ITTV20010130A1 - Procedimento per la fabbricazione di manufatti lapidei in particolarelastre ad effetto venato - Google Patents

Description

La presente invenzione riguarda la fabbricazione di conglomerati lapidei, in particolare lastre, ad effetto venato.

Sono noti da diversi anni ed industrialmente applicati procedimenti per la fabbricazione di manufatti in lastre o mattonelle, in cui si prepara un impasto iniziale costituito da un granulato, preferibilmente di materiale lapideo naturale, e da un legante, cementizio oppure di resina sintetica. Questo impasto viene versato su di un piano o supporto di formatura, preferibilmente sotto forma di uno stampo a vassoio in materiale elastomerico come gomma.

Successivamente lo strato di impasto depositato viene sottoposto ad una fase di vibrocompattazione sotto vuoto, il che significa che l’azione di pressatura è accompagnata dall’applicazione di un moto vibratorio di frequenza prefissata e per un tempo prestabilito, il tutto avvenendo sotto un vuoto di entità prestabilita.

Successivamente il manufatto “crudo” così formato viene sottoposto ad una fase di indurimento che dipende dalla natura del legante.

Quando questo è di tipo cementizio si ha una prima fase di presa cui fa seguito una seconda fase di indurimento vero e proprio con le modalità caratteristiche dei manufatti cementizi.

Quando invece il legante è costituito da una resina, ad esempio epossidica o poliestere, la fase di indurimento avviene preferibilmente per azione termica ed ancor più preferibilmente con l’intervento di un opportuno catalizzatore.

I manufatti in mattonelle o lastre così ottenuti presentano un aspetto uniforme che ricorda l’aspetto del materiale lapideo dal quale è stato ricavato il granulato con il quale è stato preparato rimpasto iniziale.

In molti casi, tuttavia, appare desiderabile conferire alla superficie destinata a rimanere in vista della lastra risultante un particolare effetto cromatico, denominato effetto “venato”, che ricorda ancora più da vicino il materiale lapideo naturale.

In passato per ottenere effetti cromatici assimilabili alle venature si è proceduto ad aggiungere un colorante all’ impasto, trasportato su di un nastro trasportatore, per mezzo di un particolare dosatore (descritto e rivendicato nella domanda di brevetto italiano n. TV 98U000023) costituito da un cilindro avente diverse cavità ricavate nella sua superficie esterna e disposto al di sotto di una tramoggia a sua volta riempita con il colorante desiderato.

Nella rotazione del predetto cilindro le cavità anzidette si riempiono di colorante quando sono rivolte verso Γ interno della tramoggia e lo scaricano al di sopra dell’impasto che, come già accennato, è depositato su di un nastro trasportatore che scorre al di sotto del dosatore, per cui quando la cavità contenente il colorante è rivolta verso il basso il colorante si riversa al di sopra dell’impasto.

L’impasto passa poi ad un cosiddetto stasatore animato da un moto alternativo orizzontale ed avente la funzione di riempire uniformemente con l’impasto proveniente dal nastro trasportatore lo stampo a vassoio. Contemporaneamente il colorante si mescola uniformemente con l’impasto per cui nel manufato finale la distribuzione del colorante aggiunto è uniforme ed omogenea a scapito quindi dell’effeto venato desiderato. Rimane quindi desiderabile e costituisce pertanto lo scopo principale della presente invenzione un procedimento che, rimanendo nell’alveo della tecnologia di produzione di lastre in conglomerato lapideo precedentemente delineata, dia luogo ad un effeto estetico di tipo venato distribuito in maniera non omogenea sulla superficie destinata a restare in vista del manufato finale ed in cui inoltre l’effetto venato persista anche dopo l’esecuzione di lavorazioni di finitura, quali calibratura e lucidatura, che comportano l’asportazione di materiale dalla superficie del manufato grezzo.

E’ stato ora trovato che questo scopo principale viene conseguito con un procedimento per la fabbricazione di manufati in lastre a partire da un impasto di un granulato di materiale lapideo naturale e di un legante cementizio o di resina sintetica, in cui si forma uno strato di impasto su di un supporto temporaneo di formatura, preferibilmente uno stampo a vassoio in gomma, e lo strato viene sotoposto a vibrocompattazione soto vuoto e successivamente alle fasi di presa ed indurimento dipendenti dalla natura del legante, caraterizzato dal fato che, prima delle fasi di vibrocompattazione ed indurimento, sulla superficie superiore dell’impasto di partenza, distribuito in forma di strato di spessore uniforme nello stampo a vassoio od altro supporto di formatura, si distribuisce il colorante, in forma scelta tra colorante liquido e colorante in polvere, la distribuzione essendo casuale ed a macchie ed avendo cura che il colorante non formi accumuli ma sia disperso.

Dalla definizione precedenti si può apprezzare come, a differenza della tecnica nota anteriore, l’applicazione del colorante ha luogo dopo che l’impasto di partenza è stato depositato sul supporto temporaneo ed in particolare nello stampo a vassoio: pertanto è previsto che lo stampo a vassoio od altro supporto temporaneo venga portato in primo luogo in ima stazione di riempimento dosato dello stampo formatore con l’impasto di partenza, sotto forma di strato di spessore uniforme.

Successivamente lo stampo formatore, contenente lo strato di impasto, viene portato al di sotto di un distributore-dosatore di colorante, del tipo successivamente precisato, in modo che il colorante venga distribuito a macchie o chiazze, evitando accumuli localizzati.

Nelle successive stazioni si effettuano le fasi precedentemente menzionate, ossia applicazione del foglio di copertura dello stampo a vassoio, vibrocompattazione sotto vuoto ed indurimento del manufatto.

Come indicato nella definizione dell’invenzione precedentemente riportata, il colorante può essere liquido oppure in polvere.

Prendendo in considerazione in primo luogo l’utilizzazione di un colorante liquido molto fluido, questa forma di realizzazione trova principalmente applicazione quando il legante dell’impasto di partenza è una resina sintetica, ad esempio una resina poliestere. In questo caso quale colorante si impiega un monomero liquido compatibile, in particolare reattivo, con la resina legante e quindi in questo esempio con il poliestere. Nel caso di resina poliestere questo monomero è preferibilmente stirene, che viene preventivamente colorato in modo noto, ad esempio per aggiunta di un pigmento, per conferirigli la colorazione desiderata.

Il colorante in questa fase non viene addizionato con catalizzatore, per cui si evita che esso subisca una catalisi prematura nel serbatoio di alimentazione, nei condotti di trasferimento all’ ugello spruzzatore ed in quest’ultimo.

In alternativa, invece di stirene monomero puro, si può utilizzare una miscela di resina legante e di monomero liquido. Nell’esempio ora considerato si può utilizzare una miscela comprendente resina poliestere e stirene monomero (ad esempio una miscela costituita dal 35% di stirene monomero e dal 65% di resina poliestere).

Pertanto in termini più generali, il colorante liquido da utilizzare nella presente invenzione viene scelto tra monomeri vinilici, in particolare stirene, monomeri acrilici, in particolare metilmetacrilato, resine poliestere e resine acriliche, avendo cura, nel caso delle resine di controllare la loro viscosità in modo che sia adeguata ad un processo di spruzzatura. Naturalmente ciascun dei predetti componenti deve essere colorato del colore desiderato, ad esempio per aggiunta di un opportuno pigmento.

Come si è accennato in precedenza sono anche contemplate dalla presente invenzione miscele dei predetti componenti, in particolare miscele di ima resina e di un monomero.

Questo colorante viene quindi spruzzato a chiazze o macchie al di sopra dell’impasto presente nello stampo formatore evitando che si formino accumuli localizzati.

È anche possibile utilizzare più ugelli spruzzatori, contemporaneamente od in sequenza, in modo che ciascun ugello fornisca uno specifico colorante. Poiché l’impasto è soffice il colorante liquido penetra con facilità al suo interno raggiungendo una certa profondità. Prima di procedere alla vibrocompattazione è preferibile sottoporre la superficie dell’impasto all’azione di elementi appuntiti, ad esempio utilizzando un attrezzo simile ad un rastrelloanimato da movimento rototraslante/ondeggiante, in modo che le punte, affondando nella parte superiore dell’impasto, esplichino un’azione di rimescolamento anche in profondità dell’impasto. La conseguenza di questo trattamento è che le chiazze o macchie colorate formate dal colorante depositato in superficie si diffondono ed assumono un aspetto venato.

Dopo le successive fasi di vibrocompattazione e di indurimento catalitico il prodotto risultante presenta delle venature molto simili a quelle della pietra naturale, che permangono anche dopo le lavorazioni di calibratura e levigatura.

I risultati vantaggiosi ottenuti con questa forma di realizzazione appaiono principalmente attribuibili al fatto che in fase di indurimento catalitico della lastra o manufatto, l’azione catalitica si esplica anche sul monomero che costituisce la base del colorante, monomero che viene reticolato unitamente al legante rimanendo trattenuto in situ.

In conformità alla seconda forma di realizzazione della presente invenzione, preferibilmente adottata per la formazione di ventaure in manufatti lapidei che utilizzano un legante cementizio, il colorante viene usato in forma solida, in particolare pulverolenta.

Preferibilmente al colorante si aggiunge un inerte solido, che può essere costituito dallo stesso granulato con il quale è stato formato l’impasto di partenza.

Ad esempio, nel caso di un impasto di partenza formato con granulato di sabbia o quarzo, il colorante può essere addizionato con lo stesso granulato di dimensione da 0,1 -0,3 mm. nel rapporto in peso di 1:10 per ottenere una distribuzione soddisfacente ed al tempo stesso l’effetto venato desiderato. Nella realizzazione industriale di questa variante del procedimento della presente invenzione si prevede l’uso di uno stasatore del tipo precedentemente menzionato per formare lo strato di impasto di partenza, privo di colorante, sul detto supporto temporaneo o preferibilmente nello stampo a vassoio, dopo di che con un dosatore di colorante, ad esempio e preferibilmente del tipo sopra brevemente descritto, si procede alla distribuzione a macchie e casuale del colorante.

Per la realizzazione di queste fasi del procedimento della presente invenzione è prevedibile l’impiego di uno stasatore mobile, mentre il supporto temporaneo (come ad esempio un nastro trasportatore) oppure lo stampo a vassoio, rimane stazionario fino a completamento del riempimento con uno strato di spessore uniforme.

Per la fase successiva di distribuzione casuale ed a macchie del colorante è possibile, in alternativa, allontanare lo stasatore e sostituirlo con un dosatore di colorante del tipo sopra indicato che sia mobile lungo il supporto temporaneo o lo stampo a vassoio, oppure operare ima traslazione a velocità controllata del supporto temporaneo o stampo a vassoio al di sotto del dosatore, che in questo caso rimane stazionario.

Il supporto temporaneo o stampo a vassoio viene quindi inviato alle successive fasi di processo, ossia vibrocompattazione sotto vuoto e presa ed indurimento.

Secondo una variante di realizzazione della presente invenzione, dopo la formazione dello strato di impasto non colorato sul supporto temporaneo o stampo a vassoio ma prima dell’ applicazione del colorante, sia solido che liquido, la superficie dello strato di impasto può essere sottoposta ad una fase di generazione di solchi irregolari o di rugosità, per cui la distribuzione del colorante diviene anch’essa ancor più irregolare e casuale.

Quest’ultimo effetto può essere ottenuto ad esempio trattando la superficie dell’ impasto con un attrezzo a pettine o rastrello, preferibilmente animato da un moto rototraslante/ondeggiante del supporto temporaneo o stampo a vassoio.

Dalle prove effettuate con il procedimento della presente invenzione si è potuto constatare come nella lastra finale non soltanto si ottenga il desiderato effetto venato ma che esso permane anche dopo le successive usuali lavorazioni di calibratura e di lucidatura della lastra.

L’invenzione è stata descritta in relazione a forme di realizzazione preferite, restando inteso che modifiche e varianti concettualmente e meccanicamente equivalenti sono possibili e prevedibili senza uscire dal suo ambito.

Ciò in particolare è valido per la fase di riempimento dello stampo a vassoio con uno strato di spessore uniforme di impasto iniziale (ovvero deposizione su di un supporto temporaneo di formatura di detto strato) e per quella di distribuzione dosata di colorante a macchie ed in modo casuale sulla superficie dello strato in questione.

Claims (15)

1. Rivendicazioni 1. Procedimento per la fabbricazione di manufatti lapidei, in particolare lastre ad effetto venato, a partire da un impasto di un granulato di materiale lapideo naturale e di un legante cementizio o di resina sintetica, in cui si forma uno strato di impasto su di un supporto temporaneo di formatura, preferibilmente uno stampo a vassoio in gomma, e lo strato viene sottoposto a vibrocompattazione sotto vuoto e successivamente alle fasi di presa ed indurimento dipendenti dalla natura del legante, caratterizzato dal fatto che, prima delle fasi di vibrocompattazione ed indurimento, sulla superficie superiore dell’impasto di partenza, distribuito in forma di strato di spessore uniforme nello stampo a vassoio od altro supporto di formatura, si distribuisce il colorante, la distribuzione essendo casuale ed a macchie ed avendo cura che il colorante non formi accumuli ma sia disperso.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto colorante è scelto tra colorante liquido e colorante solido in polvere.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto colorante è in forma liquida e viene utilizzato quando il legante di formazione dell’impasto di partenza è una resina.
4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto colorante liquido è un composto molto fluido compatibile con detta resina legante, preventivamente colorato in modo noto per conferirgli la colorazione desiderata.
5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che deto composto molto fluido è reativo nei confronti della resina legante.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caraterizzato dal fato che deto colorante liquido è scelto tra monomeri vinilici, monomeri acrilici, resine poliestere e resine acriliche, nonché loro miscele, dete resine avendo viscosità adeguata alle esigenze di un’applicazione mediante spruzzatura.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 4 e/o 5, caraterizzato dal fato che deto colorante liquido è costituito da una miscela di monomero colorato e di detta resina legante.
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, caraterizzato dal fato che deto monomero è stirene e detta resina legante è resina poliestere.
9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, caraterizzato dal fato che deto colorante liquido è costituito da una miscela comprendente il 35% di stirene monomero e dal 65% di resina poliestere.
10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caraterizzato dal fato che deto colorante liquido non è addizionato preventivamente con catalizzatore di indurimento, ma utilizza per Γ indurimento il catalizzatore della resina legante formante l’impasto di partenza.
11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caraterizzato dal fato che, prima di procedere alla vibrocompattazione ma dopo l’applicazione del colorante liquido con la disposizione a macchie o chiazze sulla superficie dello strato di impasto presente nello stampo o supporto temporaneo di formatura, la superficie dell’impasto viene sotoposta all’azione di elementi appuntiti fati affondare al di soto della superficie dell’impasto.
12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detti elementi appuntiti sono parte di un attrezzo in forma di rastrello, animato da un moto rototraslante/ondeggiante, in modo che le punte esplichino un’azione di rimescolamento al di sotto della superficie dell’impasto.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto colorante è in forma solida e viene addizionato di un inerte
14. 14. Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto inerte è costituito da granulato della stessa natura di quello formante il detto impasto di partenza.
15. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che nella superficie di detto strato di impasto vengono generati solchi irregolari o rugosità prima della detta deposizione casuale ed a macchie di colorante.