ITTO20100594A1 - Metodo per l'alimentazione e lo scarico di uno stampo in una macchina per lo stampaggio di prodotti in materiale plastico espanso - Google Patents

Description

“METODO PER L'ALIMENTAZIONE E LO SCARICO DI UNO STAMPO IN UNA MACCHINA PER LO STAMPAGGIO DI PRODOTTI IN MATERIALE PLASTICO ESPANSOâ€

La presente invenzione à ̈ relativa ad un metodo per l’alimentazione e lo scarico di uno stampo in una macchina per lo stampaggio di prodotti in materiale plastico espanso.

Nel campo dello stampaggio di materiali plastici espansi, à ̈ noto di utilizzare una macchina di stampaggio, nella quale uno stampo, costituito da un primo e da un secondo semistampo, che definiscono, quando fra loro accoppiati, una camera di stampaggio, viene avanzato, con i due semistampi bloccati in posizione chiusa, fino a disporsi, sulla macchina, in una posizione operativa, il cui raggiungimento comporta il collegamento rapido automatico dello stampo stesso con linee di alimentazione di materiale plastico granulare e di servizi, per esempio aria compressa e vapore. Nella posizione operativa, i due semistampi vengono resi mobili l'uno rispetto all'altro bloccando il primo semistampo, che à ̈ collegato alle linee di alimentazione, ad un telaio fisso della macchina in corrispondenza di una finestra ad asse orizzontale ricavata attraverso il telaio fisso stesso, bloccando il secondo semistampo ad un telaio mobile della macchina stessa affacciato alla citata finestra, rendendo liberi i due semistampi uno rispetto all’altro e spostando il telaio mobile da e verso il telaio fisso secondo una determinata sequenza operativa.

Una delle maggiori difficoltà che si incontrano nelle macchine di stampaggio note del tipo sopra descritto à ̈ quella di alimentare con precisione lo stampo, a volte del peso di parecchie tonnellate, prima ad una posizione di carico sulla macchina e, quindi, alla citata posizione operativa di chiusura della citata finestra, la quale à ̈ normalmente disposta ad un’altezza determinata rispetto ad una superficie di supporto della macchina.

Scopo della presente invenzione à ̈ di fornire un metodo per l’alimentazione e lo scarico di uno stampo in una macchina per lo stampaggio di prodotti in materiale plastico espanso, il quale metodo consenta di superare le difficoltà sopra descritte.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per l’alimentazione e lo scarico di uno stampo in una macchina per lo stampaggio di prodotti in materiale plastico espanso secondo quanto licitato nella rivendicazione 1 e, preferibilmente, in una qualsiasi delle rivendicazioni successive dipendenti direttamente o indirettamente dalla rivendicazione 1.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio (degli esempi) di attuazione non limitativo(i), in cui:

- la figura 1 illustra in vista prospettica e con parti asportate per chiarezza una macchina per lo stampaggio di prodotti in materiale plastico espanso realizzante il metodo della presente invenzione;

- le figure 2 e 3 sono due viste prospettiche anteriore e, rispettivamente, posteriore, e con parti asportate per chiarezza, della macchina della figura 1 in una differente configurazione operativa;

- la figura 4 illustra in scala ingrandita un primo particolare della figura 1;

- la figura 5 Ã ̈ una vista prospettica esplosa di un secondo particolare della figura 1; e

- le figure 6 e 7 illustrano in scala ingrandita rispettivi particolari della macchina della figura 1.

Con riferimento alla figura 5, con 1 à ̈ indicato nel suo complesso una unità di stampaggio comprendente uno stampo 2 vero e proprio a sua volta comprendente due semistampi 3 e 4 fra loro affacciati e definenti fra loro una camera 5 di stampaggio di materiale plastico espanso. L’unità di stampaggio 1 comprende, inoltre, una cornice 6, la quale à ̈ solidalmente collegata al semi-stampo 3 tramite una pluralità di puntoni tubolari 7 ed à ̈ provvista di una prima pluralità di innesti frontali 8 superiori collegati alla camera 5 di stampaggio tramite parte dei puntoni tubolari 7 per permettere l’alimentazione di un materiale plastico da stampare alla camera 5 di stampaggio stessa, e di una seconda pluralità di innesti frontali 9 laterali collegati alla camera 5 di stampaggio tramite una ulteriore parte dei puntoni tubolari 7 per permettere l’alimentazione di fluidi di servizio (aria in pressione, acqua, etc.) alla camera 5 di stampaggio.

La cornice 6 comprende una piastra 10, la quale à ̈ affacciata al semi-stampo 3, à ̈ collegata al semi-stampo 3 tramite i puntoni tubolari 7, à ̈ perpendicolare ad un asse 11 longitudinale dello stampo 2 e presenta, dalla parte opposta a quella rivolta verso il semi-stampo 3, una pluralità di traverse 12 di irrigidimento, disposte, in uso, analogamente all’asse 11, in posizione sostanzialmente orizzontale, una pluralità di ali 13 di irrigidimento ortogonali alle traverse 12 ed all’asse 11 e disposte, in uso, in posizione sostanzialmente verticale, e due costole 14 parallele alle ali 13 e disposte lungo rispettivi bordi laterali della piastra 10.

In prossimità di un proprio bordo laterale disposto, in uso, superiormente ed in posizione orizzontale, la piastra 10 porta collegata un’ala 15, la quale à ̈ compresa fra le costole 14, à ̈ perpendicolare alla piastra 10 ed alle costole 14 e supporta, tramite una staffa 16, gli innesti frontali 8 superiori. Secondo una variante non illustrata, le staffe 16 sono due o più e portano, ciascuna, una relativa pluralità di innesti frontali 8 superiori. Gli innesti frontali 9 laterali sono, invece, disposti (figura 3) sulla superficie esterna di una delle due costole 14 e comunicano con una serie di fori 17 passanti ricavati attraverso la citata costola 14 ad una distanza minima D da un bordo libero della costola 14 stessa.

L’unità di stampaggio 1 à ̈ completata da una serie di perni 18 di accoppiamento e bloccaggio, i quali sporgono dal semi-stampo 4 parallelamente all’asse 11 e dalla parte opposta a quella affacciata al semi-stampo 3.

La cornice 6 costituisce una interfaccia di accoppiamento dello stampo 2 ad una macchina 19 di stampaggio. In altre parole, lo stampo 2 à ̈ uno stampo affatto generico, e la cornice 6 à ̈ una cornice speciale configurata sulla macchina 19 ed atta a permettere l’accoppiamento fra lo stampo 2 e la macchina 19.

Secondo quanto illustrato nella figura 1, la macchina 19 presa in considerazione comprende un portale 20 intermedio disposto verticalmente e comprendente due montanti 21 fra loro collegati da una traversa superiore 22 e da una traversa intermedia 23, le quali definiscono, con una porzione superiore dei montanti 21, una finestra 24 di forma sostanzialmente rettangolare, la quale presenta un asse 25 orizzontale e perpendicolare al portale 20 ed à ̈ disposta ad un livello H determinato al disopra di un piano di appoggio, nel seguito indicato con il termine di “suolo†, della macchina 19.

La macchina 19 comprende, inoltre, due cassoni 26, ciascuno dei quali à ̈ appoggiato al suolo, sporge posteriormente da un relativo montante 21 in una direzione perpendicolare al portale 20 e parallela all’asse 25 e definisce, con l’altro cassone 26 e al suolo, un passaggio 27, all’interno del quale à ̈ alloggiata, in posizione fissa, una piattaforma 28 di sollevamento per l’unità di stampaggio 1 da una posizione abbassata a contatto del suolo ad una posizione sollevata al livello H. La piattaforma 28 presenta una larghezza inferiore a quella del passaggio 27 in modo da definire, al suolo e fra sé ed i cassoni 26, due corridoi di larghezza determinata.

Il portale 20 definisce, con i cassoni 26, un telaio fisso 29 della macchina 19, la quale comprende, inoltre, un telaio mobile 30 a sua volta comprendente due coppie di cilindri idraulici 31 a doppio effetto supportati dal portale 20 e disposti secondo gli spigoli di un parallelogramma coassiale all’asse 25. In particolare, ciascun montante 21 à ̈ attraversato dalla camicia fissa intermedia dei due cilindri idraulici 31 della relativa coppia in corrispondenza degli incroci con la traversa superiore 22 e, rispettivamente, la traversa intermedia 23; e, in ciascuna coppia, ciascun cilindro idraulico 31 presenta un pistone 32 passante la cui estremità posteriore, disposta al disopra del relativo cassone 26, à ̈ collegata alla estremità posteriore dell’altro pistone 32 tramite un’asta 33 sostanzialmente verticale e parallela al relativo montante 21. Le estremità anteriori di tutti e quattro i pistoni 32 sono, invece, collegate a rispettivi spigoli di una piastra 34 di forma rettangolare, la quale à ̈ coassiale all’asse 25 ed à ̈ atta ad accoppiarsi, in uso, in maniera rilasciabile ed in modo noto e non illustrato, al semi-stampo 4 tramite i perni 18.

Il telaio mobile 30 comprende, infine, un dispositivo di trasferimento 35 mobile con i pistoni 32 in una direzione 36 di lavoro parallela all’asse 25 fra una posizione arretrata, nella quale il dispositivo di trasferimento 35 à ̈ atto a ricevere ed a supportare l’unità di stampaggio 1, ed una posizione avanzata, nella quale il dispositivo di trasferimento 35 à ̈ atto a rilasciare l’unità di stampaggio 1 sul telaio fisso 29 in corrispondenza della finestra 24.

Il dispositivo di trasferimento 35 comprende, per ogni asta 33, due staffe 37 rigidamente collegate all’asta 33 stessa fra i relativi pistoni 32, parallele ai pistoni 32 ed estendentisi dall’asta 33 verso il portale 20. Il dispositivo di trasferimento 35 comprende inoltre, per ciascuna asta 33, una guida 38, la quale à ̈ solidale alle estremità libere delle relative staffe 37, à ̈ disposta verticalmente e parallelamente all’asta 33 e presenta in sezione una forma a U in modo da definire una scanalatura longitudinale con concavità rivolta verso il portale 20, con profondità al massimo pari a D e larghezza approssimante per eccesso lo spessore delle costole 14. Inoltre, le guide 38 sono disposte simmetricamente rispetto all’asse 25, presentano una lunghezza almeno pari alla lunghezza delle costole 14 e gli assi longitudinali delle loro scanalature sono disposti ad una distanza l’uno dall’altro identica alla distanza esistente fra i piani intermedi delle costole 14.

A ciascuna propria estremità, ciascuna guida 38 supporta un dispositivo di bloccaggio 39 elettromeccanico presentante un chiavistello 40 conico disposto trasversalmente all’asse 25 ed atto a spostarsi attraverso la scanalatura longitudinale della relativa guida 38 per impegnare un relativo foro 41 passante ricavato attraverso la relativa costola 14 e bloccare l’unità di stampa 1 sulla relativa guida 38.

Secondo quanto illustrato nelle figure 2 e 3, la piattaforma 28 comprende una base 42 piana appoggiata e fissata al suolo, una piastra 43 superiore presentante superiormente una superficie 44 di appoggio, ed un compasso 45 estensibile idraulicamente, il quale à ̈ atto sia a spostare la piastra 43 fra una posizione abbassata a contatto della base 42 ed una posizione sollevata, in cui la piastra 43 à ̈ disposta sostanzialmente al livello delle estremità inferiori delle guide 38, sia a mantenere sempre la superficie 44 di appoggio in posizione ortogonale alle guide 38, ossia in posizione orizzontale.

Secondo quanto illustrato nelle figure 2 e 3, la macchina di stampaggio 19 comprende, infine, un carrello 46 comprendente un pianale 47 di spessore costante, il quale à ̈ superiormente provvisto di elementi di riferimento 48 laterali e longitudinali atti a cooperare con una specifica unità di stampaggio 1 per definire univocamente il posizionamento della unità di stampaggio 1 stessa sul carrello 46. Il pianale 47 à ̈, inoltre, inferiormente provvisto di almeno quattro ruote 49, di cui almeno due orientabili, la cui altezza à ̈ tale da mantenere la superficie superiore del pianale 47 ad un livello superiore a quello occupato dalla superficie 44 di appoggio quando la piastra 43 à ̈ nella sua posizione abbassata.

Il pianale 47 presenta una larghezza maggiore di quella della piattaforma 28 ed inferiore a quella del passaggio 27 ed à ̈ disegnato in modo tale da potere essere disposto al disopra della piattaforma 28 con le ruote 49 disposte al suolo ed all’interno dei corridoi laterali definiti dalla piattaforma 28 all’interno del passaggio 27.

La macchina di stampaggio 19 à ̈ in grado di ricevere selettivamente una pluralità di stampi simili allo stampo 2 descritto posto che ciascuno di questi stampi sia dotato di una propria cornice 6 di interfaccia. Ovviamente, le cornici 6 variano da stampo a stampo per quanto riguarda il numero e la distribuzione dei puntoni tubolari 7, ma sono tutte fra loro identiche per quanto riguarda sia gli ingombri esterni, sia la posizione e le dimensioni delle costole 14, sia la posizione degli innesti frontali 8 superiori e 9 laterali in modo da permettere alla relativa unità di stampaggio 1 di accoppiarsi correttamente con la macchina di stampaggio 19.

Quando non in uso, ciascuna unità di stampaggio 1 viene immagazzinata unitamente ad un relativo carrello 49, che à ̈ specifico della unità di stampaggio 1 presa in considerazione e ne costituisce una parte integrante.

Infatti, il citato carrello 49 costituisce un vero e proprio scalo di posizionamento ed alimentazione per la relativa unità di stampaggio 1, ed i suoi elementi di riferimento sono posizionati, rispetto al pianale 47, in modo tale che, semplicemente posizionando il carrello 49 a cavallo della piattaforma 28 e con un proprio bordo anteriore a contatto di un riscontro 50 (figura 3) disposto in posizione fissa sulla piastra 43 superiore della piattaforma 28 stessa, risulta possibile posizionare le costole 14 direttamente al disotto di, ed in perfetto allineamento con, le relative guide 38.

Inoltre, quando non in uso, ciascuna unità di stampaggio 1 viene immagazzinata non solo sul proprio carrello 46, ma anche pronta all’uso, ossia con i propri innesti frontali 8 superiori e 9 laterali correttamente collegati, tramite condotti 51 (figura 1), alla relativa camera 5 di stampaggio.

Infine, quando non in uso e, come verrà spiegato nel seguito, anche durante parte di una fase di alimentazione alla macchina di stampaggio 19, i semi-stampi 3 e 4 di ciascuna unità di stampaggio 1 vengono mantenuti fra loro solidali tramite elementi di bloccaggio 52 (figura 1) a vite montati attraverso la piastra 10 e smontabili dall’esterno.

Quando la macchina di stampaggio 19 deve essere preparata per lo stampaggio di un determinato pezzo, la relativa unità di stampaggio 1 viene estratta da un eventuale magazzino a bordo del relativo carrello 46 e spostata fino a portare il carrello 46 stesso a disporsi, sempre a contatto con il suolo, a cavallo della piattaforma 28, disposta nella sua posizione abbassata, ed in arresto contro il riscontro 50.

Come precedentemente detto, quando il carrello 46 raggiunge questa posizione ed il dispositivo di trasferimento 35 à ̈ nella sua posizione arretrata, le costole 14 della cornice 6 sono disposte direttamente al disotto delle relative guide 38 e sono allineate con esse. Il successivo azionamento della piattaforma 28, con conseguente sollevamento in verticale della piastra 43 superiore, comporta il sollevamento in verticale dell’unità di stampaggio 1 e del relativo carrello 46 e l’impegno scorrevole delle guide 38 da parte della periferia posteriore libera delle relative costole 14. Poiché la piastra 43 superiore mantiene le costole 14 in posizione perfettamente parallela alle guide 38 e si mantiene parallela a se stessa e perpendicolare alle guide 38 durante tutto il movimento di salita, le costole 14 seguono con precisione le guide 38 fino a raggiungere il livello H, ossia fino ad arrestarsi, a seguito dell’emissione, da parte di sensori di posizione non illustrati, in una posizione in cui i fori 41 delle costole 14 sono disposti allineati ai chiavistelli 40 dei relativi dispositivi di bloccaggio 39. Il successivo azionamento dei dispositivi di bloccaggio 39 determina il bloccaggio dell’unità di stampaggio 1 sul dispositivo di trasferimento 35. A questo punto, la piattaforma 28 può essere riportata nella sua posizione abbassata con conseguenti abbandono dell’unità di stampaggio 1 sul dispositivo di trasferimento 35 e distacco deposizione al suolo del carrello 46.

A questo punto, i cilindri idraulici 31 vengono azionati per spostare il telaio mobile 30 nella direzione 36 di lavoro in modo da portare il dispositivo di trasferimento 35 nella sua posizione avanzata ed allontanare contemporaneamente la piastra 34 dal portale 20. Quando il dispositivo di trasferimento 35 à ̈ nella sua posizione intermedia, l’unità di stampaggio 1, con lo stampo 2 ancora chiuso e bloccato tramite gli elementi di bloccaggio 52, à ̈ disposta in una posizione intermedia, nella quale l’unità di stampaggio 1 non à ̈ ancora fisicamente e funzionalmente accoppiata alla macchina di stampaggio 19, ma si estende semplicemente attraverso la finestra 24, ed à ̈ disposta con i propri innesti frontali 8 superiori in posizione affacciata a, ed in sostanziale contatto con, delle bocche 53 di uscita di serbatoi 54 di materiale plastico in granuli portati dalla traversa superiore 22 del portale 20, e con i propri innesti frontali 9 laterali in posizione affacciata a, ed in sostanziale contatto con, delle bocche 55 di alimentazione di fluidi di servizio portate da uno dei montanti 21 del portale 20. In questa posizione intermedia, l’unità di stampaggio 1 può essere abbandonata dal dispositivo di trasferimento 35 in sicuro appoggio sul telaio fisso 29 tramite l’arretramento dei chiavistelli 40.

La spostamento, nella direzione 36 di lavoro, dell’unità di stampaggio 1 in una sua posizione finale di accoppiamento fisico e funzionale con la macchina di stampaggio 19 viene realizzato tramite l’azionamento di un dispositivo di bloccaggio 56 portato dal portale 20 e comprendente due barre 57 orizzontali portate una dalla traversa superiore 22 e l’altra dalla traversa intermedia 23 lungo i bordi superiore e, rispettivamente, inferiore della finestra 24, mobili una da e verso l’altra sotto la spinta di martinetti idraulici e provviste, ciascuna, di un bordo laterale 58 (figura 4) smussato, il quale, quando la relativa barra 57 viene spostata verso l’altra barra 57 in una posizione di chiusura e l’unità di stampaggio 1 à ̈ disposta nella sua posizione intermedia, coopera con una relativa superficie smussata 59 ricavata sulla cornice 6 per avanzare l’unità di stampaggio 1 nella sua posizione avanzata finale e, allo stesso tempo, bloccare l’unità di stampaggio 1 sul portale 20 ed accoppiare gli innesti frontali 8 superiori con le bocche 53 e gli innesti frontali 9 laterali con le bocche 55.

Successivamente, i cilindri idraulici 31 vengono azionati per riportare il dispositivo di trasferimento 35 nella sua posizione arretrata sfilando trasversalmente le guide 38 dalle costole 14 e spostando la piastra 34 verso lo stampo 2 in modo da determinare, in modo noto, l’accoppiamento della piastra 34 con il semi-stampo 4 tramite i perni 18.

A questo punto, gli elementi di bloccaggio 52 vengono smontati e la macchina di stampaggio 19 Ã ̈ pronta ad operare.

Lo smontaggio di una unità di stampaggio 1 dalla macchina di stampaggio 19 viene eseguito ripetendo a ritroso tutte le operazioni precedentemente descritte con l’unica differenza che lo spostamento dell’unità di stampaggio 1 dalla sua posizione finale di accoppiamento con la macchina di stampaggio 19 alla sua posizione intermedia precedentemente descritta viene effettuato dai chiavistelli 40 che, essendo conici, riescono ad impegnare i relativi fori 41 delle costole 14 anche quando l’unità di stampaggio 1 à ̈ disposta nella sua posizione avanzata finale e, avanzando all’interno dei fori 41, determinano il ritorno della unità di stampaggio 1 nella sua posizione intermedia di accoppiamento con il dispositivo di trasferimento 35.

L’accoppiamento ed il disaccoppiamento in due tempi dell’unità di stampaggio sopra descritti vengono realizzati all’ovvio scopo di garantire un accoppiamento ed un disaccoppiamento estremamente dolce e preciso fra la macchina di stampaggio 19 e l’unità di stampaggio 1.

Sulla base della descrizione che precede à ̈ possibile fare alcune considerazioni circa i vantaggi che discendono dalle procedure di alimentazione e di scarico di uno stampo 2 da una macchina quale la macchina di stampaggio 19 sopra descritta.

In primo luogo, l’alimentazione e lo scarico dello stampo 2 vengono resi completamente automatici con eliminazione di qualsiasi tipo di operazione di regolazione di posizione e di bilanciamento dello stampo 2 durante i suoi spostamenti da e verso la macchina di stampaggio 19 e, soprattutto, durante i suoi spostamenti in verticale all’interno della macchina di stampaggio 19.

Inoltre, il carrello 46 diventa, unitamente alla cornice 6, parte integrante dello stampo 2 e non lo abbandona mai, mantenendolo sempre in sicurezza, se non quando lo stampo 2 stesso viene preso in carico dal dispositivo di trasferimento 35, ed eliminando il pericolo che, durante la sua movimentazione, lo stampo 2 venga sottoposto ad urti e/o sforzi imprevisti che potrebbero danneggiarlo. E’ la macchina di stampaggio 19 stessa che riceve contemporaneamente lo stampo 2 ed il relativo carrello 46, scarica lo stampo 2 dal carrello 46, carica lo stampo 2 sul carrello 46, mantiene il carrello 46 in una precisa posizione durante tutto il tempo in cui lo stampo 2 à ̈ disaccoppiato dal carrello 46, e permette lo scarico contemporaneo dello stampo 2 e del carrello 46.

A parte assicurare una maggiore sicurezza operativa, questi vantaggi permettono di ridurre drasticamente i tempi necessari ad un cambio di stampo, che richiede normalmente, utilizzando modalità tradizionali, almeno un turno di lavoro, mentre richiede meno di mezz’ora utilizzando la procedura sopra descritta a titolo di esempio. Per una macchina con velocità di produzione relativamente elevata quale la macchina di stampaggio 19, e per una produzione media, senza cambio di stampo, di due giorni lavorativi, tutto questo si traduce in un sostanziale raddoppio della produttività.

Se si considerano con attenzione le modalità di alimentazione e scarico sopra descritte si capisce che i vantaggi sopra menzionati prendono tutti origine dall’idea di utilizzare la piattaforma 28 per spostare l’unità di stampaggio 1 fra il suolo ed il livello H. Infatti, à ̈ la piattaforma 28 che, una volta che il carrello 46 sia stato realizzato in modo tale da mantenere la relativa unità di stampaggio 1 in una posizione determinata sul pianale 47 e con l’asse 11 in posizione parallela alla superficie inferiore del pianale 47:

- permette di eliminare qualsiasi errore di posizione, ed i relativi tempi di regolazione, dello stampo 2 dovuto a imperfezioni del suolo o del carrello 46 semplicemente distaccando il carrello 46 dal suolo unitamente all’unità di stampaggio 1;

- permette lo spostamento verticale contemporaneo del carrello 46 e dell’unità di stampaggio 1.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per l’alimentazione e lo scarico di uno stampo (2) in una macchina (19) per lo stampaggio di prodotti in materiale plastico espanso, la macchina (19) comprendendo un telaio fisso (29) presentante una finestra (24) atta a ricevere lo stampo (2) e disposta ad un livello (H) sopraelevato rispetto ad un piano di supporto della macchina (19) stessa; l’alimentazione dello stampo (2) alla macchina (19) comprendendo: - una prima fase di predisposizione, e di collegamento allo stampo (2), di una cornice (6) di interfaccia fra la macchina (19) stessa e lo stampo (2) per formare una unità di stampaggio (1), la quale comprende lo stampo (2) e la relativa cornice (6) di interfaccia ed à ̈ provvista di una pluralità di ingressi (8, 9) per un materiale plastico da stampare e per fluidi di servizio; - una seconda fase di avanzamento della unità di stampaggio (1) verso il telaio fisso (29); - una terza fase di sollevamento della unità di stampaggio (1) al livello (H) della finestra (24); - ed una quarta fase di alimentazione della unità di stampaggio (1) ad una posizione operativa di impegno fisico e funzionale della unità di stampaggio (1) stessa con il telaio fisso (29) in corrispondenza della finestra (24) e di bloccaggio, tramite primi mezzi di bloccaggio (56), dell’unità di stampaggio (1) sul telaio fisso (29); ed essendo caratterizzato dal fatto che: - la seconda fase comprende una sottofase di disporre l’unità di stampaggio (1) al disopra di una piattaforma (28) definente un piano di appoggio (44) orizzontale per l’unità di stampaggio (1) stessa; e la terza fase comprende le sottofasi di: - sollevare la piattaforma (28) in modo tale che delle costole (14) verticali della cornice (6) di interfaccia impegnino in modo scorrevole corrispondenti guide (38) verticali della macchina (19); - bloccare, tramite secondi mezzi di bloccaggio (39), le costole (14) sulle relative guide (38) quando l’unità di stampaggio (1) ha raggiunto una posizione coassiale alla finestra (24); e - abbandonare l’unità di stampaggio (1) sulle guide (38) abbassando la piattaforma (28).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la seconda fase viene eseguita disponendo l’unità di stampaggio (1) su di un carrello (46) ed avanzando il carrello (46) fino a disporlo a cavallo della piattaforma (28), il cui piano di appoggio (44) à ̈ un piano di appoggio per il carrello (46); la terza fase prevedendo il sollevamento dell’unità di stampaggio (1) in posizione appoggiata al carrello (46); e l’abbassamento della piattaforma (28) comportando il contemporaneo abbassamento del carrello (46) ed il suo distacco dall’unità di stampaggio (1).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui l’unità di stampaggio (1) viene disposta sul carrello (46) in una prima posizione determinata, la quale à ̈ definita da elementi di riferimento (48) portati dal carrello (46) e specifici per l’unità di stampaggio (1).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui il carrello (46), quando a cavallo della piattaforma (28), viene disposto, rispetto alla piattaforma (28), in una seconda posizione determinata, la quale à ̈ definita da mezzi di riscontro (50) portati dalla piattaforma (28); le dette prima e seconda posizione determinata concorrendo a definire, in ogni istante, una posizione predeterminata dell’unità di stampaggio (1) rispetto alla macchina (19) durante l’alimentazione dello stampo (2) alla macchina (19) stessa.
5. 5. Metodo secondo una delle precedenti rivendicazioni, in cui la quarta fase comprende due sottofasi, durante una prima delle quali l’unità di stampaggio (1) à ̈ bloccata sulle guide (38), e durante una seconda delle quali l’unità di stampaggio (1) à ̈ svincolata dalle guide (38) ed à ̈ supportata dal telaio fisso (29).
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui, durante la prima sottofase della quarta fase, l’unità di stampaggio (1) à ̈ bloccata sulle guide (38) tramite i secondi mezzi di bloccaggio (39), e le guide (38) stesse vengono spostate verso la finestra (24) in una direzione (36) di lavoro orizzontale.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui durante la seconda sottofase della quarta fase, l’unità di stampaggio (1) viene svincolata dalle guide (38) tramite disattivazione dei secondi mezzi di bloccaggio (39) e subisce un ulteriore avanzamento nella direzione (36) di lavoro fino a raggiungere la detta posizione operativa.
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui il detto ulteriore avanzamento viene prodotto dall’attivazione dei primi mezzi di bloccaggio (56) e dal loro progressivo impegno con l’unità di stampaggio (1).
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 7 o 8, in cui lo scarico dello stampo (2) dalla macchina (19) comprende una fase di distacco dell’unità di stampaggio (1) dalla posizione operativa, il detto distacco venendo effettuato disattivando i primi mezzi di bloccaggio (56) e venendo prodotto dall’attivazione dei secondi mezzi di bloccaggio (39) e dal loro progressivo impegno con l’unità di stampaggio (1) per bloccare l’unità di stampaggio (1) stessa sulle guide (38).