JP2000087441A - グレーチング - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産性に優れ、生産コストを低減し得るグレ
ーチングを提供する。 【解決手段】 上下の支持縁７，７間にメインバー２側
に突出する突出側縁８を曲成してなるサイドバー３の、
その突出側縁８に、メインバー２が直交状に嵌合される
上下方向の複数の切り込み溝９を長手方向に沿って所定
間隔毎に形成し、各切り込み溝９にメインバー２の側端
５を夫々嵌入して、各切り込み溝９から外面側に突出す
るメインバー２の突出端をカシメることにより、各メイ
ンバー２とサイドバー３とを接合するようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、側溝等に被着して
使用されるグレーチングに関する。

【０００２】

【従来の技術】グレーチングａは、図１６に示すよう
に、所定間隔で並列した複数の短尺状メインバーｂに適
数本の長尺状クロスバーｃを直交状に差し渡して格子枠
ｄを構成し、さらに該格子枠ｄの長手方向に沿う両側縁
にサイドバーｅを配設してなるものが知られている。

【０００３】このような従来のグレーチングａは、図１
７に示す方法によって製造される。まず、図１７（イ）
に示すように、各メインバーｂに連結孔ｘを、クロスバ
ーｃの数に対応させて複数形成する。ここで、該連結孔
ｘは、その横幅をクロスバーｃの縦幅以上とし、縦幅を
それ以下として、その孔縁の上下位置に側方から中央に
向けて傾斜する傾斜縁ｇ，ｇを夫々設け、さらに該傾斜
縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈに上下方向のストッパー縁ｆ，
ｆを互い違いに設けた形状とする。

【０００４】また、図１７（ロ）に示すように、クロス
バーｃの上縁には嵌入溝ｙを、メインバーｂの数に対応
させて所定間隔毎に複数形成する。ここで、この嵌入溝
ｙの溝底面ｉと、クロスバーｃの下縁ｊとの間隔を、前
記傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈの上下間隔より若干大き
く設定する。

【０００５】次に、各メインバーｂを適宜の治具により
所定間隔に整列させ、図１７（ハ）に示すように、クロ
スバーｃを横向きで各連結孔ｘ内に串刺し状に挿入し、
該クロスバーｃの嵌入溝ｙと、メインバーｂの連結孔ｘ
とを一致させた状態でクロスバーｃを傾斜縁ｇ，ｇの案
内作用を介して上向きに回動させ、その上下の側縁が前
記ストッパー縁ｆ，ｆに当接する起立状態として各嵌入
溝ｙ内に各連結孔ｘの上端縁を夫々嵌入させる。

【０００６】これにより、図１８に示すように、連結孔
ｘの傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈ間に、クロスバーｃの
溝底面ｉと下縁ｊとが挟圧状態で嵌合されることとな
り、複数のメインバーｂと適数本のクロスバーｃとが直
交状に接合されて、格子枠ｄが構成される。また、必要
に応じて前記連結孔ｘの位置でクロスバーｃとメインバ
ーｂとの交叉部分に溶接が施される。

【０００７】次に、図１６に示すように、前記格子枠ｄ
の長手方向に沿う両側縁にサイドバーｅを接合すること
によりグレーチングａが製造される。

【０００８】かかる従来のグレーチングａにあって、前
記サイドバーｅと、格子枠ｄを構成する複数のメインバ
ーｂとの接合は、サイドバーｅの側縁に各メインバーｂ
の端部を溶接によって接合するのが一般的であるが、こ
のような溶接による接合手段にあっては、熱による歪が
生じて寸法精度が低下したり、美観が悪くなるという問
題点がある。そこでこれに代わる接合手段として、図１
９（イ）に示すように、各メインバーｂの端部に突起ｋ
を形成する一方、サイドバーｅに、前記突起ｋを嵌入し
得る嵌挿孔ｍを長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、
各嵌挿孔ｍに前記突起ｋを挿通してその突出端を外面側
からカシメることにより、図１９（ロ），（ハ）に示す
ように、各メインバーｂとサイドバーｅとを接合する接
合手段が案出されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】上記のようなカシメに
よる接合手段にあっては、熱による歪が生じないため、
寸法精度が高く、また、美観性のよい製品が得られるの
であるが、各メインバーｂの端部に形成される突起ｋの
切削加工に手間がかかり、接合前の材料準備に時間を要
するため、生産コストが高くなるという問題点があっ
た。

【００１０】一方、図１７に示したメインバーｂとクロ
スバーｃとの接合手段にあっては、各メインバーｂに複
雑な形状の連結孔ｘを穿設加工する必要があり、また、
クロスバーｃに形成される嵌入溝ｙに高い寸法精度が要
求されるため、その形成加工に手間がかかり、さらに、
平板状のクロスバーｃを各メインバーｂの連結孔ｘに差
し通して上向きに略９０°回動させることによって、該
クロスバーｃの各嵌入溝ｙに各メインバーｂの連結孔ｘ
の上端縁を同時に嵌入させなければならないので、その
組付けが面倒であった。

【００１１】本発明の１つの目的は、各メインバーｂと
サイドバーｅとをカシメによって接合する接合手段にお
いて、各メインバーｂの端部に形成される突起ｋの切削
加工を不要とし、生産コストを低減させることにある。

【００１２】また、本発明の他の目的は、各メインバー
ｂとクロスバーｃとの接合手段において、メインバーｂ
に形成される連結孔ｘの形状を単純化するとともに、ク
ロスバーｃの溝加工を単純化し、その形成加工を容易と
するとともに、組付けの作業性を向上させることにあ
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、所定間隔で並
列した複数のメインバーと、各メインバーの側端部に沿
って差し渡されたサイドバーとを備えてなるグレーチン
グにおいて、上下に夫々支持縁を備え、かつ、該支持縁
間にメインバー側に突出する突出側縁を曲成してなるサ
イドバーの、その突出側縁に、メインバーが直交状に嵌
合される上下方向の複数の切り込み溝を長手方向に沿っ
て所定間隔毎に形成し、各切り込み溝にメインバーの側
端を夫々嵌入するとともに、該側端の上下の端面を前記
支持縁に当接させた状態で、前記各切り込み溝から外面
側に突出するメインバーの突出端をカシメることによ
り、各メインバーとサイドバーとを接合したことを特徴
とするグレーチングである。

【００１４】かかる構成にあって、メインバーは、長尺
なメインバー基材を所定の長さに切断する際に、その側
端を直線状に切断するだけでよいため、手間がかから
ず、接合前の材料準備に時間を要しない。

【００１５】また、本発明は、所定間隔で並列した複数
のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡された
クロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、各メ
インバーに角形の連結孔を形成する一方、該連結孔と略
同一断面形状に形成したクロスバーに、前記連結孔の仮
想内接円より大きい直径の仮想円の周面を構成する溝底
面を備えた複数の切り込み溝を長手方向に沿って所定間
隔毎に形成し、各メインバーの連結孔にクロスバーを挿
通して該クロスバーの各切り込み溝を連結孔に一致させ
た状態で、クロスバーを回動させて、各切り込み溝を各
連結孔に強制嵌合させることにより、各メインバーとク
ロスバーとを接合したことを特徴とするグレーチングで
ある。

【００１６】かかる構成にあっては、各メインバーに形
成される連結孔が単純な角形であるため、その形成加工
が容易であり、また、該連結孔と略同一断面形状のクロ
スバーに形成される複数の切り込み溝を、軸芯を中心に
してクロスバーを回動させた状態で、側方から所定間隔
で配置した複数の回転刃を押し当てて切削することによ
り同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、ま
た、その形成加工を容易に行うことができる。さらに、
各メインバーとクロスバーとの組付け時には、クロスバ
ーの切り込み溝の直径方向で対向する溝底面間の間隔
が、連結孔の孔縁間隔より大きいため、クロスバーを左
右何れかの方向に回動することにより、溝底面を連結孔
の孔縁に圧接させて移動不能に保持することができる。
ここで、クロスバーは略４５°回動させれば十分であ
り、また、クロスバーが角形であるため掴着しやすく、
回動操作を容易に行い得る。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明の一実施例を、図１〜図１
４について説明する。図１に、本発明にかかるグレーチ
ング１を示す。該グレーチング１は、所定間隔で並列し
た複数のメインバー２と、各メインバー２の側端部に沿
って夫々差し渡された二本のサイドバー３と、各メイン
バー２の中心に直交状に差し渡されたクロスバー４とに
よって構成されている。

【００１８】メインバー２は、図２，図３に示すよう
に、上下端縁１０ａ，１０ａの中間に薄肉部１０ｂを有
する断面略Ｉ字形に形成された型材やプレス成形材等か
らなる長尺なメインバー基材を短尺な所定の長さに切断
することによって得られるものであって、その側端５が
直線状に切断されている。ここで、この切断加工は、通
常の回転刃を備えた切断機によって行い得るので、手間
がかからず、接合前の材料準備に時間を要しない。

【００１９】また、前記各メインバー２には、夫々その
中央の同一位置に角形の連結孔６が形成されている。該
連結孔６は、その形状を単純な正四角形とし、プレスに
よる打ち抜き加工によって形成されている。これによ
り、寸法精度が高く、その形成加工を容易に行い得るよ
うにしている。

【００２０】一方、サイドバー３は、図４〜図６に示す
ように、上下に夫々支持縁７，７を備え、かつ、該支持
縁７，７間に側方に突出する突出側縁８が曲成された型
材やプレス成形材からなり、これを長尺な所定の長さに
切断したものが用いられる。該サイドバー３の突出側縁
８には、図５に示すように、メインバー２が直交状に嵌
合される上下方向の複数の切り込み溝９が長手方向に沿
って所定間隔毎に形成されている。各切り込み溝９の幅
は、メインバー２の薄肉部１０ｂの厚みと略同一寸法と
なっており、突出側縁８の上下幅全体に亘って形成され
ている。この突出側縁８に対する複数の切り込み溝９の
形成加工は、回転軸に複数の回転刃を所定間隔で止着し
た溝切り加工機によって行われ、メインバー２の薄肉部
１０と略一致する厚みの回転刃による切削によって、複
数の切り込み溝９を所定間隔で同時に形成するようにし
ている。

【００２１】また、クロスバー４は、図７，図８に示す
ように、前記メインバー２の連結孔６と略同一断面形状
の角形に成形された型材からなり、これを長尺な所定の
長さに切断したものが用いられる。該クロスバー４に
は、複数の切り込み溝１１が長手方向に沿って所定間隔
毎に形成されている。この切り込み溝１１の形成加工
は、前記サイドバー３の切り込み溝９の形成加工に用い
る溝切り加工機によって行われる。即ち、クロスバー４
を、軸芯を中心にして回動させた状態で、側方から溝切
り加工機の複数の回転刃を押し当てて切削することによ
り、複数の切り込み溝１１を所定間隔で同時に形成加工
するようにしている。これにより、該切り込み溝１１の
間隔と前記サイドバー３の切り込み溝９の間隔とが一致
することとなる。また、各切り込み溝１１は、その溝底
面１２が、図９に示すように、連結孔６の仮想内接円ｒ
_１ より若干大きい直径の仮想円ｒ_２ の周面を構成する
ように切削され、該切り込み溝１１の直径方向で対向す
る溝底面１２，１２間の間隔ｗ _２ が、連結孔６の孔縁
間隔ｗ_１ より大きくなるようにしている。そして、こ
のように、クロスバー４を、軸芯を中心にして回動さ
せ、所定間隔で配置した複数の回転刃を押し当てて側方
から切削することにより、複数の切り込み溝１１を同時
に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、また、そ
の形成加工を容易に行うことができるようになってい
る。

【００２２】次に、前記メインバー２，サイドバー３及
びクロスバー４の組付け手順について説明する。まず、
複数のメインバー２を、クロスバー４の各切り込み溝１
１の間隔に一致するように保持して並列させる。この並
列操作は、一般的なグレーチングの組付け時に用いられ
ている公知構成の治具によって行うことができる。

【００２３】このように、複数のメインバー２を並列さ
せることにより、各メインバー２に形成されている連結
孔６が直線状に並ぶこととなる。そして、図１０（イ）
に示すように、各連結孔６内にクロスバー４を挿し通
し、その各切り込み溝１１を各連結孔６に夫々一致させ
た状態で、該クロスバー４を適宜の治具を用いて略４５
°回動させる。ここで、この回動操作は左右何れの方向
でもよく、また、クロスバーが角形であるため掴着しや
すく、その回動操作を容易に行うことができる。そして
このように、クロスバー４を回動させると、図１０
（ロ）に示すように、切り込み溝１１内に連結孔６の孔
縁が嵌入されるとともに、切り込み溝１１の直径方向で
対向する溝底面１２，１２間の間隔ｗ_２ （図９参照）
が、連結孔６の孔縁間隔ｗ_１ より大きいことにより、
各溝底面１２が連結孔６の孔縁に圧接される。この時、
各溝底面１２が円周を構成する曲面形状となっているこ
とにより、連結孔６の孔縁に対して円滑に圧接させるこ
とができる。これにより、各切り込み溝１１が各連結孔
６に強制嵌合されることとなり、図１１に示すように、
各メインバー２とクロスバー４とを接合することができ
る。

【００２４】この接合状態にあって、各メインバー２と
クロスバー４は、切り込み溝１１内に連結孔６の孔縁が
嵌入されていることによる抜け止め作用と、各溝底面１
２が連結孔６の孔縁に圧接されていることによる挟圧作
用によって堅牢な組付け状態となっており、各メインバ
ー２を保持している治具を取外しても、その組付け状態
が維持される。

【００２５】そして前記治具を取外してから、上記のよ
うにクロスバー４と組付けられた各メインバー２の両側
端５，５にサイドバー３を夫々組付ける。この組付け
は、以下のように行われる。即ち、図１２（イ）に示す
ように、サイドバー３を、その突出側縁８がメインバー
２側に突出するように配置し、図１２（ロ）に示すよう
に、各メインバー２の側端５の上下の端面にサイドバー
３の支持縁７，７を当接させ、突出側縁８の各切り込み
溝９に各メインバー２の側端５を夫々嵌入する。ここ
で、各切り込み溝９の間隔が各メインバー２の間隔に一
致していることにより、その嵌入を容易に行うことがで
きる。そして、このように各メインバー２の側端５を突
出側縁８の各切り込み溝９に夫々嵌入すると、各切り込
み溝９からサイドバー３の外面側に各メインバー２の側
端５の薄肉部１０ｂが突出することとなり、その突出端
の数カ所を、図１２（ハ）に示すように、半円状に窪ま
せてカシメることにより、突出端の肉厚が広がって各メ
インバー２とサイドバー３とを接合することができる。
これにより、図１３に示す組付け状態が得られる。尚、
この切り込み溝９への側端５の嵌入操作と、これに続く
カシメ操作は、各メインバー２の両側で同時に行なうこ
とができ、これによって作業効率を向上し得るものとな
っている。

【００２６】これにより、図１に示すグレーチング１が
完成する。尚、各メインバー２の内で、その長手方向の
両端部に位置するメインバー２から突出するクロスバー
４の端部を、図１４に示すように、必要に応じて十字形
等に窪ませてカシメることによって抜止め処理１３を施
してもよい。

【００２７】尚、上記実施例では、クロスバー４を１本
としたが、グレーチング１の幅寸法に応じて複数本のク
ロスバー４を配設することができる。また、実施例で
は、メインバー２の連結孔６と、クロスバー４の断面形
状とを正四角形としているが、これに限定されるもので
はなく、その他の正三角形や多角形等の角形としてもよ
い。

【００２８】図１５は、断面形状を若干変更したメイン
バー２を示し、薄肉部１０ｂの上下位置に側方に突出す
る係止段部１０ｃ，１０ｃを夫々形成したものである。
該係止段部１０ｃ，１０ｃの上下の間隔は、サイドバー
３の突出側縁８の上下位置に形成されている段部８’，
８’（図４参照）の上下間隔と略同一寸法となってい
る。これにより、メインバー２とサイドバー３との接合
時に、図１２（ロ）に示すように、サイドバー３の突出
側縁８の切り込み溝９にメインバー２の側端５を嵌入す
ると、前記メインバー２の係止段部１０ｃ，１０ｃにサ
イドバー３の段部８’，８’が夫々係合されて位置決め
されることとなり、サイドバー３の上下方向のずれが防
止されて、より寸法精度が高い製品とすることができ
る。

【００２９】

【発明の効果】本発明は上述のように、上下の支持縁
７，７間にメインバー２側に突出する突出側縁８を曲成
してなるサイドバー３の、その突出側縁８に、メインバ
ー２が直交状に嵌合される上下方向の複数の切り込み溝
９を長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各切り込み
溝９にメインバー２の側端５を夫々嵌入して、各切り込
み溝９から外面側に突出するメインバー２の突出端をカ
シメることにより、各メインバー２とサイドバー３とを
接合するようにしたものであるから、従来のように各メ
インバー２の側端５に接合用の突起を切削形成する必要
がなく、各メインバー２は、長尺なメインバー基材を所
定の長さに切断する際に、その側端５を直線状に切断す
るだけでよいため、手間がかからず、接合前の材料準備
時間が短縮され、その生産コストを低減させることがで
きる。

【００３０】また、本発明は、各メインバー２に角形の
連結孔６を形成する一方、該連結孔６と略同一断面形状
に形成したクロスバー４に、前記連結孔６の仮想内接円
ｒ_１より大きい直径の仮想円ｒ_２ の周面を構成する溝
底面１２を備えた複数の切り込み溝１１を長手方向に沿
って所定間隔毎に形成し、各メインバー２の連結孔６に
クロスバー４を挿通して該クロスバー４の各切り込み溝
１１を連結孔６に一致させた状態で、クロスバー４を回
動させて、各切り込み溝１１を各連結孔６に強制嵌合さ
せることにより、各メインバー２とクロスバー４とを接
合するようにしたから、各メインバー２に形成される連
結孔６が単純な角形であるため、その形成加工が容易で
あり、また、該連結孔６と略同一断面形状のクロスバー
４に形成される複数の切り込み溝１１を、軸芯を中心に
してクロスバー４を回動させた状態で、側方から所定間
隔で配置した複数の回転刃を押し当てて切削することに
より同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、
また、その形成加工を容易に行うことができる。さら
に、各メインバー２とクロスバー４との組付け時には、
クロスバー４の切り込み溝１１の直径方向で対向する溝
底面１２，１２間の間隔が、連結孔６の孔縁間隔より大
きいため、クロスバー４を左右何れかの方向に回動する
ことにより、溝底面１２を連結孔６の孔縁に圧接させる
ことができ、また、クロスバー４が角形であるため掴着
しやすく、その回動操作を容易に行い得る等の優れた効
果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかるグレーチングの平面図である。

【図２】同上のグレーチングを構成するメインバーの正
面図である。

【図３】同上のメインバーの拡大側面図である。

【図４】本発明にかかるグレーチングを構成するサイド
バーの部分斜視図である。

【図５】同上のサイドバーの部分正面図である。

【図６】同上のサイドバーの拡大側断面図である。

【図７】本発明にかかるグレーチングを構成するクロス
バーの部分斜視図である。

【図８】同上のクロスバーの部分正面図である。

【図９】同上のクロスバーに形成される切り込み溝の説
明図である。

【図１０】メインバーとクロスバーの組付け工程を示す
要部の拡大正面図である。

【図１１】メインバーとクロスバーの組付け状態の部分
斜視図である。

【図１２】メインバーとサイドバーの組付け工程を示す
側断面図である。

【図１３】メインバーとサイドバーの組付け状態の斜視
図である。

【図１４】サイドバーの端部に抜止め処理を施したグレ
ーチングの側面図である。

【図１５】他の構成を備えたメインバーの拡大側面図で
ある。

【図１６】従来のグレーチングの平面図である。

【図１７】従来のメインバーとクロスバーの要部構成と
組付け方法を示す説明図である。

【図１８】従来のメインバーとクロスバーの組付け状態
を示す断面図である。

【図１９】従来のメインバーとサイドバーのカシメによ
る接合手段の説明図である。

【符号の説明】

１ グレーチング ２ メインバー ３ サイドバー ４ クロスバー ５ 側端 ６ 連結孔 ７ 支持縁 ８ 突出側縁 ９ 切り込み溝 １１ 切り込み溝 １２ 溝底面 ｒ_１ 仮想内接円 ｒ_２ 仮想円

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定間隔で並列した複数のメインバーと、
   各メインバーの側端部に沿って差し渡されたサイドバー
   とを備えてなるグレーチングにおいて、 上下に夫々支持縁を備え、かつ、該支持縁間にメインバ
   ー側に突出する突出側縁を曲成してなるサイドバーの、
   その突出側縁に、メインバーが直交状に嵌合される上下
   方向の複数の切り込み溝を長手方向に沿って所定間隔毎
   に形成し、各切り込み溝にメインバーの側端を夫々嵌入
   するとともに、該側端の上下の端面を前記支持縁に当接
   させた状態で、前記各切り込み溝から外面側に突出する
   メインバーの突出端をカシメることにより、各メインバ
   ーとサイドバーとを接合したことを特徴とするグレーチ
   ング。
2. 【請求項２】所定間隔で並列した複数のメインバーと、
   各メインバーに直交状に差し渡されたクロスバーとを備
   えてなるグレーチングにおいて、 各メインバーに角形の連結孔を形成する一方、該連結孔
   と略同一断面形状に形成したクロスバーに、前記連結孔
   の仮想内接円より大きい直径の仮想円の周面を構成する
   溝底面を備えた複数の切り込み溝を長手方向に沿って所
   定間隔毎に形成し、各メインバーの連結孔にクロスバー
   を挿通して該クロスバーの各切り込み溝を連結孔に一致
   させた状態で、クロスバーを回動させて、各切り込み溝
   を各連結孔に強制嵌合させることにより、各メインバー
   とクロスバーとを接合したことを特徴とするグレーチン
   グ。