JP2000141034A - 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法および装置 - Google Patents
連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法および装置Info
- Publication number
- JP2000141034A JP2000141034A JP10319437A JP31943798A JP2000141034A JP 2000141034 A JP2000141034 A JP 2000141034A JP 10319437 A JP10319437 A JP 10319437A JP 31943798 A JP31943798 A JP 31943798A JP 2000141034 A JP2000141034 A JP 2000141034A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- electrode
- welding
- groove
- continuous pipe
- strip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高能率で低コスト、さらに作業環境を害する
ことのない連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法およ
び装置を提供する。 【解決手段】 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法
において、先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２
ｂの開先加工をプラズマアーク切断で行い、該両端部２
ａ、２ｂを突き合わせてＩ、ＹまたはＶ型開先として該
開先裏面に裏当材を当接し、該開先内に鉄粉粒体を充填
して２電極片面ガスシールドアーク溶接を施すことを特
徴とする。また、２電極片面ガスシールドアーク溶接は
先行電極と後行電極間の極間距離を１００〜６００mmと
し、かつ該先行電極および後行電極を揺動することも特
徴とする。
ことのない連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法およ
び装置を提供する。 【解決手段】 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法
において、先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２
ｂの開先加工をプラズマアーク切断で行い、該両端部２
ａ、２ｂを突き合わせてＩ、ＹまたはＶ型開先として該
開先裏面に裏当材を当接し、該開先内に鉄粉粒体を充填
して２電極片面ガスシールドアーク溶接を施すことを特
徴とする。また、２電極片面ガスシールドアーク溶接は
先行電極と後行電極間の極間距離を１００〜６００mmと
し、かつ該先行電極および後行電極を揺動することも特
徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板厚６〜３０mm、
外径２００〜５０００mmの大径の連続パイプ製造ライン
における前処理溶接方法および装置に関する。
外径２００〜５０００mmの大径の連続パイプ製造ライン
における前処理溶接方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】スパイラル鋼管および電縫管などの連続
パイプ製造ラインにおける前処理溶接は、図５に示すよ
うに帯鋼コイル１から送られる先行の帯鋼端部２ａおよ
び後行の帯鋼端部２ｂをシャー切断装置３で切断して開
先加工をし、図示しないアプセット装置で開先部４を突
き合わせてフラッシュバット溶接する。または、帯鋼コ
イル１から送られる先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯
鋼端部２ｂを図示しない機械加工装置で開先加工して、
該開先部４を突き合わせてサブマージアーク溶接する２
つの方法が一般に行われている。帯鋼端部２ａ、２ｂを
溶接（連続パイプラインの前処理溶接）した後、帯鋼２
の長手方向の開先加工５をして電縫管では（ａ）に示す
ように成形ロール群６でＵからＯ状に成形して電気抵抗
溶接機７で溶接される。一方、スパイラル鋼管は（ｂ）
に示すように回転ロール８で帯鋼２をスパイラル状に形
成し、帯鋼２の長手方向の端部を突き合わせてまず内面
をサブマージアーク溶接９し、次いで外面をサブマージ
アーク溶接１０してパイプが連続して製造される。
パイプ製造ラインにおける前処理溶接は、図５に示すよ
うに帯鋼コイル１から送られる先行の帯鋼端部２ａおよ
び後行の帯鋼端部２ｂをシャー切断装置３で切断して開
先加工をし、図示しないアプセット装置で開先部４を突
き合わせてフラッシュバット溶接する。または、帯鋼コ
イル１から送られる先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯
鋼端部２ｂを図示しない機械加工装置で開先加工して、
該開先部４を突き合わせてサブマージアーク溶接する２
つの方法が一般に行われている。帯鋼端部２ａ、２ｂを
溶接（連続パイプラインの前処理溶接）した後、帯鋼２
の長手方向の開先加工５をして電縫管では（ａ）に示す
ように成形ロール群６でＵからＯ状に成形して電気抵抗
溶接機７で溶接される。一方、スパイラル鋼管は（ｂ）
に示すように回転ロール８で帯鋼２をスパイラル状に形
成し、帯鋼２の長手方向の端部を突き合わせてまず内面
をサブマージアーク溶接９し、次いで外面をサブマージ
アーク溶接１０してパイプが連続して製造される。
【０００３】しかし、フラッシュバット溶接による前処
理溶接は、帯鋼端部の開先加工に用いる切断装置が大型
で、切断後および溶接後のバリの除去が必要なうえにフ
ラッシュバット溶接部は品質上除去されるので、製品歩
留りも悪くなる。また、サブマージアーク溶接による前
処理溶接は、帯鋼端部の開先加工精度が要求されるこ
と、溶接時に散布するフラックスの循環装置、生成スラ
グの除去装置が必要となる。したがって、従来の前処理
溶接方法では作業能率および環境が悪くまたコスト高で
あった。
理溶接は、帯鋼端部の開先加工に用いる切断装置が大型
で、切断後および溶接後のバリの除去が必要なうえにフ
ラッシュバット溶接部は品質上除去されるので、製品歩
留りも悪くなる。また、サブマージアーク溶接による前
処理溶接は、帯鋼端部の開先加工精度が要求されるこ
と、溶接時に散布するフラックスの循環装置、生成スラ
グの除去装置が必要となる。したがって、従来の前処理
溶接方法では作業能率および環境が悪くまたコスト高で
あった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、連続パイプ
製造ラインにおける前処理溶接を高能率で低コスト、さ
らに作業環境を害することのない連続パイプ製造ライン
の前処理溶接方法および装置を提供することを目的とす
る。
製造ラインにおける前処理溶接を高能率で低コスト、さ
らに作業環境を害することのない連続パイプ製造ライン
の前処理溶接方法および装置を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、 （１）連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法におい
て、先行の帯鋼端部および後行の帯鋼端部の開先加工を
プラズマアーク切断で行い、該両端部を突き合わせて
Ｉ、ＹまたはＶ型開先として該開先裏面に裏当材を当接
し、該開先内に鉄粉粒体を充填して２電極片面ガスシー
ルドアーク溶接を施すことを特徴とする。 （２）２電極片面ガスシールドアーク溶接は先行電極と
後行電極間の極間距離を１００〜６００mmとし、かつ該
先行電極および後行電極を揺動することを特徴とする
（１）記載の連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法。 （３）連続パイプ製造ラインの前処理溶接装置におい
て、先行の帯鋼端部および後行の帯鋼端部を開先加工す
るプラズマアーク切断機、該プラズマアーク切断機の下
流側で先行帯鋼端部と後行帯鋼端部の開先を突き合わせ
裏面に裏当材を当接する裏当装置、および該開先内に鉄
粉粒体を散布する装置を有し、該開先を溶接する２電極
片面ガスシールドアーク溶接機を備えたことを特徴とす
る。 （４）２電極片面ガスシールドアーク溶接機は、先行電
極および後行電極を揺動する機構を備えたことを特徴と
する（３）記載の連続パイプ製造ラインの前処理装置に
ある。
て、先行の帯鋼端部および後行の帯鋼端部の開先加工を
プラズマアーク切断で行い、該両端部を突き合わせて
Ｉ、ＹまたはＶ型開先として該開先裏面に裏当材を当接
し、該開先内に鉄粉粒体を充填して２電極片面ガスシー
ルドアーク溶接を施すことを特徴とする。 （２）２電極片面ガスシールドアーク溶接は先行電極と
後行電極間の極間距離を１００〜６００mmとし、かつ該
先行電極および後行電極を揺動することを特徴とする
（１）記載の連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法。 （３）連続パイプ製造ラインの前処理溶接装置におい
て、先行の帯鋼端部および後行の帯鋼端部を開先加工す
るプラズマアーク切断機、該プラズマアーク切断機の下
流側で先行帯鋼端部と後行帯鋼端部の開先を突き合わせ
裏面に裏当材を当接する裏当装置、および該開先内に鉄
粉粒体を散布する装置を有し、該開先を溶接する２電極
片面ガスシールドアーク溶接機を備えたことを特徴とす
る。 （４）２電極片面ガスシールドアーク溶接機は、先行電
極および後行電極を揺動する機構を備えたことを特徴と
する（３）記載の連続パイプ製造ラインの前処理装置に
ある。
【０００６】
【発明の実施の形態】図１に本発明の連続パイプ製造ラ
インの前処理溶接方法および装置を用いたスパイラル鋼
管の連続製造ラインの例を示す。図１において、帯鋼コ
イル１から送られた帯鋼２はレベラー１８で調整され、
先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂをプラズ
マアーク切断装置１１で切断して開先加工をし、先行の
帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂの開先部４を突
き合わせて２電極片面ガスシールドアーク溶接機１２で
溶接する。次いで、帯鋼２の長手方向の開先加工５をし
て回転ロール８で帯鋼２をスパイラル状に形成し、帯鋼
２の長手方向の端部を突き合わせてまず内面をサブマー
ジアーク溶接９し、次いで外面をサブマージアーク溶接
１０してパイプが連続して製造される。なお、１９は走
行切断装置でスパイラル鋼管を所定の長さに走行しなが
ら切断する。
インの前処理溶接方法および装置を用いたスパイラル鋼
管の連続製造ラインの例を示す。図１において、帯鋼コ
イル１から送られた帯鋼２はレベラー１８で調整され、
先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂをプラズ
マアーク切断装置１１で切断して開先加工をし、先行の
帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂの開先部４を突
き合わせて２電極片面ガスシールドアーク溶接機１２で
溶接する。次いで、帯鋼２の長手方向の開先加工５をし
て回転ロール８で帯鋼２をスパイラル状に形成し、帯鋼
２の長手方向の端部を突き合わせてまず内面をサブマー
ジアーク溶接９し、次いで外面をサブマージアーク溶接
１０してパイプが連続して製造される。なお、１９は走
行切断装置でスパイラル鋼管を所定の長さに走行しなが
ら切断する。
【０００７】図１Ａ部のプラズマアーク切断装置１１お
よび２電極片面ガスシールドアーク溶接装置１２の拡大
図を図２（ａ）、（ｂ）に示す。帯鋼コイル１から送ら
れた先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂは、
図示しない例えば座標駆動式ＮＣ制御のプラズマアーク
切断機１１で所定の角度（０〜２５°）に帯鋼２幅方向
にＩ、ＹまたはＶ型の開先加工する。図３にプラズマア
ーク切断機１１による帯鋼端部２ａ、２ｂの切断状態を
示す。帯鋼端部２ａ、２ｂは、プラズマアーク切断トー
チ１６から発生するプラズマアーク１７によって所定の
角度に切断される。プラズマアーク１７による切断開先
面はバリが生じることなく、またノロ等が付着すること
もない。したがって、開先の手入れが不要である。ま
た、本発明の対象とするパイプ（帯鋼）の板厚６〜３０
mmでは１〜７m/min の高速度での切断が可能である。
よび２電極片面ガスシールドアーク溶接装置１２の拡大
図を図２（ａ）、（ｂ）に示す。帯鋼コイル１から送ら
れた先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂは、
図示しない例えば座標駆動式ＮＣ制御のプラズマアーク
切断機１１で所定の角度（０〜２５°）に帯鋼２幅方向
にＩ、ＹまたはＶ型の開先加工する。図３にプラズマア
ーク切断機１１による帯鋼端部２ａ、２ｂの切断状態を
示す。帯鋼端部２ａ、２ｂは、プラズマアーク切断トー
チ１６から発生するプラズマアーク１７によって所定の
角度に切断される。プラズマアーク１７による切断開先
面はバリが生じることなく、またノロ等が付着すること
もない。したがって、開先の手入れが不要である。ま
た、本発明の対象とするパイプ（帯鋼）の板厚６〜３０
mmでは１〜７m/min の高速度での切断が可能である。
【０００８】プラズマアーク切断機１１で開先加工され
た先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂは、突
き合わせて開先部４の内面を必要に応じて仮付け溶接し
た後、裏当装置１３で裏当材を当接する。裏当材は固形
裏当材、ガラス繊維製裏当材、フラックスバッキング
材、フラックス銅バッキング材および水冷銅板等あるが
いずれの裏当材を使用してもよい。これらは自動的に当
接するのが好ましいが、手動で当接しても良い。次い
で、２電極片面ガスシールドアーク溶接機１２で開先部
４を溶接する。図４に２電極片面ガスシールドアーク溶
接機１２による開先部４の溶接状況を示す。開先部４に
鉄粉粒体散布装置１５で鋼帯２板厚の１／４〜２／３高
さまで鉄粉粒体１４を散布する。次に先行電極１２ａ、
後行電極１２ｂで溶接を開始し、２電極片面ガスシール
ドアーク溶接して先行の帯鋼端部２ａと後行の帯鋼端部
２ｂとを溶接する。鉄粉粒体１４の散布量が帯鋼２板厚
の１／４高さ未満であると、裏ビードが出すぎる。ま
た、鉄粉粒体１４の散布量が鋼帯２板厚の３／４高さを
超えると、裏ビード形状が悪いか、裏ビードが形成され
ない。
た先行の帯鋼端部２ａおよび後行の帯鋼端部２ｂは、突
き合わせて開先部４の内面を必要に応じて仮付け溶接し
た後、裏当装置１３で裏当材を当接する。裏当材は固形
裏当材、ガラス繊維製裏当材、フラックスバッキング
材、フラックス銅バッキング材および水冷銅板等あるが
いずれの裏当材を使用してもよい。これらは自動的に当
接するのが好ましいが、手動で当接しても良い。次い
で、２電極片面ガスシールドアーク溶接機１２で開先部
４を溶接する。図４に２電極片面ガスシールドアーク溶
接機１２による開先部４の溶接状況を示す。開先部４に
鉄粉粒体散布装置１５で鋼帯２板厚の１／４〜２／３高
さまで鉄粉粒体１４を散布する。次に先行電極１２ａ、
後行電極１２ｂで溶接を開始し、２電極片面ガスシール
ドアーク溶接して先行の帯鋼端部２ａと後行の帯鋼端部
２ｂとを溶接する。鉄粉粒体１４の散布量が帯鋼２板厚
の１／４高さ未満であると、裏ビードが出すぎる。ま
た、鉄粉粒体１４の散布量が鋼帯２板厚の３／４高さを
超えると、裏ビード形状が悪いか、裏ビードが形成され
ない。
【０００９】なお、鉄粉粒体１４の粒度分布は粒径１．
５mm以下であることがアークの安定性および裏ビードの
形状を良好にすることから好ましい。また、成分は主に
Ｆｅからなるが、耐割れ性からＣは０．１０％以下、Ｓ
およびＰは０．０２０％以下が好ましく、他の成分は帯
鋼および溶接金属の成分および機械的性能を考慮してＳ
ｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、その他脱酸剤や合金剤を含有させるこ
ともできる。以上の粒度と成分を満足すれば、各種サイ
ズの鋼ワイヤをカットした粒状体でもよい。
５mm以下であることがアークの安定性および裏ビードの
形状を良好にすることから好ましい。また、成分は主に
Ｆｅからなるが、耐割れ性からＣは０．１０％以下、Ｓ
およびＰは０．０２０％以下が好ましく、他の成分は帯
鋼および溶接金属の成分および機械的性能を考慮してＳ
ｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、その他脱酸剤や合金剤を含有させるこ
ともできる。以上の粒度と成分を満足すれば、各種サイ
ズの鋼ワイヤをカットした粒状体でもよい。
【００１０】２電極片面ガスシールドアーク溶接におい
ては、２電極片面ガスシールドアーク溶接機と付帯設備
として鉄粉粒体散布装置１５を設ければよく、他の大が
かりな装置は不要で、スラグ生成量も少量で自然剥離す
るのでスラグ除去装置も不要である。また溶接部は欠陥
が無く手入れが不要で十分な機械的性能を有するのでパ
イプ製造後に溶接部を除去する必要もない。
ては、２電極片面ガスシールドアーク溶接機と付帯設備
として鉄粉粒体散布装置１５を設ければよく、他の大が
かりな装置は不要で、スラグ生成量も少量で自然剥離す
るのでスラグ除去装置も不要である。また溶接部は欠陥
が無く手入れが不要で十分な機械的性能を有するのでパ
イプ製造後に溶接部を除去する必要もない。
【００１１】２電極片面ガスシールドアーク溶接の先行
電極１２ａと後行電極１２ｂとの電極間距離Ｐは１００
〜６００mmとする。電極間距離Ｐが１００mm未満である
と、アークが不安定となり、かつ裏ビードが出すぎる。
電極間距離Ｐが６００mmを超えると装置が大きくなるの
で好ましくない。
電極１２ａと後行電極１２ｂとの電極間距離Ｐは１００
〜６００mmとする。電極間距離Ｐが１００mm未満である
と、アークが不安定となり、かつ裏ビードが出すぎる。
電極間距離Ｐが６００mmを超えると装置が大きくなるの
で好ましくない。
【００１２】また、先行電極１２ａおよび後行電極１２
ｂは、裏ビードおよび表ビードの形状、外観を良好とす
るために揺動する。この場合先行電極１２ａは裏波ビー
ド形状を良好とするために揺動回数を４０〜１５０回／
分とし、後行電極１２ｂは表ビードの外観を良好とする
ために揺動回数を３０〜１２０回／分とするのが好まし
い。なお、揺動幅は板厚に応じて段階的に変化させる。
板厚１０mm程度では先行電極１２ａを４mm、後行電極１
２ｂを６mmとし、板厚２５mm程度では先行電極１２ａを
１０mm、後行電極１２ｂを１５mmとするのが好ましい。
ｂは、裏ビードおよび表ビードの形状、外観を良好とす
るために揺動する。この場合先行電極１２ａは裏波ビー
ド形状を良好とするために揺動回数を４０〜１５０回／
分とし、後行電極１２ｂは表ビードの外観を良好とする
ために揺動回数を３０〜１２０回／分とするのが好まし
い。なお、揺動幅は板厚に応じて段階的に変化させる。
板厚１０mm程度では先行電極１２ａを４mm、後行電極１
２ｂを６mmとし、板厚２５mm程度では先行電極１２ａを
１０mm、後行電極１２ｂを１５mmとするのが好ましい。
【００１３】なお、先行電極は、ワイヤ径１．４〜２．
０mmのＪＩＳ Ｚ３３１２およびＺ３３２５に規定され
る軟鋼および高張力鋼用、低温用のソリッドワイヤを製
造パイプの機械的性能に合わせて用いる。また、溶接時
の電流密度を２３０A/mm2 以上とすることによって良好
な裏ビードが得られる。
０mmのＪＩＳ Ｚ３３１２およびＺ３３２５に規定され
る軟鋼および高張力鋼用、低温用のソリッドワイヤを製
造パイプの機械的性能に合わせて用いる。また、溶接時
の電流密度を２３０A/mm2 以上とすることによって良好
な裏ビードが得られる。
【００１４】後行電極は、ワイヤ径１．２〜２．０mmの
ＪＩＳ Ｚ３３１３に規定される軟鋼および高張力鋼
用、低温用のフラックス入りワイヤを製造パイプの機械
的性能に合わせて用いる。また、溶接時の電流密度は、
良好な表ビードを得るために１５０A/mm2 以上とするこ
とが好ましい。
ＪＩＳ Ｚ３３１３に規定される軟鋼および高張力鋼
用、低温用のフラックス入りワイヤを製造パイプの機械
的性能に合わせて用いる。また、溶接時の電流密度は、
良好な表ビードを得るために１５０A/mm2 以上とするこ
とが好ましい。
【００１５】また、帯鋼端部２ａ、２ｂを突き合わせた
開先部４の端部には、セラミックタイプ等のタブ材を設
けてることによって、溶接時の湯漏れを防止をすること
ができ、該両端部の後処理が不要となる。前記方法およ
び装置によって、連続パイプ製造ラインの前処理溶接が
完了する。
開先部４の端部には、セラミックタイプ等のタブ材を設
けてることによって、溶接時の湯漏れを防止をすること
ができ、該両端部の後処理が不要となる。前記方法およ
び装置によって、連続パイプ製造ラインの前処理溶接が
完了する。
【００１６】
【実施例】図１に示すスパイラル鋼管の連続製造ライン
を用いて、板厚１６mm、外径１２２０mm（鋼帯幅３８４
５mm）のスパイラル鋼管を製造した。スパイラル鋼管の
連続製造ラインの前処理溶接装置として、図２に示す座
標駆動式ＮＣ制御のプラズマアーク切断機１１および鉄
粉粒体散布装置を備えた２電極片面ガスシールドアーク
溶接機を用いた。
を用いて、板厚１６mm、外径１２２０mm（鋼帯幅３８４
５mm）のスパイラル鋼管を製造した。スパイラル鋼管の
連続製造ラインの前処理溶接装置として、図２に示す座
標駆動式ＮＣ制御のプラズマアーク切断機１１および鉄
粉粒体散布装置を備えた２電極片面ガスシールドアーク
溶接機を用いた。
【００１７】表１にプラズマアーク切断機による先行お
よび後行の帯鋼端部の開先加工条件を示す。
よび後行の帯鋼端部の開先加工条件を示す。
【表１】 切断開先面はバリが生じることなく、またノロ等が付着
することもないので開先の手入れをすることなく次の溶
接工程へ送ることができた。
することもないので開先の手入れをすることなく次の溶
接工程へ送ることができた。
【００１８】次いで、先行および後行の帯鋼端部を突き
合わせて開先角度５０°のＶ型開先として開先内面を仮
付け溶接し、裏当装置上で２電極片面ガスシールドアー
ク溶接した。なお、裏当装置はガラステープ併用の銅板
裏当装置を使用した。
合わせて開先角度５０°のＶ型開先として開先内面を仮
付け溶接し、裏当装置上で２電極片面ガスシールドアー
ク溶接した。なお、裏当装置はガラステープ併用の銅板
裏当装置を使用した。
【００１９】表２に２電極片面ガスシールドアーク溶接
の条件を示す。なお、開先端部にはセラミックタイプの
タブ材を設けた。
の条件を示す。なお、開先端部にはセラミックタイプの
タブ材を設けた。
【表２】 溶接時のアークは安定しており、スラグ生成量が少なく
自然剥離するのでスラグ除去装置が不要で、溶接ビード
は裏および表面ともに良好で欠陥等がないので手入れす
る必要がなかった。
自然剥離するのでスラグ除去装置が不要で、溶接ビード
は裏および表面ともに良好で欠陥等がないので手入れす
る必要がなかった。
【００２０】２電極片面ガスシールドアーク溶接後、帯
鋼の長手方向の開先加工をして回転ロールで帯鋼をスパ
イラル状に形成し、帯鋼の長手方向の端部を突き合わせ
てまず内面をサブマージアーク溶接し、次いで外面をサ
ブマージアーク溶接してパイプを連続して製造した。２
電極片面ガスシールドアーク溶接部は機械的性質が優れ
ているので、溶接部を除去することなくスパイラル鋼管
製品とした。
鋼の長手方向の開先加工をして回転ロールで帯鋼をスパ
イラル状に形成し、帯鋼の長手方向の端部を突き合わせ
てまず内面をサブマージアーク溶接し、次いで外面をサ
ブマージアーク溶接してパイプを連続して製造した。２
電極片面ガスシールドアーク溶接部は機械的性質が優れ
ているので、溶接部を除去することなくスパイラル鋼管
製品とした。
【００２１】
【発明の効果】以上詳述したように本発明の連続パイプ
製造ラインの前処理溶接方法および装置によれば、帯鋼
端面の開先加工をプラズマアーク切断とすることによっ
てシャー切断や機械加工に比べ装置が小型化できるとと
もに高能率に加工することができる。また、帯鋼端面の
突き合わせ溶接を２電極片面ガスシールドアーク溶接で
行うことによって、付帯設備としては鉄粉粒体散布装置
を設ければよく、溶接後の手入れが不要で、かつ溶接部
は十分な機械的性能を有するので溶接部を除去する必要
もないなど極めて高能率で低コスト、さらには作業環境
を害することのない連続パイプ製造ラインの前処理溶接
方法および装置を提供できる。
製造ラインの前処理溶接方法および装置によれば、帯鋼
端面の開先加工をプラズマアーク切断とすることによっ
てシャー切断や機械加工に比べ装置が小型化できるとと
もに高能率に加工することができる。また、帯鋼端面の
突き合わせ溶接を２電極片面ガスシールドアーク溶接で
行うことによって、付帯設備としては鉄粉粒体散布装置
を設ければよく、溶接後の手入れが不要で、かつ溶接部
は十分な機械的性能を有するので溶接部を除去する必要
もないなど極めて高能率で低コスト、さらには作業環境
を害することのない連続パイプ製造ラインの前処理溶接
方法および装置を提供できる。
【図１】本発明の連続パイプ製造ラインの前処理溶接方
法および装置を用いたスパイラル鋼管の連続製造ライン
の例を示す図である。
法および装置を用いたスパイラル鋼管の連続製造ライン
の例を示す図である。
【図２】図１Ａ部の拡大図を示す。
【図３】プラズマアーク切断機による帯鋼端部の切断状
態を示す図である。
態を示す図である。
【図４】２電極片面ガスシールドアーク溶接機による開
先部の溶接状況を示す図である。
先部の溶接状況を示す図である。
【図５】従来のスパイラル鋼管および電縫管の連続パイ
プ製造ラインにおける前処理溶接装置の例を示す図であ
る。
プ製造ラインにおける前処理溶接装置の例を示す図であ
る。
１ 帯鋼コイル ２ 帯鋼 ３ シャー切断機 ４ 開先部 ５ 帯鋼長手方向の開先加工 ６ 成形ロール ７ 電気抵抗溶接機 ８ 回転ロール ９ 内面サブマージアーク溶接 １０ 外面サブマージアーク溶接 １１ プラズマ切断機 １２ ２電極片面ガスシールドアーク溶接機 １２ａ 先行電極 １２ｂ 後行電極 １３ 裏当装置 １４ 鉄粉粒体 １５ 鉄粉粒体散布装置 １６ プラズマアーク切断トーチ １７ プラズマアーク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２３Ｋ 10/00 ５０１ Ｂ２３Ｋ 10/00 ５０１Ａ Ｆターム(参考） 4E001 AA01 AA03 BA04 BB06 DA01 DC03 DF01 QA05 4E081 AA12 BA02 BA44 BB15 BB17 CA07 DA05 DA18 DA36 EA28 EA38 FA04
Claims (4)
- 【請求項１】 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法
において、先行の帯鋼端部および後行の帯鋼端部の開先
加工をプラズマアーク切断で行い、該両端部を突き合わ
せてＩ、ＹまたはＶ型開先として該開先裏面に裏当材を
当接し、該開先内に鉄粉粒体を充填して２電極片面ガス
シールドアーク溶接を施すことを特徴とする連続パイプ
製造ラインの前処理溶接方法。 - 【請求項２】 ２電極片面ガスシールドアーク溶接は先
行電極と後行電極間の極間距離を１００〜６００mmと
し、かつ該先行電極および後行電極を揺動することを特
徴とする請求項１記載の連続パイプ製造ラインの前処理
溶接方法。 - 【請求項３】 連続パイプ製造ラインの前処理溶接装置
において、先行の帯鋼端部および後行の帯鋼端部を開先
加工するプラズマアーク切断機、該プラズマアーク切断
機の下流側で先行帯鋼端部と後行帯鋼端部の開先を突き
合わせ裏面に裏当材を当接する裏当装置、および該開先
内に鉄粉粒体を散布する装置を有し、該開先を溶接する
２電極片面ガスシールドアーク溶接機を備えたことを特
徴とする連続パイプ製造ラインの前処理溶接装置。 - 【請求項４】 ２電極片面ガスシールドアーク溶接機
は、先行電極および後行電極を揺動する機構を備えたこ
とを特徴とする請求項３記載の連続パイプ製造ラインの
前処理装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10319437A JP2000141034A (ja) | 1998-11-10 | 1998-11-10 | 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10319437A JP2000141034A (ja) | 1998-11-10 | 1998-11-10 | 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000141034A true JP2000141034A (ja) | 2000-05-23 |
Family
ID=18110194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10319437A Pending JP2000141034A (ja) | 1998-11-10 | 1998-11-10 | 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000141034A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102259228A (zh) * | 2011-07-14 | 2011-11-30 | 江苏金鑫电器有限公司 | 铝合金螺旋管双面双丝高速焊接方法 |
| WO2013044901A1 (de) | 2011-09-29 | 2013-04-04 | Salzgitter Mannesmann Grossrohr Gmbh | Verfahren zur herstellung einer verbindungsnaht an bandenden aus stahl bei der kontinuierlichen erzeugung geschweisster rohre |
-
1998
- 1998-11-10 JP JP10319437A patent/JP2000141034A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102259228A (zh) * | 2011-07-14 | 2011-11-30 | 江苏金鑫电器有限公司 | 铝合金螺旋管双面双丝高速焊接方法 |
| WO2013044901A1 (de) | 2011-09-29 | 2013-04-04 | Salzgitter Mannesmann Grossrohr Gmbh | Verfahren zur herstellung einer verbindungsnaht an bandenden aus stahl bei der kontinuierlichen erzeugung geschweisster rohre |
| DE102011115119A1 (de) | 2011-09-29 | 2013-04-04 | Salzgitter Mannesmann Grossrohr Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Verbindungsnaht an Bandenden aus Stahl bei der kontinuierlichen Erzeugung geschweißter Rohre |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101590572A (zh) | 立式双面双弧等离子对称焊接方法 | |
| JPH08243754A (ja) | クラッド鋼管の内面溶接方法 | |
| JP2000141034A (ja) | 連続パイプ製造ラインの前処理溶接方法および装置 | |
| JP2624560B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JP3111127B2 (ja) | 開先加工方法 | |
| JP2833279B2 (ja) | 鋼管の溶接方法 | |
| JP2004017134A (ja) | スパイラル溶接鋼管の製造方法 | |
| JPS6046890A (ja) | 金属パイプの製造方法 | |
| JPH08309527A (ja) | クラッド溶接鋼管の製造方法 | |
| JPH04284974A (ja) | 高速ガスシールドアーク溶接方法 | |
| JP3189678B2 (ja) | プラズマアーク溶接用ノズルおよびプラズマアーク溶接方法 | |
| KR102232132B1 (ko) | 소모성 용접 와이어, 바람직하게는 mig/mag, 및 관련 제조 방법 | |
| JP7204692B2 (ja) | 同軸自動送りをともなう電極を使用する溶接の方法および装置 | |
| JPH0325275B2 (ja) | ||
| JPS6281293A (ja) | 複合線材の製造方法 | |
| JPH10249534A (ja) | 溶接ワイヤの接合方法 | |
| JP2005246385A (ja) | 多電極片面サブマージアーク溶接方法 | |
| JP2002103035A (ja) | Ｕｏ鋼管のシーム溶接方法 | |
| JPH05185234A (ja) | 多電極片面サブマージアーク溶接法の終端処理方法 | |
| JP2005271056A (ja) | 薄鋼板の溶接方法 | |
| JPH11156545A (ja) | 片面ガスシールドアーク溶接方法 | |
| JPS62101389A (ja) | 板状物体の接合方法 | |
| JP2003092037A (ja) | 金属被覆ケーブルの製造方法及びその製造装置 | |
| JPH07214377A (ja) | アーク溶接用フラックス入りワイヤの製造方法 | |
| JPS61209779A (ja) | Ａｌ−Ｌｉ系合金のア−ク溶接方法 |