ITTV20090036A1 - Apparecchiatura e metodo per la fabbricazione di lastre ad effetto venato - Google Patents

Description

“Apparecchiatura e metodo per la fabbricazione di lastre

DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un’apparecchiatura ed un metodo per la fabbricazione di lastre di conglomerato lapideo che presentano venature simili a quelle presenti nei materiali lapidei naturali.

In particolare l’invenzione riguarda la fabbricazione di lastre di conglomerato lapideo ottenuto da un impasto di granulato di materiale lapideo e/o litoide e da un legante.

Ad oggi sono note diverse tecniche di fabbricazione di questo materiale, si citano ad esempio le cosiddette lastre Bretonstone.

Queste lastre sono fabbricate con una particolare tecnologia che prevede la preparazione di un impasto di partenza comprendente materiale lapideo e/o litoide e un legante, oltre che eventuali additivi.

Generalmente il legante può essere di natura inorganica, come ad esempio cemento, oppure una resina sintetica induribile per azione del calore e/o un catalizzatore.

L’impasto di partenza viene normalmente steso su di un supporto temporaneo che può essere un nastro trasportatore o uno stampo a vassoio.

Come à ̈ noto i materiali lapidei naturali (quali marmo e granito per citare i tipi più comuni) presentano normalmente venature irregolari, prevalentemente di colore contrastante ma in ogni caso diverso rispetto a quello di fondo della pietra.

Nel procedimento Bretonstone finora si à ̈ proceduto all’aggiunta di una sostanza colorante dopo la deposizione dell’impasto sul supporto temporaneo.

Detta sostanza viene distribuita sulla superficie dell’impasto in modo irregolare.

Successivamente si procede ad un trattamento dell’impasto con un attrezzo a punte allo scopo di far penetrare il colorante all’interno dell’impasto.

A questo stadio si procede con una fase di vibrocompressione sotto vuoto dell’impasto. Durante questa fase l’impasto à ̈ sottoposto per un determinato periodo di tempo e ad un determinato valore di vuoto all’azione di una pressa mentre al battente di pressa à ̈ applicato un moto vibratorio ad una predeterminata frequenza.

La lastra grezza così ottenuta à ̈ poi sottoposta ad una fase di indurimento che dipende dal tipo di legante utilizzato.

Tuttavia questo metodo non à ̈ in grado di garantire una venatura che coinvolga l’intero spessore della lastra e risulta quindi idonea alle applicazioni che non prevedono il bordo in vista (in sostanza lo spessore del manufatto).

Infatti l’azione dell’attrezzo a punte sull’impasto, dopo distribuzione del colorante, consente di ottenere l’effetto di venatura solamente per una profondità di pochi millimetri dalla superficie, pari a non più della metà dello spessore della lastra finita.

In alternativa può essere previsto l’utilizzo di un distributore ponderale del tipo descritto nella domanda di brevetto internazionale WO-A-2004/039547.

Secondo questo metodo di produzione l’impasto di partenza, prima di essere caricato all’interno di un dosatore, viene sottoposto all’azione di dispositivi che applicano sulla sua superficie pigmenti coloranti liquidi o in polvere.

L’impasto comprendente il colorante à ̈ inviato al distributore e lo raggiunge per caduta libera subendo quindi un ulteriore mescolamento che da un lato provoca un accorciamento delle venature e dall’altro una diffusione del pigmento nella massa dell’impasto che risulta quindi almeno in parte colorato in massa.

Un altro tipo di tecnologia nota à ̈ la tecnologia Lapitech, termine con il quale si intende indicare in generale la tecnologia, il relativo procedimento e le lastre risultanti. La tecnologia Lapitech à ̈ utilizzata per la realizzazione di lastre simili a manufatti ceramici per il rivestimento interno ed esterno di edifici.

Anche in questo caso si prepara un impasto di partenza con utilizzo di granulato di materiale lapideo, litoide o ceramico, preferibilmente in forma di sabbia, avente una opportuna dimensione. Il granulato viene mescolato con i componenti normalmente utilizzati per la fabbricazione di materiali ceramici, solitamente in forma polverulenta e costituiti principalmente da caolino o argilla. La miscela viene quindi addizionata con un legante ad esempio silicato di sodio in forma acquosa oppure silicasol che quindi rende la miscela umida.

L’impasto viene steso su un supporto temporaneo con un determinato spessore e sottoposto quindi ad una fase di vibrocompressione dando luogo ad una lastra grezza. A seguire la lastra grezza così ottenuta viene sottoposta ad una fase di essicazione in modo da allontanare l’acqua e successivamente ad una cottura in forno a circa 1200°C.

Anche per questa tecnologia, in relazione all’ottenimento dell’effetto venato, si riscontrano limiti ed inconvenienti simili a quanto rilevato per la tecnologia Bretonstone.

Nella domanda di brevetto per invenzione industriale WO-A-2009/010406 Ã ̈ descritto un procedimento e una apparecchiatura per la fabbricazione di lastre ad effetto venato.

Il procedimento e il metodo descritto sono applicabili sia alla tecnologia Bretonstone sia alla tecnologia Lapitech, e l’apparecchiatura utilizzata à ̈ sostanzialmente quella descritta nella domanda di brevetto internazionale n. WO-A-2006/045728.

Nella domanda WO-A-2009/010406 il procedimento à ̈ sostanzialmente quello descritto in precedenza salvo per una fase di distribuzione non uniforme dell’agente colorante sulla superficie dell’impasto. La distribuzione dell’agente colorante à ̈ effettuata attraverso almeno un dispositivo erogatore, posizionato in corrispondenza dell’estremità verso valle di un nastro-estrattore che forma il fondo dell’apparecchiatura, in modo da erogare l’agente colorante sulla superficie dello strato di impasto trasportato da detto nastro-estrattore verso la posizione di caduta libera sul detto supporto temporaneo di stampaggio.

L’agente colorante o pigmentante utilizzato può essere in forma solida (polvere secca) oppure liquida e può essere addizionato o sostituito da granuli colorati o riflettenti.

Attraverso questo metodo à ̈ possibile l’ottenimento di lastre e manufatti aventi un effetto venato su tutto lo spessore.

Tuttavia anche questo metodo non à ̈ esente da inconvenienti.

In primo luogo l’esecuzione della fase di addizione degli agenti coloranti prima della fase di vibrocompressione fa sì che il colorante liquido si diffonda leggermente nella massa dell’impasto.

La diffusione rende le venature sfumate e non chiare e distinte come quelle presenti nella pietra naturale.

Inoltre, sempre riferendosi al caso di agente colorante di natura liquida risulta notevolmente complessa la fase di pulizia dell’impianto dovendo procedere allo smontaggio di ogni ugello e alla sua pulizia, nonché alla pulizia di ogni singolo condotto di adduzione di liquido colorante agli ugelli.

La stessa procedura deve essere effettuata anche nel caso in cui si voglia cambiare l’effetto di venatura da eseguire sulla lastra, sia in termini di una diversa colorazione, sia in termini di un effetto diverso legato alla disposizione delle venature.

L’uso del colorante in polvere comporterebbe il risultato di ottenere una venatura più marcata e simile a quella della pietra naturale, ma tuttavia si riscontra una notevole difficoltà nella distribuzione del colorante in polvere sia in termini di casualità della distribuzione, sia in termini di distribuzione adeguata del colorante.

Lo scopo della presente invenzione à ̈ quindi quello di ovviare agli inconvenienti della tecnica nota.

Un primo scopo della presente invenzione à ̈ l’ottenimento di una lastra o un manufatto che presenti un effetto venato marcato e casuale simile a quello presente nelle pietre naturali.

Un secondo scopo della presente invenzione à ̈ l’ottenimento di un effetto venato su tutto lo spessore della lastra o del manufatto.

Un terzo scopo della presente invenzione à ̈ rendere disponibile un’apparecchiatura che consenta di ottenere un effetto venato marcato e casuale su tutto lo spessore della lastra o del manufatto.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di rendere disponibile un’apparecchiatura in cui sia facilitato il cambio dell’agente colorante per ottenere effetti di diverso tipo sulle lastre o sui manufatti.

Questi ed altri scopi della presente invenzione vengono conseguiti con un’apparecchiatura ed un metodo come definiti nelle rivendicazioni.

Gli ulteriori vantaggi e le caratteristiche della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione dettagliata che segue di alcuni esempi di realizzazione, fatti a titolo esplicativo e non limitativo, in relazione ai disegni allegati nei quali:

Fig.1 mostra una vista in sezione laterale di una prima forma di realizzazione di un’apparecchiatura di distribuzione del colorante in un impianto per la fabbricazione di lastre di conglomerato secondo l’invenzione;

Fig.2 mostra una vista in sezione laterale di una seconda forma di realizzazione della apparecchiatura di distribuzione del colorante secondo l’invenzione;

Fig.3 mostra una vista in sezione laterale ingrandita di mezzi erogatori-diffusori della sostanza colorante in polvere secondo una prima forma di realizzazione dell’invenzione;

Fig.4 mostra una vista in sezione laterale di un dispositivo erogatore di sostanza colorante in polvere secondo una possibile forma di realizzazione dell’invenzione;

Fig.5 mostra una vista in sezione laterale dei mezzi erogatori-diffusori per la distribuzione della sostanza colorante in polvere secondo una forma di realizzazione dell’invenzione;

Fig.6 mostra una vista in sezione laterale di una seconda forma di realizzazione secondo l’invenzione del dispositivo erogatore;

Fig.7 mostra una vista da un’estremità del dispositivo di fissaggio del dispositivo diffusore di sostanza colorante in polvere di fig.1;

Fig.8 mostra una vista prospettica del dispositivo diffusore di fig.1;

Fig.9 mostra una vista prospettica di un particolare del dispositivo diffusore di fig.

8;

Fig.10 mostra una vista frontale dell’apparecchiatura secondo l’invenzione; e Fig. 11, Fig. 12, Fig.13, Fig. 14, Fig. 15, Fig. 16 mostrano una possibile sequenza di fasi costruttive del dispositivo diffusore di sostanza colorante secondo l’invenzione.

Nelle figure 1 e 2 à ̈ mostrata un’apparecchiatura, indicata complessivamente con il riferimento 12, per la distribuzione in strato sottile di un impasto 14 su un supporto 16 formato da uno stampo a vassoio. Detto impasto 14 comprende un granulato di materiale lapideo, litoide o ceramico e/o un legante di natura organica od inorganica.

Riferendosi ancora alla figura 1 si definisce:

- una direzione longitudinale parallela alla direzione di movimento relativo dell’apparecchiatura 12 rispetto al supporto 16, indicata con la doppia freccia FL;

- una direzione trasversale perpendicolare alla direzione di movimento relativo dell’apparecchiatura 12 rispetto al supporto 16 e perpendicolare al piano di sezione rappresentato in figura 1; e

- un piano trasversale contenente la direzione trasversale e perpendicolare alla direzione longitudinale.

L’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione comprende un distributore di impasto 18 che à ̈ sostanzialmente quello descritto nella domanda di brevetto WO 2006/045728.

Esso comprende una tramoggia 20, con una apertura di carico superiore 22, adatta al caricamento dell’impasto 14 e con una parete sagomata 21, presentante in particolare una convessità rivolta verso l’interno.

La tramoggia 20 presenta una apertura di scarico 24 sul fondo, estendentesi in un piano trasversale perpendicolare alla direzione di movimento reciproco FL.

Sulla apertura di scarico 24 à ̈ presente una paratoia 27 per la regolazione della portata dell’impasto 14 in uscita dall’apertura di scarico 24.

L’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione comprende inoltre un nastro estrattore 19, posizionato al di sotto di detta tramoggia 20, di cui in particolare costituisce il fondo. Il nastro estrattore 19 consente il trasporto dell’impasto 14 dalla tramoggia 20 al supporto 16, posizionato inferiormente al nastro estrattore 19, per caduta libera in corrispondenza dell’estremità a valle del nastro estrattore 19.

Come indicato precedentemente il distributore di impasto 18 à ̈ mobile nei due sensi rispetto al supporto 16 lungo la direzione indicata dalla freccia FL, con velocità costante in modo che sul supporto venga depositato materiale con lo spessore desiderato e costante.

Il movimento relativo tra il distributore 18 e il supporto 16 Ã ̈ reso possibile da una struttura motorizzata a carrello, rappresentata in modo semplificato e indicata globalmente con il riferimento 50.

La struttura a carrello 50 comprende un telaio 52 a cui viene rigidamente fissato il distributore 18.

Detto telaio 52 Ã ̈ montato su ruote 54, 56 che si impegnano con rotaie 58 complanari e poste ai due lati del supporto 16 e che consentono il movimento del distributore lungo la direzione rappresentata dalla doppia freccia FL.

Il movimento del distributore à ̈ generato in modo noto da mezzi motori non rappresentati.

In una possibile forma di realizzazione può essere prevista l’interposizione di una pellicola protettiva 32 tra l’impasto 14 e la parete sagomata 21 della tramoggia 20 come mostrato in WO-A-2006/45728.

Detta pellicola 32 in materiale antiaderente ha lo scopo di proteggere la parete sagomata 21 da eventuali incrostazioni formate da residui dell’impasto 14.

È previsto un sistema di alimentazione della pellicola, indicato complessivamente con il riferimento 34, che ne consente il ricambio continuo e comprende un rullo di alimentazione 36 attorno al quale à ̈ avvolta la pellicola protettiva 32.

All’esterno della tramoggia 20, in posizione rialzata rispetto al suo fondo e quindi rispetto al nastro estrattore 19, à ̈ posizionata una seconda bobina 38, azionata da un motore elettrico (non mostrato), che consente lo svolgimento della pellicola 32 dal rullo 36 ed il suo movimento nella direzione che va dall’apertura superiore 22 all’apertura di scarico 24.

Il nastro estrattore 19 à ̈ chiuso ad anello ed à ̈ montato su due rulli 40, 42, dei quali il rullo 40 à ̈ azionato da un motore 41 e il rullo condotto 42 serve come usuale rinvio.

Il senso di rotazione dei rulli 40, 42 à ̈ tale per cui il nastro estrattore 19 trascina lo strato inferiore dell’impasto 14 (con il quale à ̈ a contatto) verso l’apertura d’uscita 24 della tramoggia 20, cioà ̈ verso l’estremità a valle 25 del nastro 19.

In una possibile forma di realizzazione dell’invenzione la superficie superiore del nastro 19, cioà ̈ la superficie del nastro 19 che trasferisce detto strato inferiore dell’impasto, viene protetta con una pellicola di materiale plastico 44, per esempio costituita da polietilene, che si svolge da un rullo 46 e perviene ad un rullo motorizzato di raccolta 48. Per evitare che la pellicola 44 si sposti disassandosi rispetto alla superficie superiore del nastro 19, quest’ultima presenta una certa rugosità.

La corsa superiore del nastro 19 che trasporta l’impasto 14 presenta un’inclinazione compresa fra 10° e 20° ed à ̈ preferibilmente pari a circa 15° nella direzione di avanzamento dell’impasto 14.

L’apparecchiatura 12 comprende mezzi erogatori-diffusori per la distribuzione, di una sostanza colorante pulverulenta 11 avente granulometria generalmente inferiore a 0,5 mm sulla superficie dell’impasto, mezzi indicati complessivamente con il riferimento 26.

Detti mezzi 26 comprendono almeno un dispositivo erogatore 28 per il colorante pulverulento 11 ed inoltre comprendono almeno un dispositivo diffusore 30 adatto a ricevere il colorante pulverulento 11 da detto dispositivo erogatore 28 ed a cospargere con esso la superficie superiore dell’impasto 14. In particolare il colorante 11 potrà essere cosparso in una posizione compresa tra l’apertura di scarico 24 della tramoggia 18 e l’estremità a valle del nastro estrattore 19 dove avviene lo scarico per caduta dell’impasto 14 sul supporto 16.

Riferendosi ora anche alla figura 4 il dispositivo erogatore 28 comprende una struttura di sostegno 60, fissata rigidamente alla struttura del distributore 18, che sostiene due pareti inclinate 62, 64 che convergono verso il basso formando un imbuto di forma prismatica 68, avente una apertura 66.

L’imbuto di forma prismatica 68 funge da serbatoio per la sostanza colorante pulverulenta 11.

In una prima forma di realizzazione nella parte inferiore delle pareti inclinate 62, 64 sono fissate lamine metalliche flessibili 70, 72. Dette lamine flessibili 70, 72 possono essere fissate alle pareti inclinate 62, 64 rigidamente oppure in modo rimovibile.

Le lamine 70, 72 sono mantenute a contatto con una leggera pressione (ad esempio sfruttando la loro elasticità) con un cilindro dosatore 74 che costituisce il fondo dell’imbuto prismatico 68 ed à ̈ azionato da un motore 35 (mostrato in fig. 10) nella direzione della freccia FC.

Il cilindro dosatore 74 risulta avere l’asse di rotazione perpendicolare alla direzione FLdi traslazione del distributore 18.

Sulla superficie del cilindro 74 sono ricavate cave 76, 78 in posizioni non simmetriche rispetto all’asse di simmetria del cilindro, e in posizioni distribuite in modo non ordinato lungo lo stesso asse.

Il cilindro 74 ha la forma delle cave 76, 78 variabile in modo non ordinato.

In particolare potrà variare l’estensione circonferenziale, longitudinale e la profondità delle cave 76, 78.

In altre parole ciascuna cava ha estensione circonferenziale e longitudinale nonché profondità diversa e priva di qualsiasi rapporto rispetto alle cave adiacenti sulla superficie del cilindro, per cui si può parlare di distribuzione casuale.

Quando dette cave 76, 78 si trovano in una posizione rivolta verso l’interno dell’imbuto 68, si riempiono e grazie alla rotazione del cilindro dosatore 74, dal momento in cui cominciano ad essere rivolte verso il basso scaricano il loro contenuto sul dispositivo diffusore 30 sottostante.

In questo modo l’almeno un dispositivo erogatore 28 distribuisce in modo casuale la sostanza colorante 11 sull’almeno un dispositivo diffusore 30.

In una possibile forma di realizzazione detto dispositivo erogatore 28 può prevedere l’utilizzo di due o più imbuti prismatici 68, ciascuno associato ad un rispettivo cilindro dosatore 74.

In questo modo à ̈ possibile ottenere sia una distribuzione ancora più casuale della sostanza colorante 11, sia poter usare più sostanze coloranti di diverso tipo e diverso colore.

Al di sotto di ogni cilindro dosatore 74 possono essere previste una o più lamelle verticali (non mostrate) di pulizia in acciaio armonico, che si insinuano entro ogni cava 76, 78, in modo da raschiare il pigmento eventualmente rimasto aderente alla cavità.

Riferendosi ora alla figura 6 si descrive una forma di realizzazione alternativa del dispositivo erogatore 28 secondo l’invenzione.

In questo caso à ̈ previsto l’utilizzo dell’imbuto di forma prismatica 68 precedentemente descritto comprendente una parete inferiore 67.

Sulla parete inferiore 67 à ̈ praticata una pluralità di fori 69 per il passaggio della sostanza colorante in polvere dall’imbuto 68 al dispositivo diffusore 30 posto in posizione inferiore.

Detti fori 69 sono presenti su tutta l’estensione trasversale dell’apparecchiatura in posizioni casuali per aumentare la casualità della dosatura di sostanza colorante.

In ciascun foro 69 à ̈ inserita una boccola 73, che funge da orifizio di caduta per la sostanza colorante pulverulenta, il cui diametro interno può assumere valori differenti a seconda della tipologia e quantità di sostanza colorante che si vuole venga erogata.

Dette boccole 73 hanno diametro esterno pari al diametro interno dei fori 69.

Alla parete inferiore 67 Ã ̈ associato un dispositivo 65 di apertura/chiusura fori comprendente almeno un meccanismo articolato di apertura/chiusura 178 associato a ciascun foro 69 della parete inferiore 67.

Il meccanismo articolato di apertura/chiusura 178 comprende:

- una leva 180 incernierata in un punto intermedio fra le estremità 184, 185;

- un otturatore 186 associato alla boccola 73 per la chiusura del foro 69, connesso ad una prima estremità 184 della leva 180;

- un attuatore 188 per l’azionamento del meccanismo articolato 178 connesso ad una seconda estremità 185 della leva 180.

L’attuatore 188 comprende a sua volta un elettromagnete lineare ossia un dispositivo elettromeccanico provvisto di uno stelo mobile 190 incernierato alla seconda estremità 185 della leva 180.

In posizione di riposo lo stelo 190 fuoriesce ed à ̈ mantenuto in questa posizione grazie all’azione elastica esercitata da una molla compressa (non mostrata) che spinge lo stelo verso la posizione più esterna.

Azionando l’elettromagnete lo stelo 190 rientra comprimendo ulteriormente la molla in modo che non appena viene interrotta l’alimentazione lo stelo fuoriesca nuovamente.

Come mostrato in figura 6 nella posizione di riposo l’attuatore 188 chiude il foro 69 attraverso l’otturatore 186.

Quando si alimenta l’elettromagnete l’otturatore 186 si sposta dalla posizione di chiusura.

L’alimentazione dell’elettromagnete viene gestita da una unità di controllo programmabile (non mostrata) in modo da ottenere l’apertura e la chiusura di ciascun foro 69 in modo casuale e programmato come definito precedentemente.

Ad entrambe le forme di realizzazione descritte à ̈ possibile applicare al fondo oppure alle pareti inclinate 64, 62 di ciascun imbuto 68 mezzi generatori di scosse 93 che hanno lo scopo di aiutare il flusso di sostanza colorante pulverulenta attraverso le boccole 73.

Riferendosi ora anche alle figure 5, 7 e 8 si descrive nel dettaglio il dispositivo diffusore 30.

Il dispositivo diffusore 30 consente di distribuire e diffondere sulla superficie dell’impasto 14 la sostanza colorante pulverulenta 11 erogata dal dispositivo erogatore 28, preferibilmente in una posizione compresa tra la apertura di scarico 24 della tramoggia 20 e l’estremità 25 del nastro estrattore 19.

Secondo una prima forma di realizzazione il dispositivo diffusore 30 comprende almeno una piastra forata 100 animata da un moto e posizionata al di sotto del dispositivo erogatore 28 dal quale riceve una quantità dosata di detta sostanza colorante 11.

In particolare l’almeno una piastra 100 potrà traslare in direzione trasversale, longitudinale, vibrare o ruotare attorno ad un asse trasversale.

In una seconda forma di realizzazione il dispositivo diffusore 30 à ̈ una struttura rotante comprendente una serie di piastre forate con diversa inclinazione incastrate tra di loro. In una particolare forma costruttiva il dispositivo 30 comprende due flange di estremità 80, 82 affacciate tra di loro ad una distanza sostanzialmente uguale alla larghezza del sottostante strato di impasto 14 trasportato dal nastro estrattore 19, cioà ̈ in direzione perpendicolare alla freccia FL.

Una pluralità di aste preferibilmente metalliche 84 connettono le flange 80, 82 tra loro. Le aste 84 possono essere connesse alle flange 80, 82, in modo non permanente, ad esempio con un collegamento vite – dado. In questo caso si predispone l’estremità dell’asta con una filettatura esterna, e la flangia 80 o 82 con un foro passante dal quale sporge l’estremità dell’asta che viene impegnata e bloccata con un dado 90.

In una forma di realizzazione alternativa il collegamento può essere di natura permanente, ad esempio attraverso una saldatura di testa tra estremità dell’asta 84 e flangia 80 o 82.

Le aste 84 sono preferibilmente posizionate alla periferia delle flange 80 o 82, in prossimità del bordo periferico 92 della flangia stessa (vedere fig.7).

La struttura a gabbia così composta occupa un volume sostanzialmente cilindrico ed alle facce esterne di dette flange 80, 82 sono rigidamente fissati mezzi di sostegno e collegamento a forma di perni cilindrici 98, 99 sporgenti verso l’esterno di dette flange 80, 82. I perni 98, 99 servono per il sostegno della gabbia e per il collegamento a mezzi motori 95 mostrati in fig.10 adatti a far ruotare la struttura a gabbia intorno al suo asse longitudinale. Sulla detta struttura a gabbia à ̈ fissata rigidamente una pluralità di piastre indicate con il riferimento globale 100 in figura 8. Dette piastre 100 sono predisposte con fori 104 su tutta la loro superficie; per semplicità e chiarezza, non si sono rappresentati i fori nelle figure allegate, fatta eccezione per la figura 7, detti fori 104 consentono alle piastre 100 di fungere da “setaccio†per il colorante in polvere 11 proveniente dai mezzi erogatori 28. I fori 104 hanno diametro di circa 2 – 5 mm.

Inoltre, come à ̈ possibile apprezzare dal particolare di figura 8, la disposizione delle piastre 100 può essere casuale e le piastre 100 risultano inclinate rispetto all’asse principale della struttura a gabbia.

In particolare le piastre 100 sono collegate alla struttura a gabbia attraverso una saldatura effettuata su due aste 84 non consecutive e in posizione sostanzialmente diametrale.

Dette piastre 100 possono essere saldate alle aste 84 sia attraverso una saldatura applicata alla loro faccia piana, oppure attraverso una saldatura applicata sul loro spessore.

In una forma di realizzazione alternativa à ̈ previsto l’utilizzo di una sola asta 84 disposta centralmente alla struttura a gabbia e collegante in sostanza i centri delle flange 80, 82. A questa unica asta 84 sono saldate le piastre 100 in modo analogo a quanto visto precedentemente.

Nelle figure da 11 a 16 Ã ̈ illustrata una possibile sequenza di montaggio delle piastre 100 secondo una possibile forma di realizzazione.

Secondo questa forma di realizzazione à ̈ previsto l’utilizzo di tre tipi di piastre rettangolari 140, 141, 142 e tre tipi di piastre triangolari 143, 144, 145. Con tipi di piastre si intende piastre di diverse dimensioni, forma e orientazione spaziale.

In figura 11 à ̈ mostrata la struttura a gabbia con una prima piastra rettangolare 140 che risulta saldata in corrispondenza dello spessore alle aste 84. La prima piastra rettangolare 140 à ̈ posta in direzione sostanzialmente trasversale ma inclinata rispetto all’asse principale del dispositivo diffusore (30).

Riferendosi ora a fig. 12 à ̈ mostrata anche una seconda piastra 141 anch’essa rettangolare e saldata in corrispondenza dello spessore alle aste 84. Anche la seconda piastra rettangolare 141 à ̈ posta in direzione sostanzialmente trasversale ma inclinata nel verso opposto rispetto alla prima piastra rettangolare 141 in modo che prima e seconda piastra rettangolare 140, 141 convergano l’una verso l’altra e verso l’interno del dispositivo diffusore 30.

In fig.13 à ̈ mostrato l’inserimento di una terza piastra rettangolare 142 giacente in un piano sostanzialmente trasversale rispetto a detto asse di detto dispositivo diffusore 30 ma inclinato rispetto al piano di giacitura di detta prima e seconda piastra rettangolare 140, 141 rispettivamente. La piastra 142 risulta inoltre saldata alle aste 84 attraverso saldature applicate al loro spessore.

Riferendosi a fig. 14 à ̈ mostrato l’inserimento di una prima piastra triangolare 143 in una posizione compresa tra le lastre 141 e 142 essendo in posizione sostanzialmente parallela all’asse principale della struttura a gabbia. La piastra 143 risulta avere i bordi saldati alle lastre 141 e 142, e la base rivolta verso l’esterno della struttura a gabbia e il vertice opposto verso il centro della stessa.

In fig. 15 Ã ̈ mostrata la struttura di fig. 14 con una seconda piastra triangolare 144 saldata parallelamente alla direzione principale della struttura a gabbia. Come la piastra 143 risulta saldata alle piastre 141 e 142 parallelamente alla direzione principale della struttura a gabbia ma in un piano diverso da quello della piastra 143.

In figura 16 Ã ̈ rappresentata la struttura completa del dispositivo diffusore 30 con anche la terza piastra triangolare 145. La piastra 145 Ã ̈ saldata in modo analogo alle precedenti piastre triangolari in particolare fra le piastre rettangolari 140 e 141.

In figura 7 à ̈ rappresentato un sistema di sostegno e bloccaggio per i dispositivi diffusori 30 alla struttura dell’apparecchiatura 12, indicato complessivamente con il riferimento 94.

Il sistema di sostegno e bloccaggio 94 si sviluppa sostanzialmente nel piano trasversale definito precedentemente. In particolare il sistema di bloccaggio 94 comprende:

- una staffa fissa 108 rigidamente fissata alla struttura dell’apparecchiatura 12 sulla quale sono montate due ruote folli 110, 112 di supporto sulle quali appoggia girevolmente il perno 98;

- una leva 116 avente una prima estremità 117 avente una cerniera 118 ad una estremità della staffa fissa 108. Su detta leva a braccio 116 à ̈ montata una ruota folle di bloccaggio 120 in contatto con il perno 98. In particolare nella posizione operativa o di chiusura dette ruote 110, 112 e 120 sono poste ai vertici di un triangolo; e

- una seconda estremità 119 della leva a braccio 116 à ̈ bloccabile alla staffa 108 mediante un perno filettato 122 ruotabile per mezzo di una manopola 124. Come mostrato in figura 7 detti perni 110, 112 e detto perno 120, si impegnano con una scanalatura circonferenziale 126 (vedere figura 9) praticata sul perno 98 per il supporto ed il bloccaggio assiale della gabbia cilindrica 30 impedendo spostamenti in direzione assiale.

Preferibilmente l’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione all’estremità 25 del nastro estrattore 19 comprende un dispositivo o rullo frantumatore indicato complessivamente con il riferimento 130.

Riferendosi a figura 5 detto rullo frantumatore comprende un albero di sostegno 132 avente le estremità fissate alla struttura dell’apparecchiatura 12 in modo da consentire la rotazione attorno all’asse dell’albero 132.

Dall’albero 132 sporge radialmente una pluralità di perni 134 che possono anche avere lunghezza diversa.

L’albero 132 à ̈ posto in rotazione da un motore 133 (mostrato in figura 10) in modo che i perni 134 penetrino nell’impasto 14 facendo penetrare nell’impasto 14 la sostanza colorante in polvere 11 precedentemente distribuita, e frantumando l’impasto in zolle di dimensione dipendente dalla lunghezza dei perni 134.

Secondo una possibile forma di realizzazione della presente invenzione, allo scopo di aumentare la casualità delle venature e quindi rendere il prodotto finito il più simile possibile alla pietra naturale, possono essere predisposti più dispositivi erogatori 28 e più dispositivi diffusori 30, come indicato nelle figure 1, 2, 3, 5.

Sono quindi previste soluzioni dove i dispositivi erogatori 28 e diffusori 30 sono una pluralità e in particolare senza che esista necessariamente una diretta corrispondenza tra il loro numero.

Inoltre detti dispositivi 28, 30 possono inoltre essere installati con asse longitudinale non parallelo all’asse trasversale dell’apparecchiatura.

Si descriverà ora nel dettaglio il funzionamento dell’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione.

La configurazione iniziale dell’apparecchiatura 12 à ̈ quella in cui il distributore di impasto 18 à ̈ vuoto, cioà ̈ privo dell’impasto 14.

Si procede al riempimento della tramoggia 20 attraverso l’apertura 22 mentre la paratoia 27 à ̈ chiusa non permettendo quindi lo svuotamento della tramoggia 20.

Quando la tramoggia 20 contiene una quantità di impasto adeguata si procede all’apertura della paratoia 27 e al contemporaneo azionamento della struttura motorizzata a carrello 50. La velocità relativa fra vassoio 16 e distributore 18 varia in funzione della densità dell’impasto distribuito sopra il nastro estrattore.

Il nastro estrattore 19 azionato dal motore 41, costituendo il fondo della tramoggia 20, provoca l’avanzamento dell’impasto 14 in direzione dell’apertura di scarico 24 e successivamente dell’estremità 25 del nastro estrattore 19. Data la posizione superiore del nastro estrattore 19 al di sopra rispetto al vassoio 16, l’impasto, quando perviene all’estremità 25 del nastro estrattore 19 cade nel vassoio 16. La velocità controllata di traslazione del distributore 18 rispetto al vassoio 16 consente il deposito di uno strato di massa costante.

Nel metodo secondo l’invenzione si aggiunge una sostanza colorante pulverulenta avente granulometria normalmente inferiore a 0,5 mm, utilizzando i mezzi erogatori-diffusori 26 per la distribuzione del colorante in polvere 11, preferibilmente tra l’apertura di scarico 24 della tramoggia 20 e l’estremità 25 del nastro estrattore 19.

Come già descritto, in una prima forma di realizzazione, la sostanza colorante 11 viene caricata nell’almeno un imbuto di forma prismatica 68 accumulandosi al di sopra del cilindro erogatore 74.

La parte inferiore dell’imbuto prismatico à ̈ costituito da lamine flessibili 70, 72 a contatto con il cilindro erogatore 74.

Le cave 76, 78 predisposte sul cilindro 74 si riempiono di sostanza colorante 11 quando sono rivolte verso l’interno dell’imbuto 68.

L’erogazione della sostanza colorante pulverulenta avviene attraverso la rotazione attorno al suo asse del cilindro erogatore 74 in modo che le cave 76, 78, spostandosi fino ad essere in comunicazione almeno parziale con la parte dei mezzi 30 sottostante al cilindro 74, lascino cadere il loro contenuto.

Le lamine flessibili 70, 72 controllano e favoriscono lo scarico del colorante sui successivi dispositivi diffusori 30 distribuendo in modo casuale la sostanza colorante.

In questo modo il dispositivo erogatore 28 distribuisce in modo casuale la sostanza colorante 11 al di sopra del dispositivo diffusore 30.

Inoltre in accordo con la seconda forma di realizzazione del dispositivo erogatore 28 illustrata in fig. 6 l’unità di controllo (non mostrata) gestisce gli attuatori 187 e 188 in modo che la sostanza colorante pulverulenta ricopra in modo casuale e programmabile la superficie del dispositivo diffusore 30.

L’unità di controllo gestisce inoltre anche il tempo di apertura e/o chiusura dei fori 69, 71 da parte degli otturatori 196, 186 e la rotazione dei diffusori 30 regolandone la velocità.

Una ulteriore forma di realizzazione può prevedere che l’unità di controllo (non mostrata) gestisca la rotazione degli erogatori 28 e la rotazione dei diffusori 30 regolandone la velocità.

I dispositivi diffusori 30, che sono stati descritti precedentemente, vista la loro configurazione consentono il passaggio della sostanza colorante in polvere attraverso i fori 104.

In particolare essi sono animati da un moto e sono posizionati al di sotto del dispositivo erogatore 28 dal quale ricevono una quantità dosata di detta sostanza colorante 11.

In una forma di realizzazione alternativa il dispositivo diffusore 30 Ã ̈ animato da un moto alternativo, continuo o discontinuo.

In questo modo à ̈ quindi possibile distribuire la sostanza colorante in polvere 11 in modo casuale su tutto l’impasto 14 transitante sotto il dispositivo diffusore.

Si intende la presente invenzione applicabile alle strutture di macchine note e in particolare si intende la presente apparecchiatura e il presente metodo applicabile sia alla tecnologia Bretonstone sia alla tecnologia Lapitech.

Alle forme di realizzazione descritte sopra la persona esperta potrà, al fine di soddisfare specifiche esigenze, apportare modifiche e/o sostituzioni di elementi descritti con elementi equivalenti, senza per questo uscire dall’ambito delle rivendicazioni allegate.

Claims (1)

1. “Apparecchiatura e metodo per la fabbricazione di lastre * DESCRIZIONE La presente invenzione ha per oggetto un’apparecchiatura ed un metodo per la fabbricazione di lastre di conglomerato lapideo che presentano venature simili a quelle presenti nei materiali lapidei naturali. In particolare l’invenzione riguarda la fabbricazione di lastre di conglomerato lapideo ottenuto da un impasto di granulato di materiale lapideo e/o litoide e da un legante. Ad oggi sono note diverse tecniche di fabbricazione di questo materiale, si citano ad esempio le cosiddette lastre Bretonstone. Queste lastre sono fabbricate con una particolare tecnologia che prevede la preparazione di un impasto di partenza comprendente materiale lapideo e/o litoide e un legante, oltre che eventuali additivi. Generalmente il legante può essere di natura inorganica, come ad esempio cemento, oppure una resina sintetica induribile per azione del calore e/o un catalizzatore. L’impasto di partenza viene normalmente steso su di un supporto temporaneo che può essere un nastro trasportatore o uno stampo a vassoio. Come à ̈ noto i materiali lapidei naturali (quali marmo e granito per citare i tipi più comuni) presentano normalmente venature irregolari, prevalentemente di colore contrastante ma in ogni caso diverso rispetto a quello di fondo della pietra. Nel procedimento Bretonstone finora si à ̈ proceduto all’aggiunta di una sostanza colorante dopo la deposizione dell’impasto sul supporto temporaneo. Detta sostanza viene distribuita sulla superficie dell’impasto in modo irregolare. Successivamente si procede ad un trattamento dell’impasto con un attrezzo a punte allo scopo di far penetrare il colorante all’interno dell’impasto. A questo stadio si procede con una fase di vibrocompressione sotto vuoto dell’impasto. Durante questa fase l’impasto à ̈ sottoposto per un determinato periodo di tempo e ad un determinato valore di vuoto all’azione di una pressa mentre al battente di pressa à ̈ applicato un moto vibratorio ad una predeterminata frequenza. La lastra grezza così ottenuta à ̈ poi sottoposta ad una fase di indurimento che dipende dal tipo di legante utilizzato. Tuttavia questo metodo non à ̈ in grado di garantire una venatura che coinvolga l’intero spessore della lastra e risulta quindi idonea alle applicazioni che non prevedono il bordo in vista (in sostanza lo spessore del manufatto). Infatti l’azione dell’attrezzo a punte sull’impasto, dopo distribuzione del colorante, consente di ottenere l’effetto di venatura solamente per una profondità di pochi millimetri dalla superficie, pari a non più della metà dello spessore della lastra finita. In alternativa può essere previsto l’utilizzo di un distributore ponderale del tipo descritto nella domanda di brevetto internazionale WO-A-2004/039547. Secondo questo metodo di produzione l’impasto di partenza, prima di essere caricato all’interno di un dosatore, viene sottoposto all’azione di dispositivi che applicano sulla sua superficie pigmenti coloranti liquidi o in polvere. L’impasto comprendente il colorante à ̈ inviato al distributore e lo raggiunge per caduta libera subendo quindi un ulteriore mescolamento che da un lato provoca un accorciamento delle venature e dall’altro una diffusione del pigmento nella massa dell’impasto che risulta quindi almeno in parte colorato in massa. Un altro tipo di tecnologia nota à ̈ la tecnologia Lapitech, termine con il quale si intende indicare in generale la tecnologia, il relativo procedimento e le lastre risultanti. La tecnologia Lapitech à ̈ utilizzata per la realizzazione di lastre simili a manufatti ceramici per il rivestimento interno ed esterno di edifici. Anche in questo caso si prepara un impasto di partenza con utilizzo di granulato di materiale lapideo, litoide o ceramico, preferibilmente in forma di sabbia, avente una opportuna dimensione. Il granulato viene mescolato con i componenti normalmente utilizzati per la fabbricazione di materiali ceramici, solitamente in forma polverulenta e costituiti principalmente da caolino o argilla. La miscela viene quindi addizionata con un legante ad esempio silicato di sodio in forma acquosa oppure silicasol che quindi rende la miscela umida. L’impasto viene steso su un supporto temporaneo con un determinato spessore e sottoposto quindi ad una fase di vibrocompressione dando luogo ad una lastra grezza. A seguire la lastra grezza così ottenuta viene sottoposta ad una fase di essicazione in modo da allontanare l’acqua e successivamente ad una cottura in forno a circa 1200°C. Anche per questa tecnologia, in relazione all’ottenimento dell’effetto venato, si riscontrano limiti ed inconvenienti simili a quanto rilevato per la tecnologia Bretonstone. Nella domanda di brevetto per invenzione industriale WO-A-2009/010406 à ̈ descritto un procedimento e una apparecchiatura per la fabbricazione di lastre ad effetto venato. Il procedimento e il metodo descritto sono applicabili sia alla tecnologia Bretonstone sia alla tecnologia Lapitech, e l’apparecchiatura utilizzata à ̈ sostanzialmente quella descritta nella domanda di brevetto internazionale n. WO-A-2006/045728. Nella domanda WO-A-2009/010406 il procedimento à ̈ sostanzialmente quello descritto in precedenza salvo per una fase di distribuzione non uniforme dell’agente colorante sulla superficie dell’impasto. La distribuzione dell’agente colorante à ̈ effettuata attraverso almeno un dispositivo erogatore, posizionato in corrispondenza dell’estremità verso valle di un nastro-estrattore che forma il fondo dell’apparecchiatura, in modo da erogare l’agente colorante sulla superficie dello strato di impasto trasportato da detto nastro-estrattore verso la posizione di caduta libera sul detto supporto temporaneo di stampaggio. L’agente colorante o pigmentante utilizzato può essere in forma solida (polvere secca) oppure liquida e può essere addizionato o sostituito da granuli colorati o riflettenti. Attraverso questo metodo à ̈ possibile l’ottenimento di lastre e manufatti aventi un effetto venato su tutto lo spessore. Tuttavia anche questo metodo non à ̈ esente da inconvenienti. In primo luogo l’esecuzione della fase di addizione degli agenti coloranti prima della fase di vibrocompressione fa sì che il colorante liquido si diffonda leggermente nella massa dell’impasto. La diffusione rende le venature sfumate e non chiare e distinte come quelle presenti nella pietra naturale. Inoltre, sempre riferendosi al caso di agente colorante di natura liquida risulta notevolmente complessa la fase di pulizia dell’impianto dovendo procedere allo smontaggio di ogni ugello e alla sua pulizia, nonché alla pulizia di ogni singolo condotto di adduzione di liquido colorante agli ugelli. La stessa procedura deve essere effettuata anche nel caso in cui si voglia cambiare l’effetto di venatura da eseguire sulla lastra, sia in termini di una diversa colorazione, sia in termini di un effetto diverso legato alla disposizione delle venature. L’uso del colorante in polvere comporterebbe il risultato di ottenere una venatura più marcata e simile a quella della pietra naturale, ma tuttavia si riscontra una notevole difficoltà nella distribuzione del colorante in polvere sia in termini di casualità della distribuzione, sia in termini di distribuzione adeguata del colorante. Lo scopo della presente invenzione à ̈ quindi quello di ovviare agli inconvenienti della tecnica nota. Un primo scopo della presente invenzione à ̈ l’ottenimento di una lastra o un manufatto che presenti un effetto venato marcato e casuale simile a quello presente nelle pietre naturali. Un secondo scopo della presente invenzione à ̈ l’ottenimento di un effetto venato su tutto lo spessore della lastra o del manufatto. Un terzo scopo della presente invenzione à ̈ rendere disponibile un’apparecchiatura che consenta di ottenere un effetto venato marcato e casuale su tutto lo spessore della lastra o del manufatto. Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di rendere disponibile un’apparecchiatura in cui sia facilitato il cambio dell’agente colorante per ottenere effetti di diverso tipo sulle lastre o sui manufatti. Questi ed altri scopi della presente invenzione vengono conseguiti con un’apparecchiatura ed un metodo come definiti nelle rivendicazioni. Gli ulteriori vantaggi e le caratteristiche della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione dettagliata che segue di alcuni esempi di realizzazione, fatti a titolo esplicativo e non limitativo, in relazione ai disegni allegati nei quali: Fig.1 mostra una vista in sezione laterale di una prima forma di realizzazione di un’apparecchiatura di distribuzione del colorante in un impianto per la fabbricazione di lastre di conglomerato secondo l’invenzione; Fig.2 mostra una vista in sezione laterale di una seconda forma di realizzazione della apparecchiatura di distribuzione del colorante secondo l’invenzione; Fig.3 mostra una vista in sezione laterale ingrandita di mezzi erogatori-diffusori della sostanza colorante in polvere secondo una prima forma di realizzazione dell’invenzione; Fig.4 mostra una vista in sezione laterale di un dispositivo erogatore di sostanza colorante in polvere secondo una possibile forma di realizzazione dell’invenzione; Fig.5 mostra una vista in sezione laterale dei mezzi erogatori-diffusori per la distribuzione della sostanza colorante in polvere secondo una forma di realizzazione dell’invenzione; Fig.6 mostra una vista in sezione laterale di una seconda forma di realizzazione secondo l’invenzione del dispositivo erogatore; Fig.7 mostra una vista da un’estremità del dispositivo di fissaggio del dispositivo diffusore di sostanza colorante in polvere di fig.1; Fig.8 mostra una vista prospettica del dispositivo diffusore di fig.1; Fig.9 mostra una vista prospettica di un particolare del dispositivo diffusore di fig. 8; Fig.10 mostra una vista frontale dell’apparecchiatura secondo l’invenzione; e Fig. 11, Fig. 12, Fig.13, Fig. 14, Fig. 15, Fig. 16 mostrano una possibile sequenza di fasi costruttive del dispositivo diffusore di sostanza colorante secondo l’invenzione. Nelle figure 1 e 2 à ̈ mostrata un’apparecchiatura, indicata complessivamente con il riferimento 12, per la distribuzione in strato sottile di un impasto 14 su un supporto 16 formato da uno stampo a vassoio. Detto impasto 14 comprende un granulato di materiale lapideo, litoide o ceramico e/o un legante di natura organica od inorganica. Riferendosi ancora alla figura 1 si definisce: - una direzione longitudinale parallela alla direzione di movimento relativo dell’apparecchiatura 12 rispetto al supporto 16, indicata con la doppia freccia FL; - una direzione trasversale perpendicolare alla direzione di movimento relativo dell’apparecchiatura 12 rispetto al supporto 16 e perpendicolare al piano di sezione rappresentato in figura 1; e - un piano trasversale contenente la direzione trasversale e perpendicolare alla direzione longitudinale. L’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione comprende un distributore di impasto 18 che à ̈ sostanzialmente quello descritto nella domanda di brevetto WO 2006/045728. Esso comprende una tramoggia 20, con una apertura di carico superiore 22, adatta al caricamento dell’impasto 14 e con una parete sagomata 21, presentante in particolare una convessità rivolta verso l’interno. La tramoggia 20 presenta una apertura di scarico 24 sul fondo, estendentesi in un piano trasversale perpendicolare alla direzione di movimento reciproco FL. Sulla apertura di scarico 24 à ̈ presente una paratoia 27 per la regolazione della portata dell’impasto 14 in uscita dall’apertura di scarico 24. L’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione comprende inoltre un nastro estrattore 19, posizionato al di sotto di detta tramoggia 20, di cui in particolare costituisce il fondo. Il nastro estrattore 19 consente il trasporto dell’impasto 14 dalla tramoggia 20 al supporto 16, posizionato inferiormente al nastro estrattore 19, per caduta libera in corrispondenza dell’estremità a valle del nastro estrattore 19. Come indicato precedentemente il distributore di impasto 18 à ̈ mobile nei due sensi rispetto al supporto 16 lungo la direzione indicata dalla freccia FL, con velocità costante in modo che sul supporto venga depositato materiale con lo spessore desiderato e costante. Il movimento relativo tra il distributore 18 e il supporto 16 à ̈ reso possibile da una struttura motorizzata a carrello, rappresentata in modo semplificato e indicata globalmente con il riferimento 50. La struttura a carrello 50 comprende un telaio 52 a cui viene rigidamente fissato il distributore 18. Detto telaio 52 à ̈ montato su ruote 54, 56 che si impegnano con rotaie 58 complanari e poste ai due lati del supporto 16 e che consentono il movimento del distributore lungo la direzione rappresentata dalla doppia freccia FL. Il movimento del distributore à ̈ generato in modo noto da mezzi motori non rappresentati. In una possibile forma di realizzazione può essere prevista l’interposizione di una pellicola protettiva 32 tra l’impasto 14 e la parete sagomata 21 della tramoggia 20 come mostrato in WO-A-2006/45728. Detta pellicola 32 in materiale antiaderente ha lo scopo di proteggere la parete sagomata 21 da eventuali incrostazioni formate da residui dell’impasto 14. È previsto un sistema di alimentazione della pellicola, indicato complessivamente con il riferimento 34, che ne consente il ricambio continuo e comprende un rullo di alimentazione 36 attorno al quale à ̈ avvolta la pellicola protettiva 32. All’esterno della tramoggia 20, in posizione rialzata rispetto al suo fondo e quindi rispetto al nastro estrattore 19, à ̈ posizionata una seconda bobina 38, azionata da un motore elettrico (non mostrato), che consente lo svolgimento della pellicola 32 dal rullo 36 ed il suo movimento nella direzione che va dall’apertura superiore 22 all’apertura di scarico 24. Il nastro estrattore 19 à ̈ chiuso ad anello ed à ̈ montato su due rulli 40, 42, dei quali il rullo 40 à ̈ azionato da un motore 41 e il rullo condotto 42 serve come usuale rinvio. Il senso di rotazione dei rulli 40, 42 à ̈ tale per cui il nastro estrattore 19 trascina lo strato inferiore dell’impasto 14 (con il quale à ̈ a contatto) verso l’apertura d’uscita 24 della tramoggia 20, cioà ̈ verso l’estremità a valle 25 del nastro 19. In una possibile forma di realizzazione dell’invenzione la superficie superiore del nastro 19, cioà ̈ la superficie del nastro 19 che trasferisce detto strato inferiore dell’impasto, viene protetta con una pellicola di materiale plastico 44, per esempio costituita da polietilene, che si svolge da un rullo 46 e perviene ad un rullo motorizzato di raccolta 48. Per evitare che la pellicola 44 si sposti disassandosi rispetto alla superficie superiore del nastro 19, quest’ultima presenta una certa rugosità. La corsa superiore del nastro 19 che trasporta l’impasto 14 presenta un’inclinazione compresa fra 10° e 20° ed à ̈ preferibilmente pari a circa 15° nella direzione di avanzamento dell’impasto 14. L’apparecchiatura 12 comprende mezzi erogatori-diffusori per la distribuzione, di una sostanza colorante pulverulenta 11 avente granulometria generalmente inferiore a 0,5 mm sulla superficie dell’impasto, mezzi indicati complessivamente con il riferimento 26. Detti mezzi 26 comprendono almeno un dispositivo erogatore 28 per il colorante pulverulento 11 ed inoltre comprendono almeno un dispositivo diffusore 30 adatto a ricevere il colorante pulverulento 11 da detto dispositivo erogatore 28 ed a cospargere con esso la superficie superiore dell’impasto 14. In particolare il colorante 11 potrà essere cosparso in una posizione compresa tra l’apertura di scarico 24 della tramoggia 18 e l’estremità a valle del nastro estrattore 19 dove avviene lo scarico per caduta dell’impasto 14 sul supporto 16. Riferendosi ora anche alla figura 4 il dispositivo erogatore 28 comprende una struttura di sostegno 60, fissata rigidamente alla struttura del distributore 18, che sostiene due pareti inclinate 62, 64 che convergono verso il basso formando un imbuto di forma prismatica 68, avente una apertura 66. L’imbuto di forma prismatica 68 funge da serbatoio per la sostanza colorante pulverulenta 11. In una prima forma di realizzazione nella parte inferiore delle pareti inclinate 62, 64 sono fissate lamine metalliche flessibili 70, 72. Dette lamine flessibili 70, 72 possono essere fissate alle pareti inclinate 62, 64 rigidamente oppure in modo rimovibile. Le lamine 70, 72 sono mantenute a contatto con una leggera pressione (ad esempio sfruttando la loro elasticità) con un cilindro dosatore 74 che costituisce il fondo dell’imbuto prismatico 68 ed à ̈ azionato da un motore 35 (mostrato in fig. 10) nella direzione della freccia FC. Il cilindro dosatore 74 risulta avere l’asse di rotazione perpendicolare alla direzione FLdi traslazione del distributore 18. Sulla superficie del cilindro 74 sono ricavate cave 76, 78 in posizioni non simmetriche rispetto all’asse di simmetria del cilindro, e in posizioni distribuite in modo non ordinato lungo lo stesso asse. Il cilindro 74 ha la forma delle cave 76, 78 variabile in modo non ordinato. In particolare potrà variare l’estensione circonferenziale, longitudinale e la profondità delle cave 76, 78. In altre parole ciascuna cava ha estensione circonferenziale e longitudinale nonché profondità diversa e priva di qualsiasi rapporto rispetto alle cave adiacenti sulla superficie del cilindro, per cui si può parlare di distribuzione casuale. Quando dette cave 76, 78 si trovano in una posizione rivolta verso l’interno dell’imbuto 68, si riempiono e grazie alla rotazione del cilindro dosatore 74, dal momento in cui cominciano ad essere rivolte verso il basso scaricano il loro contenuto sul dispositivo diffusore 30 sottostante. In questo modo l’almeno un dispositivo erogatore 28 distribuisce in modo casuale la sostanza colorante 11 sull’almeno un dispositivo diffusore 30. In una possibile forma di realizzazione detto dispositivo erogatore 28 può prevedere l’utilizzo di due o più imbuti prismatici 68, ciascuno associato ad un rispettivo cilindro dosatore 74. In questo modo à ̈ possibile ottenere sia una distribuzione ancora più casuale della sostanza colorante 11, sia poter usare più sostanze coloranti di diverso tipo e diverso colore. Al di sotto di ogni cilindro dosatore 74 possono essere previste una o più lamelle verticali (non mostrate) di pulizia in acciaio armonico, che si insinuano entro ogni cava 76, 78, in modo da raschiare il pigmento eventualmente rimasto aderente alla cavità. Riferendosi ora alla figura 6 si descrive una forma di realizzazione alternativa del dispositivo erogatore 28 secondo l’invenzione. In questo caso à ̈ previsto l’utilizzo dell’imbuto di forma prismatica 68 precedentemente descritto comprendente una parete inferiore 67. Sulla parete inferiore 67 à ̈ praticata una pluralità di fori 69 per il passaggio della sostanza colorante in polvere dall’imbuto 68 al dispositivo diffusore 30 posto in posizione inferiore. Detti fori 69 sono presenti su tutta l’estensione trasversale dell’apparecchiatura in posizioni casuali per aumentare la casualità della dosatura di sostanza colorante. In ciascun foro 69 à ̈ inserita una boccola 73, che funge da orifizio di caduta per la sostanza colorante pulverulenta, il cui diametro interno può assumere valori differenti a seconda della tipologia e quantità di sostanza colorante che si vuole venga erogata. Dette boccole 73 hanno diametro esterno pari al diametro interno dei fori 69. Alla parete inferiore 67 à ̈ associato un dispositivo 65 di apertura/chiusura fori comprendente almeno un meccanismo articolato di apertura/chiusura 178 associato a ciascun foro 69 della parete inferiore 67. Il meccanismo articolato di apertura/chiusura 178 comprende: - una leva 180 incernierata in un punto intermedio fra le estremità 184, 185; - un otturatore 186 associato alla boccola 73 per la chiusura del foro 69, connesso ad una prima estremità 184 della leva 180; - un attuatore 188 per l’azionamento del meccanismo articolato 178 connesso ad una seconda estremità 185 della leva 180. L’attuatore 188 comprende a sua volta un elettromagnete lineare ossia un dispositivo elettromeccanico provvisto di uno stelo mobile 190 incernierato alla seconda estremità 185 della leva 180. In posizione di riposo lo stelo 190 fuoriesce ed à ̈ mantenuto in questa posizione grazie all’azione elastica esercitata da una molla compressa (non mostrata) che spinge lo stelo verso la posizione più esterna. Azionando l’elettromagnete lo stelo 190 rientra comprimendo ulteriormente la molla in modo che non appena viene interrotta l’alimentazione lo stelo fuoriesca nuovamente. Come mostrato in figura 6 nella posizione di riposo l’attuatore 188 chiude il foro 69 attraverso l’otturatore 186. Quando si alimenta l’elettromagnete l’otturatore 186 si sposta dalla posizione di chiusura. L’alimentazione dell’elettromagnete viene gestita da una unità di controllo programmabile (non mostrata) in modo da ottenere l’apertura e la chiusura di ciascun foro 69 in modo casuale e programmato come definito precedentemente. Ad entrambe le forme di realizzazione descritte à ̈ possibile applicare al fondo oppure alle pareti inclinate 64, 62 di ciascun imbuto 68 mezzi generatori di scosse 93 che hanno lo scopo di aiutare il flusso di sostanza colorante pulverulenta attraverso le boccole 73. Riferendosi ora anche alle figure 5, 7 e 8 si descrive nel dettaglio il dispositivo diffusore 30. Il dispositivo diffusore 30 consente di distribuire e diffondere sulla superficie dell’impasto 14 la sostanza colorante pulverulenta 11 erogata dal dispositivo erogatore 28, preferibilmente in una posizione compresa tra la apertura di scarico 24 della tramoggia 20 e l’estremità 25 del nastro estrattore 19. Secondo una prima forma di realizzazione il dispositivo diffusore 30 comprende almeno una piastra forata 100 animata da un moto e posizionata al di sotto del dispositivo erogatore 28 dal quale riceve una quantità dosata di detta sostanza colorante 11. In particolare l’almeno una piastra 100 potrà traslare in direzione trasversale, longitudinale, vibrare o ruotare attorno ad un asse trasversale. In una seconda forma di realizzazione il dispositivo diffusore 30 à ̈ una struttura rotante comprendente una serie di piastre forate con diversa inclinazione incastrate tra di loro. In una particolare forma costruttiva il dispositivo 30 comprende due flange di estremità 80, 82 affacciate tra di loro ad una distanza sostanzialmente uguale alla larghezza del sottostante strato di impasto 14 trasportato dal nastro estrattore 19, cioà ̈ in direzione perpendicolare alla freccia FL. Una pluralità di aste preferibilmente metalliche 84 connettono le flange 80, 82 tra loro. Le aste 84 possono essere connesse alle flange 80, 82, in modo non permanente, ad esempio con un collegamento vite – dado. In questo caso si predispone l’estremità dell’asta con una filettatura esterna, e la flangia 80 o 82 con un foro passante dal quale sporge l’estremità dell’asta che viene impegnata e bloccata con un dado 90. In una forma di realizzazione alternativa il collegamento può essere di natura permanente, ad esempio attraverso una saldatura di testa tra estremità dell’asta 84 e flangia 80 o 82. Le aste 84 sono preferibilmente posizionate alla periferia delle flange 80 o 82, in prossimità del bordo periferico 92 della flangia stessa (vedere fig.7). La struttura a gabbia così composta occupa un volume sostanzialmente cilindrico ed alle facce esterne di dette flange 80, 82 sono rigidamente fissati mezzi di sostegno e collegamento a forma di perni cilindrici 98, 99 sporgenti verso l’esterno di dette flange 80, 82. I perni 98, 99 servono per il sostegno della gabbia e per il collegamento a mezzi motori 95 mostrati in fig.10 adatti a far ruotare la struttura a gabbia intorno al suo asse longitudinale. Sulla detta struttura a gabbia à ̈ fissata rigidamente una pluralità di piastre indicate con il riferimento globale 100 in figura 8. Dette piastre 100 sono predisposte con fori 104 su tutta la loro superficie; per semplicità e chiarezza, non si sono rappresentati i fori nelle figure allegate, fatta eccezione per la figura 7, detti fori 104 consentono alle piastre 100 di fungere da “setaccio†per il colorante in polvere 11 proveniente dai mezzi erogatori 28. I fori 104 hanno diametro di circa 2 – 5 mm. Inoltre, come à ̈ possibile apprezzare dal particolare di figura 8, la disposizione delle piastre 100 può essere casuale e le piastre 100 risultano inclinate rispetto all’asse principale della struttura a gabbia. In particolare le piastre 100 sono collegate alla struttura a gabbia attraverso una saldatura effettuata su due aste 84 non consecutive e in posizione sostanzialmente diametrale. Dette piastre 100 possono essere saldate alle aste 84 sia attraverso una saldatura applicata alla loro faccia piana, oppure attraverso una saldatura applicata sul loro spessore. In una forma di realizzazione alternativa à ̈ previsto l’utilizzo di una sola asta 84 disposta centralmente alla struttura a gabbia e collegante in sostanza i centri delle flange 80, 82. A questa unica asta 84 sono saldate le piastre 100 in modo analogo a quanto visto precedentemente. Nelle figure da 11 a 16 à ̈ illustrata una possibile sequenza di montaggio delle piastre 100 secondo una possibile forma di realizzazione. Secondo questa forma di realizzazione à ̈ previsto l’utilizzo di tre tipi di piastre rettangolari 140, 141, 142 e tre tipi di piastre triangolari 143, 144, 145. Con tipi di piastre si intende piastre di diverse dimensioni, forma e orientazione spaziale. In figura 11 à ̈ mostrata la struttura a gabbia con una prima piastra rettangolare 140 che risulta saldata in corrispondenza dello spessore alle aste 84. La prima piastra rettangolare 140 à ̈ posta in direzione sostanzialmente trasversale ma inclinata rispetto all’asse principale del dispositivo diffusore (30). Riferendosi ora a fig. 12 à ̈ mostrata anche una seconda piastra 141 anch’essa rettangolare e saldata in corrispondenza dello spessore alle aste 84. Anche la seconda piastra rettangolare 141 à ̈ posta in direzione sostanzialmente trasversale ma inclinata nel verso opposto rispetto alla prima piastra rettangolare 141 in modo che prima e seconda piastra rettangolare 140, 141 convergano l’una verso l’altra e verso l’interno del dispositivo diffusore 30. In fig.13 à ̈ mostrato l’inserimento di una terza piastra rettangolare 142 giacente in un piano sostanzialmente trasversale rispetto a detto asse di detto dispositivo diffusore 30 ma inclinato rispetto al piano di giacitura di detta prima e seconda piastra rettangolare 140, 141 rispettivamente. La piastra 142 risulta inoltre saldata alle aste 84 attraverso saldature applicate al loro spessore. Riferendosi a fig. 14 à ̈ mostrato l’inserimento di una prima piastra triangolare 143 in una posizione compresa tra le lastre 141 e 142 essendo in posizione sostanzialmente parallela all’asse principale della struttura a gabbia. La piastra 143 risulta avere i bordi saldati alle lastre 141 e 142, e la base rivolta verso l’esterno della struttura a gabbia e il vertice opposto verso il centro della stessa. In fig. 15 à ̈ mostrata la struttura di fig. 14 con una seconda piastra triangolare 144 saldata parallelamente alla direzione principale della struttura a gabbia. Come la piastra 143 risulta saldata alle piastre 141 e 142 parallelamente alla direzione principale della struttura a gabbia ma in un piano diverso da quello della piastra 143. In figura 16 à ̈ rappresentata la struttura completa del dispositivo diffusore 30 con anche la terza piastra triangolare 145. La piastra 145 à ̈ saldata in modo analogo alle precedenti piastre triangolari in particolare fra le piastre rettangolari 140 e 141. In figura 7 à ̈ rappresentato un sistema di sostegno e bloccaggio per i dispositivi diffusori 30 alla struttura dell’apparecchiatura 12, indicato complessivamente con il riferimento 94. Il sistema di sostegno e bloccaggio 94 si sviluppa sostanzialmente nel piano trasversale definito precedentemente. In particolare il sistema di bloccaggio 94 comprende: - una staffa fissa 108 rigidamente fissata alla struttura dell’apparecchiatura 12 sulla quale sono montate due ruote folli 110, 112 di supporto sulle quali appoggia girevolmente il perno 98; - una leva 116 avente una prima estremità 117 avente una cerniera 118 ad una estremità della staffa fissa 108. Su detta leva a braccio 116 à ̈ montata una ruota folle di bloccaggio 120 in contatto con il perno 98. In particolare nella posizione operativa o di chiusura dette ruote 110, 112 e 120 sono poste ai vertici di un triangolo; e - una seconda estremità 119 della leva a braccio 116 à ̈ bloccabile alla staffa 108 mediante un perno filettato 122 ruotabile per mezzo di una manopola 124. Come mostrato in figura 7 detti perni 110, 112 e detto perno 120, si impegnano con una scanalatura circonferenziale 126 (vedere figura 9) praticata sul perno 98 per il supporto ed il bloccaggio assiale della gabbia cilindrica 30 impedendo spostamenti in direzione assiale. Preferibilmente l’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione all’estremità 25 del nastro estrattore 19 comprende un dispositivo o rullo frantumatore indicato complessivamente con il riferimento 130. Riferendosi a figura 5 detto rullo frantumatore comprende un albero di sostegno 132 avente le estremità fissate alla struttura dell’apparecchiatura 12 in modo da consentire la rotazione attorno all’asse dell’albero 132. Dall’albero 132 sporge radialmente una pluralità di perni 134 che possono anche avere lunghezza diversa. L’albero 132 à ̈ posto in rotazione da un motore 133 (mostrato in figura 10) in modo che i perni 134 penetrino nell’impasto 14 facendo penetrare nell’impasto 14 la sostanza colorante in polvere 11 precedentemente distribuita, e frantumando l’impasto in zolle di dimensione dipendente dalla lunghezza dei perni 134. Secondo una possibile forma di realizzazione della presente invenzione, allo scopo di aumentare la casualità delle venature e quindi rendere il prodotto finito il più simile possibile alla pietra naturale, possono essere predisposti più dispositivi erogatori 28 e più dispositivi diffusori 30, come indicato nelle figure 1, 2, 3, 5. Sono quindi previste soluzioni dove i dispositivi erogatori 28 e diffusori 30 sono una pluralità e in particolare senza che esista necessariamente una diretta corrispondenza tra il loro numero. Inoltre detti dispositivi 28, 30 possono inoltre essere installati con asse longitudinale non parallelo all’asse trasversale dell’apparecchiatura. Si descriverà ora nel dettaglio il funzionamento dell’apparecchiatura 12 secondo l’invenzione. La configurazione iniziale dell’apparecchiatura 12 à ̈ quella in cui il distributore di impasto 18 à ̈ vuoto, cioà ̈ privo dell’impasto 14. Si procede al riempimento della tramoggia 20 attraverso l’apertura 22 mentre la paratoia 27 à ̈ chiusa non permettendo quindi lo svuotamento della tramoggia 20. Quando la tramoggia 20 contiene una quantità di impasto adeguata si procede all’apertura della paratoia 27 e al contemporaneo azionamento della struttura motorizzata a carrello 50. La velocità relativa fra vassoio 16 e distributore 18 varia in funzione della densità dell’impasto distribuito sopra il nastro estrattore. Il nastro estrattore 19 azionato dal motore 41, costituendo il fondo della tramoggia 20, provoca l’avanzamento dell’impasto 14 in direzione dell’apertura di scarico 24 e successivamente dell’estremità 25 del nastro estrattore 19. Data la posizione superiore del nastro estrattore 19 al di sopra rispetto al vassoio 16, l’impasto, quando perviene all’estremità 25 del nastro estrattore 19 cade nel vassoio 16. La velocità controllata di traslazione del distributore 18 rispetto al vassoio 16 consente il deposito di uno strato di massa costante. Nel metodo secondo l’invenzione si aggiunge una sostanza colorante pulverulenta avente granulometria normalmente inferiore a 0,5 mm, utilizzando i mezzi erogatori-diffusori 26 per la distribuzione del colorante in polvere 11, preferibilmente tra l’apertura di scarico 24 della tramoggia 20 e l’estremità 25 del nastro estrattore 19. Come già descritto, in una prima forma di realizzazione, la sostanza colorante 11 viene caricata nell’almeno un imbuto di forma prismatica 68 accumulandosi al di sopra del cilindro erogatore 74. La parte inferiore dell’imbuto prismatico à ̈ costituito da lamine flessibili 70, 72 a contatto con il cilindro erogatore 74. Le cave 76, 78 predisposte sul cilindro 74 si riempiono di sostanza colorante 11 quando sono rivolte verso l’interno dell’imbuto 68. L’erogazione della sostanza colorante pulverulenta avviene attraverso la rotazione attorno al suo asse del cilindro erogatore 74 in modo che le cave 76, 78, spostandosi fino ad essere in comunicazione almeno parziale con la parte dei mezzi 30 sottostante al cilindro 74, lascino cadere il loro contenuto. Le lamine flessibili 70, 72 controllano e favoriscono lo scarico del colorante sui successivi dispositivi diffusori 30 distribuendo in modo casuale la sostanza colorante. In questo modo il dispositivo erogatore 28 distribuisce in modo casuale la sostanza colorante 11 al di sopra del dispositivo diffusore 30. Inoltre in accordo con la seconda forma di realizzazione del dispositivo erogatore 28 illustrata in fig. 6 l’unità di controllo (non mostrata) gestisce gli attuatori 187 e 188 in modo che la sostanza colorante pulverulenta ricopra in modo casuale e programmabile la superficie del dispositivo diffusore 30. L’unità di controllo gestisce inoltre anche il tempo di apertura e/o chiusura dei fori 69, 71 da parte degli otturatori 196, 186 e la rotazione dei diffusori 30 regolandone la velocità. Una ulteriore forma di realizzazione può prevedere che l’unità di controllo (non mostrata) gestisca la rotazione degli erogatori 28 e la rotazione dei diffusori 30 regolandone la velocità. I dispositivi diffusori 30, che sono stati descritti precedentemente, vista la loro configurazione consentono il passaggio della sostanza colorante in polvere attraverso i fori 104. In particolare essi sono animati da un moto e sono posizionati al di sotto del dispositivo erogatore 28 dal quale ricevono una quantità dosata di detta sostanza colorante 11. In una forma di realizzazione alternativa il dispositivo diffusore 30 à ̈ animato da un moto alternativo, continuo o discontinuo. In questo modo à ̈ quindi possibile distribuire la sostanza colorante in polvere 11 in modo casuale su tutto l’impasto 14 transitante sotto il dispositivo diffusore. Si intende la presente invenzione applicabile alle strutture di macchine note e in particolare si intende la presente apparecchiatura e il presente metodo applicabile sia alla tecnologia Bretonstone sia alla tecnologia Lapitech. Alle forme di realizzazione descritte sopra la persona esperta potrà, al fine di soddisfare specifiche esigenze, apportare modifiche e/o sostituzioni di elementi descritti con elementi equivalenti, senza per questo uscire dall’ambito delle rivendicazioni allegate.*