JP2000043168A - 難シール性合成樹脂の立体的シール方法 - Google Patents
難シール性合成樹脂の立体的シール方法Info
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- JP2000043168A JP2000043168A JP10211241A JP21124198A JP2000043168A JP 2000043168 A JP2000043168 A JP 2000043168A JP 10211241 A JP10211241 A JP 10211241A JP 21124198 A JP21124198 A JP 21124198A JP 2000043168 A JP2000043168 A JP 2000043168A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 難シール性合成樹脂のシートを立体的形状に
仕上げることができる立体的シール方法を提供しようと
するもの。 【解決手段】 難シール性合成樹脂のシート１を折り返
した端２と平面状シート３とを溶着するシール方法であ
って、折り返す方のシートの間に沿ってシール用基体７
が配設され、折り返したシートの端２と平面状シート３
とを接触させ、前記シール用基体７で圧着してシールす
るようにした。
仕上げることができる立体的シール方法を提供しようと
するもの。 【解決手段】 難シール性合成樹脂のシート１を折り返
した端２と平面状シート３とを溶着するシール方法であ
って、折り返す方のシートの間に沿ってシール用基体７
が配設され、折り返したシートの端２と平面状シート３
とを接触させ、前記シール用基体７で圧着してシールす
るようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、難シール性合成樹脂
の立体的シール方法に関するものである。
の立体的シール方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、塩化ビニール樹脂シートを立
体的形状の収容容器（例えば携帯用の歯ブラシ収容パッ
ク）などに仕上げる場合には、高周波ウェルドによるシ
ールを利用していた。
体的形状の収容容器（例えば携帯用の歯ブラシ収容パッ
ク）などに仕上げる場合には、高周波ウェルドによるシ
ールを利用していた。
【０００３】ところが塩化ビニール樹脂はダイオキシン
の問題により使用が規制される方向にあるので、かかる
問題のないポリオレフィン系樹脂などを用いたい。
の問題により使用が規制される方向にあるので、かかる
問題のないポリオレフィン系樹脂などを用いたい。
【０００４】しかし、ポリオレフィン系樹脂などは塩化
ビニール樹脂ほどシール性が良くない難シール性合成樹
脂であり、シートの平面部分同士のように或る程度のシ
ール代（しろ；＝面積）がなければなかなか上手くシー
ルができず、立体的形状のに仕上げにくいという問題が
あった。
ビニール樹脂ほどシール性が良くない難シール性合成樹
脂であり、シートの平面部分同士のように或る程度のシ
ール代（しろ；＝面積）がなければなかなか上手くシー
ルができず、立体的形状のに仕上げにくいという問題が
あった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、難
シール性合成樹脂のシートを立体的形状に仕上げること
ができる立体的シール方法を提供しようとするものであ
る。
シール性合成樹脂のシートを立体的形状に仕上げること
ができる立体的シール方法を提供しようとするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
この発明では次のような技術的手段を講じている。
この発明では次のような技術的手段を講じている。
【０００７】この発明の難シール性合成樹脂の立体的シ
ール方法は、難シール性合成樹脂のシートを折り返した
端と平面状シートとを溶着するシール方法であって、折
り返す方のシートの間に沿ってシール用基体が配設さ
れ、折り返したシートの端と平面状シートとを接触さ
せ、前記シール用基体で圧着してシールするようにした
ことを特徴とする。
ール方法は、難シール性合成樹脂のシートを折り返した
端と平面状シートとを溶着するシール方法であって、折
り返す方のシートの間に沿ってシール用基体が配設さ
れ、折り返したシートの端と平面状シートとを接触さ
せ、前記シール用基体で圧着してシールするようにした
ことを特徴とする。
【０００８】この方法によると、折り返したシートの端
と平面状シートとを接触させシール用基体を圧着してシ
ールする際、折り返す方のシートの間に沿って配設した
シール用基体によってシート相互の圧着を非常に行ない
やすいので、それ程大きなシール面積がなくても十分に
シールすることができる。
と平面状シートとを接触させシール用基体を圧着してシ
ールする際、折り返す方のシートの間に沿って配設した
シール用基体によってシート相互の圧着を非常に行ない
やすいので、それ程大きなシール面積がなくても十分に
シールすることができる。
【０００９】また前記難シール性合成樹脂のシートを折
り返した端と平面状シートとをシールすると同時に、シ
ートの不要部分は溶断するようにしてもよい。
り返した端と平面状シートとをシールすると同時に、シ
ートの不要部分は溶断するようにしてもよい。
【００１０】さらに前記難シール性合成樹脂は、例えば
ポリオレフィン系樹脂とすることができる。
ポリオレフィン系樹脂とすることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面を参照して説明する。
面を参照して説明する。
【００１２】図１乃至図８に示すように、この実施形態
では携帯用の歯ブラシ収容パックを形成した。
では携帯用の歯ブラシ収容パックを形成した。
【００１３】この歯ブラシ収容パックは、難シール性合
成樹脂のシート１材を折り返した端２（図６乃至図８参
照）と平面状シート３材とを溶着して立体的に形成した
ものである。前記難シール性合成樹脂として、ポリオレ
フィン系樹脂であるエチレン酢酸ビニルコポリマー（Ｅ
ＶＡ）を用いた。そして具体的には、次のようにして形
成した。
成樹脂のシート１材を折り返した端２（図６乃至図８参
照）と平面状シート３材とを溶着して立体的に形成した
ものである。前記難シール性合成樹脂として、ポリオレ
フィン系樹脂であるエチレン酢酸ビニルコポリマー（Ｅ
ＶＡ）を用いた。そして具体的には、次のようにして形
成した。
【００１４】図１に示すように、先ずポリオレフィン系
樹脂製（エチレン酢酸ビニルコポリマー）のシート１材
を所定の長さにスリッター加工する。図２に示すよう
に、このシート１材の両端に、ポリオレフィン系樹脂製
（エチレン酢酸ビニルコポリマー）のファスナー条４を
所定幅重ね合わせて熱シールする。図３に示すように、
このエチレン酢酸ビニルコポリマー製のシート１材を丸
めて筒状にしてファスナー条４の先を合わせ、前記ファ
スナー条４を全長に渡って互いに嵌合させスライダー５
を取り付ける。そして図４に示すように、金型６により
いわゆるケイ線入れを行う。
樹脂製（エチレン酢酸ビニルコポリマー）のシート１材
を所定の長さにスリッター加工する。図２に示すよう
に、このシート１材の両端に、ポリオレフィン系樹脂製
（エチレン酢酸ビニルコポリマー）のファスナー条４を
所定幅重ね合わせて熱シールする。図３に示すように、
このエチレン酢酸ビニルコポリマー製のシート１材を丸
めて筒状にしてファスナー条４の先を合わせ、前記ファ
スナー条４を全長に渡って互いに嵌合させスライダー５
を取り付ける。そして図４に示すように、金型６により
いわゆるケイ線入れを行う。
【００１５】図５及び図６に示すように、折り返す方の
シート１材の間に沿って、筒状で金属製のシール用基体
７が配設される。すなわち筒状にしたエチレン酢酸ビニ
ルコポリマー製のシート１材の外周に、これより少し大
径の筒状の金属製シール用基体７を被せる。このシール
用基体７は、金属製の筒状の成型金型としている。筒状
にしたエチレン酢酸ビニルコポリマー製のシート１材の
両端を、外周に嵌めた筒状の基体７の端部に沿って外方
に折り返す。
シート１材の間に沿って、筒状で金属製のシール用基体
７が配設される。すなわち筒状にしたエチレン酢酸ビニ
ルコポリマー製のシート１材の外周に、これより少し大
径の筒状の金属製シール用基体７を被せる。このシール
用基体７は、金属製の筒状の成型金型としている。筒状
にしたエチレン酢酸ビニルコポリマー製のシート１材の
両端を、外周に嵌めた筒状の基体７の端部に沿って外方
に折り返す。
【００１６】図７及び図８に示すように、筒状にした透
明のエチレン酢酸ビニルコポリマー製のシート１材の両
端に、着色されたエチレン酢酸ビニルコポリマー製の平
面状シート３材を当接させる。すなわち、折り返したシ
ート１材の端２と他の平面状シート３材とを接触させ
る。そして、前記シール用基体７を圧着してシールす
る。
明のエチレン酢酸ビニルコポリマー製のシート１材の両
端に、着色されたエチレン酢酸ビニルコポリマー製の平
面状シート３材を当接させる。すなわち、折り返したシ
ート１材の端２と他の平面状シート３材とを接触させ
る。そして、前記シール用基体７を圧着してシールす
る。
【００１７】シールをする際、金属製のシール用基体７
（金属製の成型金型）は外部からの熱照射により、シー
ト材が溶融する温度程度まで発熱させ、この発熱した金
属製の成型金型によりシート材相互間のシールを行う。
（金属製の成型金型）は外部からの熱照射により、シー
ト材が溶融する温度程度まで発熱させ、この発熱した金
属製の成型金型によりシート材相互間のシールを行う。
【００１８】前記難シール性合成樹脂のシート１材を折
り返した端２と平面状シート３材とをシールすると同時
に、シート材の不要部分８は溶断する。
り返した端２と平面状シート３材とをシールすると同時
に、シート材の不要部分８は溶断する。
【００１９】次に、この実施形態の難シール性合成樹脂
の立体的シール方法の使用状態を説明する。
の立体的シール方法の使用状態を説明する。
【００２０】このシール方法によると、折り返したシー
ト１材の端２と平面状シート３材とを接触させ金属体を
圧着してシールする際、折り返す方のシート１材の間に
沿って配設したシール用基体７によってシート材相互の
圧着を非常に行ないやすい。したがって、それ程大きな
シール面積がなくても十分にシールすることができ、難
シール性合成樹脂シート１材（エチレン酢酸ビニルコポ
リマー）を立体的形状に仕上げることができる。
ト１材の端２と平面状シート３材とを接触させ金属体を
圧着してシールする際、折り返す方のシート１材の間に
沿って配設したシール用基体７によってシート材相互の
圧着を非常に行ないやすい。したがって、それ程大きな
シール面積がなくても十分にシールすることができ、難
シール性合成樹脂シート１材（エチレン酢酸ビニルコポ
リマー）を立体的形状に仕上げることができる。
【００２１】
【発明の効果】この発明は上述のような構成であり、次
の効果を有する。
の効果を有する。
【００２２】折り返す方のシートの間に沿って配設した
シール用基体によってシート相互の圧着を非常に行ない
やすくそれ程大きなシール面積がなくても十分にシール
することができるので、難シール性合成樹脂のシートを
立体的形状に仕上げることができる難シール性合成樹脂
の立体的シール方法を提供することができる。
シール用基体によってシート相互の圧着を非常に行ない
やすくそれ程大きなシール面積がなくても十分にシール
することができるので、難シール性合成樹脂のシートを
立体的形状に仕上げることができる難シール性合成樹脂
の立体的シール方法を提供することができる。
【図１】この発明の立体的シール方法の実施形態を説明
するための難シール性合成樹脂のシート材の斜視図。
するための難シール性合成樹脂のシート材の斜視図。
【図２】図１からのシート材にファスナー条を熱シール
した状態の平面図。
した状態の平面図。
【図３】図２のシート材を丸めて筒状にしスライダーを
取り付けた状態の斜視図。
取り付けた状態の斜視図。
【図４】いわゆるケイ線入れを行う状態の説明図。
【図５】図４の工程に続きシール用基体に挿入する状態
を説明する斜視図。
を説明する斜視図。
【図６】シート材の両端をシール用基体の端部に沿って
外方に折り返した状態を説明する斜視図。
外方に折り返した状態を説明する斜視図。
【図７】図６のシート材の両端に平面状シート材を当接
させた状態の斜視図。
させた状態の斜視図。
【図８】図７の状態からシールを行う状態を説明する断
面図。
面図。
１ 難シール性合成樹脂のシート ２ 端 ３ 平面状シート ７ シール用基体 ８ 不要部分
Claims (3)
- 【請求項１】 難シール性合成樹脂のシートを折り返し
た端と平面状シートとを溶着するシール方法であって、
折り返す方のシートの間に沿ってシール用基体が配設さ
れ、折り返したシートの端と平面状シートとを接触さ
せ、前記シール用基体で圧着してシールするようにした
ことを特徴とする難シール性合成樹脂の立体的シール方
法。 - 【請求項２】 前記難シール性合成樹脂のシートを折り
返した端と平面状シートとをシールすると同時に、シー
トの不要部分は溶断するようにした請求項１記載の難シ
ール性合成樹脂の立体的シール方法。 - 【請求項３】 前記難シール性合成樹脂がポリオレフィ
ン系樹脂である請求項１又は２記載の難シール性合成樹
脂の立体的シール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10211241A JP2000043168A (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 難シール性合成樹脂の立体的シール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10211241A JP2000043168A (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 難シール性合成樹脂の立体的シール方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000043168A true JP2000043168A (ja) | 2000-02-15 |
Family
ID=16602635
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10211241A Pending JP2000043168A (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 難シール性合成樹脂の立体的シール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000043168A (ja) |
-
1998
- 1998-07-27 JP JP10211241A patent/JP2000043168A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050531 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20050531 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050822 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20050822 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20071025 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071029 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080304 |