上記 3種類の混和材を用いてセメントの10重量％を置換
（内割）し、表７に示す配合にしたがって慣用の方法で
混練し、得られたフレッシュコンコリ−トおよび硬化コ
ンコリ−トの性質を測定し、その結果を表８に記載し
た。

【００６９】

【表７】

【００７０】

【表８】

【００７１】成形体のサイズを変えて製造した混和材を
コンクリ−トに配合した場合、モルタルの場合と同様、
該サイズが大きくなるにしたがって強度が低下すること
が確認された。好ましいのは、実験例３１、３２であ
る。

【００７２】

【発明の効果】本発明は、カオリン，ハロイサイトなど
を原料としたセメント用混和材の製造方法であって、特
定の粒度に湿式粉砕した原料を、特定のサイズの球状・
柱状成形体に成形し乾燥し、特定範囲の温度で焼成し、
得た焼成物を粉砕して、活性カオリンを主とする特定の
範囲の比重・平均粒子径・最大粒子径・アルミナ／シリ
カ比を具備する該混和材を製造することを特徴とし、こ
れにより、従来のセメント用混和材の製造方法に比し
て、該混和材を大量、かつ、安価に製造できる、という
効果を奏する。

【００７３】そのうえ、該セメント用混和材を配合した
モルタル・コンクリ−トの強度が従来法よりも改良され
る、という優れた効果を発揮する。さらに、本発明は、
従来から使用されている原料・設備をそのまま用いて混
和材を製造することができるので、直ちに実施できると
いうメリットを有する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ▲パク チョン ゴン▼ 大韓民国 慶尚南道 晋州市 上鳳西洞 762，和仁アパ−ト 103棟 703号

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 比重が2.5〜2.6、平均粒子径が4〜8μ
   ｍ、最大粒子径が70μｍ以下、アルミナ／シリカ（重
   量）比が1.0／（1.3〜1.6）および主に活性カオリンか
   らなる混和材であって、原料としてカオリンおよび／ま
   たはハロイサイトを用い調製して造られることを特徴と
   するセメント用混和材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記調製がカオリンおよび／またはハロ
   イサイトを200メッシュ篩残分3〜20重量％に湿式粉砕さ
   れた後、直径；5〜30ｍｍの球状成形体に、または、直
   径相当径；5〜30ｍｍ、長さが該相当径の2倍を越えない
   柱状成形体に成形され、乾燥され焼成され粉砕されるこ
   とを特徴とする請求項１記載のセメント用混和材の製造
   方法。
3. 【請求項３】 前記焼成が750〜900℃の範囲で、かつ、
   回転式焼成窯で行なわれることを特徴とする請求項２記
   載のセメント用混和材の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかの方法で製造さ
   れたセメント用混和材がセメントに対して5〜20重量％
   置換（内割）され配合されることを特徴とするモルタル
   ・コンクリ−ト組成物。