JP2000119757A - 連続焼鈍における鋼帯の冷却方法 - Google Patents
連続焼鈍における鋼帯の冷却方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】液体スプレーまたは気水混合噴流及び気体噴流
を組み合わせた冷却方法であり、鋼帯の酸化及び使用水
量を大幅に低減し、均一なる急速冷却を可能とする連続
焼鈍における鋼帯の冷却方法を提供する。 【解決手段】鋼帯の連続焼鈍において、炉体内を進行す
る鋼帯を冷却する際に、炉体内に、液体吐出装置と気体
噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行方向に交互に複
数配列し、鋼帯表面に液体吐出装置により液体を吹付け
て液膜を形成し、次いでこの液膜に気体噴流吐出装置に
より気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却することを特徴と
する、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法。
を組み合わせた冷却方法であり、鋼帯の酸化及び使用水
量を大幅に低減し、均一なる急速冷却を可能とする連続
焼鈍における鋼帯の冷却方法を提供する。 【解決手段】鋼帯の連続焼鈍において、炉体内を進行す
る鋼帯を冷却する際に、炉体内に、液体吐出装置と気体
噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行方向に交互に複
数配列し、鋼帯表面に液体吐出装置により液体を吹付け
て液膜を形成し、次いでこの液膜に気体噴流吐出装置に
より気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却することを特徴と
する、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼帯の連続焼鈍に
おける冷却方法に関する。
おける冷却方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼帯の連続焼鈍における冷却方法として
は、 （１）炉内雰囲気ガスを冷却し鋼帯に吹き付けるガスジ
ェット法 （２）水スプレー、または気液混合によるミスト冷却法
（フォグ冷却を含む） （３）水焼入れ（水中浸漬）法 （４）ロール胴部周面に冷媒を流通させた冷却ロールに
接触させるロール冷却法がある。
は、 （１）炉内雰囲気ガスを冷却し鋼帯に吹き付けるガスジ
ェット法 （２）水スプレー、または気液混合によるミスト冷却法
（フォグ冷却を含む） （３）水焼入れ（水中浸漬）法 （４）ロール胴部周面に冷媒を流通させた冷却ロールに
接触させるロール冷却法がある。
【０００３】しかし、上記（１）のガスジェット法によ
り急速冷却を行う場合、熱伝達率を向上させるためにガ
スの吐出流速を増加しなければならず、ランニングコス
ト：大となる。さらに、ガスの吐出流速にも制限があ
り、通常、上記（２），（３）の冷却方法より冷却速度
が劣る。
り急速冷却を行う場合、熱伝達率を向上させるためにガ
スの吐出流速を増加しなければならず、ランニングコス
ト：大となる。さらに、ガスの吐出流速にも制限があ
り、通常、上記（２），（３）の冷却方法より冷却速度
が劣る。
【０００４】また、上記（３）の冷却方法では、鋼帯温
度が高い場合、板幅方向における変形，不均一冷却が発
生しやすくなる。さらに、鋼帯温度が水温近くまで降下
してしまい、任意の温度にて冷却停止することができな
い。
度が高い場合、板幅方向における変形，不均一冷却が発
生しやすくなる。さらに、鋼帯温度が水温近くまで降下
してしまい、任意の温度にて冷却停止することができな
い。
【０００５】さらに、上記（４）の冷却方法に関して
も、鋼帯温度が高い場合、板幅方向における変形，不均
一冷却が発生しやすい。また、接触伝熱のため熱伝達率
に物理的な限界があり、板厚の厚い鋼帯において冷却速
度が小さくなったり、高張力鋼の製造に関しても制限が
あった。
も、鋼帯温度が高い場合、板幅方向における変形，不均
一冷却が発生しやすい。また、接触伝熱のため熱伝達率
に物理的な限界があり、板厚の厚い鋼帯において冷却速
度が小さくなったり、高張力鋼の製造に関しても制限が
あった。
【０００６】一方、上記（２）の冷却方法は、冷却速度
の自在性から考えると最適なプロセスであり、例えば、
特開昭５６−８１６３４号公報、特開昭５７−６７１３
４号公報、及び特開昭５４−５８６０９号公報等の技術
が開示されている。
の自在性から考えると最適なプロセスであり、例えば、
特開昭５６−８１６３４号公報、特開昭５７−６７１３
４号公報、及び特開昭５４−５８６０９号公報等の技術
が開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
（２）の水スプレー、または気液混合によるミスト冷却
法（フォグ冷却を含む）では、水の飛散量が大きい場
合、鋼帯の表面に水膜が形成されるため、気水混合噴流
は鋼帯に対して間接冷却となり、冷却能力が低減され
る。また、水の蒸発量が小さい、または、鋼帯との濡れ
時間が長い場合、鋼帯の酸化量が大きくなり、酸洗等の
表面洗浄設備を必要とし、設備が複雑，大規模化する難
点がある。また、吐出した水やガスを回収し循環使用す
る場合、ミストセパレータ等を必要とする。
（２）の水スプレー、または気液混合によるミスト冷却
法（フォグ冷却を含む）では、水の飛散量が大きい場
合、鋼帯の表面に水膜が形成されるため、気水混合噴流
は鋼帯に対して間接冷却となり、冷却能力が低減され
る。また、水の蒸発量が小さい、または、鋼帯との濡れ
時間が長い場合、鋼帯の酸化量が大きくなり、酸洗等の
表面洗浄設備を必要とし、設備が複雑，大規模化する難
点がある。また、吐出した水やガスを回収し循環使用す
る場合、ミストセパレータ等を必要とする。
【０００８】そのため、気液混合によるミスト冷却もし
くは、冷却ロールへの接触によるロール冷却に匹敵する
冷却速度を持ち、鋼帯の酸化を抑制する新たな冷却方法
が必要となった。
くは、冷却ロールへの接触によるロール冷却に匹敵する
冷却速度を持ち、鋼帯の酸化を抑制する新たな冷却方法
が必要となった。
【０００９】本発明の目的は、上記の問題点を解決する
ために、液体スプレーまたは気水混合噴流及び気体噴流
を組み合わせた冷却方法であり、鋼帯の酸化及び使用水
量を大幅に低減し、均一なる急速冷却を可能とする連続
焼鈍における鋼帯の冷却方法を提供することにある。
ために、液体スプレーまたは気水混合噴流及び気体噴流
を組み合わせた冷却方法であり、鋼帯の酸化及び使用水
量を大幅に低減し、均一なる急速冷却を可能とする連続
焼鈍における鋼帯の冷却方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決し目的を
達成するために、本発明は以下に示す手段を用いてい
る。 （１）本発明の冷却方法は、鋼帯の連続焼鈍において、
炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉体内に、液体
吐出装置と気体噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行
方向に交互に複数配列し、鋼帯表面に液体吐出装置によ
り液体を吹付けて液膜を形成し、次いでこの液膜に気体
噴流吐出装置により気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却す
ることを特徴とする、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法
である。
達成するために、本発明は以下に示す手段を用いてい
る。 （１）本発明の冷却方法は、鋼帯の連続焼鈍において、
炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉体内に、液体
吐出装置と気体噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行
方向に交互に複数配列し、鋼帯表面に液体吐出装置によ
り液体を吹付けて液膜を形成し、次いでこの液膜に気体
噴流吐出装置により気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却す
ることを特徴とする、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法
である。
【００１１】（２）本発明の冷却方法は、鋼帯の連続焼
鈍において、炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉
体内に、気水混合噴流吐出装置と気体噴流吐出装置を鋼
帯表面に対向して進行方向に交互に複数配列し、鋼帯表
面に気水混合噴流吐出装置により気水混合噴流を吹付け
て液膜を形成し、次いでこの液膜に気体噴流吐出装置に
より気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却することを特徴と
する、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
鈍において、炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉
体内に、気水混合噴流吐出装置と気体噴流吐出装置を鋼
帯表面に対向して進行方向に交互に複数配列し、鋼帯表
面に気水混合噴流吐出装置により気水混合噴流を吹付け
て液膜を形成し、次いでこの液膜に気体噴流吐出装置に
より気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却することを特徴と
する、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
【００１２】（３）本発明の冷却方法は、鋼帯の連続焼
鈍において、炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉
体内に、気水混合噴流吐出または気体噴流吐出に独立に
切替制御可能な吐出ノズルを鋼帯表面に対向して進行方
向に複数配列した冷却装置を設け、鋼帯表面に気水混合
噴流を吹付けて液膜を形成し、次いで鋼帯表面に形成さ
れた液膜に気体噴流を吹き付けて冷却することを特徴と
する、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
鈍において、炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉
体内に、気水混合噴流吐出または気体噴流吐出に独立に
切替制御可能な吐出ノズルを鋼帯表面に対向して進行方
向に複数配列した冷却装置を設け、鋼帯表面に気水混合
噴流を吹付けて液膜を形成し、次いで鋼帯表面に形成さ
れた液膜に気体噴流を吹き付けて冷却することを特徴と
する、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
【００１３】（４）本発明の冷却方法は、鋼帯表面に形
成された液膜に気体噴流を吹き付けて冷却する際に、気
体噴流の吐出流速及び吹付温度を変更して、気体噴流衝
突部における水の蒸発量及び蒸発速度を調整することを
特徴とする、上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の
連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
成された液膜に気体噴流を吹き付けて冷却する際に、気
体噴流の吐出流速及び吹付温度を変更して、気体噴流衝
突部における水の蒸発量及び蒸発速度を調整することを
特徴とする、上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の
連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
【００１４】（５）本発明の冷却方法は、鋼帯表面に液
体または気水混合噴流を吹付けて液膜を形成し、次いで
鋼帯表面に形成された液膜に気体噴流を吹き付けて冷却
する際に、液体または気水混合噴流による冷却長：Ｌｍ
と気体噴流による冷却長：Ｌｇが下記（１）式を満たす
ことを特徴とする、上記（１）乃至（４）のいずれかに
記載の連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
体または気水混合噴流を吹付けて液膜を形成し、次いで
鋼帯表面に形成された液膜に気体噴流を吹き付けて冷却
する際に、液体または気水混合噴流による冷却長：Ｌｍ
と気体噴流による冷却長：Ｌｇが下記（１）式を満たす
ことを特徴とする、上記（１）乃至（４）のいずれかに
記載の連続焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
【００１５】Ｌｍ／Ｌｇ＜０．４ …（１） （６）本発明の冷却方法は、鋼帯表面に形成された液膜
に気体噴流を吹き付けて冷却する際に、気体噴流の吐出
方向を鋼帯の進行方向に対して順方向とすることを特徴
とする、上記（１）乃至（５）のいずれかに記載の連続
焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
に気体噴流を吹き付けて冷却する際に、気体噴流の吐出
方向を鋼帯の進行方向に対して順方向とすることを特徴
とする、上記（１）乃至（５）のいずれかに記載の連続
焼鈍における鋼帯の冷却方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明者らは、上記の課題を解決
すべく鋭意研究を重ねた結果、炉体内を進行する鋼帯を
冷却する際に、鋼帯表面に液体を吹付けて液膜を形成
し、次いで鋼帯表面に形成された液膜に気体噴流を吹き
付けることにより、鋼帯表面の液膜への押し付け効果及
び気体噴流衝突による鋼帯近傍での蒸気分圧の低下によ
って増大する水の蒸発潜熱を利用することが有効である
という知見を得た。
すべく鋭意研究を重ねた結果、炉体内を進行する鋼帯を
冷却する際に、鋼帯表面に液体を吹付けて液膜を形成
し、次いで鋼帯表面に形成された液膜に気体噴流を吹き
付けることにより、鋼帯表面の液膜への押し付け効果及
び気体噴流衝突による鋼帯近傍での蒸気分圧の低下によ
って増大する水の蒸発潜熱を利用することが有効である
という知見を得た。
【００１７】この知見に基づき、本発明者らは、炉体内
を進行する鋼帯を冷却する際に、炉体内に、液体吐出装
置または気水混合噴流吐出装置と気体噴流吐出装置を鋼
帯表面に対向して進行方向に交互に複数配列し、鋼帯表
面に液体または気水混合噴流を吹付けて液膜を形成し、
次いでこの液膜に気体噴流を吹き付けて冷却するように
して、鋼帯の酸化及び使用水量を大幅に低減し、均一な
る急速冷却を可能とする連続焼鈍における鋼帯の冷却方
法を見出し、本発明を完成させた。
を進行する鋼帯を冷却する際に、炉体内に、液体吐出装
置または気水混合噴流吐出装置と気体噴流吐出装置を鋼
帯表面に対向して進行方向に交互に複数配列し、鋼帯表
面に液体または気水混合噴流を吹付けて液膜を形成し、
次いでこの液膜に気体噴流を吹き付けて冷却するように
して、鋼帯の酸化及び使用水量を大幅に低減し、均一な
る急速冷却を可能とする連続焼鈍における鋼帯の冷却方
法を見出し、本発明を完成させた。
【００１８】以下に、本発明の実施の形態について説明
する。本発明の鋼帯の冷却方法は、鋼帯の連続焼鈍にお
いて、炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉体内
に、液体吐出装置（液体スプレー）と気体噴流吐出装
置、あるいは気水混合噴流吐出装置と気体噴流吐出装置
を鋼帯表面に対向して進行方向に交互に複数配列する、
もしくは、気水混合噴流吐出または気体噴流吐出に独立
に切替制御可能な吐出ノズルを鋼帯表面に対向して進行
方向に複数配列した冷却装置を設け、鋼帯表面に液体ま
たは気水混合噴流を吹付けて液膜を形成し、次いでこの
液膜に気体噴流を吹き付けて冷却することを特徴とす
る。
する。本発明の鋼帯の冷却方法は、鋼帯の連続焼鈍にお
いて、炉体内を進行する鋼帯を冷却する際に、炉体内
に、液体吐出装置（液体スプレー）と気体噴流吐出装
置、あるいは気水混合噴流吐出装置と気体噴流吐出装置
を鋼帯表面に対向して進行方向に交互に複数配列する、
もしくは、気水混合噴流吐出または気体噴流吐出に独立
に切替制御可能な吐出ノズルを鋼帯表面に対向して進行
方向に複数配列した冷却装置を設け、鋼帯表面に液体ま
たは気水混合噴流を吹付けて液膜を形成し、次いでこの
液膜に気体噴流を吹き付けて冷却することを特徴とす
る。
【００１９】気水混合噴流による冷却のみでも沸騰熱伝
達と蒸発潜熱による冷却能を有しているが、連続焼鈍プ
ロセス等のように鋼帯が設備内にあり、大気に対して閉
鎖系の場合、設備内は飽和蒸気圧となるため、水の蒸発
は起こりにくいと考えられる。 さらに、噴射水流密度
が大きかったり、前述したように、水の飛散量が大きい
場合、鋼帯の表面に水膜が形成されるため、気水混合噴
流は鋼帯に対して間接冷却となり、冷却能力が低減され
る。また、水の蒸発量が小さい、または、鋼帯との濡れ
時間が長い場合、鋼帯の酸化量が大きくなり、酸洗等の
表面洗浄設備を必要とする。
達と蒸発潜熱による冷却能を有しているが、連続焼鈍プ
ロセス等のように鋼帯が設備内にあり、大気に対して閉
鎖系の場合、設備内は飽和蒸気圧となるため、水の蒸発
は起こりにくいと考えられる。 さらに、噴射水流密度
が大きかったり、前述したように、水の飛散量が大きい
場合、鋼帯の表面に水膜が形成されるため、気水混合噴
流は鋼帯に対して間接冷却となり、冷却能力が低減され
る。また、水の蒸発量が小さい、または、鋼帯との濡れ
時間が長い場合、鋼帯の酸化量が大きくなり、酸洗等の
表面洗浄設備を必要とする。
【００２０】しかし、図３に示す本発明のように、液体
スプレーゾーンまたは気水混合噴流ゾーンでの冷却にて
発生する液膜に対して、液体スプレーまたは気水混合噴
流の後段に配列されている高速気体からなる気体噴流を
鋼帯表面の液膜に衝突させることにより、鋼帯と液膜の
接触を向上させ沸騰熱伝達を促進することができる。さ
らに、逐次気体が更新されることにより鋼帯近傍におけ
る蒸気分圧は局部的に低下し、蒸発潜熱による冷却が促
進される。
スプレーゾーンまたは気水混合噴流ゾーンでの冷却にて
発生する液膜に対して、液体スプレーまたは気水混合噴
流の後段に配列されている高速気体からなる気体噴流を
鋼帯表面の液膜に衝突させることにより、鋼帯と液膜の
接触を向上させ沸騰熱伝達を促進することができる。さ
らに、逐次気体が更新されることにより鋼帯近傍におけ
る蒸気分圧は局部的に低下し、蒸発潜熱による冷却が促
進される。
【００２１】故に、図４に示すように、本発明の冷却方
法により、高冷却能が得られ、鋼帯との濡れ時間短縮
化，鋼帯酸化量及び使用水量の低減を図ることができ
る。図１は、鋼帯の連続焼鈍プロセスにおける冷却帯に
おいて、本発明の構成が適用された状態のものを示す説
明図である。
法により、高冷却能が得られ、鋼帯との濡れ時間短縮
化，鋼帯酸化量及び使用水量の低減を図ることができ
る。図１は、鋼帯の連続焼鈍プロセスにおける冷却帯に
おいて、本発明の構成が適用された状態のものを示す説
明図である。
【００２２】加熱・均熱され更に徐冷されてきた鋼帯Ｘ
は、冷却帯Ｙに搬送される。この冷却帯Ｙにおいて、鋼
帯Ｘの進行方向に対して両面に、気水混合噴流Ｍ及び気
体噴流Ｇの切替制御可能な噴流吐出装置Ａが多段に設置
されている。
は、冷却帯Ｙに搬送される。この冷却帯Ｙにおいて、鋼
帯Ｘの進行方向に対して両面に、気水混合噴流Ｍ及び気
体噴流Ｇの切替制御可能な噴流吐出装置Ａが多段に設置
されている。
【００２３】この噴流吐出装置Ａから吐出される噴流方
向は、鋼帯進行方向，幅方向に対して、固定，可変のど
ちらでもよい。但し、気体噴流Ｇに使用される場合は、
図５に示すように、噴流吐出方向を鋼帯の進行方向に対
して順方向に設定することにより、水の蒸発による鋼帯
の抜熱が促進される。
向は、鋼帯進行方向，幅方向に対して、固定，可変のど
ちらでもよい。但し、気体噴流Ｇに使用される場合は、
図５に示すように、噴流吐出方向を鋼帯の進行方向に対
して順方向に設定することにより、水の蒸発による鋼帯
の抜熱が促進される。
【００２４】また、本発明では、鋼帯冷却速度及び冷却
量は、（１）噴射水流密度、（２）気水混合噴流におけ
る吐出ガス流速、（３）気体噴流における吐出ガス流
速、（４）気体噴流における吐出ガス温度（吹付温度）
により、調整することが可能である。これら（１）〜
（４）は、図中に示したＴＩＣ，ＰＩＣ及びＦＩＣ等に
より計測された値に基づき、気体及び気水混合流の元配
管、並びに熱交換器胴側の非冷却体側に設けられた流量
調整弁にて調整することができる。
量は、（１）噴射水流密度、（２）気水混合噴流におけ
る吐出ガス流速、（３）気体噴流における吐出ガス流
速、（４）気体噴流における吐出ガス温度（吹付温度）
により、調整することが可能である。これら（１）〜
（４）は、図中に示したＴＩＣ，ＰＩＣ及びＦＩＣ等に
より計測された値に基づき、気体及び気水混合流の元配
管、並びに熱交換器胴側の非冷却体側に設けられた流量
調整弁にて調整することができる。
【００２５】故に、従来、広範囲にわたる冷却速度及び
冷却量の制御が困難であった液スプレーを用いた場合に
おいても、液スプレーの後段に位置する気体噴流の吐出
流速，吹付け温度を変更して気体噴流衝突部における水
の蒸発量及び蒸発速度を調整することにより、冷却速度
制御が容易となる。特に、吐出ガス温度制御は応答性が
良く、温度変更も容易であり、３０〜５００℃の温度範
囲ならばブロワ，ノズル等の装置の制約（材質温度条
件，出力パワー等）をあまり受けない。
冷却量の制御が困難であった液スプレーを用いた場合に
おいても、液スプレーの後段に位置する気体噴流の吐出
流速，吹付け温度を変更して気体噴流衝突部における水
の蒸発量及び蒸発速度を調整することにより、冷却速度
制御が容易となる。特に、吐出ガス温度制御は応答性が
良く、温度変更も容易であり、３０〜５００℃の温度範
囲ならばブロワ，ノズル等の装置の制約（材質温度条
件，出力パワー等）をあまり受けない。
【００２６】また、図６に示したように、気水混合噴流
による冷却長Ｌｍと気体噴流による冷却長Ｌｇ（図２参
照）の比Ｌｍ／ＬｇをＬｍ／Ｌｇ＜０．４（最適冷却長
比）とすることにより、図７に示すように、所定の平均
熱伝達率における水量を従来の気水冷却法に比べて低減
することができるので、噴射水流密度，吐出ガス用ブロ
ワのランニングコスト等の低減を図ることができる。
による冷却長Ｌｍと気体噴流による冷却長Ｌｇ（図２参
照）の比Ｌｍ／ＬｇをＬｍ／Ｌｇ＜０．４（最適冷却長
比）とすることにより、図７に示すように、所定の平均
熱伝達率における水量を従来の気水冷却法に比べて低減
することができるので、噴射水流密度，吐出ガス用ブロ
ワのランニングコスト等の低減を図ることができる。
【００２７】今、鋼帯Ｘは、図１で示したように、Ａ−
１からの気水混合噴流により、冷却長Ｌｍ間冷却された
後、Ａ−２〜Ａ−Ｎからの気体噴流により、冷却長Ｌｇ
間冷却される（図２参照）。引き続き、Ａ−Ｎ＋１から
の気水混合噴流により再度、冷却長Ｌｍ間冷却された
後、Ａ−Ｎ＋２〜Ａ−Ｎ＋３からの気体噴流により、冷
却長Ｌｇ間冷却される。この気水混合噴流Ａ−１と気体
噴流Ａ−２〜Ａ−Ｎとの組み合わせを１ユニットとした
場合、冷却帯Ｙは複数のユニットから構成され、気水混
合噴流と気体噴流による冷却が繰り返し行われている。
１からの気水混合噴流により、冷却長Ｌｍ間冷却された
後、Ａ−２〜Ａ−Ｎからの気体噴流により、冷却長Ｌｇ
間冷却される（図２参照）。引き続き、Ａ−Ｎ＋１から
の気水混合噴流により再度、冷却長Ｌｍ間冷却された
後、Ａ−Ｎ＋２〜Ａ−Ｎ＋３からの気体噴流により、冷
却長Ｌｇ間冷却される。この気水混合噴流Ａ−１と気体
噴流Ａ−２〜Ａ−Ｎとの組み合わせを１ユニットとした
場合、冷却帯Ｙは複数のユニットから構成され、気水混
合噴流と気体噴流による冷却が繰り返し行われている。
【００２８】ここでは、気水混合噴流をＡ−１とし、気
体噴流をＡ−２〜Ａ−Ｎとしたが、気水混合噴流と気体
噴流の切替制御可能な噴流吐出装置の場合は、これらの
設定を鋼帯サイズ及び通板速度によって変更してもよ
い。
体噴流をＡ−２〜Ａ−Ｎとしたが、気水混合噴流と気体
噴流の切替制御可能な噴流吐出装置の場合は、これらの
設定を鋼帯サイズ及び通板速度によって変更してもよ
い。
【００２９】また、図８〜１１に示す構成の装置を用い
て冷却してもよい。即ち、図８の装置は、連続焼鈍炉内
に構成される冷却帯Ｙの前段に、鋼帯Ｘに対向してガス
ジェット冷却を施す装置を備え、冷却帯Ｙの後段に、前
述したように、鋼帯Ｘの進行方向に対して両面に、本発
明の冷却方法に係る、気水混合噴流Ｍ及び気体噴流Ｇの
切替制御可能な噴流吐出装置Ａが多段に設置されてい
る。
て冷却してもよい。即ち、図８の装置は、連続焼鈍炉内
に構成される冷却帯Ｙの前段に、鋼帯Ｘに対向してガス
ジェット冷却を施す装置を備え、冷却帯Ｙの後段に、前
述したように、鋼帯Ｘの進行方向に対して両面に、本発
明の冷却方法に係る、気水混合噴流Ｍ及び気体噴流Ｇの
切替制御可能な噴流吐出装置Ａが多段に設置されてい
る。
【００３０】図９の装置は、図８に示した噴流吐出装置
Ａとガスジェット冷却装置を、連続焼鈍炉内に構成され
る冷却帯Ｙの前段と後段に、それぞれ備えている。図１
０の装置は、連続焼鈍炉内に構成される冷却帯Ｙの前段
に、鋼帯Ｘに対向してガスジェット冷却を施す装置を備
え、冷却帯Ｙの後段に、前述したように、鋼帯Ｘの進行
方向に対して両面に、本発明の冷却方法に係る、液スプ
レー流Ｌまたは気体噴流Ｇを吐出する噴流吐出装置が、
液スプレー流吐出装置：１段と気体噴流吐出装置：２段
との組み合わせを１ユニットとして、３ユニット分多段
に設置されている。
Ａとガスジェット冷却装置を、連続焼鈍炉内に構成され
る冷却帯Ｙの前段と後段に、それぞれ備えている。図１
０の装置は、連続焼鈍炉内に構成される冷却帯Ｙの前段
に、鋼帯Ｘに対向してガスジェット冷却を施す装置を備
え、冷却帯Ｙの後段に、前述したように、鋼帯Ｘの進行
方向に対して両面に、本発明の冷却方法に係る、液スプ
レー流Ｌまたは気体噴流Ｇを吐出する噴流吐出装置が、
液スプレー流吐出装置：１段と気体噴流吐出装置：２段
との組み合わせを１ユニットとして、３ユニット分多段
に設置されている。
【００３１】図１１の装置も、図１０に示した装置と同
様に、ガスジェット冷却装置と噴流吐出装置Ａを、連続
焼鈍炉内に構成される冷却帯Ｙの前段と後段に、それぞ
れ備えているが、鋼帯Ｘの進行方向に対して両面に、液
スプレー流Ｌまたは気体噴流Ｇを吐出する噴流吐出装置
の配置が異なり、鋼帯に対向して、液スプレー流Ｌの噴
流吐出装置が一部、上下に千鳥配列となっている。
様に、ガスジェット冷却装置と噴流吐出装置Ａを、連続
焼鈍炉内に構成される冷却帯Ｙの前段と後段に、それぞ
れ備えているが、鋼帯Ｘの進行方向に対して両面に、液
スプレー流Ｌまたは気体噴流Ｇを吐出する噴流吐出装置
の配置が異なり、鋼帯に対向して、液スプレー流Ｌの噴
流吐出装置が一部、上下に千鳥配列となっている。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
鋼帯の連続焼鈍において、炉体内を進行する鋼帯を冷却
する際に、炉体内に、液体吐出装置（液体スプレー）と
気体噴流吐出装置、あるいは気水混合噴流吐出装置と気
体噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行方向に交互に
複数配列する、もしくは、気水混合噴流吐出または気体
噴流吐出に独立に切替制御可能な吐出ノズルを鋼帯表面
に対向して進行方向に複数配列した冷却装置を設け、鋼
帯表面に液体または気水混合噴流を吹付けて液膜を形成
し、次いでこの液膜に気体噴流を吹き付けて冷却するこ
とにより、鋼帯表面の液膜への押付効果及び気体噴流衝
突による鋼帯近傍での蒸気分圧の低下によって増大する
水の蒸発潜熱を利用することができる。従って、本発明
の冷却方法により、高い冷却能が得られ、さらに、鋼帯
との濡れ時間短縮化，鋼帯酸化量及び使用水量の低減が
可能となった。
鋼帯の連続焼鈍において、炉体内を進行する鋼帯を冷却
する際に、炉体内に、液体吐出装置（液体スプレー）と
気体噴流吐出装置、あるいは気水混合噴流吐出装置と気
体噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行方向に交互に
複数配列する、もしくは、気水混合噴流吐出または気体
噴流吐出に独立に切替制御可能な吐出ノズルを鋼帯表面
に対向して進行方向に複数配列した冷却装置を設け、鋼
帯表面に液体または気水混合噴流を吹付けて液膜を形成
し、次いでこの液膜に気体噴流を吹き付けて冷却するこ
とにより、鋼帯表面の液膜への押付効果及び気体噴流衝
突による鋼帯近傍での蒸気分圧の低下によって増大する
水の蒸発潜熱を利用することができる。従って、本発明
の冷却方法により、高い冷却能が得られ、さらに、鋼帯
との濡れ時間短縮化，鋼帯酸化量及び使用水量の低減が
可能となった。
【図１】本発明の実施の形態に係る冷却装置構成の一例
を示す図。
を示す図。
【図２】本発明の実施の形態に係る冷却装置の一部拡大
図。
図。
【図３】本発明の実施の形態に係る鋼帯の冷却状態図。
【図４】本発明における冷却能力曲線を示す図（シミュ
レーション）。
レーション）。
【図５】本発明の実施の形態に係る気体噴流吐出角度を
示す図。
示す図。
【図６】本発明の実施の形態に係る気水混合噴流と気体
噴流の最適冷却長比を示す図（シミュレーション）。
噴流の最適冷却長比を示す図（シミュレーション）。
【図７】本発明の実施の形態に係る水量低減率を示す図
（シミュレーション）。
（シミュレーション）。
【図８】本発明の実施の形態に係る冷却装置構成の一例
（ガスジェット冷却後に気水混合噴流及び気体噴流）を
示す図。
（ガスジェット冷却後に気水混合噴流及び気体噴流）を
示す図。
【図９】本発明の実施の形態に係る冷却装置の構成の一
例（気水混合噴流及び気体噴流後にガスジェット冷却）
を示す図。
例（気水混合噴流及び気体噴流後にガスジェット冷却）
を示す図。
【図１０】本発明の実施の形態に係る冷却装置の構成の
一例（ガスジェット冷却後に液スプレー及び気体噴流）
を示す図。
一例（ガスジェット冷却後に液スプレー及び気体噴流）
を示す図。
【図１１】本発明の実施の形態に係る冷却装置の構成の
一例（ガスジェット冷却後に液スプレーかつ／または気
体噴流、及び気体噴流）を示す図。
一例（ガスジェット冷却後に液スプレーかつ／または気
体噴流、及び気体噴流）を示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K034 AA05 AA19 BA04 CA05 DB03 FA01 FA05 FB03 4K043 AA01 BB06 CB01 CB03 CB04 DA05 EA06 FA03 FA13 GA03
Claims (6)
- 【請求項１】 鋼帯の連続焼鈍において、炉体内を進行
する鋼帯を冷却する際に、炉体内に、液体吐出装置と気
体噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行方向に交互に
複数配列し、鋼帯表面に液体吐出装置により液体を吹付
けて液膜を形成し、次いでこの液膜に気体噴流吐出装置
により気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却することを特徴
とする、連続焼鈍における鋼帯の冷却方法。 - 【請求項２】 鋼帯の連続焼鈍において、炉体内を進行
する鋼帯を冷却する際に、炉体内に、気水混合噴流吐出
装置と気体噴流吐出装置を鋼帯表面に対向して進行方向
に交互に複数配列し、鋼帯表面に気水混合噴流吐出装置
により気水混合噴流を吹付けて液膜を形成し、次いでこ
の液膜に気体噴流吐出装置により気体噴流を吹き付けて
鋼帯を冷却することを特徴とする、連続焼鈍における鋼
帯の冷却方法。 - 【請求項３】 鋼帯の連続焼鈍において、炉体内を進行
する鋼帯を冷却する際に、炉体内に、気水混合噴流吐出
または気体噴流吐出に独立に切替制御可能な吐出ノズル
を鋼帯表面に対向して進行方向に複数配列した冷却装置
を設け、鋼帯表面に気水混合噴流を吹付けて液膜を形成
し、次いでこの液膜に気体噴流を吹き付けて鋼帯を冷却
することを特徴とする、連続焼鈍における鋼帯の冷却方
法。 - 【請求項４】 鋼帯表面に形成された液膜に気体噴流を
吹き付けて鋼帯を冷却する際に、気体噴流の吐出流速及
び吹付温度を変更して、気体噴流衝突部における水の蒸
発量及び蒸発速度を調整することを特徴とする、請求項
１乃至３のいずれかに記載の連続焼鈍における鋼帯の冷
却方法。 - 【請求項５】 鋼帯表面に液体または気水混合噴流を吹
付けて液膜を形成し、次いでこの液膜に気体噴流を吹き
付けて鋼帯を冷却する際に、 液体または気水混合噴流による冷却長：Ｌｍと気体噴流
による冷却長：Ｌｇが下記（１）式を満たすことを特徴
とする、請求項１乃至４のいずれかに記載の連続焼鈍に
おける鋼帯の冷却方法。 Ｌｍ／Ｌｇ＜０．４ …（１） - 【請求項６】 鋼帯表面に形成された液膜に気体噴流を
吹き付けて鋼帯を冷却する際に、気体噴流の吐出方向を
鋼帯の進行方向に対して順方向とすることを特徴とす
る、請求項１乃至５のいずれかに記載の連続焼鈍におけ
る鋼帯の冷却方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10295384A JP2000119757A (ja) | 1998-10-16 | 1998-10-16 | 連続焼鈍における鋼帯の冷却方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10295384A JP2000119757A (ja) | 1998-10-16 | 1998-10-16 | 連続焼鈍における鋼帯の冷却方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000119757A true JP2000119757A (ja) | 2000-04-25 |
Family
ID=17819937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10295384A Pending JP2000119757A (ja) | 1998-10-16 | 1998-10-16 | 連続焼鈍における鋼帯の冷却方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000119757A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8506877B2 (en) | 2008-07-29 | 2013-08-13 | Siemens Vai Metals Technologies Sas | Method and device for adjusting the cooling and energy recovery of a steel strip in an annealing or galvanization phase |
| JP2014189880A (ja) * | 2013-03-28 | 2014-10-06 | Jfe Steel Corp | レールの冷却ヘッダ |
| CN104674150A (zh) * | 2015-02-27 | 2015-06-03 | 中冶南方(武汉)威仕工业炉有限公司 | 用于热镀锌带钢镀后冷却的设备及其控制方法 |
| JP6368831B1 (ja) * | 2017-06-19 | 2018-08-01 | 中外炉工業株式会社 | 金属ストリップの冷却装置 |
-
1998
- 1998-10-16 JP JP10295384A patent/JP2000119757A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8506877B2 (en) | 2008-07-29 | 2013-08-13 | Siemens Vai Metals Technologies Sas | Method and device for adjusting the cooling and energy recovery of a steel strip in an annealing or galvanization phase |
| JP2014189880A (ja) * | 2013-03-28 | 2014-10-06 | Jfe Steel Corp | レールの冷却ヘッダ |
| CN104674150A (zh) * | 2015-02-27 | 2015-06-03 | 中冶南方(武汉)威仕工业炉有限公司 | 用于热镀锌带钢镀后冷却的设备及其控制方法 |
| JP6368831B1 (ja) * | 2017-06-19 | 2018-08-01 | 中外炉工業株式会社 | 金属ストリップの冷却装置 |
| TWI717541B (zh) | 2017-06-19 | 2021-02-01 | 日商中外爐工業股份有限公司 | 金屬帶的冷卻裝置 |
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