IT202000018904A1

IT202000018904A1 - Attrezzatura e procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine

Info

Publication number: IT202000018904A1
Application number: IT102020000018904A
Authority: IT
Inventors: Fabio Tarozzi
Original assignee: Siti B & T Group Spa
Priority date: 2020-07-31
Filing date: 2020-07-31
Publication date: 2022-01-31
Also published as: ES1300166U; WO2022023935A1; ES1300166Y

Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo: ?ATTREZZATURA E PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI LASTRE IN MATERIALE CERAMICO E/O LAPIDEO E/O IN GRANIGLIE MINERALI LEGATE CON RESINE?.

DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un?attrezzatura e un procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine.

? noto come sia particolarmente sentita, in molti settori di attivit? industriali, la necessit? di rinnovare i manufatti prodotti e di ricercarne nuovi al fine di distinguere maggiormente gli stessi da quelli della concorrenza.

Tale esigenza ? avvertita, in particolare, nell?industria che si occupa della produzione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine impiegate per la realizzazione, ad esempio, di piastrelle per pavimenti e/o rivestimenti.

Ad oggi il mercato richiede effetti estetici sempre pi? particolari, come ad esempio la riproduzione dell?effetto estetico delle rocce naturali, quali marmo o granito, caratterizzate dalla presenza di ?venature?, ovvero di striature di colore differente rispetto al materiale di base, aventi un andamento irregolare e che ne attraversano l?intero spessore.

La realizzazione delle lastre prevede generalmente una fase di deposizione di una pluralit? di materiali da compattare, che possono essere costituiti da polveri ceramiche o da un miscuglio di composti minerali in forma granulare (ad esempio marmo, granito), vetro, frammenti di specchi, polvere di quarzo, ecc., nonch? di resine che fungono da leganti, su di una superficie di supporto, quale un nastro od uno stampo, a formare una lastra da compattare. Durante tale deposizione, i materiali si dispongono sulla superficie di supporto in modo da definire l?effetto estetico finale della lastra.

A seconda della tipologia di materiali utilizzati vengono poi eseguite ulteriori fasi, quali ad esempio cottura e successivo raffreddamento, nel caso dei materiali ceramici e/o lapidei o vibropressatura sottovuoto, nel caso delle graniglie minerali e resine. Tali operazioni conferiscono alla lastra finita le caratteristiche propriet? di resistenza fisico-meccanica.

Un?attrezzatura di tipo noto prevede l?impiego di una tramoggia che si sviluppa per l?intera larghezza della lastra da ottenere ed all?interno della quale vengono caricati i materiali da depositare sulla superficie di supporto. Il movimento relativo tra quest?ultima e la tramoggia determina l?estrazione dei materiali dalla tramoggia stessa.

Al fine di ottenere dei particolari effetti cromatici, quali ad esempio un effetto ?venato?, si depositano all?interno della tramoggia una pluralit? di materiali di differente tipologia, che stratificano all?interno della tramoggia stessa e che vengono poi depositati in successione sulla superficie di supporto.

Tuttavia, le attrezzature di tipo noto presentano alcuni inconvenienti.

Infatti, per effetto dell?attrito del materiale sulle pareti interne della tramoggia, il deflusso del materiale al di fuori della tramoggia stessa risulta essere non uniforme e casuale, per cui l?intensit? del colore delle venature ottenute risulta sfumato o impreciso e soprattutto difficilmente riproducibile. Ancora, il materiale in uscita dalla tramoggia, entrando in contatto con la porzione terminale delle pareti, viene parzialmente trascinato sulla superficie della lastra con una conseguente alterazione dell?effetto estetico desiderato. Non ultimo, le lastre cos? ottenute presentano delle venature ?longitudinali? rispetto alla superficie della lastra, ovvero che non attraversano il suo intero spessore. Questo inconveniente impedisce, quindi, di ottenere una cosiddetta ?vena passante?, tipica delle rocce naturali, e che risulta particolarmente evidente nel caso in cui si debbano realizzare rivestimenti aventi due superfici tra loro ortogonali, come nel caso dei piani per cucine, bagni, o altre simili applicazioni, per cui non ? possibile ottenere una vena sostanzialmente continua lungo le due superfici ortogonali.

Il compito principale della presente invenzione ? quello di escogitare un?attrezzatura ed un procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine che consentano di ottenere in modo semplice ed affidabile un?ampia variet? di effetti estetici.

Un altro scopo del presente trovato ? quello di escogitare un?attrezzatura ed un procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine che permettano di realizzare lastre provviste di effetti estetici delineati e ben definiti e che siano riproducibili nel tempo.

Un ulteriore scopo del presente trovato ? quello di escogitare un?attrezzatura ed un procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine che consentano di ottenere lastre che riproducano il pi? fedelmente possibile l?effetto cromatico delle rocce naturali.

Altro scopo del presente trovato ? quello di escogitare un?attrezzatura ed un procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine che consentano di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nell?ambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto. Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dalla presente attrezzatura per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine avente le caratteristiche di rivendicazione 1.

Gli scopi sopra esposti sono ulteriormente raggiunti dal presente procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine avente le caratteristiche di rivendicazione 15.

Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un?attrezzatura e di un procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:

la figura 1 ? una vista in assonometria in esploso dell?attrezzatura secondo il trovato;

le figure 2-5 rappresentano le fasi del procedimento secondo il trovato. Con particolare riferimento a tali figure, si ? indicato globalmente con 1 un?attrezzatura per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine.

Nell?ambito della presente trattazione per ?materiali ceramici e/o lapidei? si intendono materiali di tipo ceramico, in forma di atomizzato, grani o scaglie, e/o lapideo, quali marmo, granito, minerali o altre pietre naturali, in forma di polvere e/o granulato e/o scaglie e miscelati ad un legante di natura cementizia o resine. Allo stesso modo, per ?graniglie minerali e resine? si intendono minerali in forma granulare, ad esempio, marmo, granito, vetro, frammenti di specchi, e/o altri ancora, nonch? polvere di quarzo, mentre le resine possono essere, ad esempio, di tipo termoindurente, specialmente per applicazioni in edilizia ed arredamento.

L?attrezzatura 1 secondo il trovato comprende:

- una superficie di supporto 2;

- almeno una griglia di formatura 3 posizionabile in appoggio sulla superficie di supporto 2 e delimitante con quest?ultima una pluralit? di cavit? di raccolta 4 tra loro distinte;

- almeno una maschera di riempimento 5a,5b posizionabile sulla griglia di formatura 3 e comprendente almeno un?apertura 6a,6b atta a sovrapporsi ad almeno una delle cavit? di raccolta 4a,4b e almeno una parete di chiusura 7a,7b atta a sovrapporsi alle rimanenti cavit? di raccolta 4; e

- mezzi di erogazione 8 di almeno un materiale M1,M2 di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine, attraverso l?apertura 6a,6b in modo da riempire la corrispondente cavit? di raccolta 4a,4b ad ottenere una lastra da compattare L.

Nella forma di attuazione mostrata nelle figure, la superficie di supporto 2 ? movimentabile lungo una direzione di avanzamento D. Nella fattispecie, la superficie di supporto 2 ? del tipo di un nastro trasportatore.

Non si escludono, tuttavia, forme di attuazione in cui la superficie di supporto 2 sia di tipo fisso.

Utilmente, l?attrezzatura 1 comprende una pluralit? di griglie di formatura 3 posizionabili sulla superficie di supporto 2, in successione lungo la direzione di avanzamento D, cos? da consentire la realizzazione di pi? lastre da compattare L a ciclo continuo.

La griglia di formatura 3 permette di ottenere in modo estremamente pratico effetti decorativi riproducibili nel tempo.

Come mostrato in figura 2, la griglia di formatura 3 comprende una pluralit? di pareti perimetrali 9 che delimitano un volume interno definente le dimensioni finali della lastra da compattare L. Come mostrato a titolo esemplificativo nelle figure, la griglia di formatura 3 presenta quattro pareti perimetrali 9, disposte secondo un rettangolo. Non si esclude, tuttavia che la griglia di formatura 3 abbia una conformazione differente o che presenti un numero differente di pareti perimetrali 9, a seconda della forma che si intende conferire alla lastra da compattare L.

La griglia di formatura 3 comprende anche una pluralit? di pareti interne 10 ognuna delle quali si sviluppa tra le pareti perimetrali 9. Inoltre, le pareti interne 10 si estendono verticalmente fino a contattare la superficie di supporto 2.

Le pareti interne 10 suddividono il volume interno nelle suddette cavit? di raccolta 4.

Le cavit? di raccolta 4 sono, quindi, delimitate inferiormente dalla superficie di supporto 2 e risultano aperte superiormente per consentire il riempimento della griglia di formatura 3.

Le cavit? di raccolta 4 sono atte a contenere una pluralit? di differenti tipologie di materiale M1,M2 di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine.

Nello specifico, le tipologie di materiale M1,M2 differiscono tra loro per almeno uno tra granulometria, colore e composizione.

Le cavit? di raccolta 4 sono atte a contenere almeno due tipologie di materiale M1,M2 in modo da ottenere una lastra da compattare L provvista di un predefinito effetto decorativo e, in particolare, di un effetto ?venato?. Pi? in dettaglio, la griglia di formatura 3 permette di realizzare venature in materiali differenti e che interessano l?intero spessore della lastra, cos? da ricreare l?effetto estetico proprio delle rocce naturali.

Utilmente, le cavit? di raccolta 4 comprendono una o pi? prime cavit? di raccolta 4a atte a contenere una prima tipologia di materiale M1 di tipo ceramico e /o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine ed una o pi? seconde cavit? di raccolta 4b atte a contenere una seconda tipologia di materiale M2 di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine, differente dalla prima tipologia di materiale M1.

La maschera di riempimento 5a,5b ? posizionabile sulla griglia di formatura 3 in modo da consentire un riempimento selettivo delle cavit? di raccolta 4 da parte dei mezzi di erogazione 8 con una specifica tipologia di materiale M1,M2.

Pi? dettagliatamente, la maschera di riempimento 5a,5b ? del tipo di un corpo lastriforme sul quale sono ricavate le aperture 6a,6b.

La maschera di riempimento 5a,5b presenta dimensioni almeno pari a quelle della griglia di formatura 3. In altre parole, la maschera di riempimento 5a,5b si sovrappone completamente alla griglia di formatura 3.

La maschera di riempimento 5a,5b ha la funzione di ostruire parte delle cavit? di raccolta 4 e mantenerne aperte altre.

In questo modo, i mezzi di erogazione 8 sono in grado di distribuire una delle tipologie di materiale M1,M2 nelle cavit? di raccolta 4a,4b aperte e non in quelle ostruite.

Tale accorgimento permette di ottenere effetti decorativi estremamente definiti evitando il cosiddetto ?effetto sfumato? che si ottiene generalmente con le attrezzature di tipo noto.

La parete di chiusura 7a,7b, infatti, fa s? che i materiali M1,M2 vengano distribuiti solo nelle rispettive cavit? di raccolta 4a,4b aperte, evitando miscelazioni non desiderate.

Con la maschera di riempimento 5a,5b posizionata sulla griglia di formatura 3, la parete di chiusura 7a,7b contatta il bordo superiore delle pareti interne 10 occludendo le cavit? di raccolta 4 sia superiormente che lateralmente, impedendo che il materiale confluisca da una cavit? di raccolta 4a,4b aperta alle cavit? di raccolta 4 chiuse.

Vantaggiosamente, l?apertura 6a,6b presenta una conformazione corrispondente alla conformazione della cavit? di raccolta 4a,4b alla quale si sovrappone.

In altre parole, la cavit? di raccolta 4a,4b, alla quale si sovrappone l?apertura 6a,6b, risulta completamente aperta superiormente. Cos? facendo, il riempimento della cavit? di raccolta 4 risulta notevolmente rapido ed efficace.

? opportuno sottolineare che la maschera di riempimento 5a,5b pu? presentare una pluralit? di aperture 6a,6b, ognuna di conformazione corrispondente ad una relativa cavit? di raccolta 4a,4b.

In questo modo, la maschera di riempimento 5a,5b consente il riempimento contestuale di pi? cavit? di raccolta 4a,4b con la medesima tipologia di materiale M1,M2.

Utilmente, l?attrezzatura 1 comprende una pluralit? di maschere di riempimento 5a,5b posizionabili in successione sulla griglia di formatura 3 e provviste ciascuna di una relativa apertura 6a,6b e di una relativa parete di chiusura 7a,7b.

Pi? in dettaglio, l?apertura 6a,6b di ciascuna maschera di riempimento 5a,5b si dispone in corrispondenza di una o pi? cavit? di raccolta 4a,4b differenti da quelle relative alle aperture 6a,6b delle altre maschere di riempimento 5a,5b.

In sostanza, le maschere di riempimento 5a,5b risultano complementari tra loro, in modo da consentire il riempimento selettivo di tutte le cavit? di raccolta 4.

Inoltre, le cavit? di raccolta 4 in corrispondenza delle quali si dispongono le aperture 6a,6b delle maschere di riempimento 5a,5b sono tra loro differenti. In altre parole, ognuna delle cavit? di raccolta 4 ? riempibile con il rispettivo materiale mediante una predefinita maschera di riempimento 5a,5b.

Con particolare riferimento alla forma di attuazione mostrata nelle figure, le maschere di riempimento 5a,5b comprendono:

- almeno una prima maschera di riempimento 5a provvista di almeno una prima apertura 6a posizionabile in corrispondenza delle prime cavit? di raccolta 4a ed almeno una prima parete di chiusura 7a delle seconde cavit? di raccolta 4b; e

- almeno una seconda maschera di riempimento 5b provvista di almeno una seconda apertura 6b posizionabile in corrispondenza delle seconde cavit? di raccolta 4b ed almeno una seconda parete di chiusura 7b delle prime cavit? di raccolta 4a.

Le maschere di riempimento 5a,5b vengono posizionate sulla griglia di formatura 3 alternatamente cos? da permettere l?erogazione dei materiali nelle corrispondenti cavit? di raccolta 4a,4b.

Vantaggiosamente, la prima maschera di riempimento 5a e la seconda maschera di riempimento 5b sono realizzate in corpo unico e disposte tra loro affiancate.

In altre parole, la prima e la seconda maschera di riempimento 5a e 5b sono realizzate sotto forma di un unico corpo lastriforme sul quale sono ricavate le aperture 6a,6b.

Il corpo unico ? interposto tra la griglia di formatura 3 e i mezzi di erogazione 8.

Il corpo unico ? movimentabile rispetto alla griglia di formatura 3 tra una prima configurazione operativa, nella quale la prima maschera di riempimento 5a ? posizionata in corrispondenza della griglia di formatura 3, e una seconda configurazione operativa, nella quale la seconda maschera di riempimento 5b ? posizionata in corrispondenza della griglia di formatura 3. Nello specifico, il corpo unico ? movimentabile in traslazione rispetto alla griglia di formatura 3 lungo una direzione di scorrimento S trasversale alla direzione di avanzamento D.

Le maschere di riempimento 5a,5b sono, difatti, disposte affiancate tra loro trasversalmente alla direzione di avanzamento D.

I mezzi di erogazione 8 sono disposti al di sopra dell?almeno una maschera di riempimento 5a,5b.

I mezzi di erogazione 8 e la maschera di riempimento 5a,5b sono reciprocamente mobili lungo la direzione di avanzamento D.

Nella forma di attuazione mostrata nelle figure, i mezzi di erogazione 8 sono movimentabili lungo la direzione di avanzamento D e la maschera di riempimento 5a,5b ? ferma lungo la direzione di avanzamento D.

I mezzi di erogazione 8, conseguentemente, sono movimentabili anche rispetto alla griglia di formatura 3 lungo la direzione di avanzamento D. Durante tale movimentazione, i mezzi di erogazione 8 rilasciano il materiale M1,M2 nelle corrispondenti cavit? di raccolta 4a,4b attraverso l?apertura 6a,6b.

I mezzi di erogazione 8 comprendono una pluralit? di tramogge 8a,8b ognuna atta a contenere ed erogare una tipologia di materiale M1,M2 differente dalle altre.

Le tramogge 8a,8b hanno una estensione in larghezza corrispondente alla larghezza della griglia di formatura 3. In sostanza, durante la movimentazione, ciascuna delle tramogge 8a,8b si sovrappone completamente alla griglia di formatura 3 consentendo il riempimento della stessa con un unico passaggio.

Con riferimento alla forma di attuazione mostrata nelle figure, i mezzi di erogazione 8 comprendono almeno una prima tramoggia 8a atta a contenere la prima tipologia di materiale M1 e almeno una seconda tramoggia 8b atta a contenere la seconda tipologia di materiale M2.

Le tramogge 8a,8b sono disposte in successione lungo la direzione di avanzamento D.

Pi? dettagliatamente, le tramogge 8a,8b sono affiancate tra loro, al di sopra della superficie di supporto 2.

Le tramogge 8a,8b sono disposte superiormente alle maschere di riempimento 5a,5b, a contatto con le stesse. Il contatto delle tramogge 8a,8b con le maschere di riempimento 5a,5b impedisce la fuoriuscita dei materiali M1,M2 dalle tramogge stesse.

In altre parole, durante la movimentazione delle tramogge 8a,8b lungo la direzione di avanzamento D, il materiale M1,M2 viene rilasciato solamente in corrispondenza delle aperture 6a,6b, consentendo il riempimento delle sole cavit? di raccolta 4a,4b aperte.

Utilmente, le tramogge 8a,8b sono movimentabili in modo tra loro indipendente rispetto alla griglia di formatura 3 lungo la direzione di avanzamento D.

In questo modo, ciascuna tramoggia 8a,8b viene movimenta solo con la rispettiva maschera di riempimento 5a,5b disposta in corrispondenza della griglia di formatura 3.

Pi? in dettaglio, con il corpo unico in una predefinita posizione operativa, ciascuna delle tramogge 8a,8b ? movimentabile rispetto ad una relativa maschera di riempimento 5a,5b lungo la direzione di avanzamento D in modo da rilasciare la relativa tipologia di materiale M1,M2 all?interno della corrispondente cavit? di raccolta 4a,4b.

A seconda dei materiali impiegati, l?attrezzatura 1 pu? poi comprendere ulteriori componenti atti a conferire alla lastra finita le desiderate propriet? di resistenza fisico-meccanica.

Pi? in dettaglio, l?attrezzatura 1 comprende mezzi di compattazione e mezzi di indurimento, non mostrati in dettaglio nelle figure, disposti in successione lungo la direzione di avanzamento D, a valle dei mezzi di erogazione 8. Nello specifico, nel caso dei materiali ceramici e/o lapidei, i mezzi di compattazione sono del tipo di una pressa e i mezzi di indurimento sono del tipo di un forno di cottura. Come noto al tecnico del settore, infatti, la lastra da compattare L in materiale ceramico e/o lapideo viene dapprima sottoposta a compattazione ed in seguito cotta a temperature elevate per ottenere la lastra finita.

Nel caso, invece, delle graniglie minerali e resine, i mezzi di compattazione sono del tipo di una vibro-pressa sottovuoto e i mezzi di indurimento sono del tipo di una camera riscaldata. La lastra da compattare L in graniglie minerali e resine viene sottoposta ad un'azione vibrante, che agevola l?adesione delle graniglie, in ambiente depressurizzato in modo da eliminare l?aria presente negli interstizi tra le graniglie di minerali e ottimizzare ulteriormente la compattazione della lastra da compattare L. In seguito, all?interno della camera riscaldata avviene la catalisi delle resine che legano tra loro le graniglie.

Il funzionamento della presente attrezzatura 1 nell?esecuzione del procedimento secondo il trovato ? il seguente.

Il procedimento secondo il trovato comprende, innanzitutto, una fornitura di una pluralit? di tipologie di materiali M1,M2 di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine.

Come sopra esposto, le tipologie di materiale M1,M2 differiscono per almeno uno tra granulometria, colore e composizione, in modo da ottenere una lastra da compattare L provvista di un particolare effetto decorativo. Il procedimento prevede anche una fornitura dell?attrezzatura 1 come sopra descritta.

Inizialmente, la griglia di formatura 3 viene posizionata in appoggio sulla superficie di supporto 2.

In tale posizione, la griglia di formatura 3 delimita con la superficie di supporto 2 una pluralit? di cavit? di raccolta 4 tra loro distinte. (Figura 2) La superficie di supporto 2, movimentabile lungo la direzione di avanzamento D, porta la griglia di formatura 3 in corrispondenza dei mezzi di erogazione 8.

In seguito, il procedimento comprende le fasi di:

- ostruzione di parte delle cavit? di raccolta 4 in modo da identificare almeno una cavit? di raccolta 4a,4b aperta;

- riempimento dell?almeno una cavit? di raccolta 4a,4b aperta con almeno una delle tipologie di materiale M1,M2; e

- ripetizione delle fasi di ostruzione e di riempimento per ciascuna delle cavit? di raccolta 4 ad ottenere la lastra da compattare L.

Infine, il procedimento prevede una fase di rimozione della griglia di formatura 3 dalla superficie di supporto 2 ad ottenere una lastra da compattare L.

Vantaggiosamente, la fase di ostruzione viene eseguita mediante la maschera di riempimento 5a,5b.

La maschera di riempimento 5a,5b permette di chiudere completamente le cavit? di raccolta 4 che non devono essere riempite con il materiale e di lasciarne aperte altre.

Inoltre, la conformazione dell?apertura 6a,6b, corrispondente a quella delle cavit? di raccolta 4a,4b aperte, consente un riempimento rapido e preciso delle stesse.

Come sopra esposto, l?attrezzatura 1 comprende una prima maschera di riempimento 5a ed una seconda maschera di riempimento 5b, realizzate in corpo unico e che consentono il riempimento selettivo della griglia di formatura 3 con due tipologie di materiale M1,M2 distinte.

La fase di ostruzione comprende, quindi, almeno una fase di posizionamento della maschera di riempimento 5a,5b in una predefinita posizione operativa. Pi? dettagliatamente, il posizionamento viene eseguito mediante scorrimento del corpo unico lungo la direzione di scorrimento S.

Lo scorrimento del corpo unico rispetto alla griglia di formatura 3 permette, dunque, un primo posizionamento della prima maschera di riempimento 5a sulla griglia di formatura 3 per consentire il riempimento delle prime cavit? di raccolta 4a e, in seguito, un secondo posizionamento della seconda maschera di riempimento 5b sulla griglia di formatura 3 per consentire il riempimento delle seconde cavit? di raccolta 4b.

Utilmente, la fase di riempimento viene eseguita mediante i mezzi di erogazione 8.

La fase di riempimento comprende:

- una prima erogazione della prima tipologia di materiale M1,M2 nelle prime cavit? di raccolta 4a; e

- una seconda erogazione della seconda tipologia di materiale M1,M2 nelle seconde cavit? di raccolta 4b.

Nello specifico, la fase di riempimento comprende almeno una movimentazione di una delle tramogge 8a,8b lungo la direzione di avanzamento D.

Pi? dettagliatamente, la prima erogazione viene eseguita movimentando la prima tramoggia 8a, con la prima maschera di riempimento 5a nella prima configurazione operativa. (Figure 2 e 3)

La seconda erogazione viene eseguita movimentando la seconda tramoggia 8b, con la seconda maschera di riempimento 5b nella seconda configurazione operativa. (Figura 4 e 5)

Al termine del riempimento, la griglia di formatura 3, contenente i materiali M1,M2, viene movimentata lungo la direzione di avanzamento D e allontanata dai mezzi di erogazione 8.

La griglia di formatura 3 viene, poi, sollevata dalla superficie di supporto 2 rilasciando i materiali M1,M2 su di essa e formando cos? la lastra da compattare L.

Il procedimento, infine, comprende una fase di compattazione della lastra da compattare L ad ottenere una lastra compattata e una fase di indurimento ad ottenere la lastra finita.

La fase di compattazione e la fase di indurimento vengono eseguite rispettivamente mediante i mezzi di compattazione e i mezzi di indurimento sopra descritti.

Si ? in pratica constatato come l?invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti e in particolare si sottolinea il fatto che la presente attrezzatura e il presente procedimento consentono di ottenere in modo semplice ed affidabile un?ampia variet? di effetti estetici.

Tale risultato ? raggiunto grazie alla combinazione tra la griglia di formatura e la maschera di riempimento per permettono un riempimento selettivo delle cavit? di raccolta, riproducendo il pi? fedelmente possibile l?effetto cromatico delle rocce naturali.

Inoltre, l?ostruzione completa di parte delle cavit? di raccolta permette di evitare che, durante il riempimento delle cavit? di raccolta aperte, i materiali confluiscano nelle cavit? di raccolta chiuse compromettendo il risultato finale. Tale accorgimento permette, dunque, di realizzare lastre provviste di effetti estetici delineati e ben definiti e che siano riproducibili nel tempo.

Claims

RIVENDICAZIONI

1) Attrezzatura (1) per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine, caratterizzata dal fatto di comprendere:

- una superficie di supporto (2) movimentabile lungo una direzione di avanzamento (D);

- almeno una griglia di formatura (3) posizionabile in appoggio su detta superficie di supporto (2) e delimitante con quest?ultima una pluralit? di cavit? di raccolta (4) tra loro distinte;

- almeno una maschera di riempimento (5a,5b) posizionabile su detta griglia di formatura (3) e comprendente almeno un?apertura (6a,6b) atta a sovrapporsi ad almeno una di dette cavit? di raccolta (4a,4b) e almeno una parete di chiusura (7a,7b) atta a sovrapporsi alle rimanenti cavit? di raccolta (4); e

- mezzi di erogazione (8) di almeno un materiale (M1,M2) di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine, attraverso detta apertura (6a,6b) in modo da riempire la corrispondente cavit? di raccolta (4a,4b) ad ottenere una lastra da compattare (L).

2) Attrezzatura (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta apertura (6a,6b) presenta una conformazione corrispondente alla conformazione della cavit? di raccolta (4a,4b) alla quale si sovrappone.

3) Attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che comprende una pluralit? di maschere di riempimento (5a,5b) posizionabili in successione su detta griglia di formatura (3) e provviste ciascuna di una relativa apertura (6a,6b) e di una relativa parete di chiusura (7a,7b).

4) Attrezzatura (1) secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che detta apertura (6a,6b) si dispone in corrispondenza di una o pi? cavit? di raccolta (4a,4b) differenti da quelle relative alle aperture (6a,6b) delle altre maschere di riempimento (5a,5b), le cavit? di raccolta (4) in corrispondenza delle quali si dispongono dette aperture (6a,6b) di dette maschere di riempimento (5a,5b) essendo tra loro differenti.

5) Attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che dette cavit? di raccolta (4) comprendono una o pi? prime cavit? di raccolta (4a) atte a contenere una prima tipologia di materiale (M1) di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine ed una o pi? seconde cavit? di raccolta (4b) atte a contenere una seconda tipologia di materiale (M2) di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine, differente da detta prima tipologia di materiale (M1).

6) Attrezzatura (1) secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che detta maschera di riempimento (5a,5b) comprende:

- almeno una prima maschera di riempimento (5a) provvista di almeno una prima apertura (6a) posizionabile in corrispondenza di dette prime cavit? di raccolta (4a) ed almeno una prima parete di chiusura (7a) di dette seconde cavit? di raccolta (4b); e

- almeno una seconda maschera di riempimento (5b) provvista di almeno una seconda apertura (6b) posizionabile in corrispondenza di dette seconde cavit? di raccolta (4b) ed almeno una seconda parete di chiusura (7b) di dette prime cavit? di raccolta (4a).

7) Attrezzatura (1) secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detta prima maschera di riempimento (5a) e detta seconda maschera di riempimento (5b) sono realizzate in corpo unico e disposte tra loro affiancate e dal fatto che detto corpo unico ? movimentabile rispetto a detta griglia di formatura (3) tra una prima configurazione operativa, nella quale detta prima maschera di riempimento (5a) ? posizionata in corrispondenza di detta griglia di formatura (3), e una seconda configurazione operativa, nella quale detta seconda maschera di riempimento (5b) ? posizionata in corrispondenza di detta griglia di formatura (3).

8) Attrezzatura (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto corpo unico ? movimentabile in traslazione rispetto a detta griglia di formatura (3) lungo una direzione di scorrimento (S) trasversale a detta direzione di avanzamento (D).

9) Attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di erogazione (8) sono disposti al di sopra di detta almeno una maschera di riempimento (5a,5b), detti mezzi di erogazione (8) e detta maschera di riempimento (5a,5b) essendo reciprocamente mobili lungo detta direzione di avanzamento (D).

10) Attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di erogazione (8) sono movimentabili rispetto a detta griglia di formatura (3) lungo detta direzione di avanzamento (D).

11) Attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di erogazione (8) comprendono almeno una prima tramoggia (8a) atta a contenere detta prima tipologia di materiale (M1) e almeno una seconda tramoggia (8b) atta a contenere detta seconda tipologia di materiale (M2).

12) Attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che dette tramogge (8a,8b) sono disposte in successione lungo detta direzione di avanzamento (D).

13) Attrezzatura (1) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che dette tramogge (8a,8b) sono movimentabili in modo tra loro indipendente rispetto a detta griglia di formatura (3) lungo detta direzione di avanzamento (D).

14) Attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che, con detto corpo unico in una predefinita posizione operativa, ciascuna di dette tramogge (8a,8b) ? movimentabile rispetto ad una relativa maschera di riempimento (5a,5b) lungo detta direzione di avanzamento (D) in modo da rilasciare la relativa tipologia di materiale (M1,M2) all?interno della corrispondente cavit? di raccolta (4a,4b).

15) Procedimento per la realizzazione di lastre in materiale ceramico e/o lapideo e/o in graniglie minerali legate con resine, caratterizzato dal fatto che comprende le fasi di:

- fornitura di una pluralit? di materiali (M1,M2) di tipo ceramico e/o lapideo e/o del tipo di graniglie minerali e resine;

- fornitura di un?attrezzatura (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti;

- posizionamento di detta griglia di formatura (3) in appoggio su detta superficie di supporto (2), detta griglia di formatura (3) delimitando con quest?ultima una pluralit? di cavit? di raccolta (4) tra loro distinte;

- ostruzione di parte di dette cavit? di raccolta (4) in modo da identificare almeno una cavit? di raccolta (4a,4b) aperta;

- riempimento di detta almeno una cavit? di raccolta (4a,4b) aperta con almeno uno di detti materiale (M1,M2);

- ripetizione di dette fasi di ostruzione e di riempimento per ciascuna di dette cavit? di raccolta (4) ad ottenere una lastra da compattare (L).

16) Procedimento secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detta fase di ostruzione viene eseguita mediante detta maschera di riempimento (5a,5b).

17) Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detta fase di ostruzione comprende almeno una fase di posizionamento di detta maschera di riempimento (5a,5b) in una predefinita posizione operativa.

18) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni da 15 a 17, caratterizzato dal fatto che detto posizionamento viene eseguito mediante scorrimento di detto corpo unico lungo detta direzione di scorrimento (S).

19) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni da 15 a 18, caratterizzato dal fatto che detta fase di riempimento viene eseguita mediante detti mezzi di erogazione (8).

20) Procedimento secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che detto riempimento viene comprende una movimentazione di una di dette tramogge (8a,8b) lungo detta direzione di avanzamento (D).

21) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni da 15 a 20, caratterizzato dal fatto che comprende una fase di rimozione di detta griglia di formatura (3) da detta superficie di supporto (2) ad ottenere una lastra da compattare (L).