JP2000087859A - 圧縮機ライナー接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法 - Google Patents
圧縮機ライナー接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法Info
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- JP2000087859A JP2000087859A JP10255885A JP25588598A JP2000087859A JP 2000087859 A JP2000087859 A JP 2000087859A JP 10255885 A JP10255885 A JP 10255885A JP 25588598 A JP25588598 A JP 25588598A JP 2000087859 A JP2000087859 A JP 2000087859A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧縮機の胴シェルに、アキュームレータの熱
媒出口を接続するためのライナーを接合する場合の加工
コストを安く抑え、また、加工工数を減少させる。 【解決手段】 正円形の孔部７を有する矩形の平板１を
円筒状に胴巻きすることによって円筒状の胴シェル２を
形成し、その胴シェル２に備わっていて胴巻きにより楕
円形に変形した孔部７に、環状の段付面５４を有する正
円筒状のライナー５の基端部５１を内嵌合してその段付
面５４が孔部７の孔縁７１の全周を覆う状態に配備す
る。ライナー５と孔部７とを胴シェル１の外周側でろう
付けして接合する。
媒出口を接続するためのライナーを接合する場合の加工
コストを安く抑え、また、加工工数を減少させる。 【解決手段】 正円形の孔部７を有する矩形の平板１を
円筒状に胴巻きすることによって円筒状の胴シェル２を
形成し、その胴シェル２に備わっていて胴巻きにより楕
円形に変形した孔部７に、環状の段付面５４を有する正
円筒状のライナー５の基端部５１を内嵌合してその段付
面５４が孔部７の孔縁７１の全周を覆う状態に配備す
る。ライナー５と孔部７とを胴シェル１の外周側でろう
付けして接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、空調設備などに用
いられる圧縮機の胴シェルに設けられるライナー接合構
造及びそのようなライナー接合構造の形成方法に関す
る。
いられる圧縮機の胴シェルに設けられるライナー接合構
造及びそのようなライナー接合構造の形成方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】実開昭６１−９７５９６号公報には、密
閉容器としての胴シェルの内部に圧縮要素を収容した密
閉型圧縮機についての記載がある。また、特開昭６３−
３１４３８８号公報、特公平７−１１７０４２号公報、
特公平７−１１７０４３号公報には、ケーシングとして
の胴シェルに形成した孔部に接続管としてのライナーを
溶接で接合し、そのライナーに、アキュームレータの熱
媒出口を接続することについての記載がある。
閉容器としての胴シェルの内部に圧縮要素を収容した密
閉型圧縮機についての記載がある。また、特開昭６３−
３１４３８８号公報、特公平７−１１７０４２号公報、
特公平７−１１７０４３号公報には、ケーシングとして
の胴シェルに形成した孔部に接続管としてのライナーを
溶接で接合し、そのライナーに、アキュームレータの熱
媒出口を接続することについての記載がある。
【０００３】平板を用いて圧縮機の胴シェルを形成する
場合の従来の方法を図９に示してあり、この方法は次の
通りである。すなわち、同図（ａ）に示した矩形の平板
１が外形プレス工程を経て製作され、次に同図（ｂ）の
胴巻き工程が行われて円筒状の胴シェル２が製作され、
次に同図（ｃ）のバーリング加工が行われて、上記胴シ
ェル２に外側に突き出る短い膨出状の筒部３を有する孔
部４が形成され、次に同図（ｄ）のように、上記孔部４
に内嵌合された正円筒状のライナー５と上記筒部３とが
胴シェル２の外周側でろう付け６によって接合される。
場合の従来の方法を図９に示してあり、この方法は次の
通りである。すなわち、同図（ａ）に示した矩形の平板
１が外形プレス工程を経て製作され、次に同図（ｂ）の
胴巻き工程が行われて円筒状の胴シェル２が製作され、
次に同図（ｃ）のバーリング加工が行われて、上記胴シ
ェル２に外側に突き出る短い膨出状の筒部３を有する孔
部４が形成され、次に同図（ｄ）のように、上記孔部４
に内嵌合された正円筒状のライナー５と上記筒部３とが
胴シェル２の外周側でろう付け６によって接合される。
【０００４】図９で説明した方法によると、同図（ｃ）
のバーリング加工が円筒状の胴シェル２に対して行われ
るので、そのバーリング加工によって形成される孔部４
を正円形に形成することは可能である。そのため、その
孔部４の直径と同一の外径を有する正円筒状のライナー
５をその孔部４に嵌合してろう付け６を行うと、銀ろう
が胴シェル２の内側へ入り込みにくいという利点があ
る。
のバーリング加工が円筒状の胴シェル２に対して行われ
るので、そのバーリング加工によって形成される孔部４
を正円形に形成することは可能である。そのため、その
孔部４の直径と同一の外径を有する正円筒状のライナー
５をその孔部４に嵌合してろう付け６を行うと、銀ろう
が胴シェル２の内側へ入り込みにくいという利点があ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図９で
説明した従来の方法は、胴シェル２に対するバーリング
加工をその胴シェル２の内側から外側に向けて行う必要
があるので、バーリング加工のための金型コストなどの
加工コストが高くつくという問題があった。
説明した従来の方法は、胴シェル２に対するバーリング
加工をその胴シェル２の内側から外側に向けて行う必要
があるので、バーリング加工のための金型コストなどの
加工コストが高くつくという問題があった。
【０００６】また、矩形の平板１を円筒状に胴巻きして
胴シェル２を形成する工程の他に、その胴シェル２にバ
ーリング加工を施す工程が必要になり、加工工数が比較
的多くなるという問題も指摘されていた。
胴シェル２を形成する工程の他に、その胴シェル２にバ
ーリング加工を施す工程が必要になり、加工工数が比較
的多くなるという問題も指摘されていた。
【０００７】本発明は以上の問題に鑑みてなされたもの
であり、加工コストを安く抑えることのできる圧縮機ラ
イナー接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法
を提供することを目的とする。
であり、加工コストを安く抑えることのできる圧縮機ラ
イナー接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法
を提供することを目的とする。
【０００８】また、本発明は、加工工数を減少させるこ
とのできる圧縮機ライナー接合構造及び圧縮機ライナー
接合構造の形成方法を提供することを目的とする。
とのできる圧縮機ライナー接合構造及び圧縮機ライナー
接合構造の形成方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係る圧縮機ライ
ナー接合構造は、円筒状の胴シェルに開設された正円形
の孔部に、正円筒状のライナーの基端部が内嵌合されて
いると共に、そのライナーと上記孔部とが上記胴シェル
の外周側でろう付けによって接合されている、というも
のである。この発明においては、上記孔部の孔縁とその
孔部に内嵌合されている上記ライナーの基端部の外周面
とが接触していることが望ましい。このような圧縮機ラ
イナーの接合構造は、円筒状の胴シェルに、その胴シェ
ルの外側から正円形の孔部を打ち抜き、その孔部に正円
筒状のライナーの基端部を内嵌合した後、そのライナー
と上記孔部とを上記胴シェルの外周側でろう付けして接
合する、という方法を行うことによって形成される。
ナー接合構造は、円筒状の胴シェルに開設された正円形
の孔部に、正円筒状のライナーの基端部が内嵌合されて
いると共に、そのライナーと上記孔部とが上記胴シェル
の外周側でろう付けによって接合されている、というも
のである。この発明においては、上記孔部の孔縁とその
孔部に内嵌合されている上記ライナーの基端部の外周面
とが接触していることが望ましい。このような圧縮機ラ
イナーの接合構造は、円筒状の胴シェルに、その胴シェ
ルの外側から正円形の孔部を打ち抜き、その孔部に正円
筒状のライナーの基端部を内嵌合した後、そのライナー
と上記孔部とを上記胴シェルの外周側でろう付けして接
合する、という方法を行うことによって形成される。
【００１０】このような圧縮機ライナー接合構造やその
形成方法によれば、胴シェルにバーリング加工を施す必
要がないので、それだけ加工コストを安く抑えられる。
また、上記孔部の孔縁とその孔部に内嵌合されている上
記ライナーの基端部の外周面とが接触しているもので
は、胴シェルの外周側でライナーと孔部とをろう付けす
るときに、銀ろうが胴シェルの内側に入り込みにくくな
り、そのために、胴シェルの内側に銀ろうが入り込んで
不良品になるという事態が生じにくくなる。さらに、ラ
イナーの基端部が内嵌合される正円形の孔部を、胴シェ
ルの外側から打ち抜くようにしているので、正円形の孔
部を打ち抜くための金型コストなどの加工コストを安く
抑えることが可能である。
形成方法によれば、胴シェルにバーリング加工を施す必
要がないので、それだけ加工コストを安く抑えられる。
また、上記孔部の孔縁とその孔部に内嵌合されている上
記ライナーの基端部の外周面とが接触しているもので
は、胴シェルの外周側でライナーと孔部とをろう付けす
るときに、銀ろうが胴シェルの内側に入り込みにくくな
り、そのために、胴シェルの内側に銀ろうが入り込んで
不良品になるという事態が生じにくくなる。さらに、ラ
イナーの基端部が内嵌合される正円形の孔部を、胴シェ
ルの外側から打ち抜くようにしているので、正円形の孔
部を打ち抜くための金型コストなどの加工コストを安く
抑えることが可能である。
【００１１】本発明に係る別の圧縮機ライナー接合構造
は、円筒状の胴シェルに開設されてその胴シェルの周方
向に長い楕円形の孔部に、正円筒状のライナーの基端部
が内嵌合されていると共に、そのライナーの外周に設け
られた環状の段付面が上記胴シェルの外周側で上記孔部
の孔縁の全周を覆って配備されており、上記ライナーと
上記孔部とが上記胴シェルの外周側でろう付けによって
接合されている、というものである。このような圧縮機
ライナーの接合構造は、正円形の孔部を有する矩形の平
板を円筒状に胴巻きすることによって円筒状の胴シェル
を形成し、その胴シェルに備わっていて上記胴巻きによ
り楕円形に変形された上記孔部に、環状の段付面を有す
る正円筒状のライナーの基端部を内嵌合してその段付面
を上記胴シェルの外周側で楕円形の上記孔部の孔縁の全
周を覆う状態に配備した後、上記ライナーと上記孔部と
を上記胴シェルの外周側でろう付けして接合する、とい
う方法を行うことによって形成される。
は、円筒状の胴シェルに開設されてその胴シェルの周方
向に長い楕円形の孔部に、正円筒状のライナーの基端部
が内嵌合されていると共に、そのライナーの外周に設け
られた環状の段付面が上記胴シェルの外周側で上記孔部
の孔縁の全周を覆って配備されており、上記ライナーと
上記孔部とが上記胴シェルの外周側でろう付けによって
接合されている、というものである。このような圧縮機
ライナーの接合構造は、正円形の孔部を有する矩形の平
板を円筒状に胴巻きすることによって円筒状の胴シェル
を形成し、その胴シェルに備わっていて上記胴巻きによ
り楕円形に変形された上記孔部に、環状の段付面を有す
る正円筒状のライナーの基端部を内嵌合してその段付面
を上記胴シェルの外周側で楕円形の上記孔部の孔縁の全
周を覆う状態に配備した後、上記ライナーと上記孔部と
を上記胴シェルの外周側でろう付けして接合する、とい
う方法を行うことによって形成される。
【００１２】このような圧縮機ライナー接合構造やその
形成方法によれば、胴シェルの孔部が楕円形であり、そ
の孔部に挿入したライナーの基端部が正円筒状であって
も、ライナーと孔部とをろう付けして接合するときに、
胴シェルの内部への銀ろうの侵入が、孔部を覆っている
ライナーの段付面によって防止される。また、胴巻きす
る前の矩形の平板が既に孔部を有しているので、円筒状
の胴シェルに孔部を打抜き形成する場合に比べて、その
孔部を安価に形成することができるようになる。
形成方法によれば、胴シェルの孔部が楕円形であり、そ
の孔部に挿入したライナーの基端部が正円筒状であって
も、ライナーと孔部とをろう付けして接合するときに、
胴シェルの内部への銀ろうの侵入が、孔部を覆っている
ライナーの段付面によって防止される。また、胴巻きす
る前の矩形の平板が既に孔部を有しているので、円筒状
の胴シェルに孔部を打抜き形成する場合に比べて、その
孔部を安価に形成することができるようになる。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１は請求項４に記載した圧縮機
ライナー接合構造の形成方法を行う手順を例示した説明
図である。この方法は、同図（ａ）のように矩形の平板
１を用意する。次にその平板１に対して同図（ｂ）の胴
巻き工程が行われて円筒状の胴シェル２が製作され、次
に同図（ｃ）のように胴シェル２に正円形の孔部７が打
ち抜かれる。この打抜き工程は、胴シェル２の外側から
内側に正円形の孔部７を打ち抜く工程であり、そのよう
に胴シェル２の外側から孔部７を打ち抜くようにする
と、胴シェル２の内側からバーリング加工を施す従来の
方法（図９参照）に比べ、その孔部７を打ち抜くための
金型コストなどの加工コストが格段に安く抑えられる。
次に同図（ｄ）のように、上記孔部７に正円筒状のライ
ナー５の基端部５１を内嵌合し、そのように内嵌合され
た正円筒状のライナー５と孔部７とが胴シェル２の外周
側でろう付け６によって接合される。ライナー５を銅製
にしておけば、図示していないアキュームレータの熱媒
出口を接続したりするときのろう付け工程を容易に行う
ことができるようになる。
ライナー接合構造の形成方法を行う手順を例示した説明
図である。この方法は、同図（ａ）のように矩形の平板
１を用意する。次にその平板１に対して同図（ｂ）の胴
巻き工程が行われて円筒状の胴シェル２が製作され、次
に同図（ｃ）のように胴シェル２に正円形の孔部７が打
ち抜かれる。この打抜き工程は、胴シェル２の外側から
内側に正円形の孔部７を打ち抜く工程であり、そのよう
に胴シェル２の外側から孔部７を打ち抜くようにする
と、胴シェル２の内側からバーリング加工を施す従来の
方法（図９参照）に比べ、その孔部７を打ち抜くための
金型コストなどの加工コストが格段に安く抑えられる。
次に同図（ｄ）のように、上記孔部７に正円筒状のライ
ナー５の基端部５１を内嵌合し、そのように内嵌合され
た正円筒状のライナー５と孔部７とが胴シェル２の外周
側でろう付け６によって接合される。ライナー５を銅製
にしておけば、図示していないアキュームレータの熱媒
出口を接続したりするときのろう付け工程を容易に行う
ことができるようになる。
【００１４】図２〜図４は請求項１及び請求項２に記載
した圧縮機ライナー接合構造を示している。この接合構
造は図１で説明した方法によって形成することができ
る。図２は部分正面図、図３（ａ）は図２のＩＩＩａ−
ＩＩＩａ線に沿う部分断面図、図３（ｂ）は図２のＩＩ
Ｉｂ−ＩＩＩｂ線に沿う部分断面図である。
した圧縮機ライナー接合構造を示している。この接合構
造は図１で説明した方法によって形成することができ
る。図２は部分正面図、図３（ａ）は図２のＩＩＩａ−
ＩＩＩａ線に沿う部分断面図、図３（ｂ）は図２のＩＩ
Ｉｂ−ＩＩＩｂ線に沿う部分断面図である。
【００１５】図３（ａ）（ｂ）に示した事例では、ライ
ナー５の基端面５２を平面視円弧状に形成することによ
って、その基端面５２を胴シェル１の内周面１１と面一
にしてある。また、孔部７の孔縁７１とその孔部７に内
嵌合されているライナー５の基端部５１の外周面５１ａ
とが接触している。そのため、ろう付け６を施すときに
は、銀ろうが胴シェル１の内側に入り込みにくくなり、
そのことが、胴シェル１の内側に銀ろうが入り込んで不
良品になるという事態を生じにくくすることに役立って
いる。
ナー５の基端面５２を平面視円弧状に形成することによ
って、その基端面５２を胴シェル１の内周面１１と面一
にしてある。また、孔部７の孔縁７１とその孔部７に内
嵌合されているライナー５の基端部５１の外周面５１ａ
とが接触している。そのため、ろう付け６を施すときに
は、銀ろうが胴シェル１の内側に入り込みにくくなり、
そのことが、胴シェル１の内側に銀ろうが入り込んで不
良品になるという事態を生じにくくすることに役立って
いる。
【００１６】図４（ａ）は図２のＩＶａ−ＩＶａ線に沿
う部分断面図、図４（ｂ）は図２のＩＶｂ−ＩＶｂ線に
沿う部分断面図である。
う部分断面図、図４（ｂ）は図２のＩＶｂ−ＩＶｂ線に
沿う部分断面図である。
【００１７】図４（ａ）（ｂ）に示した事例では、ライ
ナー５の基端面５２を軸線と直角に形成してある。その
ため、同図（ａ）のようにライナー５の基端面５２が横
方向で胴シェル１の内周面１１に面一に連続するように
した場合でも、縦方向では同図（ｂ）のようにライナー
５の基端面５２が胴シェル１の内周面１１からその内側
に少し突き出た形になる。このようになっていても、胴
シェル１１の内部に配備される圧縮要素（不図示）に欠
除箇所を設けることによって、ライナー５の基端面５２
と圧縮要素との干渉を防ぐことができる。その他の事
項、すなわち、孔部７の孔縁７１とその孔部７に内嵌合
されているライナー５の基端部５１の外周面５１ａとが
接触しているために、ろう付け６を施すときに銀ろうが
胴シェル１の内側に入り込みにくくなるといった点など
は、図３で説明したところと同様である。
ナー５の基端面５２を軸線と直角に形成してある。その
ため、同図（ａ）のようにライナー５の基端面５２が横
方向で胴シェル１の内周面１１に面一に連続するように
した場合でも、縦方向では同図（ｂ）のようにライナー
５の基端面５２が胴シェル１の内周面１１からその内側
に少し突き出た形になる。このようになっていても、胴
シェル１１の内部に配備される圧縮要素（不図示）に欠
除箇所を設けることによって、ライナー５の基端面５２
と圧縮要素との干渉を防ぐことができる。その他の事
項、すなわち、孔部７の孔縁７１とその孔部７に内嵌合
されているライナー５の基端部５１の外周面５１ａとが
接触しているために、ろう付け６を施すときに銀ろうが
胴シェル１の内側に入り込みにくくなるといった点など
は、図３で説明したところと同様である。
【００１８】図５は請求項５に記載した圧縮機ライナー
接合構造の形成方法を行う手順を例示した説明図であ
る。この方法は、同図（ａ）のように、正円形の孔部７
を打抜き形成した矩形の平板１を用意する。次にその平
板１に対して同図（ｂ）の胴巻き工程が行われて円筒状
の胴シェル２が製作される。このように平板１を円筒状
に胴巻きすると、その平板１に備わっていた正円形の孔
部７は、胴シェル１の周方向に長い楕円形に変形され
る。次に同図（ｃ）のように、楕円形の孔部７に環状の
段付面５４を有する正円筒状のライナー５の基端部５１
を内嵌合することによって、その段付面５４を胴シェル
１の外周側で楕円形の孔部７の孔縁７１の全周を覆う状
態に配備する。そして、ライナー５と孔部７とが胴シェ
ル２の外周側でろう付け６によって接合される。この方
法に従えば、孔部７を矩形の平板１に既に形成されてい
るので、胴巻き後に孔部７を形成する工程を設ける必要
がなくなり、加工工数がそれだけ削減される。
接合構造の形成方法を行う手順を例示した説明図であ
る。この方法は、同図（ａ）のように、正円形の孔部７
を打抜き形成した矩形の平板１を用意する。次にその平
板１に対して同図（ｂ）の胴巻き工程が行われて円筒状
の胴シェル２が製作される。このように平板１を円筒状
に胴巻きすると、その平板１に備わっていた正円形の孔
部７は、胴シェル１の周方向に長い楕円形に変形され
る。次に同図（ｃ）のように、楕円形の孔部７に環状の
段付面５４を有する正円筒状のライナー５の基端部５１
を内嵌合することによって、その段付面５４を胴シェル
１の外周側で楕円形の孔部７の孔縁７１の全周を覆う状
態に配備する。そして、ライナー５と孔部７とが胴シェ
ル２の外周側でろう付け６によって接合される。この方
法に従えば、孔部７を矩形の平板１に既に形成されてい
るので、胴巻き後に孔部７を形成する工程を設ける必要
がなくなり、加工工数がそれだけ削減される。
【００１９】図６〜図８は請求項３に記載した圧縮機ラ
イナー接合構造を示している。この接合構造は図５で説
明した方法によって形成することができる。図６は部分
正面図、図７（ａ）は図６のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線に沿
う部分断面図、図７（ｂ）は図６のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ
線に沿う部分断面図である。
イナー接合構造を示している。この接合構造は図５で説
明した方法によって形成することができる。図６は部分
正面図、図７（ａ）は図６のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線に沿
う部分断面図、図７（ｂ）は図６のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ
線に沿う部分断面図である。
【００２０】図７（ａ）（ｂ）に示した事例では、ライ
ナー５の基端面５２を平面視円弧状に形成することによ
って、その基端面５２を胴シェル１の内周面１１と面一
にしてある。また、胴シェル１の孔部７が楕円形であ
り、その孔部７に挿入したライナー５の基端部５１が正
円筒状であっても、ライナー５と孔部７とをろう付けし
て接合するときに、胴シェル１の内部への銀ろうの侵入
が、孔部７の孔縁７１を覆っているライナー５の段付面
５４によって防止される。また、胴巻きする前の矩形の
平板１が既に孔部７を有しているので、円筒状の胴シェ
ル１に孔部を打抜き形成する場合に比べて、その孔部７
を安価に形成することができる。
ナー５の基端面５２を平面視円弧状に形成することによ
って、その基端面５２を胴シェル１の内周面１１と面一
にしてある。また、胴シェル１の孔部７が楕円形であ
り、その孔部７に挿入したライナー５の基端部５１が正
円筒状であっても、ライナー５と孔部７とをろう付けし
て接合するときに、胴シェル１の内部への銀ろうの侵入
が、孔部７の孔縁７１を覆っているライナー５の段付面
５４によって防止される。また、胴巻きする前の矩形の
平板１が既に孔部７を有しているので、円筒状の胴シェ
ル１に孔部を打抜き形成する場合に比べて、その孔部７
を安価に形成することができる。
【００２１】図７（ａ）（ｂ）に示した圧縮機ライナー
接合構造においては、孔部７が楕円形であるため、孔部
７の孔縁７１とその孔部７に内嵌合されているライナー
５の基端部５１の外周面５１ａとが全周に亘って接触す
ることはない。しかし、ライナー５の段付面５４が孔部
７の孔縁７１を覆っているため、孔部７の孔縁７１とラ
イナー５の基端部５１の外周面５１ａとが全周に亘って
接触していなくても、ろう付け時に銀ろうが胴シェル１
の内部へ侵入するといった事態は起こりにくい。
接合構造においては、孔部７が楕円形であるため、孔部
７の孔縁７１とその孔部７に内嵌合されているライナー
５の基端部５１の外周面５１ａとが全周に亘って接触す
ることはない。しかし、ライナー５の段付面５４が孔部
７の孔縁７１を覆っているため、孔部７の孔縁７１とラ
イナー５の基端部５１の外周面５１ａとが全周に亘って
接触していなくても、ろう付け時に銀ろうが胴シェル１
の内部へ侵入するといった事態は起こりにくい。
【００２２】図８（ａ）は図６のＶＩＩＩａ−ＶＩＩＩ
ａ線に沿う部分断面図、図８（ｂ）は図６のＶＩＩＩｂ
−ＶＩＩＩｂ線に沿う部分断面図である。
ａ線に沿う部分断面図、図８（ｂ）は図６のＶＩＩＩｂ
−ＶＩＩＩｂ線に沿う部分断面図である。
【００２３】図８（ａ）（ｂ）に示した事例では、ライ
ナー５の基端面５２を軸線と直角に形成してある。その
ため、同図（ａ）のようにライナー５の基端面５２が横
方向で胴シェル１の内周面１１に面一に連続するように
した場合でも、縦方向では同図（ｂ）のようにライナー
５の基端面５２が胴シェル１の内周面１１からその内側
に少し突き出た形になる。このようになっていても、胴
シェル１１の内部に配備される圧縮要素（不図示）に欠
除箇所を設けることによって、ライナー５の基端面５２
と圧縮要素との干渉を防ぐことができる。その他の事項
は図７で説明したところと同様である。
ナー５の基端面５２を軸線と直角に形成してある。その
ため、同図（ａ）のようにライナー５の基端面５２が横
方向で胴シェル１の内周面１１に面一に連続するように
した場合でも、縦方向では同図（ｂ）のようにライナー
５の基端面５２が胴シェル１の内周面１１からその内側
に少し突き出た形になる。このようになっていても、胴
シェル１１の内部に配備される圧縮要素（不図示）に欠
除箇所を設けることによって、ライナー５の基端面５２
と圧縮要素との干渉を防ぐことができる。その他の事項
は図７で説明したところと同様である。
【００２４】上記した各実施形態のライナー５は、アキ
ュームレータの熱媒出口と胴シェル１に収容される圧縮
要素の熱媒入口とを接続することに役立つ。
ュームレータの熱媒出口と胴シェル１に収容される圧縮
要素の熱媒入口とを接続することに役立つ。
【００２５】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る圧縮機ライ
ナーの接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法
によれば、加工コストが安く抑えられ、また、加工工数
を削減してコストダウンを図ることが可能になる。
ナーの接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法
によれば、加工コストが安く抑えられ、また、加工工数
を削減してコストダウンを図ることが可能になる。
【図１】請求項４に記載した圧縮機ライナー接合構造の
形成方法を行う手順（ａ）〜（ｄ）を例示した説明図で
ある。
形成方法を行う手順（ａ）〜（ｄ）を例示した説明図で
ある。
【図２】圧縮機ライナー接合構造の部分正面図である。
【図３】（ａ）は図２のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線に沿う部
分断面図、（ｂ）は図２のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線に沿う
部分断面図である。
分断面図、（ｂ）は図２のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線に沿う
部分断面図である。
【図４】（ａ）は図２のＩＶａ−ＩＶａ線に沿う部分断
面図、（ｂ）は図２のＩＶｂ−ＩＶｂ線に沿う部分断面
図である。
面図、（ｂ）は図２のＩＶｂ−ＩＶｂ線に沿う部分断面
図である。
【図５】請求項５に記載した圧縮機ライナー接合構造の
形成方法を行う手順（ａ）〜（ｃ）を例示した説明図で
ある。
形成方法を行う手順（ａ）〜（ｃ）を例示した説明図で
ある。
【図６】圧縮機ライナー接合構造の部分正面図である。
【図７】（ａ）は図６のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線に沿う部
分断面図、（ｂ）は図６のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線に沿う
部分断面図である。
分断面図、（ｂ）は図６のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線に沿う
部分断面図である。
【図８】（ａ）は図６のＶＩＩＩａ−ＶＩＩＩａ線に沿
う部分断面図、（ｂ）は図６のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ
線に沿う部分断面図である。
う部分断面図、（ｂ）は図６のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ
線に沿う部分断面図である。
【図９】従来の圧縮機ライナー接合構造の形成方法を行
う手順（ａ）〜（ｄ）を例示した説明図である。
う手順（ａ）〜（ｄ）を例示した説明図である。
１ 胴シェル ５ ライナー ６ ろう付け ７ 孔部 ５１ ライナーの基端部 ５１ａ ライナーの基端部の外周面 ５４ 段付面 ７１ 孔部の孔縁
Claims (5)
- 【請求項１】 円筒状の胴シェルに開設された正円形の
孔部に、正円筒状のライナーの基端部が内嵌合されてい
ると共に、そのライナーと上記孔部とが上記胴シェルの
外周側でろう付けによって接合されていることを特徴と
する圧縮機ライナー接合構造。 - 【請求項２】 上記孔部の孔縁とその孔部に内嵌合され
ている上記ライナーの基端部の外周面とが接触している
請求項１に記載した圧縮機ライナー接合構造。 - 【請求項３】 円筒状の胴シェルに開設されてその胴シ
ェルの周方向に長い楕円形の孔部に、正円筒状のライナ
ーの基端部が内嵌合されていると共に、そのライナーの
外周に設けられた環状の段付面が上記胴シェルの外周側
で上記孔部の孔縁の全周を覆って配備されており、上記
ライナーと上記孔部とが上記胴シェルの外周側でろう付
けによって接合されていることを特徴とする圧縮機ライ
ナー接合構造。 - 【請求項４】 円筒状の胴シェルに、その胴シェルの外
側から正円形の孔部を打ち抜き、その孔部に正円筒状の
ライナーの基端部を内嵌合した後、そのライナーと上記
孔部とを上記胴シェルの外周側でろう付けして接合する
ことを特徴とする圧縮機ライナー接合構造の形成方法。 - 【請求項５】 正円形の孔部を有する矩形の平板を円筒
状に胴巻きすることによって円筒状の胴シェルを形成
し、その胴シェルに備わっていて上記胴巻きにより楕円
形に変形された上記孔部に、環状の段付面を有する正円
筒状のライナーの基端部を内嵌合してその段付面を上記
胴シェルの外周側で楕円形の上記孔部の孔縁の全周を覆
う状態に配備した後、上記ライナーと上記孔部とを上記
胴シェルの外周側でろう付けして接合することを特徴と
する圧縮機ライナー接合構造の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10255885A JP2000087859A (ja) | 1998-09-10 | 1998-09-10 | 圧縮機ライナー接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10255885A JP2000087859A (ja) | 1998-09-10 | 1998-09-10 | 圧縮機ライナー接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000087859A true JP2000087859A (ja) | 2000-03-28 |
Family
ID=17284930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10255885A Pending JP2000087859A (ja) | 1998-09-10 | 1998-09-10 | 圧縮機ライナー接合構造及び圧縮機ライナー接合構造の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000087859A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009004961A1 (ja) * | 2007-07-03 | 2009-01-08 | Daikin Industries, Ltd. | 密閉型圧縮機 |
| CN109016480A (zh) * | 2018-10-08 | 2018-12-18 | 上海长园电子材料有限公司 | 可替换成型模具及焊锡套管成型设备、方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5993977A (ja) * | 1982-11-19 | 1984-05-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 開放形冷媒圧縮機の冷却装置 |
| JPS6179879A (ja) * | 1984-09-27 | 1986-04-23 | Toshiba Corp | 圧縮機 |
| JPS63154226A (ja) * | 1986-12-18 | 1988-06-27 | Yamaha Motor Co Ltd | 円筒材料のプレス穴明け方法 |
| JPH0214482U (ja) * | 1988-07-12 | 1990-01-30 | ||
| JPH094578A (ja) * | 1995-06-16 | 1997-01-07 | Toshiba Corp | 流体圧縮機 |
-
1998
- 1998-09-10 JP JP10255885A patent/JP2000087859A/ja active Pending
Patent Citations (5)
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| CN109016480B (zh) * | 2018-10-08 | 2023-09-15 | 上海长园电子材料有限公司 | 可替换成型模具及焊锡套管成型设备、方法 |
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