RU2171244C1 - Способ получения корундовой керамики - Google Patents
Способ получения корундовой керамики Download PDFInfo
- Publication number
- RU2171244C1 RU2171244C1 RU2000108999A RU2000108999A RU2171244C1 RU 2171244 C1 RU2171244 C1 RU 2171244C1 RU 2000108999 A RU2000108999 A RU 2000108999A RU 2000108999 A RU2000108999 A RU 2000108999A RU 2171244 C1 RU2171244 C1 RU 2171244C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ceramic material
- corundum
- alumina
- glass
- ceramics
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам получения корундового керамического материала, предназначенного для изготовления изделий из конструкционной керамики: износо- и химически стойких деталей оборудования, выдерживающих высокие статические нагрузки. Сущность изобретения заключается в том, что при получении шихты корундовой керамики с пониженной температурой спекания 1450°С используют гидроксид алюминия и/или глинозем ГК в пересчете на оксид алюминия (88 - 92 мас.%), который смешивают с предварительно спеченной при 900-1000°С стеклодобавкой-минерализатором (8-12 мас.%), причем стеклодобавка содержит компоненты MgO, СаO, SiO2, B2O3, взятые в массовом соотношении 0,5: 0,5: 1: 1. Способ обеспечивает получение корундовой керамики с пониженной температурой спекания при сохранении основных прочностных характеристик на уровне конструкционной корундовой керамики типа ГБ-7. 2 табл.
Description
Изобретение относится к производству керамических материалов, а именно к получению корундовой керамики, используемой при изготовлении керамических узлов оборудования, устойчивых к износу, воздействию агрессивных сред и высоким статическим разрушающим нагрузкам.
Известен способ получения корундовой керамики, [Патент RU N 2119901, МКИ6 C 04 В 35/10, 35/18, опубл. 10.10.98], который является наиболее близким к заявляемому способу. Способ получения включает измельчение и смешение основного корундообразующего компонента - глинозема со спекающими добавками, прессование и обжиг керамики при температуре 1500 - 1550oC, причем глинозем смешивают со стеклодобавкой-минерализатором, содержащей SiO2, CaO и B2O3 в массовом соотношении 1: 1:1 и спеченной при 900-1000oC при следующем соотношении компонентов шихты, мас.%:
Al2O3 - 92-96
Стеклодобавка - 3-6
Фторидсодержащая добавка - 0,5-1
Недостатком этих способов получения корундовой керамики является относительно высокая температура спекания керамического материала и изделий из него.
Al2O3 - 92-96
Стеклодобавка - 3-6
Фторидсодержащая добавка - 0,5-1
Недостатком этих способов получения корундовой керамики является относительно высокая температура спекания керамического материала и изделий из него.
Задачей изобретения является разработка способа получения корундовой керамики, которая имела бы более низкую температуру спекания при сохранении основных прочностных характеристик на уровне конструкционной керамики типа ГБ-7.
В этом состоит новый технический результат, находящийся в причинно-следственной связи с существенными признаками изобретения.
Существенные признаки изобретения заключаются в том, что для получения корундовой керамики основной корундообразующий компонент шихты - глинозем ГК и/или гидроксид алюминия в пересчете на оксид алюминия (88-92 мас.%) смешивают с предварительно спеченной стеклодобавкой-минерализатором (8-12 мас.%), при этом стеклодобавка содержит MgO, CaO, SiO2, B2O3 взятые в массовом соотношении 0,5:0,5:1:1 и спекается при 900 - 1000oC, затем формуют заготовки и обжигают при температуре 1440 - 1460oC.
Керамика имеет плотную микроструктуру с размером зерен 5-10 мкм, которая формируется в процессе термообработки за счет присутствия указанной спекающейся добавки, и содержит в основном корундовую фазу.
Способ осуществляют следующим образом. Предварительно готовят стеклодобавку-минерализатор спеканием при 900 - 1000oC компонентов MgO, CaO, SiO2, B2O3 взятых в массовом соотношении 0,5:0,5:1:1. Далее компоненты шихты - гидроксид алюминия или глинозем ГК или их смесь в пересчете на Al2O3 (85 - 94 мас. %) и стеклодобавку-минерализатор (6 - 15 мас.%) тщательно измельчают и смешивают. Шихту синтезируют при 1350oC, снова измельчают в вибромельнице. Из полученной шихты формуют заготовки в виде балочек 6•6•60 мм прессованием при усилии 80-100 МПа. После сушки прессовок на воздухе производят обжиг при 1440 - 1460oC. Прочность на изгиб полученного материала определялась по трехточечной схеме с помощью испытательной машины РН-500. В качестве испытуемых образцов использовались балочки с отшлифованной поверхностью.
Пример (контрольный).
Керамический материал, полученный из шихты, соответствующей по составу прототипу и спеченный при 1450oC имел прочность на изгиб не более 250 МПа.
Пример 1
В качестве основного корундообразующего компонента брали гидроксид алюминия. Массовое соотношение компонентов шихты гидроксид алюминия в пересчете на оксид алюминия - стеклодобавка- минерализатор варьировалось от 85:15 до 94:6. Результаты опытов приведены в таблице 1.
В качестве основного корундообразующего компонента брали гидроксид алюминия. Массовое соотношение компонентов шихты гидроксид алюминия в пересчете на оксид алюминия - стеклодобавка- минерализатор варьировалось от 85:15 до 94:6. Результаты опытов приведены в таблице 1.
При массовом соотношении компонентов: гидроксид алюминия - 88-92% и стеклодобавка-минерализатор - 8-12% получили керамический материал с пределом прочности на изгиб более 250 МПа. При этом соотношении полученный материал по прочностным характеристикам превосходит керамический материал полученный по контрольному примеру. При оптимальном соотношении компонентов шихты (90: 10) предел прочности полученной керамики достигал 400 МПа (таблица 2), что соответствует уровню керамического материала по прототипу.
Пример 2.
В качестве основного корундообразующего компонента брали глинозем ГК. Массовое соотношение компонентов шихты: глинозем в пересчете на оксид алюминия - стеклодобавка-минерализатор варьировалось от 85:15 до 94:6.
При массовом соотношении компонентов: глинозем ГК - 88-92% и стеклодобавка-минерализатор - 8-12% получили керамический материал с пределом прочности на изгиб более 250 МПа. При оптимальном соотношении компонентов шихты (90: 10) предел прочности полученной керамики достигал 400 МПа (таблица 2), что соответствует уровню керамического материала по прототипу.
Пример 3.
В качестве основного корундообразующего компонента брали смесь гидроксида алюминия и глинозема ГК при соотношении 1:1. Массовое соотношение компонентов шихты: смесь в пересчете на оксид алюминия и стеклодобавка-минерализатор варьировалось от 85:15 до 94:6.
При массовом соотношении компонентов: смесь - 88-92 % и стеклодобавки-минерализатора - 8-12% получили керамический материал с пределом прочности на изгиб более 250 МПа. При оптимальном соотношении компонентов шихты (90: 10) предел прочности полученной керамики достигал 400 МПа (таблица 2), что соответствует уровню керамического материала по прототипу.
Таким образом, предлагаемый способ получения корундовой керамики, позволяет снизить температуру спекания при сохранении основных прочностных характеристик на уровне конструкционной керамики.
Claims (1)
- Способ получения корундовой керамики, включающий измельчение и смешивание корундообразующего компонента со спеченной при 900 - 1000oC стеклодобавкой-минерализатором, содержащей оксиды кальция, кремния и бора, прессование и обжиг керамики, отличающийся тем, что корундообразующий компонент взят в виде гидроксида алюминия и/или глинозема ГК, а стеклодобавка дополнительно содержит оксид магния при массовом соотношении оксидов магния, кальция, кремния и бора 0,5: 0,5: 1: 1, причем обжиг керамики проводят при 1440 - 1460oC, а шихта имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Гидроксид алюминия и/или глинозем ГК в пересчете на оксид алюминия - 88 - 92
Стеклодобавка - 8 - 12
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000108999A RU2171244C1 (ru) | 2000-04-10 | 2000-04-10 | Способ получения корундовой керамики |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000108999A RU2171244C1 (ru) | 2000-04-10 | 2000-04-10 | Способ получения корундовой керамики |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2171244C1 true RU2171244C1 (ru) | 2001-07-27 |
Family
ID=20233160
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2000108999A RU2171244C1 (ru) | 2000-04-10 | 2000-04-10 | Способ получения корундовой керамики |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2171244C1 (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2494994C1 (ru) * | 2012-04-11 | 2013-10-10 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | Способ получения корундовой керамики |
RU2534864C2 (ru) * | 2013-02-12 | 2014-12-10 | Холдинговая компания "Новосибирский Электровакуумный Завод-Союз" в форме открытого акционерного общества | Шихта на основе оксида алюминия и способ получения прочной керамики |
RU2595750C1 (ru) * | 2015-04-30 | 2016-08-27 | Общество с ограниченной ответственностью "АЛОКС" | Способ приготовления шихты для алюмооксидной керамики (варианты) |
RU2633463C1 (ru) * | 2016-07-29 | 2017-10-12 | Общество с ограниченной ответственностью "АЛОКС" | СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ШИХТЫ ДЛЯ КОРУНДОВОЙ КЕРАМИКИ (варианты) |
-
2000
- 2000-04-10 RU RU2000108999A patent/RU2171244C1/ru active
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2494994C1 (ru) * | 2012-04-11 | 2013-10-10 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | Способ получения корундовой керамики |
EA021431B1 (ru) * | 2012-04-11 | 2015-06-30 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | Способ получения корундовой керамики |
RU2534864C2 (ru) * | 2013-02-12 | 2014-12-10 | Холдинговая компания "Новосибирский Электровакуумный Завод-Союз" в форме открытого акционерного общества | Шихта на основе оксида алюминия и способ получения прочной керамики |
RU2595750C1 (ru) * | 2015-04-30 | 2016-08-27 | Общество с ограниченной ответственностью "АЛОКС" | Способ приготовления шихты для алюмооксидной керамики (варианты) |
RU2633463C1 (ru) * | 2016-07-29 | 2017-10-12 | Общество с ограниченной ответственностью "АЛОКС" | СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ШИХТЫ ДЛЯ КОРУНДОВОЙ КЕРАМИКИ (варианты) |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0785175B1 (en) | Synthetic clay for ceramics and process for preparing the same | |
US5877105A (en) | Alumina-zirconia sintered body, production thereof, and impact grinder using said alumina-zirconia sintered body | |
JPH09502689A (ja) | 白色陶磁器セラミック組成物 | |
JPS6125677B2 (ru) | ||
CN109020520A (zh) | 一种抗热震及抗高温蠕变的陶瓷辊棒及其制备方法 | |
RU2171244C1 (ru) | Способ получения корундовой керамики | |
US6723672B1 (en) | High-strength magnesia partially stabilized zirconia | |
US4990469A (en) | Refractory material and process for production of the same | |
US3929498A (en) | Sintered zirconia bodies | |
AU758013B2 (en) | High-strength magnesia partially stabilized zirconia | |
RU2119901C1 (ru) | Способ получения корундовой керамики | |
KR19980073543A (ko) | 표면이 개질된 사이알론 복합체 및 그것의 제조 방법 | |
RU2055054C1 (ru) | Бетонная смесь | |
RU2168483C1 (ru) | Шихта для получения конструкционной глиноземистой керамики и способ изготовления изделий из нее | |
JPS61256963A (ja) | 高強度アルミナ焼結体及びその製造方法 | |
RU2167125C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий | |
KR100311694B1 (ko) | 다공질 산질화규소 소결체의 제조방법 | |
EP0491273A2 (en) | Sintered silicon nitride | |
JP2000169201A (ja) | セメント用混和材の製造方法および該混和材を使用した組成物 | |
RU2024455C1 (ru) | Способ изготовления строительных изделий | |
RU2055044C1 (ru) | Мертель | |
RU2153482C2 (ru) | Способ изготовления алюмосиликатных и корундовых огнеупорных изделий | |
JPH05194024A (ja) | アルミナ基複合焼結体 | |
RU2149855C1 (ru) | Керамическая масса | |
SU925901A1 (ru) | Бетонна смесь |