JP3936811B2 - グレーチング - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、玄関マット,ピット蓋,溝蓋等として使用されるグレーチングに関する。
【0002】
【従来の技術】
図8,図9に、玄関マット等に使用される従来のグレーチングaを示す。該グレーチングaは、所定間隔で並列する複数のメインバーbと、各メインバーbに直交状に差し渡された複数のクロスバーcとを格子状に組付けたものであって、各クロスバーcにはメインバーb相互の間隔を規定するカラーdが外嵌されている。
【0003】
かかる従来のグレーチングaの組付け方法は、各メインバーbにクロスバーcが挿通される挿通孔eを所定間隔毎に形成し、まず、グレーチングaの一側縁となるメインバーbの、その各挿通孔eにクロスバーcの基端を夫々挿通した後、各クロスバーcの先端から所定長さに切断形成されたカラーdを夫々外嵌して基端側に移動させる。次に二番目のメインバーbを、その各挿通孔eにクロスバーcを挿通させて、基端側に移動させることにより、各クロスバーcに嵌装し、次いで、各クロスバーcにカラーdを夫々外嵌して基端側に移動させる。以後、このような各クロスバーcに対するメインバーbの嵌装操作と、カラーdの嵌合操作とを交互に繰り返して行う。これにより、隣接する各メインバーb間にカラーdが夫々介装され、該カラーdによって各メインバーb間に一定の間隔を生じさせるようにしている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような、カラーdによってメインバーb相互の間隔を規定する従来の間隔規定手段にあっては、各メインバーbにクロスバーcを差し通す毎にカラーdを外嵌させなければならないため、その組付けが面倒で時間と手間がかかり、作業能率が悪いという問題点があった。また、多量のカラーdが必要であるため、材料費が多くかかり、製造コストが高いという問題点があった。さらに多量のカラーdの使用により重量が重くなるといった問題点もあった。
【0005】
本発明は、かかる従来の問題点を解消し得る間隔規定手段を備えたグレーチングの提供を目的とするものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡されたクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、各メインバーに、隣接するメインバーに当接してメインバー相互の間隔を規定する規定片を一体的に設けたものであり、規定片は、型孔を打ち抜いて、該型孔によって囲繞される規定突部をメインバーの基部に形成し、該規定突部を側方に屈曲することによりなることを特徴とするグレーチングである。
【0007】
かかる構成にあって、メインバーに形成された挿通孔にクロスバーを差し通して、複数のメインバーをクロスバーに嵌装すると、各メインバーに一体的に設けられている規定片が隣接するメインバーに当接し、各メインバー間に一定の間隔が生じることとなる。これにより、従来のようにカラーを用いることなく、メインバーをクロスバーに嵌装するだけで、メインバー相互の間隔規定を行うことができるため、組付け作業が簡単となり、作業時間を大幅に短縮することができる。また、カラーを用いないことにより、材料費が減少し、製造コストを低減させることができ、さらに、グレーチング自体の軽量化を図ることができる。
【0008】
また、上記構成にあって、規定片は、メインバーの基部に型孔を打ち抜いて、該型孔によって囲繞される規定突部を側方に屈曲させることにより、簡単に一体形成することができる。
【0009】
さらに、この構成にあって、型孔に挿通されるクロスバーの外面に当接する支持縁を、前記型孔の孔縁に形成するようにしてもよい。これにより、メインバーにクロスバーの挿通孔を別途形成する必要がなく、また、型孔部分の強度低下を、クロスバーの外面に当接する支持縁によって防止することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明の第一の実施例を、図1〜図4について説明する。
図1は、製造途中にある本発明にかかるグレーチング1を示す。該グレーチング1は、所定間隔で並列した複数のメインバー2と、各メインバー2に直交状に差し渡された適数本のクロスバー3とを備えており、各メインバー2には、隣接するメインバー2に当接してメインバー2相互の間隔を規定する規定片4が一体的に設けられている。
【0011】
前記メインバー2は、上下方向に延在する薄肉状の基部5aと、該基部5aの上部から側方に若干突出する厚肉部5bとを有する断面略T字形の型材が用いられている。そして、図3イに示すように、メインバー2の基部5aにプレス加工を介して型孔6を打ち抜いて、該型孔6によって囲繞される帯板状の規定突部7を形成し、図3ロ,ハに示すように、該規定突部7を側方に屈曲させることにより規定片4が構成されている。尚、この実施例では、前記型孔6を略倒H字形に打ち抜いて、二つの規定突部7を対向状に形成し、両規定突部7を側方に屈曲させることによって規定片4を左右一対に設けるようにしている。
【0012】
また、前記型孔6の孔縁には、その中央の上下位置に円弧状の支持縁8,8が形成されている。該支持縁8,8は、型孔6に挿通される断面円形のクロスバー3の外面に当接して位置保持し得る挿通孔としての機能を備えており、前記プレスによる型孔6の打ち抜き加工時に同時形成される。これにより、メインバー2にクロスバー3を挿通するための挿通孔の別途形成加工が不要となる。
【0013】
そして、前記型孔6は、組付けに使用するクロスバー3の数に応じてメインバー2の長手方向に沿って所定間隔毎に配置されており、各型孔6の両側に規定片4,4が夫々配設されることとなる。
【0014】
次に、前記メインバー2と、クロスバー3の組付け手順について説明する。まず、グレーチング1の一側縁となるメインバー2に対して、その各型孔6の挿通孔としての支持縁8,8間にクロスバー3を夫々差し通し、次にこの各クロスバー3に対して、型孔6の支持縁8,8間にクロスバー3を差し通すようにして、他のメインバー2を順次嵌装する。これにより、図1,図2に示すように、複数のメインバー2と、各メインバー2に直交する適数本のクロスバー3が格子状に組付けられることとなる。ここで、クロスバー3の長さは、所定数のメインバー2を組付けた状態において、グレーチング1の両側縁に位置するメインバー2,2の外側面に略一致する長さに予め設定されており、その両端部にクロスバー3の直径より大きな直径の頭部を備えた螺子を軸線方向にねじ込むことにより、その緊締作用を介して組付状態を保持するようにしている。
【0015】
この組付状態にあって、各メインバー2に一体的に設けられている複数の規定片4が隣接するメインバー2に夫々当接し、各メインバー2間に一定の間隔が生じることとなる。これにより、メインバー2相互の間隔規定を簡単に行うことができる。
【0016】
また、この実施例にあっては、型孔6の両側に規定片4を左右一対に設けているため、該型孔6が左右に大きく開口し、上方からの荷重に対して型孔6部分の強度が低下する虞があるが、該型孔6に形成された上下の支持縁8,8が、型孔6に挿通したクロスバー3の外面に当接することにより、該支持縁8,8によって型孔6部分の強度低下を防止することができる。
【0017】
図5は、第二の実施例を示し、この実施例は、図5イに示すように、メインバー2の基部5aに略コ字形の型孔6を打ち抜いて、該型孔6によって囲繞される単一の規定突部7を形成し、図5ロ,ハに示すように、該規定突部7を側方に屈曲させることにより規定片4としたものである。また、型孔6の孔縁には、型孔6に挿通されるクロスバー3の外面に当接する支持縁8,8を一体形成するようにしている。この構成にあっても上記第一実施例と同様の作用を得ることができる。
【0018】
図6は、第三の実施例を示し、この実施例は、上記第二実施例において型孔6に支持縁8,8を一体形成する構成に代えて、型孔6と、クロスバー3の挿通孔9とを異なる位置に夫々形成したものである。即ち、図6イに示すように、メインバー2の基部5aに略コ字形の型孔6を打ち抜いて、該型孔6によって囲繞される単一の規定突部7を形成するとともに、該型孔6から若干離れた位置にクロスバー3の断面形状に一致する円形の挿通孔9を打ち抜いて形成し、図6ロ,ハに示すように、前記規定突部7を側方に屈曲させることにより規定片4としたものである。
【0019】
この構成にあっては、規定突部7によって、メインバー2相互の間隔規定作用が得られることに加えて、クロスバー3を挿通孔9に挿通した状態において、該クロスバー3が左右方向にずれることがなく、より堅牢な組付けが可能となる利点がある。
【0020】
尚、上記各実施例では、クロスバー3を断面円形とし、該クロスバー3を挿通し得るように支持縁8,8を円弧状に形成したり、挿通孔9を円形に形成した場合について説明したが、クロスバー3の断面形状は、円形以外に角形としてもよく、この場合には挿通孔9が角形に形成され、また、図7に示すように、支持縁8,8がクロスバー3の角部に一致する形状に形成される。さらに、実施例では、複数本のクロスバー3を用いてグレーチング1を構成するようにしているが、該クロスバー3は単一本でもよい。この場合には各メインバー2の両端部に沿って形状保持用のサイドバーが固着される。
【0021】
【発明の効果】
本発明は上述のように、各メインバー2に、隣接するメインバー2に当接してメインバー2相互の間隔を規定する規定片4を一体的に設け、メインバー2にクロスバー3を差し通して、複数のメインバー2をクロスバー3に嵌装すると、各メインバー2の規定片4が隣接するメインバー2に当接し、各メインバー2間に一定の間隔が生じるようにしたから、従来のようにカラーを用いることなく、メインバー2をクロスバー3に嵌装するだけで、メインバー2相互の間隔規定を行うことができる。これにより、組付け作業が簡単となり、作業時間を大幅に短縮することができる。また、カラーを用いないため、材料費が減少し、製造コストを低減させることができ、さらに、グレーチング自体の軽量化を図ることができる。
【0022】
また、上記規定片4は、メインバー2の基部5aに型孔6を打ち抜いて、該型孔6によって囲繞される規定突部7を側方に屈曲させることにより、簡単に一体形成することができる。
【0023】
さらに、上記型孔6に挿通されるクロスバー3の外面に当接する支持縁8,8を、前記型孔6の孔縁に形成するようにすれば、メインバー2にクロスバー3の挿通孔を別途形成する必要がなく、また、型孔6部分の強度低下を、クロスバー3の外面に当接する支持縁8,8によって防止し得る等の優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明にかかるグレーチングの第一実施例の製造途中状態を示す外観斜視図である。
【図2】同上のグレーチングの要部の拡大斜視図である。
【図3】第一実施例のメインバーを示し、イは型孔を形成した状態の正面図、ロは規定突部を側方に屈曲させて規定片とした状態の平面図、ハは同じくその正面図である。
【図4】第一実施例のメインバーの側面図である。
【図5】第二実施例のメインバーを示し、イは型孔を形成した状態の正面図、ロは規定突部を側方に屈曲させて規定片とした状態の平面図、ハは同じくその正面図である。
【図6】第三実施例のメインバーを示し、イは型孔を形成した状態の正面図、ロは規定突部を側方に屈曲させて規定片とした状態の平面図、ハは同じくその正面図である。
【図7】型孔に形成される支持縁の他の形状を示すメインバーの正面図である。
【図8】従来構成のグレーチングの製造途中状態を示す外観斜視図である。
【図9】従来構成のグレーチングの要部の切断斜視図である。
【符号の説明】
1 グレーチング
2 メインバー
3 クロスバー
4 規定片
5a 基部
6 型孔
7 規定突部
8 支持縁
Claims (2)
- 所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡されたクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
各メインバーに、隣接するメインバーに当接してメインバー相互の間隔を規定する規定片を一体的に設けたものであり、
規定片は、型孔を打ち抜いて、該型孔によって囲繞される規定突部をメインバーの基部に形成し、該規定突部を側方に屈曲してなるものであることを特徴とするグレーチング。 - 前記型孔に挿通されるクロスバーの外面に当接する支持縁を、前記型孔の孔縁に形成したことを特徴とする請求項1に記載したグレーチング。
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JP28545998A Expired - Fee Related JP3936811B2 (ja) | 1998-10-07 | 1998-10-07 | グレーチング |
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1998
- 1998-10-07 JP JP28545998A patent/JP3936811B2/ja not_active Expired - Fee Related
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