JP2000063556A - プロピレン系樹脂発泡粒子成型体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プロピレン系樹脂発泡粒子を金型等に充填
し、加熱発泡させて得られる発泡粒子成型体において、
従来、低発泡の発泡粒子を用いて得た発泡粒子成型体
は、成型に用いた発泡粒子の二次発泡性や融着性が不十
分であることにより、低発泡で剛性の高い発泡粒子成型
体を得ることはできなかった。 【解決手段】 本発明のプロピレン系樹脂発泡粒子成型
体は、プロピレン系樹脂発泡粒子を加熱成型して得られ
るプロピレン系樹脂発泡粒子成型体であって、該成型体
の密度が０．１１〜０．４５ｇ／ｃｍ³、ＪＩＳ Ｋ７
２２１により求められる該成型体の最大曲げ強さ（ｋｇ
ｆ／ｃｍ²）を、該成型体の密度（ｇ／ｃｍ³）で除した
値が１５５（ｋｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上であ
り、成型体断面の平均気泡数が５〜１００個／ｍｍ²で
あることを特徴とするもので、従来の低発泡倍率のプロ
ピレン系樹脂発泡粒子成型体の有する外観低下の問題
や、低倍率化にともなう剛性向上効果が十分得られない
等の問題を解消することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は機械的強度に優れる
低い発泡倍率のプロピレン系樹脂発泡粒子成型体及びそ
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】プロピレン系樹脂発泡粒子を金型内で加
熱成型して得られるプロピレン系樹脂発泡粒子成型体
は、種々の分野で広く利用されている。特に近年、２〜
８倍程度の比較的低発泡の発泡粒子成型体は、薄肉で高
剛性及び高エネルギー吸収性能を要求される分野におい
て需要が期待されている。例えば自動車ドアパネル、ピ
ラー、インストルメントパネル等の表皮付き一体成型品
の芯材、ジャッキや工具の収納ボックス等の用途に広く
利用される可能性がある。

【０００３】従来より、比較的低い発泡倍率のプロピレ
ン系樹脂粒子やその発泡粒子を用いて得た成型体は知ら
れている。例えば特公昭５９−４３４９３号公報の実施
例１には、見掛けの発泡倍率５倍（見掛け密度約０．１
８ｇ／ｃｍ³）のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型
内で成型して融着状態、外観が良好で収縮のない成型体
を得たことが記載されている。また特公昭６２−３３２
５３号公報の実施例２には、発泡倍率５倍のポリプロピ
レン系樹脂発泡粒子を金型に充填して成型し、機械的強
度の大きい成型体を得たことが記載されている。また、
特開昭６１−４７３８号公報には発泡成型用として用い
られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法が記載
され、同公報の表３の実験Ｎｏ．１には嵩倍率５倍（見
掛け密度約０．２７０ｇ／ｃｍ³）、実験Ｎｏ．５には
嵩倍率３倍（見掛け密度約０．４５０ｇ／ｃｍ³）、実
験Ｎｏ．６には嵩倍率７倍（見掛け密度約０．１９３ｇ
／ｃｍ³）のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造した
例がそれぞれ示されている。尚、嵩倍率とは、複数個の
発泡粒子を空のメスシリンダーに入れた時にメスシリン
ダーの目盛りが示す体積で該発泡粒子の重量を割って求
められる嵩密度（ｇ／ｃｍ³）を求め、そして該発泡粒
子の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ³）を、先に求めた発泡
粒子の嵩密度で割って求められる値である。

【０００４】更に、特開平４−３７２６３０号公報の実
施例５には、プロピレン系樹脂を用いて発泡倍率２．６
ｃｍ³／ｇ（見掛け密度約０．３８５ｇ／ｃｍ³）の発泡
粒子を得たことが記載されている。更にまた、特開平１
０−１７６０７７号公報の実施例番号１には平均発泡倍
率３．６倍（見掛け密度約０．２５０ｇ／ｃｍ³）のプ
ロピレン系樹脂の低い発泡倍率の発泡粒子を得たことが
記載されている。

【０００５】しかしながら、特公昭５９−４３４９３号
公報、特公昭６２−３３２５３号公報、特開昭６１−４
７３８号公報等には、ＪＩＳ Ｋ７２２１により求めら
れる成型体の最大曲げ強さ（ｋｇｆ／ｃｍ²）を、成型
体の密度（ｇ／ｃｍ³）で除した値（以下、単に“曲げ
強度と密度との比”と呼ぶことがある。）が１５５（ｋ
ｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上の成型体が得られた
ことは記載されていないとともに、これらの公報に記載
されているような低い発泡倍率の発泡粒子を成型したも
のを、前記したような表皮付き一体成型品の芯材、ジャ
ッキや工具の収納ボックス等として用いた場合の強度や
外観は充分とは言い難かった。また特開平４−３７２６
３０号の実施例５に記載されている発泡倍率２．６ｃｍ
³／ｇの発泡粒子は、その後、更に発泡して発泡倍率１
３．５６ｃｍ³／ｇ（見掛け密度約０．０７４ｇ／ｃ
ｍ³）の発泡粒子としており、低い発泡倍率の発泡粒子
成型体を得るものではない。更に、特開平１０−１７６
０７７号公報に記載されている平均発泡倍率１．５〜
４．７倍の比較的低い発泡倍率の発泡粒子も、更に発泡
させて見掛け密度０．０２５ｇ／ｃｍ³の発泡粒子とし
てから成型しているから、特開平１０−１７６０７７号
に記載されている発泡粒子成型体も、本願発明が目的と
する低い発泡倍率のプロピレン系樹脂発泡粒子成型体と
は異なるものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】樹脂粒子を容器内で分
散媒に分散させて、この容器内に発泡剤を供給して樹脂
粒子に発泡剤を含浸させた後、加熱保持した樹脂粒子を
容器内から放出して発泡させる場合、容器内に供給する
発泡剤の圧力が低い程（発泡剤の量が少ない程）、得ら
れる発泡粒子の発泡倍率も低くなる。しかしながら、こ
のようにして得た低い発泡倍率のプロピレン系樹脂発泡
粒子は、発泡倍率が低いもの程、該発泡粒子を成型する
際の発泡性、融着性が低下するという問題があり、この
結果、成型体の外観低下をきたすとともに、低い発泡倍
率の発泡体の有する剛性等の物性を充分引き出した、優
れた発泡粒子成型体が得られなくなる。

【０００７】そこで本発明者等は、前記特公昭５９−４
３４９３号公報、特公昭６２−３３２５３号公報、特開
昭６１−４７３８号公報等に記載されているような低い
発泡倍率のプロピレン系樹脂発泡粒子から、本発明者等
が目的としているような強度に優れた発泡粒子成型体が
得られ難い理由を検討した。その結果、従来の低い発泡
倍率のプロピレン系樹脂発泡粒子を得る場合は、ジクロ
ロジフロロメタン等の揮発性発泡剤を用いており、その
ような揮発性発泡剤を用いた場合、低い発泡倍率のプロ
ピレン系樹脂発泡粒子を得ようとするほど、益々得られ
た発泡粒子群（発泡粒子の集合を、以下、発泡粒子群と
呼ぶことがある。）中の、個々の発泡粒子の発泡倍率バ
ラツキは大きくなり、特に見掛け密度が約０．１６〜
０．６４ｇ／ｃｍ³の発泡粒子を得ることを目的とした
場合、得られた発泡粒子群内には実質的に発泡していな
い粒子も混在する等の問題が発生する。そしてこのよう
な発泡粒子群の発泡粒子を成型に供した場合、成型時の
二次発泡性や融着性が不充分となり、低い発泡倍率の発
泡粒子を用いて成型しているにもかかわらず、剛性等の
物性に優れた発泡粒子成型体が得られ難いという問題が
発生する。そこで本発明者等は、個々の発泡粒子間の見
掛け密度のバラツキが少ない発泡粒子群の発泡粒子を成
型することを検討した。そして本発明者等は更に鋭意研
究した結果、見掛け密度のバラツキが小さいとともに、
発泡粒子断面の平均気泡数が特定の範囲にある発泡粒子
群の発泡粒子を用いて得た、“曲げ強度と密度との比”
が特定の値以上を有し、且つ断面の平均気泡数が特定の
範囲にあるプロピレン系樹脂発泡粒子成型体が、上記課
題を解決し得ることを見出し本発明を完成するに至っ
た。

【０００８】

【課題を解決するための手段】即ち本発明のプロピレン
系樹脂発泡粒子成型体は、プロピレン系樹脂発泡粒子を
加熱成型して得られる発泡粒子成型体であって、該成型
体の密度が０．１１〜０．４５ｇ／ｃｍ³、ＪＩＳ Ｋ
７２２１により求められる該成型体の最大曲げ強さ（ｋ
ｇｆ／ｃｍ²）を、該成型体の密度（ｇ／ｃｍ³）で除し
た値が１５５（ｋｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上で
あり、成型体断面の平均気泡数が５〜１００個／ｍｍ²
であることを特徴とする。

【０００９】本発明の成型体は、ＪＩＳ Ｋ７１１０に
より求められる成型体のアイゾット衝撃値が１（ｋｇｆ
・ｃｍ／ｃｍ²）以上であることが好ましい。

【００１０】本発明の成型体は、無機又は有機の気泡調
整剤を０．００２〜０．５重量％含むプロピレン系樹脂
を基材樹脂とするものが好ましく、気泡調整剤として
は、ホウ酸金属塩、リン酸−２，２−メチレンビス
（４，６−tert−ブチルフェニル）ナトリウムの少なく
とも一種が好ましい。

【００１１】更に本発明の成型体は、成型体の示差走査
熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線における高温側吸
熱ピークの熱量が３〜２０Ｊ／ｇであるものが好まし
い。

【００１２】本発明のプロピレン系樹脂発泡粒子成型体
の製造方法は、見掛け密度が０．１６〜０．６４ｇ／ｃ
ｍ³、見掛け密度の標準偏差が０．０７（ｇ／ｃｍ³）未
満、粒子断面の平均気泡数が５〜１００個／ｍｍ²であ
るプロピレン系樹脂発泡粒子を、型内に充填して加熱成
型することを特徴とする。本発明方法において用いるプ
ロピレン系樹脂発泡粒子は、無機又は有機気泡調整剤を
０．００２〜０．５重量％含有するものが好ましい。ま
た発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ
曲線における高温側吸熱ピークの熱量が３〜２０Ｊ／ｇ
であるプロピレン系樹脂発泡粒子が好ましい。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の発泡粒子成型体の製造に
用いるプロピレン系樹脂発泡粒子の基材樹脂としては、
プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム
コポリマー、エチレン−プロピレンブロックコポリマ
ー、プロピレン−ブテンランダムコポリマー、エチレン
−プロピレン−ブテンランダムターポリマー等のプロピ
レン系樹脂が挙げられる。プロピレン系コポリマー、タ
ーポリマーとしては、プロピレン成分含有量７０重量％
以上のものが好ましい。上記プロピレン系樹脂は１種又
は２種以上を混合して用いることができる。これらのう
ち、発泡倍率の制御が容易な、エチレン−プロピレンラ
ンダムコポリマー、プロピレン−ブテンランダムコポリ
マー、エチレン−プロピレン−ブテンランダムターポリ
マーが好ましい。

【００１４】上記発泡粒子の基材樹脂として、本発明の
所期の目的を阻害しない範囲において、上記プロピレン
系樹脂に他の重合体を混合して用いても良い。このよう
な重合体としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリス
チレン系樹脂、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−
ブテンゴム、エチレン−オクテンゴム、プロピレン−ブ
テンゴム、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体等
が挙げられる。これらは２種以上をプロピレン系樹脂に
混合して用いることもできる。

【００１５】本発明の成型体を得るための発泡粒子群と
しては、好ましくは見掛け密度が０．１６〜０．６４ｇ
／ｃｍ³の範囲から選択される特定の平均密度のもの
で、発泡粒子群を構成する発泡粒子の見掛け密度のバラ
ツキが小さく、粒子断面の平均気泡数が５〜１００個／
ｍｍ²であって、見掛けの密度の標準偏差が０．０７
（ｇ／ｃｍ³）未満のものを用いるが、より好ましくは
平均気泡数が１０〜７０個／ｍｍ²のものを使用する。

【００１６】発泡粒子の見掛け密度が０．１６ｇ／ｃｍ
³未満の場合、該粒子から得られる成型体の剛性が不充
分となる虞がある。また見掛け密度が０．６４ｇ／ｃｍ
³を超える場合、発泡粒子そして該発泡粒子から得られ
る成型体の平均気泡数を５〜１００個／ｍｍ²の範囲に
制御し難くなる。また、見掛け密度のバラツキが大きく
なると成型体の“曲げ強度と密度との比”が小さくな
り、成型体ごとの密度バラツキ、一つの成型体の部分部
分での密度バラツキが生じる虞や成型体の外観、物性に
おいて劣ったものとなる可能性がある。本発明の発泡粒
子成型体は、収納ボックス等の用途においては“曲げ強
度と密度との比”が１５５（ｋｇｆ／ｃｍ ²）／（ｇ／
ｃｍ³）以上、好ましくは１８０（ｋｇｆ／ｃｍ²）／
（ｇ／ｃｍ³）以上であればよい。また成型体厚みの薄
い発泡粒子成型体等は、特に“曲げ強度と密度との比”
が２００（ｋｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上のもの
が好ましく、見掛け密度の標準偏差が０．０７（ｇ／ｃ
ｍ³）未満となるような見掛け密度のバラツキの少ない
発泡粒子を成型に用いる場合、得られる発泡粒子成型体
の“曲げ強度と密度との比”が２００（ｋｇｆ／ｃ
ｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上とすることができる。

【００１７】本発明において用いる発泡粒子を製造する
ための樹脂粒子は、押出機内で溶融した樹脂を、押出機
内からストランド状に押出し、このストランドをカット
して得ることができる（押出ストランドカット方式と呼
ぶ。）。樹脂粒子の重量は、０．１〜４０ｍｇ程度とす
れば良いが、樹脂粒子を発泡させて得た発泡粒子を成型
する際に、発泡粒子の金型への充填性を考慮すると、上
記樹脂粒子の重量を０．１〜６ｍｇとすることが好まし
い。樹脂粒子を上記の方法で製造する場合、粒子の重量
バラツキをできるだけ無くすことが望まれる。

【００１８】また、本発明において用いる発泡粒子の平
均気泡径は１００〜２３０μｍ、更に１３０〜２００μ
ｍのものが好ましい。発泡粒子を２分割した断面におけ
る気泡構造は、均一な気泡径の気泡が分布している構造
か、または粒子表面から５０〜２５０μｍまでの範囲内
において平均気泡径が１５〜１３０μｍの微細気泡から
なる表層部が存在し、該表層部より内層部側では平均気
泡径１５０〜４００μｍの気泡が存在する構造のものが
好ましい。上記のような気泡構造の発泡粒子は、型内で
発泡粒子を加熱成型する際に発泡粒子の発泡能力、融着
能力が高く、特に上記したような内層部側に比べて表層
部付近の気泡が微細な気泡構造を有する発泡粒子は、成
型時の融着能力が更に高い。

【００１９】発泡粒子の平均気泡径を求めるには、発泡
粒子を２分割した断面において、断面の中心を通り、且
つ、発泡粒子の前記断面を横断する直線を引き、この直
線上にある気泡数を数える。そして、直線の長さを当該
直線上の気泡数にて除することにより求められる値を平
均気泡径とする。なお、表層部及びその内層部側の平均
気泡径は、上記の通り直線を引き、表層部又は表層部よ
り内層部側に対応するそれぞれの直線の長さ及び気泡数
を測定し、それらの直線の長さを当該直線上の気泡数に
て除することにより求められる。

【００２０】発泡に用いる樹脂粒子の重量のバラツキ
は、この樹脂粒子から得られる発泡粒子の見掛け密度の
バラツキの原因となる。従って、発泡粒子の見掛け密度
のバラツキを小さくするための一つの条件として、発泡
に用いる樹脂粒子として重量のバラツキの小さいものを
選択することが挙げられる。樹脂粒子の重量バラツキを
小さくするには、押出ストランドカット方式によって樹
脂粒子を造粒する際、ダイスの各樹脂押出孔に溶融樹脂
が均一に流れるようなダイスを選択して、ダイス圧力が
一定となるように押出条件をコントロールし、ダイスよ
り押出された各ストランドを均一なテンション及びスピ
ードで引き取り、充分冷却した後、カットする等の方法
を採用して樹脂粒子を得れば良い。この際、ストランド
の切断不良等が原因で生じた不良樹脂粒子は、発泡に供
する前に篩分け等を行って除去しておくことが好まし
い。また得られる発泡粒子の形状ができるだけ球形に近
い形状となるようなダイス設計、押出条件及び引取条件
にして樹脂粒子を得ることが好ましい。また見掛け密度
のバラツキの大きな発泡粒子群に、篩分け等の処理を施
して見掛け密度のバラツキの小さな発泡粒子群を得ても
良い。しかしながら篩分けを行って、見掛け密度のバラ
ツキが小さい発泡粒子群を得ても、この発泡粒子群の発
泡粒子が、粒子断面の平均気泡数が５〜１００個／ｍｍ
²でないと成型体において所期の効果は得られない。

【００２１】発泡に用いる樹脂粒子中には、通常の発泡
用樹脂粒子中に添加されていると同様の酸化防止剤、帯
電防止剤、導電性付与剤、耐候性付与剤、顔料、滑剤等
の各種添加剤を添加することができる。これらの添加剤
は、例えば押出ストランドカット方式によって樹脂粒子
を造粒する場合、押出機内で溶融した樹脂に添加して混
練することによって樹脂粒子中に含有せしめれば良い。

【００２２】本発明の成型体を得るために用いる、見掛
け密度のバラツキが小さく特定の気泡数を有するプロピ
レン系樹脂発泡粒子は、例えば上記のようにして造粒し
た重量バラツキの小さな樹脂粒子を用い、この樹脂粒子
を密閉容器（以下、オートクレーブとも言う）内で水等
の分散媒に分散させ、発泡剤の存在下で加熱攪拌しなが
ら樹脂粒子中に発泡剤を含浸させた後、樹脂粒子の軟化
温度以上で樹脂粒子と分散媒とを容器内より低圧下に放
出して発泡させる等の方法によって得ることができる。

【００２３】樹脂粒子を発泡させるために用いる発泡剤
の種類、添加量は、得られる発泡粒子の密度、密度のバ
ラツキに影響する。発泡剤として発泡力の高い揮発性発
泡剤や揮発性発泡剤を主体とする発泡剤を使用した場
合、発泡剤量を減らしても密度バラツキ、気泡径バラツ
キのある発泡粒子しか得られず、このような発泡粒子か
らは良好な成型体は得られない。よって、見掛け密度が
約０．１６〜０．６４ｇ／ｃｍ³の範囲から選択される
特定の平均密度のもので（発泡粒子の加熱成型時に発泡
粒子を圧縮する場合は、発泡粒子群の見掛け密度の平均
は０．１６ｇ／ｃｍ³を下回るものであってもかまわな
い。）、発泡粒子各々の見掛け密度のバラツキの小さな
発泡粒子群を得るには、無機ガス又は無機ガスと水等の
混合物のごとき無機ガス系発泡剤を用いる。無機ガスと
しては、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、水素、ヘ
リウム等が挙げられるが、発泡粒子の密度の安定性、環
境負荷、コスト等を考慮すると、空気や窒素が好まし
い。また、発泡剤として使用される水は、例えば樹脂粒
子を発泡させる際に、樹脂粒子を分散させるための分散
媒として使用される水を利用すればよく、更に積極的に
水を発泡剤として利用するために吸水性樹脂等を含む樹
脂粒子を使用することもできる。

【００２４】尚、無機ガス系発泡剤は、容器内空間部分
の圧力が、１〜３０ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）、更に好まし
くは３〜１５ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）となるように容器内
に供給することが好ましい。無機ガス系発泡剤は容器
内、例えば樹脂粒子を水に分散させた密閉容器内に供給
した後、攪拌しながら加熱下に保持することで樹脂粒子
中に含浸させることができるが、発泡粒子の密度のバラ
ツキを防止するためには、樹脂粒子の発泡工程において
樹脂粒子を容器内から放出する間、容器内温度や容器内
圧力等を、樹脂粒子の放出開始時と同じに保持すること
が好ましい。

【００２５】発泡粒子の気泡径のバラツキを小さくする
ためには、樹脂粒子中に気泡調整剤を添加することも有
効な手段である。気泡調整剤としては有機系のもの、無
機系のもののいずれも使用することができる。無機系気
泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、
硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミ
ニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、その他８０℃の
水１００ｇに対し０．１ｇ以上の水溶性を示す無機物等
が挙げられる。また有機系気泡調整剤としては、リン酸
−２，２−メチレンビス（４，６−tert−ブチルフェニ
ル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシ
ウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム
等が挙げられる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合
して用いることができる。

【００２６】上記ホウ酸亜鉛としては、メタホウ酸亜鉛
［Ｚｎ（ＢＯ₂ ）₂ ］、塩基性ホウ酸亜鉛［ＺｎＢ₄ Ｏ
₇ ・２ＺｎＯ］等や、２ＺｎＯ・３Ｂ₂ Ｏ₃ ・３．５Ｈ
₂ Ｏ、３ＺｎＯ・２Ｂ₂ Ｏ₃ ・５Ｈ₂ Ｏ等の化学式で表
されるものが挙げられる。またホウ酸マグネシウムとし
ては、オルトホウ酸マグネシウム〔Ｍｇ₃ （ＢＯ ₃ ）
₂ 〕、二ホウ酸マグネシウム、ピロホウ酸マグネシウム
〔Ｍｇ₂ Ｂ₂ Ｏ₅ 又は２ＭｇＯ・Ｂ₂ Ｏ₃ 〕、メタホウ
酸マグネシウム〔ＭｇＯ・Ｂ₂ Ｏ₃ 〕、四ホウ酸三マグ
ネシウム〔Ｍｇ₃ Ｂ₄ Ｏ₉ 又は３ＭｇＯ・２Ｂ₂ Ｏ
₃ 〕、四ホウ酸五マグネシウム〔Ｍｇ₅ Ｂ₄ Ｏ₁₁〕、六
ホウ酸マグネシウム〔ＭｇＢ₆ Ｏ₁₀〕等、或いは２Ｍｇ
Ｏ・３Ｂ₂ Ｏ₃ ・ｎＨ₂ Ｏ（ここで、ｎは正の整数）、
ＭｇＯ・４Ｂ₂ Ｏ₃ ・３Ｈ₂ Ｏ、ＭｇＯ・６Ｂ₂ Ｏ₃ ・
１８Ｈ₂ Ｏ等の化学式で表されるものが挙げられる。

【００２７】その他の発泡粒子の気泡径調整法として
は、発泡性の樹脂粒子を密閉容器から放出する際の放出
バルブ構造を工夫する方法等がある。

【００２８】上記気泡調整剤のうち、ホウ酸金属塩、特
にホウ酸亜鉛や、リン酸−２，２−メチレンビス（４，
６−tert−ブチルフェニル）ナトリウムが好ましい。本
発明の成型体を得るために使用される発泡粒子におい
て、気泡の粗大化やバラツキを防止する上で、気泡調整
剤の添加量は重要な要因となる。本発明において、気泡
調整剤は０．００２〜０．５重量％の範囲で添加するこ
とが好ましい。上記気泡調整剤は、前記した押出ストラ
ンドカット方式によって樹脂粒子を造粒する際に、押出
機内で溶融した樹脂中に他の添加剤とともに添加してお
けば良い。尚、気泡調整剤や前記した各種添加剤を樹脂
粒子中に添加するに際し、これらの添加剤が均一に分散
されるようにするため、これらの添加剤を高濃度で添加
したマスターバッチを造り、このマスターバッチを押出
機内で樹脂粒子の基材樹脂とともに溶融混練するマスタ
ーバッチ法を採用することが好ましい。

【００２９】樹脂粒子を発泡させる際に、樹脂粒子を密
閉容器内で分散媒に分散させるに当たり、加熱によって
樹脂粒子相互が融着するのを防止するために、融着防止
剤を分散媒中に添加することができる。融着防止剤とし
ては、分散媒に溶解せず、加熱により溶融しないもので
あれば有機物質、無機物質を問わずいずれも使用できる
が、一般的には無機系の融着防止剤が使用される。無機
系の融着防止剤としては、マイカ、カオリン、タルク、
リン酸三カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸
化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム等が
挙げられる。融着防止剤は、分散媒に分散させる樹脂粒
子１００重量部当たりに対して、０．１〜２重量部の割
合で分散媒中に添加することが好ましい。

【００３０】上記融着防止剤を使用した場合、分散助剤
としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイ
ン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤や、硫酸、塩
酸、硝酸等の強酸や、硫酸アルミニウム、塩化マグネシ
ウム、硫酸カルシウム等の強酸塩又は強酸塩水和物を分
散媒に添加することが好ましい。分散助剤は樹脂粒子１
００重量部当たり、０．０００１〜０．２重量部程度の
量を分散媒に添加することが好ましい。

【００３１】尚、融着防止剤が得られた発泡粒子の表面
に付着していると、発泡粒子を成型する際に発泡粒子相
互の融着性が阻害されるため、融着防止剤としてタル
ク、マイカ、カオリン等の珪酸塩鉱物を用いた場合、融
着防止剤の付着量を発泡粒子１００ｇ当たり０．２ｇ未
満、好ましくは０．１ｇ未満、より好ましくは０．０５
ｇ未満に調整する。

【００３２】融着防止剤及び分散助剤の好ましい組み合
わせは、融着防止剤が珪酸塩鉱物であり、分散助剤が強
酸塩又は強酸塩水和物とアニオン系界面活性剤との混合
物である場合である。この場合、珪酸塩鉱物と強酸塩又
は強酸塩水和物との比は、重量比で５０：１〜１５：１
とすることが好ましい。この組合せにより発泡粒子表面
への融着防止剤付着量を低減させることができ、酸性溶
液、アルカリ性溶液、温水、界面活性剤水溶液等で洗浄
する等の、発泡粒子表面に附着した融着防止剤を除去す
るための工程を省略することができる。

【００３３】上記の如くして得た発泡粒子は、該粒子の
示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線における
高温側吸熱ピークの熱量が３〜２０Ｊ／ｇであることが
好ましい。発泡粒子を得る工程において、昇温速度の調
整又は発泡前の保持時間、保持温度の調整により、高温
側吸熱ピークの熱量が３〜２０Ｊ／ｇの範囲にある発泡
粒子を得ることができる。発泡粒子の高温側吸熱ピーク
の熱量を調整することにより、発泡粒子を金型で成型す
る際の発泡性、融着性等の程度を調整することができ
る。このことより発泡粒子断面の平均気泡数を調整した
低い発泡倍率の発泡粒子の発泡性、融着性を更に向上さ
せることができ、発泡粒子相互の融着性及び外観の特に
優れた低い発泡倍率の発泡粒子成型体を得ることができ
る。

【００３４】上記のようにして得た発泡粒子は、大気圧
下で熟成した後、金型等の型内に充填して水蒸気等で加
熱成型することにより、発泡粒子成型体を得ることがで
きるが、必要に応じて発泡粒子を型内に充填する前に、
発泡粒子を加圧処理して粒子内の圧力を高める操作を行
う。加圧処理は、通常、加圧用タンク内で発泡粒子を空
気によって加圧することにより行う。しかしながら、前
記したＤＳＣ曲線における高温側吸熱ピークの熱量が３
〜１５Ｊ／ｇである発泡粒子は、上記加圧処理を施さず
に成型しても優れた物性を有する本発明の発泡粒子成型
体を得ることができる。特に見掛け密度が０．１６ｇ／
ｃｍ³、好ましくは０．２４ｇ／ｃｍ³以上の発泡粒子が
加圧処理せずに成型可能であるためには、上記高温側吸
熱ピークの熱量が３〜１３Ｊ／ｇであることが好まし
く、更に好ましくは３〜１１Ｊ／ｇであることである。
尚、発泡粒子を加熱成型手段より成型し成型体を得るに
当たり、高温側吸熱ピークの熱量はほとんど変化しな
い。従って、高温側吸熱ピークの熱量が３〜２０Ｊ／ｇ
の発泡粒子から得られる発泡粒子成型体も、高温側吸熱
ピークの熱量は３〜２０Ｊ／ｇとなる。

【００３５】尚、発泡粒子や発泡粒子成型体の高温側吸
熱ピークの熱量は、発泡粒子又は発泡粒子成型体のサン
プル１〜８ｍｇを、示差走査熱量計によって１０℃／ｍ
ｉｎ．の昇温速度で２２０℃まで昇温して得た、図１に
示すＤＳＣ曲線における高温側吸熱ピークｂの面積に相
当し、次のようにして求めることができる。まず図１に
示すようにＤＳＣ曲線上の８０℃の点Iと、ＤＳＣ曲線
上の該樹脂の融解終了温度を示す点IIとを結ぶ直線を引
く。次に基材樹脂の融解時の吸熱に相当する固有吸熱ピ
ークａと、高温側吸熱ピークｂとの間の谷部にあたるＤ
ＳＣ曲線上の点IIIを通り、グラフ横軸（温度軸）に対
して垂直な直線を、点Iと点IIとを結んだ前記直線へ引
き、その交点を点IVとする。このようにして求めた点IV
と点IIとを結ぶ直線、点IIIと点IVとを結ぶ直線、及び
点IIIと点IIの間のＤＳＣ曲線とによって囲まれる部分
（斜線部分）の面積が高温側吸熱ピークの熱量に相当す
る。

【００３６】発泡粒子を金型を用いて成型する場合、発
泡粒子を金型に充填する方法として、金型に僅かな隙間
を設けた状態で発泡粒子を充填した後、金型を完全に閉
じる、いわゆるクラッキング充填法が知られている。し
かしながら、低い発泡倍率の発泡粒子を金型に充填する
際に、通常のクラッキング充填法を採用すると、発泡粒
子の圧縮剛性により金型の寿命が短くなる虞れがある。
このため、発泡粒子を金型内で成型する場合は、隙間を
設けた金型内に発泡粒子を充填した後、スチームを供給
して排気処理を行ってから型締めを行うようにすること
が好ましい。

【００３７】尚、本発明の発泡粒子成型体は、凸型と凹
型とを組み合わせた金型や、特開平９−１０４０２６号
公報に示されているようなコンベア型を利用した連続成
形装置を使用する等、公知の加熱成型手段を使用して発
泡粒子を成型することにより得ることができる。

【００３８】このようにして得られる本発明のプロピレ
ン系樹脂発泡粒子成型体は、密度が０．１１〜０．４５
ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．１２５〜０．３ｇ／ｃ
ｍ³、更に好ましくは０．１５〜０．３ｇ／ｃｍ³、ＪＩ
Ｓ Ｋ７２２１により求められる成型体の最大曲げ強さ
（ｋｇｆ／ｃｍ²）を、成型体の密度（ｇ／ｃｍ³）で除
した値（“曲げ強度と密度との比”）が１５５（ｋｇｆ
／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上であり、発泡成型体断面
の平均気泡数が５〜１００個／ｍｍ²、好ましくは該平
均気泡数が１０〜７０個／ｍｍ²であるという性状を有
する。

【００３９】また、ＪＩＳ Ｋ７１１０により求められ
る成型体のアイゾット衝撃値が１（ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ
²）以上である耐衝撃性に優れたものが特に好ましい。
上記成型体の“曲げ強度と密度との比”が１５５（ｋｇ
ｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上を有していないと、成
型体の強度が充分とは言えず、特に薄肉成型体としての
利用は困難となる。本発明において“曲げ強度と密度と
の比”は１８０（ｋｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上
であることがより好まく、特に“曲げ強度と密度との
比”が２００（ｋｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）以上で
あることが好ましい。本発明の成型体において、“曲げ
強度と密度との比”が１５５（ｋｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ
／ｃｍ³）以上であることが成型体を構成する発泡粒子
相互の融着性が良好であることの目安となり、低い発泡
倍率の成型体の剛性等の物性面で従来のものよりも優れ
ているものといえる。

【００４０】発泡粒子成形体断面の平均気泡数が５個／
ｍｍ²未満であると、曲げ強さ等の物性に劣った成型体
となる。このことは発泡粒子成型時の発泡粒子の発泡不
良や融着不良が原因と考えられる。また、成型体断面の
平均気泡数が１００個／ｍｍ ²を超える場合には、寸法
安定性に劣った成型体となる。このことは発泡粒子の発
泡性が高過ぎることと、発泡粒子の気泡を形成している
気泡膜の厚みが薄いことによる発泡粒子の構造上の強度
不足が原因と考えられる。

【００４１】また、アイゾット衝撃値と成型体表面の外
観の良否、発泡粒子の融着性の良否とは相関する。アイ
ゾット衝撃値が１（ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ²）以上、更に
好ましくは１．２（ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ²）以上という
高い衝撃強度を有する発泡粒子成型体は、成型体表面の
凹凸が少なく外観が良好であり、発泡粒子相互の融着性
も良好である。

【００４２】また、本発明の成型体は圧縮強度で表され
る剛性も優れ、５％及び１０％歪時の圧縮強度測定試験
において亀裂が発生しない良好なものである。好ましく
は５％歪時の圧縮強度は８ｋｇｆ／ｃｍ²以上、より好
ましくは１５ｋｇｆ／ｃｍ²以上、更に好ましくは２０
ｋｇｆ／ｃｍ²以上であり、１０％歪時の圧縮強度は１
０ｋｇｆ／ｃｍ²以上、より好ましくは２０ｋｇｆ／ｃ
ｍ²以上、更に好ましくは２５ｋｇｆ／ｃｍ²以上のもの
である。

【００４３】以下、本明細書における発泡粒子及びその
成型体の諸物性の測定方法について述べる。

【００４４】成型体の最大曲げ強さは、ＪＩＳ Ｋ７２
２１に準拠して測定される値である。尚、最大曲げ強さ
の測定サンプルは、発泡成型体の表面（スキン層）を有
さない、幅２５ｍｍ、高さ２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍ以
上のものとする。また曲げ強さと密度との比を求める際
の密度としては、最大曲げ強さを求めようとする成型体
サンプルの密度を用いる。更に、この“曲げ強度と密度
との比”の値は、１０個のサンプルについて測定を行
い、その算術平均値を採用することとする。

【００４５】また、発泡粒子の見掛け密度は、発泡粒子
群から約５０００個の発泡粒子をサンプリングし、温度
２３℃、相対湿度５０％の条件下で２４時間放置した
後、このサンプルの重量：Ｗ（ｇ）を測定し、次いでサ
ンプルをメスシリンダー内の２３℃のエタノール中に沈
め、エタノールの水位上昇分よりサンプルの真の体積：
Ｌ（ｃｍ³ ）を測定し、下記（１）式より求める。

【００４６】

【数１】 サンプルの発泡粒子群の見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）＝Ｗ÷Ｌ （１）

【００４７】発泡粒子成型体の密度は、体積５０ｃｍ³
以上の発泡成型体サンプルを、温度２３℃、相対湿度５
０％の条件下で２４時間放置した後、成型体サンプルの
外形寸法より算出される体積（ｃｍ³）で、その発泡成
型体サンプルの重量（ｇ）を割ることにより求めること
ができる。

【００４８】発泡粒子の見掛け密度の標準偏差を求める
には、まず温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で２４
時間放置した発泡粒子群をＪＩＳ Ｚ８８０１（１９９
４）の付表２に規定される篩により篩い分けし、各篩上
の発泡粒子群の見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）をそれぞれ測
定する。一方、各篩上の発泡粒子数を数え、各篩上の発
泡粒子群の見掛け密度と、各篩上の発泡粒子数から、発
泡粒子の見掛け密度の標準偏差を求める。

【００４９】一方、発泡粒子断面の平均気泡数は、走査
型電子顕微鏡を用いて測定する。即ち、温度２３℃、相
対湿度５０％の条件下で２４時間放置した発泡粒子群か
ら任意にサンプリングした１０個以上の発泡粒子のそれ
ぞれを２分割するように鋭利な刃物で切断し、そして金
蒸着の前処理を行った試料の切断面全体を走査型電子顕
微鏡で拡大撮影して、断面の中心部付近の縦１ｍｍに相
当する長さ、横１ｍｍに相当する長さの正方形により囲
まれる範囲内の気泡数をカウントすることにより、１ｍ
ｍ²当たりの気泡数を求め、各サンプルについて求めら
れる値の算術平均値をもって平均気泡数とする。尚、縦
１ｍｍ×横１ｍｍの正方形で囲まれる範囲の上辺及び右
辺に横断される気泡はカウントしないこととする。また
発泡粒子成型体の断面の平均気泡数は、温度２３℃、相
対湿度５０％の条件下で２４時間放置した成型体の断面
の１０カ所以上から縦５ｍｍ×横５ｍｍのサンプルを切
り出し、サンプル断面を構成している任意の発泡粒子断
面の中心部付近の気泡数をカウントする以外は発泡粒子
断面の平均気泡数の測定方法と同様の方法にて測定す
る。本発明において、上記のようにして測定したサンプ
ルの平均気泡数が５〜１００個／ｍｍ²であれば良く、
発泡粒子成型体断面の一部の気泡や、発泡粒子群全体の
数％の発泡粒子の気泡数が、５〜１００個／ｍｍ²の範
囲外のものであってもかまわない。

【００５０】発泡粒子成型体のアイゾット衝撃値（ｋｇ
・ｃｍ／ｃｍ²）は試験片の寸法を長さ８０ｍｍ、厚さ
１０ｍｍ、幅１０ｍｍとする（試験片には切り欠き部を
設けない）。試験片をプロピレン系樹脂発泡粒子成型体
から切り出す場合には、長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍの面
と成型体の表面とが一致するように、成型体表面を有す
る試験片を切り出すようにする。この試験片を使用して
ＪＩＳ Ｋ７１１０により、２３℃、相対湿度５０％の
条件下でひょう量１１Ｊ、衝撃速度３．５ｍ／Ｓｅ
ｃ．、ハンマーの質量０．７８４ｋｇ、ハンマーの回転
軸中心線から重心までの距離６．８５ｃｍ、ひょう量に
対応するハンマーの持ち上げ角度１５０°、ハンマーの
回転軸中心線から衝撃刃の刃縁までの距離３０．７ｃｍ
の基本性能を有する試験機を使用し試験片の成型体表面
を有する面側にハンマで衝撃を加えることにより測定さ
れる。

【００５１】発泡粒子成型体の１０％歪時の圧縮強さ
（ｋｇｆ／ｃｍ²）と５％歪時の圧縮強さ（ｋｇｆ／ｃ
ｍ²）の測定には、成型体表面を有さない長さ５０ｍ
ｍ、幅５０ｍｍ、高さ２５ｍｍの試験片を、プロピレン
系樹脂発泡粒子成型体から切り出すことにより作成す
る。この試験片を使用してＪＩＳ Ｋ７２２０により、
２３℃、相対湿度５０％、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．
の条件下で、試験片を高さ方向に圧縮することにより得
られる値をもとに圧縮強さ（ｋｇｆ／ｃｍ²）を算出す
る。

【００５２】

【実施例】次に、具体的実施例を挙げて本発明を詳細に
説明する。 実施例１〜８、比較例１、２ 酸化防止剤０．１２重量％、ステアリン酸カルシウム
（滑剤）０．０５重量％及びエルカ酸アミド（滑剤）
０．０５重量％、耐候性付与剤０．２重量％を含むエチ
レン−プロピレンランダムコポリマー（エチレン成分含
有量２．４重量％、融点１４６℃、ＭＩ＝１０ｇ／１０
分）に、表１に示す気泡調整剤を添加して押出機内で溶
融混練した後、押出機先端に取付けられたダイスからス
トランド状に押出し、発泡粒子の直径と長さの比が略
１．０になるようにストランドを切断して、表１に示す
平均重量の樹脂粒子を得た。尚、気泡調整剤の添加量
は、表１に示す量となるようにマスターバッチにて添加
した。

【００５３】

【表１】

【００５４】次いで４００リットルのオートクレーブ
に、上記樹脂粒子１００重量部、水５００重量部、リン
酸三カルシウム１重量部、界面活性剤（ドデシルベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム）０．０８重量部を仕込み、攪
拌しながら表１に示す発泡温度よりも５℃低い温度で１
５分間保持した。この間に、オートクレーブ内に窒素ガ
スを供給して、容器内圧力が表１に示す発泡時の目標容
器内圧力よりも１ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）低い圧力となる
ように調整した。次いで、発泡温度まで昇温して同温度
で１５分間保持し、この間に、容器内圧力が表１に示す
発泡時の目標容器内圧力に達するように更に窒素ガスを
容器内に供給した。この後、オートクレーブの一端を開
放し、直径１６ｍｍφ、長さ５０ｍｍのオリフィスを経
て大気圧下に放出し（実施例６及び実施例８のみこのオ
リフィスを使用せず、ニードルバルブから直接放出し
た。）、発泡粒子を得た。尚、樹脂粒子をオートクレー
ブから放出する間の容器内圧力が、発泡時の目標容器内
圧力に保たれるように、オートクレーブ内に窒素ガスを
供給しながら発泡を行った。

【００５５】得られた発泡粒子は、表面に付着している
水を取り除いて２４時間大気圧下に放置して養生した
後、０．１Ｎ塩酸水溶液にて充分洗浄し、乾燥させた。
この発泡粒子群の発泡粒子の見掛け密度、見掛け密度の
標準偏差、平均気泡数を測定した。結果を表１に示し
た。次いで、この発泡粒子に加圧処理を施さずに（実施
例４のみ、加圧処理して２．０ｋｇｆ／ｃｍ²の内圧を
付与した。尚、実施例４における加圧処理は、内部圧力
２．０ｋｇｆ／ｃｍ²（Ｇ）、内部温度３０℃の加圧用
タンク内で発泡粒子を１２時間保持することにより行っ
た。）、２５０ｍｍ×２００ｍｍ×５０ｍｍの成型空間
を持つ金型内に、金型を完全に閉鎖せずに僅かな隙間を
開けた状態で発泡粒子を充填し、次いでスチームで金型
内の排気を行った後、型締めし、表２に示す圧力の蒸気
によって成型した。成型後、金型内の成型体の発泡圧
（成型体が金型面を押す圧力）が０．６ｋｇｆ／ｃｍ²
（Ｇ）となるまで水冷した後、成型体を型から取り出
し、６０℃で２４時間養生した後、室温まで冷却し、こ
の成型体の諸物性を測定した。結果を表２にあわせて示
した。

【００５６】

【表２】

【００５７】実施例９、１０ 発泡粒子の直径と長さの比が略２．０あり、気泡調整剤
の添加量、平均重量が表１に示す値である以外は実施例
１で用いたと同様の樹脂粒子１００重量部、水２２０重
量部、融着防止剤としてカオリン０．５重量部、分散助
剤として硫酸アルミニウム水和物０．０１５重量部及び
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００７重量
部をオートクレーブに仕込み、表１に示す発泡温度、目
標容器内圧力とした以外は実施例１と同様にして発泡粒
子を得た。得られた発泡粒子を酸洗浄せずに使用して表
２に示す成型条件とした以外は実施例１と同様にして発
泡粒子成型体を得た。尚、実施例９、１０において得た
発泡粒子は、該発泡粒子を２分割する断面において、表
面から１００μｍの範囲の表層部では、それぞれ平均気
泡径が２０μｍ、１５μｍであり、該表層部より内層部
側では、それぞれ平均気泡径が２５０μｍ、２００μｍ
であった。成型体の諸物性を測定した結果を表２にあわ
せて示した。

【００５８】上記実施例１〜１０において得られた発泡
粒子成型体は、密度バラツキもなく、曲げ強度等の機械
的強度に優れた良好なものであった。尚、表２に示す発
泡粒子成型体の性状は、以下のようにして評価した。

【００５９】発泡粒子成型体の外観 成型体外観を目視して観察して、以下の基準で評価し
た。 ○・・・成型体表面の発泡粒子間の隙間がなく、表面が
平滑である。 △・・・成型体表面の発泡粒子間の隙間が多少存在する
が、表面は平滑である。 ×・・・成型体表面の発泡粒子間の隙間による表面凹凸
が存在する。

【００６０】最大曲げ強さ／密度の値 １５０ｍｍ×２０ｍｍ×２５ｍｍのサンプルを成型品か
ら切り出し、ＪＩＳＫ７２２１に従って、試験速度１０
ｍｍ／ｍｉｎ．、支点間距離１００ｍｍ、ｒ＝５ｍｍの
くさびを使用して最大曲げ強さを求め、その値をサンプ
ルの見掛け密度で除して求めた。

【００６１】成型体の密度 ５０ｍｍ×５０ｍｍ×２５ｍｍのサンプルを切り出し、
温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で２４時間放置し
たサンプルについて、サンプルの外形寸法をノギスを使
用して測定し、体積（ｃｍ³）を算出した。また該サン
プルの重量（ｇ）をサンプル体積（ｃｍ³）で割ること
により成型体の密度を算出した。

【００６２】実施例１１ 発泡粒子を得る際の分散助剤を硫酸アルミニウム水和物
０．０１５重量部に代えて、塩化マグネシウム水和物
０．０２３重量部とした以外は実施例９と同様にして発
泡粒子成型体を得た。得られた発泡粒子及びその成型体
は実施例９で得られたものとほぼ同等の物性を有してい
た。

【００６３】実施例１２ 発泡粒子を得る際の分散助剤を硫酸アルミニウム水和物
０．０１５重量部に代えて、塩化アルミニウム水和物
０．０１１重量部とした以外は実施例９と同様にして発
泡粒子成型体を得た。得られた発泡粒子及びその成型体
は実施例９で得られたものとほぼ同等の物性を有してい
た。

【００６４】

【発明の効果】以上説明したように本発明のプロピレン
系樹脂発泡粒子成型体は、従来の低発泡倍率のプロピレ
ン系樹脂発泡粒子成型体の有する外観低下の問題や、低
倍率化にともなう剛性向上効果が十分得られない等の問
題を解消し得たものであり、外観及び剛性等の物性に優
れた成型体である。本発明方法によれば、優れた低発泡
で優れた物性を有するプロピレン系樹脂発泡粒子成型体
を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】発泡粒子又は発泡粒子成型体の高温側吸熱ピー
クの熱量の測定法を示す説明図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 23:00 105:04 (72)発明者 佐々木 秀浩 栃木県河内郡上三川町大字ゆうきが丘36− ５ (72)発明者 所 寿男 栃木県宇都宮市砥上町282−１ ブランシ ュール砥上103号室

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プロピレン系樹脂発泡粒子を加熱成型し
   て得られるプロピレン系樹脂発泡粒子成型体であって、
   該成型体の密度が０．１１〜０．４５ｇ／ｃｍ³、ＪＩ
   Ｓ Ｋ７２２１により求められる該成型体の最大曲げ強
   さ（ｋｇｆ／ｃｍ²）を、該成型体の密度（ｇ／ｃｍ³）
   で除した値が１５５（ｋｇｆ／ｃｍ²）／（ｇ／ｃｍ³）
   以上であり、成型体断面の平均気泡数が５〜１００個／
   ｍｍ²であることを特徴とするプロピレン系樹脂発泡粒
   子成型体。
2. 【請求項２】 ＪＩＳ Ｋ７１１０により求められる成
   型体のアイゾット衝撃値が１（ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ²）
   以上である請求項１記載のプロピレン系樹脂発泡粒子成
   型体。
3. 【請求項３】 無機又は有機の気泡調整剤を０．００２
   〜０．５重量％含むプロピレン系樹脂を基材樹脂とする
   請求項１又は２記載のプロピレン系樹脂発泡粒子成型
   体。
4. 【請求項４】 気泡調整剤が、ホウ酸金属塩、リン酸−
   ２，２−メチレンビス（４，６−tert−ブチルフェニ
   ル）ナトリウムの少なくとも一種である請求項３記載の
   プロピレン系樹脂発泡粒子成型体。
5. 【請求項５】 成型体の示差走査熱量測定によって得ら
   れるＤＳＣ曲線における高温側吸熱ピークの熱量が３〜
   ２０Ｊ／ｇである請求項１〜４のいずれかに記載のプロ
   ピレン系樹脂発泡粒子成型体。
6. 【請求項６】 見掛け密度が０．１６〜０．６４ｇ／ｃ
   ｍ³、見掛け密度の標準偏差が０．０７（ｇ／ｃｍ³）未
   満、粒子断面の平均気泡数が５〜１００個／ｍｍ²であ
   るプロピレン系樹脂発泡粒子を、型内に充填して加熱成
   型することを特徴とするプロピレン系樹脂発泡粒子成型
   体の製造方法。
7. 【請求項７】 無機又は有機気泡調整剤を０．００２〜
   ０．５重量％含有するプロピレン系樹脂発泡粒子を用い
   る請求項６記載のプロピレン系樹脂発泡粒子成型体の製
   造方法。
8. 【請求項８】 発泡粒子の示差走査熱量測定によって得
   られるＤＳＣ曲線における高温側吸熱ピークの熱量が３
   〜２０Ｊ／ｇであるプロピレン系樹脂発泡粒子を用いる
   請求項６又は７記載のプロピレン系樹脂発泡粒子成型体
   の製造方法。