JP2000119047A - 合わせガラス体とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属メッシュ担体である樹脂フィルムを製造
工程の途中で剥離し、高い信頼性を確保し、さらに透過
率のロスを少なくしたエッチング法により形成される金
属メッシュを２枚のガラス間に挟んで得られる光透過性
が高く、電磁波遮蔽性能に優れた合わせガラス体を提供
すること。 【解決手段】 金属メッシュ担体である樹脂フィルム５
に金属箔３を接着した後にパターニング、エッチングし
て得られる金属メッシュ３ａにおいて、金属箔３と担体
樹脂フィルム５との接着剤を合わせガラスの中間膜と同
じ材質とすることと、金属箔３をエッチングする際に必
要な担体樹脂フィルム５を金属メッシュ３ａ形成後に剥
離できるようにした。これにより、金属メッシュ３ａの
輸送時等にはメッシュ３ａの破損を防止するために樹脂
フィルム５の付いた状態で扱うことが可能であり、しか
も、合わせガラス体製造工程で不要な樹脂フィルム５を
除去することができ、通常の合わせガラス体と同じ製造
条件でも気泡の発生がなく、信頼性のある金属メッシュ
３ａ入りの合わせガラス体が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光透過性が高く、
電磁波遮蔽性能に優れた合わせガラス、特に高性能のプ
ラズマディスプレイパネル前面板に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】プラズマディスプレイパネルでは電磁波
の遮蔽のために前面板が用いられることは周知の通りで
ある。電磁波の遮蔽のために、光透過性を有する導電性
のシートが前面板として用いられる。中でも金属メッシ
ュを用いるものは電磁波の遮蔽性能が高いという利点が
ある。金属メッシュの製造法にはポリエステルの単繊維
を平織りにした織物またはステンレス織物に銅、ニッケ
ル等の良導電性の金属をコーティングする方法と各種方
法で平面状に形成された金属層をフォトリソの技術を用
いてパターニングした後、エッチングしてメッシュ状に
する方法がある。

【０００３】前述の平面状に形成された金属層をパター
ニングした後、エッチングして金属層をメッシュ状にし
て、この金属メッシュを合わせガラスで挟んで前面板を
製造する従来方法は、次のような工程で行われる。

【０００４】ポリエステル樹脂フィルムに銅箔をアクリ
ル系の接着剤で貼り付けて該銅箔をエッチングして約２
００μｍ幅の格子間隔を有する約２０μｍの格子幅の銅
メッシュを形成させる。得られた銅メッシュを貼り付け
たポリエステル樹脂フィルムを２枚のガラス板により挟
み付けて貼り合わせる際に、ガラス板と銅メッシュを貼
り付けたポリエステル樹脂フィルムとの間に接着剤とし
て主としてＰＶＢ（ポリビニールブチラール）フィルム
を挿入して貼り合わせている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記金属メッシュを合
わせガラスに挟んで前面板を製造する場合には次のよう
な問題点がある。

【０００６】まず、金属メッシュを形成したポリエステ
ル樹脂フィルムを合わせガラスの２枚のガラス間に挟む
場合に合わせガラスの中間膜として用いるＰＶＢとポリ
エステル樹脂フィルムとの接着力が低いことが問題点の
一つである。ＰＶＢの代わりにポリエステル樹脂フィル
ムとの接着力が比較的良好な合わせガラス用の中間膜と
してＥＶＡ（ポリ酢酸ビニール）系接着剤を用いると、
このＥＶＡ系の接着剤は約８０℃に加熱されて使用され
るプラズマディスプレイパネルに要求される耐熱性の面
で十分でないという不具合があった。

【０００７】また、金属メッシュのポリエステル樹脂フ
ィルムへの固定に用いるアクリル系の接着剤と中間膜で
あるＰＶＢの材質が異なるため金属メッシュを形成した
ポリエステル樹脂フィルムを合わせガラスの２枚のガラ
ス間に挟み込む場合、中間膜と金属メッシュの界面に気
泡や白濁が発生したり、剥離が生じたりする。

【０００８】そこで、金属メッシュの担体として用いる
ポリエステル樹脂フィルム等を用いないで、微細な金属
メッシュを直接ガラス板に貼り合わせても良いが、金属
メッシュは微細なメッシュ構造物であり、少しの力で破
損してしまうため、輸送、取り扱いが困難であった。

【０００９】また、前述のポリエステル単繊維またはス
テンレスの織物に金属メッキを施して得られる金属メッ
シュは、ポリエステル樹脂フィルムなどの担体なしで取
り扱うことは可能であるが、繊維の摩擦係数が低いた
め、繊維間隔を均一に保つことができず、プラズマディ
スプレイパネルの前面板として用いるのに十分な格子間
ピッチ精度（開口率７０％以上、好ましくは８０％以上
必要である）で、かつ２５μｍ以下の細線からなる織物
を得ることは困難であり、光透過率が低い欠点があっ
た。

【００１０】本発明の課題は、金属メッシュの担体とな
る樹脂フィルムを合わせガラス体の製造過程で用いなが
ら、エッチング法により形成される金属メッシュを２枚
のガラス間に挟んで得られる光透過性が高く、電磁波遮
蔽性能に優れた合わせガラス体、プラズマディスプレイ
パネル前面板を提供することである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
した結果、金属メッシュの担体となる樹脂フィルムに金
属箔を接着した後にパターニング、エッチングして得ら
れる金属メッシュにおいて、次の２つの点に着目するこ
とで上記本発明の課題を解決することかできた。

【００１２】すなわち、一つは金属箔と担体樹脂フィル
ムとの間の接着剤と合わせガラス体の中間膜とを同じ材
質とすることであり、もうひとつは、金属箔をエッチン
グする際に必要な樹脂フィルムを金属メッシュ形成後に
剥離できるようにしたことである。

【００１３】これにより、金属メッシュの輸送時等には
メッシュの破損を防止するために樹脂フィルムの付いた
状態で扱うことが可能であり、しかも、合わせガラス体
の製造工程で不要な樹脂フィルムを除去することがで
き、通常の合わせガラス体と同じ製造条件でも気泡の発
生がなく、通常の合わせガラス体と同等の信頼性のある
エッチングにより得られた金属メッシュ入りの合わせガ
ラス体が得られた。

【００１４】すなわち、本発明の合わせガラス体の製造
方法は、２つのガラス板の間に接着膜を介して金属メッ
シュを挟み込んで合わせガラス体を製造する方法におい
て、金属箔を接着膜を介して担体樹脂に貼り合わて金属
箔をエッチングによりメッシュとし、該金属メッシュの
上から接着膜を介して第１のガラス板を貼り合わせ、そ
の後に担体樹脂を剥離して、担体樹脂の剥離面に接着膜
を介して第２のガラス板を貼り合わせることを特徴とす
るものである。

【００１５】また、本発明の特徴の一つには、金属箔と
担体樹脂の接着用の接着膜とガラス板と金属メッシュの
接着用の接着膜とを同一材質からなる接着膜とすること
である。前記接着膜としてＰＶＢ（ポリビニールブチラ
ール）を用いることで膜厚を任意に調整できるので好ま
しい。ＰＶＢの他に、場合によつてはＥＶＡを用いるこ
とができる。

【００１６】金属箔の厚みが５μｍより小さいと電気抵
抗値が高くなり、５０μｍを超えると光透過率の角度依
存性が大きくなり、プラズマディスプレイの前面板とし
て用いた場合に、前面板の斜め前方からのディスプレイ
画像が見にくくなる。金属箔の厚さは１０〜２０μｍが
望ましい。

【００１７】また、本発明には、２のガラス板の間に接
着膜を介して金属メッシュを挟み込んで得られる合わせ
ガラス体も含まれる。

【００１８】上記本発明の合わせガラス体では、金属メ
ッシュの格子幅ｄ（ｍｍ）と格子間隔Ｄ（ｍｍ）と格子
の厚さｔ（ｍｍ）、比抵抗ρ（Ωｃｍ）の間に ｄ≦０．１５Ｄ ｄ≧ρＤ／０．０３ｔ の関係が成立するようにすると、金属メッシュの開口率
を７０％以上とし、電磁波シールド性能を７０ｄＢ以上
とすることができる。金属メッシュの開口率を７０％以
上とすることで合わせガラス体の光透過性を高くでき、
また電磁波シールド性能を７０ｄＢ以上とすることで合
わせガラス体を通過してくる電磁波による他の電子機器
への妨害を無くすことができる。

【００１９】また、金属メッシュの格子幅ｄ（ｍｍ）が
大きくなると目視で判別できるようになるので、 ｄ≦０．０５ が望ましく、また、格子間隔Ｄ（ｍｍ）はモアレ発生防
止のために Ｄ≦１ であることが望ましい。

【００２０】ガラス板と金属メッシュとの間の２つの接
着膜（ＰＶＢなど）の厚さがそれぞれ０．２〜０．８ｍ
ｍであることが望ましい。前記接着膜（ＰＶＢなど）の
厚さが０．２未満であると、接着効果がなくなり、０．
８ｍｍを越えると光透過性に悪影響を与える。本発明の
合わせガラス体はプラズマディスプレイ前面板として好
適に用いられる。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について図面
と共に説明する。本実施の形態のプラズマディスプレイ
パネル前面板の製造プロセスについて、図１と図２に基
づいて説明する。

【００２２】厚さ約５〜５０μｍの金属箔と厚さ約１０
〜１００μｍのＰＶＢフィルムと厚さ約５０〜１００μ
ｍのポリエステル樹脂フィルムをこの順序で図１（ａ）
のように積層して貼り合わせる。

【００２３】またＰＶＢ（ポリビニールブチラール）４
ａはポリエステル樹脂フィルム５と金属箔３との接着成
分として用いられる。ＰＶＢポリマーの前駆体モノマー
を塗布しても良い。ＰＶＢ４ａはポリエステル樹脂フィ
ルム５上に金属箔３を固定するために用いるが、ＰＶＢ
ポリマーは、本発明では、後述のように合わせガラス体
の中間膜としても用いるので、当然に前記２つのＰＶＢ
は親和性が高くなる。

【００２４】なお、ポリエステル樹脂フィルム５は金属
箔３をパターニングおよびエッチングするために担体と
して機能を有するが、ポリエステル樹脂フィルムの代わ
りに担体フィルムとしては、トリアセチルクロライド
（ＴＡＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）などを用いるこ
とができる。

【００２５】金属箔３の厚みが５μｍより小さいと電気
抵抗値が高くなり、５０μｍを超えると光透過率の角度
依存性が大きくなり、プラズマディスプレイの前面板と
して用いた場合に、前面板の斜め前方からのディスプレ
イ画像が見にくくなる。金属箔３の厚さは１０〜２０μ
ｍが望ましい。

【００２６】図１（ａ）に示す３つのフィルム３、４
ａ、５を積層して接着させ、図１（ｂ）の積層フィルム
を得る。このとき約１３０〜１８０℃に加熱して各層を
接着させる。ポリエステル樹脂フィルム５と中間膜ＰＶ
Ｂ４ａとの間の接着力はエッチング工程で、はがれ等の
問題を生じない程度に高く、かつエッチング後には容易
に剥離できる程度に弱い接着力とする。ポリエステル樹
脂フィルム５と中間膜ＰＶＢ４ａとの間の接着力の調整
は、ポリエステル樹脂フィルム５の粗面化の程度で調整
することができる。

【００２７】次いで、これを周知のフォトリソ方法で金
属箔３をエッチングして図１（ｃ）に示す金属メッシュ
３ａを有する積層フィルムを得る。得られた金属メッシ
ュ３ａを有する積層フィルムとガラス板１とＰＶＢ４ｂ
（厚さ約０．２〜０．８ｍｍ）を図１（ｄ）に示すよう
に配置し、金属メッシュ３ａ面とガラス板１とＰＶＢ４
ｂ面とを接するようにして約９０〜１２０℃でローラー
圧着により貼り合わせる。

【００２８】このように金属メッシュ３ａ側と中間膜
（ＰＶＢ）４ｂを接するように仮接着を行った後、不要
なポリエステル樹脂フィルム５を剥離する（図２
（ａ））。このとき金属メッシュ３ａは中間膜（ＰＶ
Ｂ）４ｂと十分強く接着しているため、取扱い中に破損
することはない。この後、剥離したＰＶＢフィルム４ａ
側にも第３の中間膜（ＰＶＢ）４ｃ（厚さ約０．２〜
０．８ｍｍ）を介して２枚目のガラス板２を配置して、
本接着工程として約１３０〜１６０℃で１０〜２０分
間、８〜１０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で貼り合わせる（図２
（ｂ））。

【００２９】ここで、第３中間膜（ＰＶＢ）４ｃを配置
する理由は図２（ｂ）の工程で極めて薄い中間膜（ＰＶ
Ｂ）４ａと第２のガラス板２との間に気泡が入り込んで
しまうのを防止するためである。こうして通常の合わせ
ガラス体の製造工程を終わる。これにより、図２（ｄ）
１に示す中間膜中（ＰＶＢ）４（ＰＶＢ４ａ〜４ｃが一
体化して得られる）の間に金属メッシュ３ａが挟まれた
プラズマディスプレイ用の合わせガラス体からなる前面
板を得ることができる。

【００３０】上記本発明のプラズマディスプレイ用の前
面板の製造方法において、金属メッシュ３ａを合わせガ
ラスにする際、金属メッシュ３ａ側を中間膜４ｂと接す
るように仮接着を行った後、不要なポリエステル樹脂フ
ィルム５を剥離する。この時には金属メッシュ３ａは中
間膜４と十分強く接着しているため取扱い中に破損する
ことはない。この後、剥離したポリエステル樹脂フィル
ム５側にも中間膜４ｃを配置して、その上に２枚目のガ
ラス板２を配置し、仮接着と本接着という通常の合わせ
ガラス製造工程を経る。これにより、中間膜４中に金属
メッシュ３ａだけが挟まれた合わせガラス体を得ること
ができる。

【００３１】ここで、中間膜４ｂ、４ｃの厚さはそれぞ
れ０．２〜０．８ｍｍとしたが、前記厚さが０．２ｍｍ
未満ではガラス板１、２と金属箔３との間の接着力を発
揮させることができず、０．８ｍｍを超えると光透過率
が小さくなる。また中間膜４ｂ、４ｃの厚さはそれぞれ
０．３〜０．５ｍｍが望ましい。

【００３２】中間膜４ａの厚さは１０〜１００μｍと
し、これが１０μｍ未満ではポリエステル樹脂フィルム
５との接着性が弱くなり、１００μｍを超えると巻いた
状態で保存し難く、ハンドリング性が低下する。

【００３３】ここでＰＶＢ４をフィルムとして使用する
場合には、ポリ酢酸ビニールをケン化して得られるポリ
ビニールアルコールを酸触媒の存在下にブチルアルデヒ
ドと反応させて、その後、中和と洗浄と乾燥によりフィ
ルム状物として得られるものを使用する。

【００３４】また、ガラス板１、２は１０００ｍｍ×６
００ｍｍ×厚さ（１．１〜１．８）ｍｍの大きさの透明
のソーダライム・シリカ組成からなり、フロート法で得
られるガラスなどを用いる。

【００３５】金属箔３としては電気抵抗の小さいものが
好ましく、アルミニウム、銀、ニッケル、クロム、ステ
ンレススチールなどを用いることができるが、銅箔が最
も良い導電性材料である。この銅箔にコントラスト向上
のために黒化処理（黒色インキ樹脂を銅箔表面に塗布硬
化させたものなどを用いる）したものを用いることが望
ましい。

【００３６】金属箔３から得られる格子状金属メッシュ
３ａの拡大図を図３に示す。金属メッシュ３ａは光透過
性を良くするには開口率を大きくすることが必要であ
り、また電磁波のシールド性能も高く維持する必要があ
る。

【００３７】金属メッシュ３ａの開口率と電磁波のシー
ルド性能などは次のように定義され、開口率（Ｏ）と電
磁波のシールド性能（ＳＥ）をメッシュ数の関数で表す
と、図４に示すようになる。ここで、メッシュ数とは１
インチ当たりの格子の数を意味する。

【００３８】 開口率： Ｏ＝１００（Ｄ−ｄ）^２／Ｄ^２ 理想シート抵抗：Ｒ＝１０ρＤ／ｄｔ シールド性能：ＳＥ＝２０log|（３７７＋２Ｒ）^２／４
Ｒ（３７７＋Ｒ）| ここで、Ｄは格子（メッシュ）間隔（ピッチ）（ｍ
ｍ）、ｄは格子（メッシュ）の幅（ｍｍ）、ρは抵抗率
（比抵抗）（Ωｃｍ）、ｔは格子（メッシュ）の厚み
（ｍｍ）である。

【００３９】プラズマディスプレイの前面板として使用
される金属メッシュ３ａは、開口率を７０％以上に保ち
ながら電磁波シールド性は７０ｄＢ以上とすることが望
ましい。

【００４０】そのためには金属メッシュ３ａは次の条件 ｄ≦０．１５Ｄ （Ａ） を満たすことが必要であり、電磁波シールド性能を７０
ｄＢ以上とするためには、理想シート抵抗Ｒが０．０３
Ω／□以下であることが必要であり、その結果、 ｄ≧ρＤ／０．０３ｔ （Ｂ） とすることが必要である。このように電磁波シールド性
能は金属メッシュ材料の比抵抗ρとメッシュの厚さｔと
の関数となる。

【００４１】（Ａ）式を満たす適正な開口率と電磁波シ
ールド性とを有する前面板を得るためには、金属メッシ
ュ３ａの厚さｔの下限値は銅（Ｃｕ）で４μｍ、アルミ
ニウム（Ａｌ）で６μｍ、ニッケル（Ｎｉ）で１６μｍ
である。

【００４２】図５には金属メッシュの格子（メッシュ）
幅ｄ（ｍｍ）と格子間隔（ピッチ）Ｄ（ｍｍ）の関係を
示すグラフであり、図５中の（Ｂ）はメッシュの厚さｔ
＝０．０３ｍｍの銅（Ｃｕ）を使用する場合の前記
（Ｂ）式の等号関係を表す直線である。したがって、図
５のグラフのハッチング部分の範囲はメッシュの厚さｔ
＝０．０３ｍｍの銅を使用する場合に使用しうる範囲で
ある。

【００４３】また、メッシュの線幅ｄが大きいと目視で
判別できるので、 ｄ≦０．０５ （Ｃ） とすることが望ましい。また、ピッチＤは１以下である
ことが好ましい。

【００４４】したがって、メッシュの厚さｔ＝０．０３
ｍｍの銅を使用する場合には図５の交差するハッチング
で表される領域の銅メッシュをプラズマディスプレイ前
面板に用いることが望ましい。

【００４５】本発明の上記実施の形態で得られたプラズ
マディスプレイ前面板として使用する場合には合わせガ
ラス体の少なくとも一方の表面に無反射膜をコーティン
グしても良い。この場合用いられる無反射膜は下記よう
な多層膜のものを用いることができる。

【００４６】（１）ガラス／チタン酸プラセオジウム膜
／フッ化マグネシウム膜／チタン酸プラセオジウム膜／
フッ化マグネシウム膜の４層の多層光学膜であり、例え
ば真空蒸着により成膜する。 （２）ガラス／ケイ素チタン複合酸化物（酸化ケイ素４
０重量％、酸化チタン６０重量％）膜／酸化チタン膜／
二酸化ケイ素膜の３層構成であり、例えば有機シリケー
トや有機チタニウムを含むアルコール溶液を塗布、乾燥
し、その後、焼成して成膜する。

【００４７】前記無反射膜のコーティング方法は真空成
膜法（真空蒸着、スパッタリング）、焼き付け法スプレ
ーコート法、ＣＶＤ法、ロールコート法、ソルゲル法な
ど用いることもできる。

【００４８】図１に示す合わせガラス体の製造プロセス
において、金属箔３をエッチングして図１（ｃ）に示す
金属メッシュ３ａを有する積層フィルムを得るに際し
て、図６に示すように、エッチング工程で金属箔３の外
周部を約１０〜２０ｍｍの幅だけ、金属箔３を残して、
内部のみメッシュ加工することで、プラズマディスプレ
イパネル内部の電極構造などを隠すことができる。

【００４９】こうして、ポリエステル樹脂フィルム５等
の担体なしでは取扱いが事実上不可能な微細な金属メッ
シュ３ａを、担体を残すことなく合わせガラス体の２枚
のガラス間に挟み込み、信頼性が高く、透過率の損失も
最小限に抑えた合わせガラス体が得られる。

【００５０】なお、本発明の合わせガラス体はプラズマ
ディスプレイの前面板だけでなく、シールドルーム用窓
材（放送局のスタジオ用窓材）、電子レンジの窓材、電
磁波遮蔽窓、ＣＲＴ、またはＣＲＴ前面パネル、ＣＡＤ
用の高周波カット材などに用いることもできる。

【００５１】

【発明の効果】本発明によれば、樹脂フィルム等の担体
なしでは取扱いが事実上不可能な微細な金属メッシュ
を、担体を残すことなく合わせガラスの２枚のガラス間
に挟み込み、信頼性が高く、透過率の損失も最小限に抑
えた合わせガラスが得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態の合わせガラス体（プラ
ズマディスプレイ前面板）の製造プロセスを説明する図
である。

【図２】 本発明の実施の形態の合わせガラス体（プラ
ズマディスプレイ前面板）の製造プロセスを説明する図
である。

【図３】 本発明の実施の形態の合わせガラス体内の金
属メッシュの部分拡大図である。

【図４】 本発明の実施の形態の合わせガラス体内の金
属メッシュのメッシュ数に対する開口率と電磁波シール
ド性能の関係を示すグラフである。

【図５】 本発明の実施の形態の合わせガラス体内の金
属メッシュの格子の幅と格子間隔の関係を示すグラフで
ある。

【図６】 本発明の実施の形態の合わせガラス体に用い
る金属箔を残した金属メッシュの平面図である。

【符号の説明】

１、２ ガラス板 ３ 金属箔 ３ａ 金属メッシュ ４ ＰＶＢ ５ ポリエステル樹脂フィルム

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【手続補正書】

【提出日】平成１１年１０月２０日（１９９９．１０．
２０）

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２２】厚さ約５〜５０μｍの金属箔３と厚さ約１
０〜１００μｍのＰＶＢ４のフィルムと厚さ約５０〜１
００μｍのポリエステル樹脂フィルム５をこの順序で図
１（ａ）のように積層して貼り合わせる。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２つのガラス板の間に接着膜を介して
   金属メッシュを挟み込んで合わせガラス体を製造する方
   法において、 金属箔を接着膜を介して担体樹脂に貼り合わて金属箔を
   エッチングにより金属メッシュとし、該金属メッシュの
   上から接着膜を介して第１のガラス板を貼り合わせ、そ
   の後に担体樹脂を剥離して、担体樹脂の剥離面に接着膜
   を介して第２のガラス板を貼り合わせることを特徴とす
   る合わせガラス体の製造方法。
2. 【請求項２】 金属箔と担体樹脂の接着用の接着膜とガ
   ラス板と金属メッシュの接着用の接着膜とを同一材質か
   らなる接着膜とすることを特徴とする請求項１記載の合
   わせガラス体の製造方法。
3. 【請求項３】 ２のガラス板の間に接着膜を介して金属
   メッシュを挟み込んで得られる合わせガラス体。
4. 【請求項４】 金属メッシュの格子幅ｄ（ｍｍ）と格子
   間隔Ｄ（ｍｍ）と格子の厚さｔ（ｍｍ）、比抵抗ρ（Ω
   ｃｍ）の間に ｄ≦０．１５Ｄ ｄ≧ρＤ／０．０３ｔ の関係が成立することを特徴とする請求項３記載の合わ
   せガラス体。
5. 【請求項５】 金属メッシュの格子幅ｄが０．０５ｍｍ
   以下であり、格子間隔Ｄが１．０ｍｍ以下であることを
   特徴とする請求項３または４記載の合わせガラス体。
6. 【請求項６】 ガラス板と金属メッシュとの間の２つの
   接着膜の厚さがそれぞれ０．２〜０．８ｍｍであること
   を特徴とする請求項３ないし５のいずれかに記載の合わ
   せガラス体。