JPH10194743A - ジルコニア−アルミナ顆粒及びその製造方法 - Google Patents
ジルコニア−アルミナ顆粒及びその製造方法Info
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- JPH10194743A JPH10194743A JP8349588A JP34958896A JPH10194743A JP H10194743 A JPH10194743 A JP H10194743A JP 8349588 A JP8349588 A JP 8349588A JP 34958896 A JP34958896 A JP 34958896A JP H10194743 A JPH10194743 A JP H10194743A
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- Japan
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- alumina
- zirconia
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【構成】本発明では、このような従来方法における欠点
を解消した、成形性のよい、特にプレス成形によく、か
つ、焼結性にも優れたジルコニア−アルミナ顆粒の提
供；ならびにそのジルコニア−アルミナ顆粒を簡易なプ
ロセスにより製造することのできる方法の提供を目的と
するものである。 【解決手段】平均粒径が１μｍ以下のジルコニア及びア
ルミナの混合粒子からなるジルコニア−アルミナ顆粒、
及びそのアルミナ含有量が、０．１〜５０重量％である
ジルコニア−アルミナ顆粒、並びに、平均粒径１μｍ以
下のジルコニア及びアルミナの混合粒子を含有するスラ
リーを噴霧乾燥することを特徴とするジルコニア−アル
ミナ顆粒製造方法。
を解消した、成形性のよい、特にプレス成形によく、か
つ、焼結性にも優れたジルコニア−アルミナ顆粒の提
供；ならびにそのジルコニア−アルミナ顆粒を簡易なプ
ロセスにより製造することのできる方法の提供を目的と
するものである。 【解決手段】平均粒径が１μｍ以下のジルコニア及びア
ルミナの混合粒子からなるジルコニア−アルミナ顆粒、
及びそのアルミナ含有量が、０．１〜５０重量％である
ジルコニア−アルミナ顆粒、並びに、平均粒径１μｍ以
下のジルコニア及びアルミナの混合粒子を含有するスラ
リーを噴霧乾燥することを特徴とするジルコニア−アル
ミナ顆粒製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ジルコニア−アル
ミナ系セラミックスの原料に用いられ、とくに成形及び
焼結性に優れたジルコニア−アルミナ顆粒に関するもの
である。
ミナ系セラミックスの原料に用いられ、とくに成形及び
焼結性に優れたジルコニア−アルミナ顆粒に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、ジルコニア−アルミナ混合粉末と
しては、 アルミナとして１次粒径０．１５μｍ以下、平均粒径
０．３μｍ以下の単粒子化された高純度アルミナ粉末
と、平均粒径０．３μｍ以下の高純度部分安定化ジルコ
ニア粉末を用いてアルミナ・ジルコニア混合粉末を得る
方法（特開平３−１２３５６）等が知られている。
しては、 アルミナとして１次粒径０．１５μｍ以下、平均粒径
０．３μｍ以下の単粒子化された高純度アルミナ粉末
と、平均粒径０．３μｍ以下の高純度部分安定化ジルコ
ニア粉末を用いてアルミナ・ジルコニア混合粉末を得る
方法（特開平３−１２３５６）等が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、のジルコ
ニア−アルミナ混合粉末は、ジルコニア及びアルミナ混
合粉末を湿式混合し乾燥して得るが、このようにして得
られるジルコニア−アルミナ混合粉末は粒子の集合形態
が不均一であるため、粉末の流動性が低くなってプレス
成形しにくいものとなり、それを成形し焼結させて得ら
れる焼結体の特性が悪いものとなって、セラミック原料
粉末として適さないものとなる。
ニア−アルミナ混合粉末は、ジルコニア及びアルミナ混
合粉末を湿式混合し乾燥して得るが、このようにして得
られるジルコニア−アルミナ混合粉末は粒子の集合形態
が不均一であるため、粉末の流動性が低くなってプレス
成形しにくいものとなり、それを成形し焼結させて得ら
れる焼結体の特性が悪いものとなって、セラミック原料
粉末として適さないものとなる。
【０００４】本発明では、このような従来方法における
欠点を解消した、成形性のよい、特にプレス成形によ
く、かつ、焼結性にも優れたジルコニア−アルミナ顆粒
の提供；ならびにそのジルコニア−アルミナ顆粒を簡易
なプロセスにより製造することのできる方法の提供を目
的とするものである。
欠点を解消した、成形性のよい、特にプレス成形によ
く、かつ、焼結性にも優れたジルコニア−アルミナ顆粒
の提供；ならびにそのジルコニア−アルミナ顆粒を簡易
なプロセスにより製造することのできる方法の提供を目
的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、安定化剤
の固溶したジルコニア及びアルミナの混合粒子の平均粒
径と顆粒特性とに着目して、成形性及び焼結特性を詳細
に検討し、本発明に到達した。
の固溶したジルコニア及びアルミナの混合粒子の平均粒
径と顆粒特性とに着目して、成形性及び焼結特性を詳細
に検討し、本発明に到達した。
【０００６】即ち、本発明は、 ａ）平均粒径が１μｍ以下のジルコニア及びアルミナの
混合粒子からなるジルコニア−アルミナ顆粒 ｂ）アルミナ含有量が、０．１〜５０重量％である上記
ａ）のジルコニア−アルミナ顆粒 ｃ）平均粒径１μｍ以下のジルコニア及びアルミナの混
合粒子を含有するスラリーを噴霧乾燥する上記ａ）のジ
ルコニア−アルミナ顆粒の製造方法を要旨とするもので
ある。以下、本発明をさらに詳細に説明する。
混合粒子からなるジルコニア−アルミナ顆粒 ｂ）アルミナ含有量が、０．１〜５０重量％である上記
ａ）のジルコニア−アルミナ顆粒 ｃ）平均粒径１μｍ以下のジルコニア及びアルミナの混
合粒子を含有するスラリーを噴霧乾燥する上記ａ）のジ
ルコニア−アルミナ顆粒の製造方法を要旨とするもので
ある。以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【０００７】本明細書において、ジルコニア−アルミナ
顆粒に係わる「ジルコニア」とは、Ｙ2Ｏ3，ＭｇＯ，Ｃ
ａＯ及びＣｅＯ2のうち少なくとも１種が安定化剤とし
て固溶しているものをいう。「顆粒」とは、ジルコニア
及びアルミナの混合粒子を造粒して粒状にしたものをい
う。「平均顆粒径」とは、重量基準分布が中央値（積算
分布の５０％に対する顆粒径）である顆粒と同じ体積の
球の直径をいい、ふるい分け試験法で測定することがで
きる。「アルミナ含有量」とは、アルミナ／（ジルコニ
ア＋アルミナ）の比率を重量％として表した値をいう。
ジルコニア粒子及びアルミナ粒子に係わる「平均粒径」
とは、体積基準分布が中央値（積算分布の５０％に対す
る粒子径）である粒子と同じ体積の球の直径をいい、レ
ーザー回折法，遠心沈降法などの粒度分布測定装置によ
って測定することができる。「ＢＥＴ比表面積」とは、
吸着分子として窒素を用いて測定したものをいう。
顆粒に係わる「ジルコニア」とは、Ｙ2Ｏ3，ＭｇＯ，Ｃ
ａＯ及びＣｅＯ2のうち少なくとも１種が安定化剤とし
て固溶しているものをいう。「顆粒」とは、ジルコニア
及びアルミナの混合粒子を造粒して粒状にしたものをい
う。「平均顆粒径」とは、重量基準分布が中央値（積算
分布の５０％に対する顆粒径）である顆粒と同じ体積の
球の直径をいい、ふるい分け試験法で測定することがで
きる。「アルミナ含有量」とは、アルミナ／（ジルコニ
ア＋アルミナ）の比率を重量％として表した値をいう。
ジルコニア粒子及びアルミナ粒子に係わる「平均粒径」
とは、体積基準分布が中央値（積算分布の５０％に対す
る粒子径）である粒子と同じ体積の球の直径をいい、レ
ーザー回折法，遠心沈降法などの粒度分布測定装置によ
って測定することができる。「ＢＥＴ比表面積」とは、
吸着分子として窒素を用いて測定したものをいう。
【０００８】本発明のジルコニア−アルミナ顆粒は、平
均粒径が１μｍ以下のジルコニア及びアルミナの混合粒
子でなければならない。該混合粒子の平均粒径が１μｍ
よりも大きくなると、硬い凝集粒子を多く含む粗粒が多
くなるため、焼結性の悪いものとなって、得られる焼結
体中に気孔が残ることになる。このように気孔の存在す
る焼結体は、機械的強度の低いものとなるため、セラミ
ックス原料粉末として適さないものとなる。このような
混合粒子に有機バインダーを加えて成形し焼結すると、
脱脂性の低下に起因する焼結体の割れも顕著になる。よ
り好ましい平均粒径は０．４〜１μｍであり、望ましく
は０．４〜０．９μｍである。また、ジルコニア−アル
ミナ顆粒中に、アルミナ粒子が存在しないと、焼結性の
低い顆粒となるために、その顆粒を成形して焼結させる
際の焼成温度を高く設定しなければならず、そのように
して得られた焼結体は結晶粒径が大きくなって、機械的
強度の低いものとなり、いっぽう、ジルコニア粒子が存
在しないと、成形し焼結させて得られる焼結体の結晶粒
径が大きくなり、かつ、機械的強度の低いものとなっ
て、セラミックス原料粉末として適さないものとなる。
ジルコニア−アルミナ顆粒のアルミナ含有量が０．１〜
５０重量％の範囲を満足するものであれば、機械的強度
の高い焼結体が得られる。より好ましいアルミナ含有量
は１５〜４５重量％であり、望ましくは２０〜４０重量
％である。
均粒径が１μｍ以下のジルコニア及びアルミナの混合粒
子でなければならない。該混合粒子の平均粒径が１μｍ
よりも大きくなると、硬い凝集粒子を多く含む粗粒が多
くなるため、焼結性の悪いものとなって、得られる焼結
体中に気孔が残ることになる。このように気孔の存在す
る焼結体は、機械的強度の低いものとなるため、セラミ
ックス原料粉末として適さないものとなる。このような
混合粒子に有機バインダーを加えて成形し焼結すると、
脱脂性の低下に起因する焼結体の割れも顕著になる。よ
り好ましい平均粒径は０．４〜１μｍであり、望ましく
は０．４〜０．９μｍである。また、ジルコニア−アル
ミナ顆粒中に、アルミナ粒子が存在しないと、焼結性の
低い顆粒となるために、その顆粒を成形して焼結させる
際の焼成温度を高く設定しなければならず、そのように
して得られた焼結体は結晶粒径が大きくなって、機械的
強度の低いものとなり、いっぽう、ジルコニア粒子が存
在しないと、成形し焼結させて得られる焼結体の結晶粒
径が大きくなり、かつ、機械的強度の低いものとなっ
て、セラミックス原料粉末として適さないものとなる。
ジルコニア−アルミナ顆粒のアルミナ含有量が０．１〜
５０重量％の範囲を満足するものであれば、機械的強度
の高い焼結体が得られる。より好ましいアルミナ含有量
は１５〜４５重量％であり、望ましくは２０〜４０重量
％である。
【０００９】さらに、上記のジルコニア及びアルミナの
混合粒子は、顆粒でなければならない。ジルコニア及び
アルミナの混合粒子が顆粒でないと、粉末の流動性が低
くなるためにプレス成形しにくいものとなり、かつ、成
形し焼結させて得られる焼結体のジルコニア及びアルミ
ナ結晶粒子の均一性が悪くなって、機械的強度が低いも
のとなるからである。ジルコニア−アルミナ顆粒が、ほ
とんど凹みのない球に近い形状であり、平均顆粒径が３
０〜８０μｍであり、かつ、軽装嵩密度が１．１０〜
１．４０ｇ／ｃｍ3の範囲を満足すれば、流動性の高い
顆粒となってさらに成形しやすいものとなり、かつ、成
形し焼結させて得られる焼結体のジルコニア及びアルミ
ナ結晶粒子の均一性がさらに高くなって、機械的強度に
優れたものとなる。
混合粒子は、顆粒でなければならない。ジルコニア及び
アルミナの混合粒子が顆粒でないと、粉末の流動性が低
くなるためにプレス成形しにくいものとなり、かつ、成
形し焼結させて得られる焼結体のジルコニア及びアルミ
ナ結晶粒子の均一性が悪くなって、機械的強度が低いも
のとなるからである。ジルコニア−アルミナ顆粒が、ほ
とんど凹みのない球に近い形状であり、平均顆粒径が３
０〜８０μｍであり、かつ、軽装嵩密度が１．１０〜
１．４０ｇ／ｃｍ3の範囲を満足すれば、流動性の高い
顆粒となってさらに成形しやすいものとなり、かつ、成
形し焼結させて得られる焼結体のジルコニア及びアルミ
ナ結晶粒子の均一性がさらに高くなって、機械的強度に
優れたものとなる。
【００１０】上記のジルコニア及びアルミナの混合粒子
の平均粒径及び顆粒の２条件のほかに、ジルコニアに固
溶しているＹ2Ｏ3の濃度が２〜５モル％であり、ＢＥＴ
比表面積が５〜２０ｍ2／ｇであり、かつ、成形圧７０
０ｋｇｆ／ｃｍ2でプレス成形し１５００℃の温度で焼
結させて得られる焼結体の密度が６．０ｇ／ｃｍ3以上
の焼結特性を有するジルコニア粒子と、ＢＥＴ比表面積
が５〜１５ｍ2／ｇのあり、かつ、成形圧７００ｋｇｆ
／ｃｍ2でプレス成形し１４００℃で焼結させて得られ
る焼結体の密度が３．５ｇ／ｃｍ3以上の焼結特性を有
するアルミナ粒子とからなるジルコニア及びアルミナの
混合粒子を用いれば、低温焼結性に優れた顆粒となるた
めに、成形し焼結させて得られる焼結体のジルコニア及
びアルミナ結晶粒子の均一性がさらに高くなり、かつ、
結晶粒径がさらに小さくなって、よりいっそう機械的強
度に優れたものとなる。
の平均粒径及び顆粒の２条件のほかに、ジルコニアに固
溶しているＹ2Ｏ3の濃度が２〜５モル％であり、ＢＥＴ
比表面積が５〜２０ｍ2／ｇであり、かつ、成形圧７０
０ｋｇｆ／ｃｍ2でプレス成形し１５００℃の温度で焼
結させて得られる焼結体の密度が６．０ｇ／ｃｍ3以上
の焼結特性を有するジルコニア粒子と、ＢＥＴ比表面積
が５〜１５ｍ2／ｇのあり、かつ、成形圧７００ｋｇｆ
／ｃｍ2でプレス成形し１４００℃で焼結させて得られ
る焼結体の密度が３．５ｇ／ｃｍ3以上の焼結特性を有
するアルミナ粒子とからなるジルコニア及びアルミナの
混合粒子を用いれば、低温焼結性に優れた顆粒となるた
めに、成形し焼結させて得られる焼結体のジルコニア及
びアルミナ結晶粒子の均一性がさらに高くなり、かつ、
結晶粒径がさらに小さくなって、よりいっそう機械的強
度に優れたものとなる。
【００１１】本発明のジルコニア−アルミナ顆粒を得る
にあたっては、平均粒径１μｍ以下のジルコニア及びア
ルミナの混合粒子を含有するスラリーを噴霧乾燥するこ
とを必要とする。ジルコニア及びアルミナの混合粒子を
含有するスラリーを噴霧乾燥しないと、得られるジルコ
ニア−アルミナ顆粒の流動性が低いものとなってプレス
成形しにくく、かつ、均一性の悪いジルコニア−アルミ
ナ顆粒が得られるために、それを成形し焼結させて得ら
れる焼結体のジルコニア及びアルミナ結晶粒子の均一性
が悪くなって、機械的強度の低いものになるからであ
る。ジルコニア粒子とアルミナ粒子との混合方法に制限
はなく、例えば、ジルコニア粒子またはアルミナ粒子を
単独に溶液中に懸濁させたあと混合する方法；ジルコニ
ア粒子とアルミナ粒子とを混合したあとに、溶液中に懸
濁させる方法等を挙げることができる。スラリー調製時
に使用される溶液としては、水，アルコール等の有機溶
媒を挙げることができる。例えば、溶液として水を使用
した場合、スラリーとして扱い易く、生産設備に特別な
制約もいらないので、工業的な大量生産に適している。
ジルコニア粒子またはアルミナ粒子の平均粒径が１μｍ
よりも大きい場合には、それらの粒子の平均粒径が上記
条件を満足するまで単独に湿式粉砕したあと混合しても
よく、ジルコニア粒子とアルミナ粒子を混合したあと湿
式粉砕を行ってもよい。また、顆粒径分布及び顆粒形状
を制御するため、噴霧乾燥するまえに、スラリーに酸，
アルカリ，有機物等の増粘剤を添加して、スラリー粘度
を調整してもよい。
にあたっては、平均粒径１μｍ以下のジルコニア及びア
ルミナの混合粒子を含有するスラリーを噴霧乾燥するこ
とを必要とする。ジルコニア及びアルミナの混合粒子を
含有するスラリーを噴霧乾燥しないと、得られるジルコ
ニア−アルミナ顆粒の流動性が低いものとなってプレス
成形しにくく、かつ、均一性の悪いジルコニア−アルミ
ナ顆粒が得られるために、それを成形し焼結させて得ら
れる焼結体のジルコニア及びアルミナ結晶粒子の均一性
が悪くなって、機械的強度の低いものになるからであ
る。ジルコニア粒子とアルミナ粒子との混合方法に制限
はなく、例えば、ジルコニア粒子またはアルミナ粒子を
単独に溶液中に懸濁させたあと混合する方法；ジルコニ
ア粒子とアルミナ粒子とを混合したあとに、溶液中に懸
濁させる方法等を挙げることができる。スラリー調製時
に使用される溶液としては、水，アルコール等の有機溶
媒を挙げることができる。例えば、溶液として水を使用
した場合、スラリーとして扱い易く、生産設備に特別な
制約もいらないので、工業的な大量生産に適している。
ジルコニア粒子またはアルミナ粒子の平均粒径が１μｍ
よりも大きい場合には、それらの粒子の平均粒径が上記
条件を満足するまで単独に湿式粉砕したあと混合しても
よく、ジルコニア粒子とアルミナ粒子を混合したあと湿
式粉砕を行ってもよい。また、顆粒径分布及び顆粒形状
を制御するため、噴霧乾燥するまえに、スラリーに酸，
アルカリ，有機物等の増粘剤を添加して、スラリー粘度
を調整してもよい。
【００１２】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれらの実施例に何等限定されるもので
ない。
るが、本発明はこれらの実施例に何等限定されるもので
ない。
【００１３】例中、ジルコニア及びアルミナの混合粒子
の平均粒径は、レーザー回折法により求めた。平均顆粒
径は、ふるい分け試験方法よって求めた。ジルコニア−
アルミナ顆粒の成形は、金型プレスにより成形圧７００
ｋｇｆ／ｃｍ2で行い、得られた成形体は１４００℃−
２ｈの条件で焼結させた。
の平均粒径は、レーザー回折法により求めた。平均顆粒
径は、ふるい分け試験方法よって求めた。ジルコニア−
アルミナ顆粒の成形は、金型プレスにより成形圧７００
ｋｇｆ／ｃｍ2で行い、得られた成形体は１４００℃−
２ｈの条件で焼結させた。
【００１４】本実施例及び比較例１〜３に用いられたジ
ルコニア粒子及びアルミナ粒子の焼結特性は、それぞれ
の焼結体密度が６．０ｇ／ｃｍ3以上（プレス成形圧７
００ｋｇｆ／ｃｍ2，１５００℃焼成），３．５ｇ／ｃ
ｍ3以上（プレス成形圧７００ｋｇｆ／ｃｍ2，１４００
℃焼成）を満足するものであり、比較例４で用いられた
ジルコニア粒子及びアルミナ粒子の焼結体密度は、それ
ぞれ６．０ｇ／ｃｍ3未満，３．５ｇ／ｃｍ3未満であっ
た。
ルコニア粒子及びアルミナ粒子の焼結特性は、それぞれ
の焼結体密度が６．０ｇ／ｃｍ3以上（プレス成形圧７
００ｋｇｆ／ｃｍ2，１５００℃焼成），３．５ｇ／ｃ
ｍ3以上（プレス成形圧７００ｋｇｆ／ｃｍ2，１４００
℃焼成）を満足するものであり、比較例４で用いられた
ジルコニア粒子及びアルミナ粒子の焼結体密度は、それ
ぞれ６．０ｇ／ｃｍ3未満，３．５ｇ／ｃｍ3未満であっ
た。
【００１５】実施例１ Ｙ2Ｏ3濃度３モル％，ＢＥＴ比表面積１４ｍ2／ｇのジ
ルコニア粒子とＢＥＴ比表面積８ｍ2／ｇのアルミナ粒
子とを、アルミナ含有量が０．２重量％の組成になるよ
うに混合して、振動ミルを用いてスラリー濃度５０重量
％の条件で粉砕した。得られたジルコニア及びアルミナ
の混合粒子の平均粒径は、０．７μｍであった。このス
ラリーに増粘剤を添加して粘度調整を行ったあとに噴霧
乾燥させた。
ルコニア粒子とＢＥＴ比表面積８ｍ2／ｇのアルミナ粒
子とを、アルミナ含有量が０．２重量％の組成になるよ
うに混合して、振動ミルを用いてスラリー濃度５０重量
％の条件で粉砕した。得られたジルコニア及びアルミナ
の混合粒子の平均粒径は、０．７μｍであった。このス
ラリーに増粘剤を添加して粘度調整を行ったあとに噴霧
乾燥させた。
【００１６】実施例２ アルミナ含有量が１５重量％になる以外は、実施例１と
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．６μｍであった。
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．６μｍであった。
【００１７】実施例３ アルミナ含有量が２０重量％になる以外は、実施例１と
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．６μｍであった。
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．６μｍであった。
【００１８】実施例４ アルミナ含有量が４０重量％になる以外は、実施例１と
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
【００１９】実施例５ アルミナ含有量が５０重量％になる以外は、実施例１と
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
【００２０】実施例６ ジルコニア粒子のＢＥＴ比表面積が５ｍ2／ｇのものを
用いた以外は、実施例１と同様の条件で行った。得られ
た混合粒子の平均粒径は、０．６μｍであった。
用いた以外は、実施例１と同様の条件で行った。得られ
た混合粒子の平均粒径は、０．６μｍであった。
【００２１】実施例７ アルミナ含有量が２０重量％になる以外は、実施例６と
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．６μｍであった。
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．６μｍであった。
【００２２】実施例８ アルミナ含有量が４０重量％になる以外は、実施例６と
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
【００２３】実施例９ アルミナ含有量が５０重量％になる以外は、実施例６と
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
同様の条件で行った。得られた混合粒子の平均粒径は、
０．５μｍであった。
【００２４】比較例１ Ｙ2Ｏ3濃度３モル％，ＢＥＴ比表面積１４ｍ2／ｇのジ
ルコニア粒子を実施例１と同様の条件で振動ミル粉砕し
た。得られたジルコニア粒子の平均粒径は、０．７μｍ
であった。このスラリーに増粘剤を添加して粘度調整を
行って噴霧乾燥させた。
ルコニア粒子を実施例１と同様の条件で振動ミル粉砕し
た。得られたジルコニア粒子の平均粒径は、０．７μｍ
であった。このスラリーに増粘剤を添加して粘度調整を
行って噴霧乾燥させた。
【００２５】比較例２ Ｙ2Ｏ3濃度３モル％，ＢＥＴ比表面積５ｍ2／ｇのジル
コニア粒子を、実施例１と同様の条件で振動ミル粉砕し
た。得られたジルコニア粒子の平均粒径は０．６μｍで
あった。このスラリーに増粘剤を添加して粘度調整を行
って噴霧乾燥させた。
コニア粒子を、実施例１と同様の条件で振動ミル粉砕し
た。得られたジルコニア粒子の平均粒径は０．６μｍで
あった。このスラリーに増粘剤を添加して粘度調整を行
って噴霧乾燥させた。
【００２６】比較例３ 粉砕スラリーに増粘剤を添加せず、静置乾燥後、解砕さ
せた以外は、実施例３と同様の条件で行った。
せた以外は、実施例３と同様の条件で行った。
【００２７】比較例４ ジルコニア及びアルミナの混合粒子の平均粒径が２μｍ
のスラリー（アルミナ含有量２０重量％，スラリー濃度
５０重量％）に、増粘剤を添加して粘度調整を行ったあ
とに噴霧乾燥させた。
のスラリー（アルミナ含有量２０重量％，スラリー濃度
５０重量％）に、増粘剤を添加して粘度調整を行ったあ
とに噴霧乾燥させた。
【００２８】尚、各実施例及び比較例で得られた顆粒の
特性及びその顆粒を使用して得られた焼結体の特性をま
とめて以下の表１に示した。
特性及びその顆粒を使用して得られた焼結体の特性をま
とめて以下の表１に示した。
【００２９】
【表１】
【００３０】この表１より明らかな様に、実施例１〜９
の顆粒及びその顆粒より得られた焼結体は、比較例１〜
４と比較して優れた特性を有している。
の顆粒及びその顆粒より得られた焼結体は、比較例１〜
４と比較して優れた特性を有している。
【００３１】
【発明の効果】以上、説明したとおり、本発明のジルコ
ニア−アルミナ顆粒は、成形性がよく、焼結性にも優れ
ている。また、本発明の方法により、容易に上記のジル
コニア−アルミナ顆粒を製造することができる。
ニア−アルミナ顆粒は、成形性がよく、焼結性にも優れ
ている。また、本発明の方法により、容易に上記のジル
コニア−アルミナ顆粒を製造することができる。
Claims (3)
- 【請求項１】平均粒径が１μｍ以下のジルコニア及びア
ルミナの混合粒子からなるジルコニア−アルミナ顆粒。 - 【請求項２】アルミナ含有量が、０．１〜５０重量％で
ある請求項１記載のジルコニア−アルミナ顆粒。 - 【請求項３】平均粒径１μｍ以下のジルコニア及びアル
ミナの混合粒子を含有するスラリーを噴霧乾燥すること
を特徴とする請求項１記載のジルコニア−アルミナ顆粒
を製造する方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8349588A JPH10194743A (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | ジルコニア−アルミナ顆粒及びその製造方法 |
| US08/974,650 US5926595A (en) | 1996-11-20 | 1997-11-19 | Optical fiber connector part and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8349588A JPH10194743A (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | ジルコニア−アルミナ顆粒及びその製造方法 |
Publications (1)
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| JPH10194743A true JPH10194743A (ja) | 1998-07-28 |
Family
ID=18404743
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP8349588A Pending JPH10194743A (ja) | 1996-11-20 | 1996-12-27 | ジルコニア−アルミナ顆粒及びその製造方法 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JPH10194743A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002104874A (ja) * | 2000-09-28 | 2002-04-10 | Tosoh Corp | ジルコニア球状焼結体の製造方法 |
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-
1996
- 1996-12-27 JP JP8349588A patent/JPH10194743A/ja active Pending
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| US8927446B2 (en) | 2009-06-30 | 2015-01-06 | Aktiebolaget Skf | Zirconia-alumina ceramic materials |
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