ITRN20130026A1 - Struttura per materasso, macchina e metodo di realizzazione di detta struttura per materasso. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“STRUTTURA PER MATERASSO, MACCHINA E METODO DI

REALIZZAZIONE DI DETTA STRUTTURA PER MATERASSOâ€

La presente invenzione ha per oggetto una struttura per materasso, una macchina ed un metodo di realizzazione di detta struttura per materasso. La presente invenzione trova particolare applicazione nell’industria dell’arredamento, ed in particolare nella produzione e realizzazione di materassi per letti.

Ad oggi sono conosciute numerose metodologie di assemblaggio di materassi, in particolare della struttura elastica degli stessi, formata principalmente da molle o da materiale elastico di vario tipo, come lattice o schiuma poliuretanica.

In particolare, all’interno dei materassi a molle, si à ̈ sentita sempre più la crescente necessità di ridurre la rumorosità delle molle stesse, il che ha portato i produttori a proporre soluzioni sempre nuove, in cui ciascuna molla risulta separata dalle altre da uno o più strati di materiale scarsamente rumoroso.

Ad esempio, una prima soluzione nota à ̈ quella delle molle cosiddette “insaccate†, ovvero in cui ciascuna fila di molle (ortogonale alla direzione di sviluppo del materasso) à ̈ provvista di uno o più involucri in materiale fonoassorbente ed a scarso coefficiente d’attrito al fine di impedire che, in fase di compressione, le spire di una molla vadano a sfregare con quelle della molla adiacente creando un fastidioso cigolio.

Inoltre, come mostrato nel documento brevettuale US4907309, alcune aziende hanno pensato di introdurre una banda in materiale elastico tra ciascuna fila di molle e la successiva, cosi da impedire anche il contatto tra gli involucri.

Come à ̈ possibile notare nel documento US4907309 sopracitato, per vincolare ciascuna banda elastica alle rispettive file di molle, vengono applicate sulla banda, puntualmente e manualmente, una pluralità di lingue adesive tra loro allineate lungo una direzione di sviluppo della banda e distanziate di un prefissato quantitativo.

Svantaggiosamente, una procedura di questo tipo risulta essere particolarmente dispendiosa in termini di tempo e poco affidabile dal punto di vista strutturale.

Peraltro, la realizzazione di un materasso con tale procedura non risolve quello che à ̈ uno degli annosi problemi legati al comfort dei materassi a molle, i quali faticano ad adattarsi alla fisionomia dell’utilizzatore, motivo per cui sono negli anni stati spesso soppiantati dai cosiddetti materassi “memory foam†.

Scopo della presente invenzione à ̈ mettere a disposizione una struttura per materasso, una macchina ed un metodo di realizzazione di detta struttura per materasso che superino gli inconvenienti della tecnica nota sopracitata.

In particolare, scopo della presente invenzione à ̈ mettere a disposizione una struttura per materasso di semplice realizzazione ed altamente qualitativo.

Inoltre, Ã ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un metodo di realizzazione di una struttura per materasso veloce ed altamente automatizzato.

Ancora, scopo della presente invenzione à ̈ mettere a disposizione una macchina per realizzare una struttura per materasso rapida ed efficiente, nonché in grado di realizzare una struttura altamente qualitativa.

Detti scopi sono raggiunti da una struttura per materasso, una macchina ed un metodo di realizzazione di detta struttura per materasso secondo una o più delle unite rivendicazioni, ed in particolare da una struttura per materasso secondo una o più delle rivendicazioni dalla 1 alla 6, da una macchina per la realizzazione di una struttura per materasso secondo una o più delle rivendicazioni dalla 7 alla 18 e da un metodo per la realizzazione di una struttura per materasso secondo una o più delle rivendicazioni dalla 19 alla 22.

In particolare, la struttura per materasso secondo la presente invenzione definisce un piano di sostegno per un utilizzatore sviluppantesi lungo una direzione longitudinale di sviluppo principale e comprende una pluralità file di molle sviluppantisi lungo una direzione trasversale alla direzione longitudinale tra una prima ed una seconda estremità, in cui ciascuna molla à ̈ alloggiata all’interno di un involucro. Secondo l’invenzione, la struttura comprende inoltre una pluralità di bande realizzate in materiale elastico, ciascuna interposta tra due file di molle successive e sviluppantisi parallelamente ad esse, in cui ciascuna banda à ̈ fissata alle due file di molle ad essa adiacenti mediante almeno un cordone di materiale adesivo sviluppantesi lungo la direzione trasversale.

In particolare, ciascun cordone adesivo si sviluppa sostanzialmente con continuità tra la prima e la seconda estremità di ciascuna fila di molle. Vantaggiosamente, una siffatta struttura risulta altamente resistente e di semplice realizzazione, in quanto il cordone adesivo à ̈ applicato con continuità lungo tutta la lunghezza delle bande.

Preferibilmente, inoltre, la descritta pluralità di bande comprende almeno una pluralità di prime ed una pluralità di seconde bande, in cui le prime bande presentano una cedevolezza, lungo una direzione ortogonale al piano di sostegno, maggiore rispetto alle seconde bande.

In altre parole, la struttura per materasso comprende almeno una zona rigida, contenente le seconde bande, ed almeno una zona morbida, contenente le prime bande.

Si noti che le prime e le seconde bande sono realizzate rispettivamente con un primo ed un secondo materiale elastico dalle caratteristiche prefissate.

Vantaggiosamente, in tal modo il materasso presenta zone di rigidezza differente, in grado di rispondere in modo differente alle sollecitazioni impartite dalle diverse parti del corpo che sono preposte ad accogliere. Tale struttura à ̈ vantaggiosamente realizzata mediante la macchina secondo la presente invenzione, la quale comprende mezzi di alimentazione di almeno una fila di molle insaccate configurati per realizzare almeno una fila di lunghezza prefissata e mezzi di alimentazione di almeno un materiale elastico configurati per realizzare almeno una banda di tale materiale elastico di lunghezza sostanzialmente pari alla suddetta lunghezza prefissata.

La macchina comprende inoltre una stazione di assemblaggio, configurata per combinare tra loro le bande di materiale elastico e le file di molle.

A tale proposito, tale stazione di assemblaggio à ̈ provvista di almeno un gruppo di incollaggio configurato per applicare almeno un cordone di materiale adesivo lungo la fila di molle e/o lungo la banda e mezzi di movimentazione configurati per muovere la fila di molle e la banda in reciproco avvicinamento fino ad attestarle in corrispondenza di una prefissata zona di assemblaggio realizzando una porzione di materasso. Vantaggiosamente, la macchina oggetto della presente invenzione consente di attestare e collegare tra loro una banda di materiale elastico ed una fila di molle insaccate in modo automatico e veloce, incrementando notevolmente la capacità produttiva dell’azienda.

Preferibilmente, i mezzi di alimentazione di almeno un materiale elastico comprendono almeno un primo gruppo di alimentazione di almeno un primo materiale elastico ed almeno un secondo gruppo di alimentazione del secondo materiale elastico (diverso dal primo materiale elastico).

In tal modo risulta vantaggiosamente possibile selezionare il gruppo più idoneo alla porzione di materasso che si sta per assemblare, consentendo la realizzazione di un materasso in grado di differenziare la propria risposta elastica alla zona del corpo che à ̈ preposto ad accogliere.

A tale proposito, i mezzi di alimentazione di almeno un materiale elastico comprendono almeno organo selettore configurato per prelevare alternativamente il primo materiale elastico dal primo gruppo di alimentazione o il secondo materiale elastico dal secondo gruppo di alimentazione.

Tale organo selettore à ̈ pilotato da un’unità di controllo, associata ai mezzi di alimentazione ed alla stazione di assemblaggio, e programmata per pilotare detto organo selettore sul primo o sul secondo gruppo di alimentazione in funzione di una prefissata configurazione del materasso da realizzare.

Vantaggiosamente, in tal modo à ̈ possibile realizzare con velocità e semplicità un materasso dalle caratteristiche uniche per comfort e costo (per il produttore).

Queste ed altre caratteristiche risulteranno maggiormente evidenziate dalla descrizione seguente di una preferita forma realizzativa, illustrata a puro titolo esemplificativo e non limitativo nelle unite tavole di disegno, in cui:

- le figure 1a e 1b mostrano viste schematiche in pianta di due forme di realizzazione di una struttura per materasso secondo la presente invenzione;

- le figure 2a e 2b mostrano particolari delle sezioni IIa-IIa e IIb-IIb di figura 1a;

- la figura 3 mostra una vista prospettica di una macchina di realizzazione della struttura per materasso delle figura 1a e 1b, secondo la presente invenzione;

- la figura 4 mostra una vista schematica in pianta della macchina di figura - le figure 5a-5g mostrano schematicamente fasi successive di un metodo di realizzazione di una struttura per materasso secondo la presente invenzione.

Con riferimento alle allegate figure, con il numero 1 à ̈ indicata una struttura per materasso oggetto della presente invenzione, preferibilmente realizzata mediante la macchina per la realizzazione di una struttura per materassi 100, anch’essa oggetto della presente invenzione.

La struttura 1 per materassi à ̈ l'anima del materasso, ovvero la struttura elastica che, in uso, viene avvolta dalla fodera.

Tale struttura 1 Ã ̈ dunque una struttura sostanzialmente elastica prevalentemente planare. In particolare, la struttura 1 definisce un piano di sostegno "A" per un utilizzatore sviluppantesi lungo una direzione longitudinale "B" di sviluppo principale.

La direzione longitudinale "B" Ã ̈ preferibilmente la direzione di distensione dell'utente, ovvero quella corrispondente alla direzione di sviluppo prevalente di una singola "piazza" del materasso.

Dunque, la struttura 1 à ̈ una struttura elastica, comprendente una pluralità di molle 2 (elicoidali) distribuite nel piano di sostegno "A" ed orientate con asse centrale ortogonale a tale piano. Si noti che l'asse centrale delle molle 2 corrisponde ad una direzione operativa delle molle 2 stesse, ovvero la direzione lungo cui avvengono i cicli di compressione/distensione.

Preferibilmente, le molle 2 sono disposte in file 3 trasversali, preferibilmente ortogonali, alla direzione longitudinale "B".

Dunque, la struttura 1 à ̈ provvista di una pluralità di file 3 di molle 2 sviluppantisi lungo una direzione trasversale "C" alla direzione longitudinale "B" tra una prima 3a ed una seconda estremità 3b.

Ciascuna molla 2 presenta una propria periferia laterale esterna (definita dalle spire) adiacente, ovvero attestata, alla periferia laterale esterna della molla 2 ad essa affiancata.

Le file 3 sono tra loro parallele e disposte in successione lungo la direzione longitudinale “B†.

In una prima forma realizzativa (Figura 1a), ciascuna molla 2 di una fila 3 à ̈ allineata, lungo la direzione longitudinale “B†, ad una corrispondente molla 2 della fila 3 adiacente.

In una seconda forma realizzativa (Figura 1b), ciascuna molla 2 di una fila 3 Ã ̈ sostanzialmente interposta tra due molle 2 della fila 3 adiacente. Dunque, in tale forma di realizzazione le file 3 sono tra loro sfalsate (sfasate) in modo da conferire maggiore resistenza o compattezza alla struttura.

Preferibilmente, le molle 2 sono molle doppie. In altre parole, ciascuna molla 2 comprende un primo corpo 2a elicoidale sviluppantesi lungo il suddetto asse centrale tra un proprio primo estremo ed un proprio secondo estremo, ed un secondo corpo 2b elicoidale sviluppantesi internamente al primo corpo 2a lungo l'asse centrale tra un proprio primo estremo, prossimale al primo estremo del primo corpo, ed un proprio secondo estremo posto ad una prefissata distanza assiale dal secondo estremo del primo corpo 2a.

In altre parole, ciascuna molla 2 Ã ̈ definita da una coppia di corpi elastici elicoidali tra loro coassiali e disposti l'uno all'interno dell'altro.

Si noti che, con l’espressione “distanza assiale†si intende nel presente testo una distanza misurata lungo l’asse centrale della molla 2.

Vantaggiosamente, in tal modo viene conferita al materasso una cedevolezza graduale e più adatta alle esigenze del consumatore.

In particolare, il primo corpo 2a elicoidale presenta lunghezza maggiore e rigidezza minore rispetto al secondo corpo 2b elicoidale, posizionato all’interno del primo 2a.

Al fine di aumentare il comfort (nonché ridurre la rumorosità) delle molle 2, la struttura 1 prevede la presenza di un involucro 4 di contenimento di ciascuna molla 2. Tale involucro può essere unico per tutta la fila di molle 2. Alternativamente, tuttavia, à ̈ possibile che ciascuna molla 2 sia provvista di un proprio involucro, collegato all'involucro 4 della molla 2 successiva.

Tale involucro 4 à ̈ preferibilmente realizzato in materiale di rivestimento, non auto portante. Ancor più preferibilmente, l'involucro 4 à ̈ realizzato in tessuto o tessuto non tessuto, in ogni caso un materiale con basso coefficiente di attrito e scarsa rumorosità.

Con l’espressione “non autoportante†si intende definire un materiale estremamente avvolgibile, stoccabile ad esempio in rotoli, e facilmente arrotolabile attorno alla molla 2 per inglobarla.

Nella forma realizzativa preferita, l’involucro 4 à ̈ realizzato mediante una pezza di tale materiale avvolta attorno alla molla 2.

Il basso coefficiente d’attrito del materiale à ̈ da valutarsi in funzione della rumorosità. Infatti, tra gli scopi della presenza dell’involucro 4 c’à ̈, come accennato in precedenza, quello di ridurre la rumorosità che nasce dallo sfregamento di due o più molle (di due molle 2 adiacenti, o di due corpi elicoidali 2a, 2b della stessa molla 2, come verrà meglio chiarito nel seguito).

Nella forma realizzativa preferita, l’involucro 4 (e dunque la pezza) à ̈ realizzato in tessuto non tessuto (o materiale analogo).

Alternativamente, tuttavia, tale involucro 4 potrebbe essere realizzato in tessuto o maglia.

Nella forma realizzativa preferita, l’involucro 4 di ciascuna molla 2 presenta almeno una strozzatura 5 interposta tra il secondo estremo del secondo corpo 2b della molla 2 ed il secondo estremo del primo corpo 2a. In tal modo, viene definito un primo vano 4a, contenente una porzione del primo corpo 2a ed il secondo corpo 2b, ed un secondo vano 4b, contenente una porzione terminale del primo corpo 2a.

Vantaggiosamente, in tal modo il secondo corpo 2b elicoidale à ̈ completamente contenuto all’interno del primo vano 4a, mentre la porzione terminale del primo corpo 2a elicoidale à ̈ collocata unicamente nel secondo vano 4b, impedendo un eccessivo disassamento tra i due corpi elicoidali 2a, 2b e, conseguentemente, riducendo notevolmente la rumorosità della molla 2.

In altre parole, in tal modo viene non solo impedito lo strisciamento tra due molle 2 adiacenti, ma anche quello tra due corpi elicoidali della stessa molla 2, con un’ulteriore riduzione della rumorosità della struttura 1.

Secondo l’invenzione, la struttura 1 comprende una pluralità di bande 6 realizzate in materiale elastico, ciascuna interposta tra due file 3 di molle 2 successive e sviluppantisi parallelamente ad esse.

Si noti che con l’espressione “materiale elastico†si intende un materiale in cui le proprietà elastiche sono figlie delle caratteristiche del materiale stesso, e non della sua struttura (come ad esempio accade nelle molle). Dunque, nelle forme realizzative preferite le bande 6 di materiale sono realizzate in uno o più dei seguenti materiali:

- poliuretano,

- gomma,

- gommapiuma,

- memoryfoam

- lattice.

Ciascuna banda 6 Ã ̈ dunque una striscia (o parete) di detto materiale elastico sviluppantesi parallelamente alle file 3 di molle 2, interposta tra due file 3 successive.

La banda 6 si sviluppa dunque tra un proprio primo 6a ed un proprio secondo estremo 6b lungo una propria direzione di sviluppo trasversale, preferibilmente ortogonale, alla direzione longitudinale “B†. Tale direzione di sviluppo à ̈ dunque corrispondente o parallela alla direzione trasversale “C†lungo cui si sviluppano le file 3 di molle 2.

La struttura 1 si sviluppa dunque lungo la propria direzione longitudinale “B†, tra un primo bordo 1a ed un secondo bordo 1b, con un’alternanza di file 3 e bande 6 tra loro parallele e sviluppantisi ortogonalmente alla suddetta direzione longitudinale “B†, parallelamente al piano di sostegno “A†.

Si noti che, nella forma realizzativa di figura 1a, il primo estremo 6a di ciascuna banda 6 à ̈ affacciato alla prima estremità 3a delle rispettive file 3 di molle 2. Analogamente, il secondo estremo 6b di ciascuna banda 6 à ̈ affacciato alla seconda estremità 3a delle rispettive file 3 di molle 2.

In altre parole, le file 3 di molle 2 presentano sviluppo lungo la direzione trasversale “C†corrispondente a quelle delle bande 6.

Vantaggiosamente, la presenza di bande 6 elastiche (in materiale antirumore) interposte tra le file 3 di molle 2 successive permette di ridurre notevolmente la rumorosità della struttura 1, ovvero del materasso.

Peraltro, la presenza delle bande 6 permette anche di rendere la struttura 1 particolarmente snodata.

Preferibilmente, ciascuna banda 6 à ̈ fissata alle due file 3 di molle 2 ad essa adiacenti mediante almeno un cordone 7 di materiale adesivo sviluppantesi lungo la direzione trasversale “B†.

Più precisamente, il cordone 7 adesivo si sviluppa sostanzialmente con continuità tra la prima 3a e la seconda estremità 3b di ciascuna fila 3 di molle 2. Analogamente, il cordone 7 adesivo si sviluppa sostanzialmente con continuità tra il primo 6a ed il secondo estremo 6b di ciascuna banda 6.

Dunque, il cordone 7 Ã ̈ sostanzialmente una striscia continua di materiale adesivo.

Vantaggiosamente, in tal modo la distribuzione di materiale adesivo à ̈ costante (ovvero uniforme) lungo tutto lo sviluppo delle file 3 e delle bande 6, migliorando la qualità del materasso.

Inoltre, l’applicazione di un cordone 7 continuo di adesivo permette di realizzare la struttura 1, ed in particolare l’accoppiamento tra ciascuna file 3 e la rispettiva banda 6, in modo semplice, veloce ed automatizzato.

Preferibilmente, per rafforzare la tenuta della struttura 1, sono previsti (almeno) due cordoni 7 adesivi, tra loro paralleli, interposti tra ciascuna fila 3 e la rispettiva banda 6.

Preferibilmente, la struttura 1 comprende almeno una pluralità di prime 9 ed una pluralità di seconde bande 10, in cui le prime bande 9 presentano una cedevolezza, lungo una direzione ortogonale al piano di sostegno “A†, diversa rispetto alle seconde bande 10.

Nella forma realizzativa preferita, la struttura comprende anche una pluralità di terze bande 8, aventi cedevolezza distinta sia dalla prime 9 che dalle seconde bande 10.

Preferibilmente, le prime bande 9 presentano cedevolezza, lungo una direzione ortogonale al piano di sostegno “A†, maggiore rispetto alle seconde bande 10 e, ove presenti, alle terze bande 8.

Le terze bande 8, presentano cedevolezza, lungo una direzione ortogonale al piano di sostegno “A†, intermedia tra quella delle prime 9 e delle seconde bande 10.

Dunque, le prime bande 9 sono bande a cedevolezza massima, ovvero morbide. Le seconde bande 10 sono bande a cedevolezza minima, ovvero rigide. Le terze bande 8 sono bande a cedevolezza intermedia tra la cedevolezza delle prime 9 e quella delle seconde bande 10.

Di conseguenza, la struttura 1 comprende almeno una zona rigida “R†, contenente le seconde bande 10, ed almeno una zona morbida “S†, contenente le prime bande 9. Preferibilmente, la struttura 1 comprende anche una zona intermedia “I†, contenente le terze bande 8.

Vantaggiosamente, in tal modo à ̈ possibile variare la risposta della struttura 1, ovvero del materasso, in funzione della parte del corpo che ciascuna zona à ̈ preposta ad accogliere.

A titolo di esempio, nelle figure 1a e 1b à ̈ possibile notare:

- una pluralità di prime bande 9 disposte in corrispondenza di una zona di accoglimento della testa e di una zona di accoglimento dei glutei;

- una pluralità di seconde bande 10 disposte in corrispondenza di una zona di accoglimento delle spalle;

- una pluralità di terze bande 8 disposte in corrispondenza di una zona di accoglimento della parte lombare dell’utilizzatore.

Si noti che tale disposizione à ̈ esclusivamente esemplificativa e non vincolante, in quanto la disposizione delle bande à ̈ arbitraria e dipendente dalla configurazione della struttura.

Preferibilmente, la disposizione delle bande 6 à ̈ simmetrica rispetto ad una linea mediana, parallela alla direzione trasversale “C†, della struttura 1. Vantaggiosamente, in tal modo il materasso, ovvero la struttura 1, fornisce la medesima risposta sia che venga predisposto in un verso piuttosto che nell’altro.

Come già accennato in precedenza, la struttura 1 fin qui descritta viene realizzata attraverso una macchina 100 per la realizzazione di strutture per materassi, anch’essa oggetto della presente invenzione.

La macchina 100 comprende mezzi 101 di alimentazione di almeno una fila 3 di molle 2, mezzi 109 di alimentazione di almeno un materiale elastico 60 configurati per realizzare almeno una banda 6 di detto materiale (corrispondente alla banda 6 descritta in precedenza) ed una stazione di assemblaggio 103 configurata per ricevere la fila 3 e la banda 6 accoppiandole tra loro in successione in modo da realizzare la struttura 1.

Si noti che, in accordo con quanto decritto in precedenza, le molle 2 della fila 3 sono preferibilmente alloggiate all’interno degli involucri 4, con tutti i vantaggi summenzionati.

I mezzi 101 di alimentazione di almeno una fila 3 di molle 2 sono dunque configurati per realizzare almeno una fila 3 di lunghezza prefissata da accoppiare alla rispettiva banda 6.

A tale proposito, i mezzi 101 comprendono un gruppo di avanzamento 102 di un cordone 30 continuo di molle 2 e mezzi di separazione 105 configurati per separare una porzione 30a del cordone 30, al fine di realizzare la suddetta fila 3 di molle 2.

Preferibilmente, il gruppo di avanzamento 102 comprende una traversa 102a sviluppantesi orizzontalmente lungo una propria direzione prevalente ed un elemento di traino 102b mobile lungo una prima direzione “D†, corrispondente a detta direzione prevalente della traversa 102a, per movimentare il cordone 30 di molle 2 verso la stazione di assemblaggio 103. Dunque, l’elemento di traino 102b si muove lungo la traversa 102a. Preferibilmente, l’elemento di traino 102b à ̈ definito da un nastro trasportatore 104, ancor più preferibilmente da due nastri trasportatori 104 tra loro contrapposti (e sovrapposti) per agire su entrambe le estremità delle molle 2.

Più in generale, i mezzi 101 di alimentazione della fila 3 sono mobili lungo la prima direzione “D†per introdurre la fila 3 nella stazione di assemblaggio 103.

Più precisamente, i mezzi 101 comprendono un organo di misura 106 predisposto per misurare la lunghezza della porzione di cordone 30 in ingresso alla stazione di assemblaggio 103.

Al ricevimento, da parte di detto organo di misura 106, di un segnale rappresentativo del raggiungimento della lunghezza prefissata della porzione 30a di cordone 30, i mezzi di separazione 105 vengono attivati in modo da realizzare la fila 3 di molle 2.

Dunque, la macchina 100 comprende un’unità di controllo 107 associata all’organo di misura 106 ed ai mezzi di separazione 105 e configurata per pilotare mezzi di separazione 105 in funzione di un segnale ricevuto da parte dell’organo di misura 106; in particolare, di tale segnale rappresentativo del raggiungimento della lunghezza prefissata della porzione 30a di cordone 30.

Preferibilmente, i mezzi di separazione 105 sono definiti da una lama o da un laser. Alternativamente, tali mezzi 105 potrebbero comprendere altri organi o dispositivi atti a consentire il taglio del cordone.

Si noti che la “lunghezza prefissata†della fila 3 à ̈ preferibilmente un valore preimpostato da un utente all’interno di una memoria programmabile (non illustrata) associata all’unità di controllo 107. Il valore può essere espresso come una lunghezza oppure come un numero di molle 2 per ciascuna fila 3.

Preferibilmente, l’organo di misura 106 (o gli organi di misura 106) à ̈ definito da un encoder associato al nastro trasportatore 104, in particolare ad una sua puleggia.

Inoltre, nella forma realizzativa illustrata, i mezzi di separazione 105 sono collocati in corrispondenza di una sezione di ingresso del gruppo di avanzamento 102.

Alternativamente, l’organo di misura ed i mezzi di separazione potrebbero essere realizzati in modo differente, purché siano configurati per realizzare la fila 3 di molle 2 separandola dal cordone 30.

Si noti che i mezzi 101 di alimentazione comprendono, disposti operativamente a monte del gruppo di avanzamento, una pluralità di magazzini (caricatori) 108 di molle 2, ciascuno contenente una propria tipologia di molle 2.

Le tipologie di molle 2 sono differenziate per struttura e/o per rigidezza e/o per altri parametri inerenti la risposta elastica alle sollecitazioni.

Vantaggiosamente, in tal modo à ̈ possibile per il produttore utilizzare un’unica macchina con tempi limitati di setup per la produzione di differenti tipi di strutture o di strutture con variegata distribuzione di molle 2.

A tale proposito, si noti che l’unità di controllo 107 à ̈ associata anche a tali magazzini 108 e configurata per attivare il magazzino corrispondente alla tipologia di molle 2 selezionata dall’operatore (manualmente o immettendo dati nella suddetta memoria).

Dal punto di vista strutturale, si noti che i magazzini 108 sono collocati in corrispondenza di un primo estremo della traversa 102a, mentre la stazione di assemblaggio 103 à ̈ disposta dalla parte opposta, in corrispondenza di un secondo estremo della traversa 102b (il quale à ̈ collegato al primo ingresso 116, descritto nel seguito).

I mezzi di separazione 105 sono preferibilmente interposti tra i magazzini 108 ed il gruppo di avanzamento 102, ovvero tra i magazzini 108 ed il primo estremo della traversa 102a.

La macchina 100 comprende inoltre, come già accennato in precedenza, mezzi 109 di alimentazione di almeno un materiale elastico 60, configurati per realizzare almeno una banda 6 di materiale elastico 60 di lunghezza sostanzialmente pari a detta lunghezza prefissata.

Si noti che con l’espressione “materiale elastico†si intende un materiale in cui le proprietà elastiche sono figlie delle caratteristiche del materiale stesso, e non della sua struttura (es. molla).

Dunque, nelle forme realizzative preferite le bande 6 di materiale sono realizzate in uno o più dei seguenti materiali:

- poliuretano,

- gomma,

- gommapiuma,

- memoryfoam

- lattice.

Analogamente ai mezzi 101 di alimentazione della fila 3 di molle 2, anche i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60 sono provvisti di un organo di taglio 110 configurato per tagliare il materiale elastico 60 al fine di realizzare le bande 6 di lunghezza prefissata.

Dunque, i mezzi 109 comprendono un organo di trascinamento 111 operativamente attivo sul materiale elastico 60 per afferrarlo e trascinarlo all’interno della stazione di assemblaggio 103 e, preferibilmente, un elemento sensore (non illustrato) configurato per misurare un parametro correlato alla lunghezza di un segmento di materiale elastico 60 “trascinato†all’interno della stazione di assemblaggio 103.

L’unità di controllo 107 à ̈ quindi associata anche ai mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60, predisposta per ricevere dall’elemento sensore un segnale rappresentativo della lunghezza del segmento e configurata per attivare l’organo di taglio 110 in funzione di un prefissato valore di detto segnale.

Preferibilmente, il materiale elastico 60 Ã ̈ stoccato in rotoli 61. Dunque, alla macchina 100 Ã ̈ associato almeno un rotolo 61 di materiale elastico 60 da lavorare per ottenere le bande 6.

A tale proposito, i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60 comprendono almeno un rullo 112 su cui à ̈ avvolgibile il suddetto materiale elastico 60 (in rotoli). Il rullo 112 à ̈ girevole attorno ad un proprio asse per srotolare detto materiale elastico 60. L’organo di trascinamento 111 à ̈ dunque provvisto di una morsa (o pinza) 111a operativamente attiva su un’estremità libera di tale rotolo 60 per trainarlo disponendolo all’interno della stazione di assemblaggio 103.

Preferibilmente, l’organo di trascinamento 111 à ̈ almeno in parte mobile lungo una seconda direzione “E†, preferibilmente parallela al prima direzione “D†.

In altre parole, il materiale elastico 60 (ovvero la banda 6) ed il cordone 30 (ovvero la fila 3 di molle 2) sono alimentate alla stazione di assemblaggio parallelamente, preferibilmente da bande opposte (ovvero lati opposti) della stessa, come verrà meglio descritto successivamente.

Ancor più preferibilmente, nella forma realizzativa illustrata, la prima “D†e la seconda direzione “E†sono coincidenti. Dunque, la banda 6 e la fila 3 sono tra loro allineate.

Preferibilmente, i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60 comprendono almeno un primo gruppo di alimentazione 109a di un primo materiale elastico 60a ed almeno un secondo gruppo di alimentazione 109b di almeno un secondo materiale elastico 60b diverso dal primo materiale elastico 60a.

Ancor più preferibilmente, i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60 comprendono un terzo gruppo di alimentazione 109c di un terzo materiale elastico 60c.

Preferibilmente, in analogia a quanto già discusso precedentemente in relazione alla struttura 1, il primo materiale elastico 60a (con cui vengono realizzate le prime bande 9) presenta cedevolezza maggiore rispetto al secondo materiale elastico 60b (con cui vengono realizzate le seconde bande 10).

Il terzo materiale elastico 60c (con cui vengono realizzate le terze bande 8) presenta cedevolezza intermedia tra quella del primo 60a e quella del secondo materiale elastico 60b.

Con il termine cedevolezza, si intende sostanzialmente un valore (inversamente) proporzionale alla rigidezza del materiale elastico lungo la direzione di utilizzo.

Dunque, nella forma realizzativa illustrata, i mezzi 109 comprendono un primo 112a, un secondo 112b ed un terzo rullo 112c su cui sono avvolti rispettivamente il primo 60a, il secondo 60b ed il terzo materiale elastico 60c.

Si noti che, qualora la macchina 100 fosse predisposta per realizzare una struttura 1 con solo due tipologie di bande 6, i mezzi 109 comprenderebbero solo il primo 112a ed il secondo rullo 112b. In ogni caso, il numero di rulli 112 Ã ̈ preferibilmente direttamente proporzionale al numero di tipologie di materiale elastico 60 utilizzate.

Alla luce di quanto sopra, i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60 comprendono almeno organo selettore 113 configurato per prelevare alternativamente il primo materiale elastico 60a dal primo gruppo di alimentazione 109a o il secondo materiale elastico 60b dal secondo gruppo di alimentazione 109b (nonché ove presente il terzo materiale elastico 60c dal terzo gruppo di alimentazione 109c).

Nella forma realizzativa preferita, l’organo selettore à ̈ associato ai gruppi di alimentazione 109a, 109b, 109c per traslarli in modo da posizionare l’estremità del materiale elastico 60 selezionato in prossimità della morsa 111a, o della zona di prelevamento della stessa.

Dunque, preferibilmente, organo selettore 113 Ã ̈ definito da un carrello 113a configurato per traslare i rulli 112 ed i rotoli 61.

In questa luce, l’unità di controllo 107 (la quale à ̈ associata ai mezzi 109 di alimentazione) risulta programmata per pilotare l’organo selettore 113 (ovvero il carrello 113a) per posizionare il primo 109a o il secondo gruppo di alimentazione 109b (o, ove presente il terzo 109c) in corrispondenza della morsa 111a in funzione di una prefissata configurazione del materasso da realizzare.

Dunque, il carrello 113a à ̈ mobile tra:

- una prima posizione, in cui posiziona un’estremità libera del primo materiale elastico 60a (o primo rotolo 61a) in corrispondenza della morsa 111a, ovvero di un secondo ingresso 117 della stazione di assemblaggio; - una seconda posizione, in cui posiziona un’estremità libera del secondo materiale elastico 60b (o secondo rotolo 61b) in corrispondenza della morsa 111a, ovvero di un secondo ingresso 117 della stazione di assemblaggio;

- una terza posizione, in cui posiziona un’estremità libera del terzo materiale elastico 60c (o terzo rotolo 61c) in corrispondenza della morsa 111a, ovvero di un secondo ingresso 117 della stazione di assemblaggio. Alternativamente, l’organo selettore potrebbe essere associato alla morsa 111a stessa per posizionarla in corrispondenza dell’estremità libera del materiale elastico 60 selezionato.

In un’ulteriore alternativa, l’organo di trascinamento potrebbe comprendere tante morse (o pinze) quanti sono i materiali elastici 60 (o rotoli) e l’organo selettore 113 essere configurato semplicemente per attivare l’una o l’altra morsa in funzione del segnale ricevuto dall’unità di controllo 107.

Come già accennato in precedenza, la macchina 100 comprende una stazione di assemblaggio 103. Tale stazione di assemblaggio comprende almeno un primo 116 ed un secondo ingresso 117, rispettivamente predisposti per l’ingresso della fila 3 e della banda 6.

Inoltre, la stazione di assemblaggio 103 comprende un’uscita 118, predisposta per l’uscita della porzione “P†di struttura 1 realizzata dall’unione di bande 6 e file 3.

Preferibilmente, il primo ingresso 116 à ̈ allineato alla prima direzione “D†. Dunque, il primo ingresso 116 à ̈ preferibilmente posto in prossimità del secondo estremo della traversa 102a.

Il secondo ingresso 117 à ̈ invece collocato in prossimità della morsa 111a, dei mezzi 109. Più precisamente, il secondo ingresso 117 à ̈ preferibilmente allineato alla seconda direzione “E†.

Come accennato in precedenza, nella forma realizzativa preferita, il primo ingresso 116 ed il secondo ingresso 117 sono disposti da bande opposte della stazione di assemblaggio 103.

Nella forma realizzativa preferita, il primo ingresso 116 ed il secondo ingresso 117 sono allineati lungo la prima direzione “D†o la seconda direzione “E†(tra loro coincidenti).

Dunque, i mezzi 101 di alimentazione della fila 3 di molle 2 sono disposti in corrispondenza di un primo lato 103a della stazione di assemblaggio 103, mentre i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60 sono disposti in corrispondenza di un secondo lato 103b della stazione di assemblaggio 103, opposto al primo 103a.

Per portare le file 3 e le bande 6 dai rispettivi ingressi all’uscita, dopo averle attestate, la stazione di assemblaggio 103 à ̈ provvista di mezzi di movimentazione 115 configurati per muovere la fila 3 di molle 2 e la banda 6 in reciproco avvicinamento fino ad attestarle in corrispondenza di una prefissata zona di unione "Z" realizzando la porzione “P†della struttura 1 per materassi.

Più precisamente, i mezzi di movimentazione 115 sono configurati per movimentare la fila 3 o la banda 6 in avvicinamento alla porzione “P†di struttura 1 (o carcassa) già realizzata.

Nella forma realizzativa preferita, i mezzi di movimentazione 115 sono operativamente attivi sulla fila 3 o sulla banda 6 per muoverle dagli ingressi 116, 117 in avvicinamento all’uscita 118.

A tale proposito, la stazione di assemblaggio 103 à ̈ provvista di un organo di trascinamento 120 configurato per trasportare la fila 3 e/o la banda 6 dai rispettivi ingressi 116, 117 in prossimità dei mezzi di movimentazione 115. Nella forma realizzativa preferita, l’organo di trascinamento 120 comprende un nastro convogliatore 120a sviluppantesi lungo la prima direzione “D†(e dunque anche lungo la seconda “E†) a partire dal primo ingresso 116 fino al secondo ingresso 117.

L’unità di controllo 107 à ̈ configurata per movimentare il nastro convogliatore 120a in un primo verso, dal primo ingresso 116 verso il secondo 117, per trascinare all’interno della stazione di assemblaggio 103 una fila 3 di molle 2. Al contrario, l’unità di controllo 107 à ̈ configurata per movimentare il nastro convogliatore 120a in un secondo verso, dal secondo ingresso 117 verso il primo 116, per trascinare all’interno della stazione di assemblaggio 103 una banda 6.

In altre parole, il nastro convogliatore 120a à ̈ mobile in modo alternato nel primo e nel secondo verso al fine di posizionare, alternativamente, la fila 3 o la banda 6 in corrispondenza dei mezzi di movimentazione 115, in funzione della porzione di struttura 1 da realizzare.

Preferibilmente, anche il nastro convogliatore 120a comprende un sensore di misura 120b configurato per misurare la lunghezza della fila 3 o della banda 6 in ingresso.

Dunque, tale sensore di misura 120b definisce l’elemento sensore dei mezzi 109.

Inoltre, l’unità di controllo 107 à ̈ configurata per variare la velocità del nastro convogliatore, quando si muove nel primo verso, al fine di compattare o distendere la fila 3 di molle 2 in ingresso alla stazione di assemblaggio.

Vantaggiosamente, ciò consente di eseguire correzioni (un “fine tuning†) sulla misura rilevata dall’organo sensore 106 garantendo la corretta dimensione della fila 3 una volta assemblata.

Tali mezzi di movimentazione 115 sono mobili tra una posizione di riposo, prossimale ad almeno un ingresso 116, 117 ed una posizione operativa, prossimale all’uscita 118.

A tale proposito, i mezzi di movimentazione sono preferibilmente operativamente attivi lungo una terza direzione “F†, ortogonale alla prima direzione "D" e/o alla seconda direzione "E" (che preferibilmente sono coincidenti).

Nella forma realizzativa illustrata, i mezzi di movimentazione 115 sono mobili dalla posizione di riposo, collocata in prossimità del primo ingresso 116, alla posizione operativa, collocata in prossimità dell’uscita 118. Il secondo ingresso 117 à ̈ posto in una posizione intermedia tra il primo ingresso 116 e l’uscita 118. In questa luce, i mezzi di movimentazione 115 con un unico movimento lungo la terza direzione “F†operano sia sulle file 3 (in corrispondenza del primo ingresso 116) che sulle bande 6 (in corrispondenza del secondo ingresso 117).

Alternativamente, tuttavia, i due ingressi potrebbero essere invertiti o provvisti ciascuno di propri mezzi di movimentazione.

Nella forma realizzativa preferita, i mezzi di movimentazione 115 comprendono un gruppo spintore 115a orientato lungo la prima direzione “D†e mobile tra la posizione di riposo e la posizione operativa.

Dunque, il gruppo spintore 115a à ̈ definito da una traversa sviluppantesi lungo la prima direzione “D†, parallelamente alla traversa 102a, e mobile ortogonalmente ad essa.

L’attuazione del gruppo spintore 115a à ̈ preferibilmente idraulica o pneumatica, ma potrebbe essere elettrica, o anche di altra natura.

Secondo l’invenzione, la stazione di assemblaggio 103 à ̈ provvista di almeno un gruppo di incollaggio 114 configurato per applicare un quantitativo materiale adesivo lungo la fila 3 di molle 2 e/o lungo la banda 6 di materiale elastico 60.

Il gruppo di incollaggio 114 à ̈ preferibilmente posizionato in corrispondenza della zona di unione “Z†in cui ciascuna fila 3 viene fissata alla rispettiva banda 6.

Dunque, indipendentemente da quale tra la fila 3 e la banda 6 à ̈ l’ultimo componente della porzione “P†di struttura 1 assemblato, il gruppo di incollaggio 114 scorre lungo lo stesso (parallelamente alla prima “D†e/o alla seconda direzione “E†) per applicare il materiale adesivo.

Preferibilmente, il gruppo di incollaggio 114 comprende un ugello spruzzatore 114a mobile parallelamente alla prima direzione “D†e/o alla seconda direzione “E†, all’interno della stazione di assemblaggio 103, per applicare il materiale adesivo sulla fila 3 o sulla banda 6.

Preferibilmente, l’ugello spruzzatore 114a à ̈ configurato per applicare tale materiale adesivo con sostanziale continuità, definendo un cordone continuo 7 come descritto in precedenza relativamente alla struttura 1. Si noti che, in sostituzione dell’ugello spruzzatore, potrebbe essere utilizzato un rullo applicatore o simili.

Preferibilmente, la macchina 1 comprende inoltre ulteriori mezzi di movimentazione 119 configurati per traslare la porzione “P†della struttura 1 realizzata almeno in parte al di fuori della stazione di assemblaggio 103, in particolare della zona di unione “Z†.

Dunque, gli ulteriori mezzi di movimentazione 119 sono collocati in corrispondenza dell’uscita 118 della stazione di assemblaggio 103 e sono operativamente attivi per traslare la porzione “P†di struttura 1 al di fuori della zona di unione “Z†.

In altre parole, a seguito dell’unione tra una fila 3 ed una banda 6 eseguita dai mezzi di movimentazione 115 della stazione di assemblaggio 103, gli ulteriori mezzi di movimentazione 119 entrano in funzione (ovvero vengono azionati dall’unità di controllo 107) per traslare la porzione “P†di almeno un passo in attraversamento dell’uscita 118.

Con il termine “passo†si intende la distanza corrispondente allo spessore, lungo la direzione longitudinale “B†della struttura 1, di una fila 3 o di una banda 6.

Dunque, gli ulteriori mezzi di movimentazione 119 sono configurati per traslare il penultimo elemento della porzione “P†(sia esso una fila 3 o una banda 6) al di fuori della zona di unione “Z†, lasciando all’interno della stessa l’ultimo elemento.

In questo modo, a seconda che tale ultimo elemento sia una banda 6 o una fila 3, l’unità di controllo 107 à ̈ configurata per azionare rispettivamente i mezzi 101 di alimentazione della fila 3 o i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60 per introdurre nella stazione di assemblaggio 103 la fila 3 o la banda 6.

In altre parole, se l’ultimo elemento della porzione “P†à ̈ una banda 6, l’unità di controllo 107 à ̈ programmata per:

- attivare i mezzi 101 di alimentazione della fila 3, ovvero il gruppo di avanzamento 102 e i mezzi separatori 105, per introdurre una fila 103 in corrispondenza del primo ingresso 116;

- attivare il gruppo di incollaggio 114 per applicare il cordone 7 di materiale adesivo sulla banda 6;

- azionare i mezzi di movimentazione 115 per traslare la fila 3 in avvicinamento alla banda 6.

Al contrario, se l’ultimo elemento della porzione “P†à ̈ una fila 3, l’unità di controllo 107 à ̈ programmata per:

- attivare i mezzi 109 di alimentazione del materiale elastico 60, ovvero l’organo selettore 113 (ove presente), l’organo di trascinamento 111 e l’organo di taglio 110, per introdurre una banda 6 in corrispondenza del secondo ingresso 117;

- attivare il gruppo di incollaggio 114 per applicare il cordone 7 di materiale adesivo sulla fila 3;

- azionare i mezzi di movimentazione 115 per traslare la banda 6 in avvicinamento alla fila 3.

A seguito di ciò, l’unità di controllo 107 attiva gli ulteriori mezzi di movimentazione 119 per traslare un ulteriore elemento della porzione “P†in uscita dalla stazione di assemblaggio 103 e comanda la ripetizione del ciclo.

Si noti che le operazioni sopra menzionate (governate dall’unità di controllo 107), definiscono un ciclo di lavoro della macchina 1, la quale assembla in sequenza alternata, una fila 3 ed una banda 6.

Nella forma realizzativa preferita, gli ulteriori mezzi di movimentazione 119 sono definiti da un nastro trasportatore 119a mobile in allontanamento dall’uscita 118 della stazione di assemblaggio 103.

Preferibilmente, il nastro trasportatore à ̈ allineato alla terza direzione “F†. Ancor più preferibilmente, anche se non illustrato per semplicità, gli ulteriori mezzi di movimentazione 119 comprendono due nastri trasportatori tra loro contrapposti e distanziati (analogamente al gruppo di avanzamento 102). Vantaggiosamente, in tal modo oltre a movimentare la porzione “P†, la mezzi mantengono la stessa ferma durante l’azione dei mezzi di movimentazione 115.

Oggetto della presente invenzione à ̈ anche un metodo per la realizzazione di una struttura 1 per materassi, in particolare della struttura 1 fin qui descritta.

In accordo con quanto descritto sopra, il metodo prevede di predisporre di almeno una fila 3 di molle 2 (preferibilmente alloggiate all’interno di involucri 4), avente lunghezza prefissata delimitata da una prima 3a ed una seconda estremità 3b.

Preferibilmente, tale fase à ̈ eseguita alimentando un cordone 30 continuo di molle 2 insaccate tagliandolo al raggiungimento di una lunghezza prefissata.

Inoltre, Ã ̈ prevista la predisposizione di almeno una banda 6 in materiale elastico 60 avente lunghezza pari a detta lunghezza prefissata.

Preferibilmente, tale fase à ̈ eseguita alimentando un rotolo 61 di materiale elastico 60 e tagliandolo al raggiungimento della lunghezza prefissata.

Più precisamente, vengono predisposti almeno due rotoli di materiale elastico, preferibilmente tre, e ne viene selezionato uno in funzione di una desiderata configurazione della struttura 1.

Dunque, vengono predisposte almeno una prima banda 9 ed una seconda banda 10, preferibilmente anche una terza banda 8.

Successivamente viene selezionata alternativamente la prima 9, la seconda 10 o, se presente, la terza banda 8 in funzione di una prefissata configurazione del materasso da realizzare.

Il metodo prevede poi l’applicazione di almeno un cordone 7 di materiale adesivo lungo la fila 3 o la banda 6. Preferibilmente il cordone 7 à ̈ continuo e viene applicato mediante spruzzatura del materiale adesivo lungo tutta la fila 3 o tutta la banda 6. In altre parole, l’applicazione del cordone 7 di materiale adesivo à ̈ eseguita applicando il materiale adesivo con sostanziale continuità tra la prima 3a e la seconda estremità 3b di ciascuna fila 3 di molle o tra le estremità della banda 6.

Infine, la fila 3 viene attestata alla banda 6 incollata, o viceversa, per unirle tra loro.

Successivamente, il metodo viene ripetuto a passi alterni, alimentando ed incollando alternativamente la banda 6 o la fila 3 ed unendole di volta in volta per ottenere una struttura in cui ciascuna fila 3 Ã ̈ interposta tra due bande 6 o e viceversa.

L’invenzione raggiunge gli scopi preposti e consegue importanti vantaggi. Infatti, la struttura per materassi oggetto dell’invenzione, oltre ad essere particolarmente resistente e adattabile alle esigenze dell’utilizzatore, à ̈ realizzabile in modo automatizzato con semplicità e velocità.

Inoltre, la macchina che la realizza à ̈ in grado operare in modo rapido e controllato, incrementando notevolmente i volumi produttivi della struttura. Inoltre, la possibilità di gestire più materiali elastici distinti consente di realizzare con un’unica macchina una moltitudine di strutture differenti, senza dover riallestire ogni volta la macchina.

Si noti inoltre che la differenziazione dei materiali elastici (e delle molle) permette di ottenere materassi altamente performanti e di qualità eccelsa, pur limitandone il costo di realizzazione.

Claims (22)

1. RIVENDICAZIONI 1. Struttura per materasso, definente un piano di sostegno (A) per un utilizzatore sviluppantesi lungo una direzione longitudinale (B) di sviluppo principale comprendente: - una pluralità file (3) di molle (2) sviluppantisi lungo una direzione trasversale (C) a detta direzione longitudinale (B) tra una prima (3a) ed una seconda estremità (3b), in cui ciascuna molla (2) à ̈ alloggiata all’interno di un involucro (4); caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di bande (6) realizzate in materiale elastico, ciascuna interposta tra due file (3) di molle (2) successive e sviluppantisi parallelamente ad esse, in cui ciascuna banda (6) à ̈ fissata alle due file (3) di molle (2) ad essa adiacenti mediante almeno un cordone (7) di materiale adesivo sviluppantesi lungo detta direzione trasversale (B).
2. 2. Struttura secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che ciascun cordone (7) adesivo si sviluppa sostanzialmente con continuità tra la prima (3a) e la seconda estremità (3b) di ciascuna fila (3) di molle (2).
3. 3. Struttura secondo la rivendicazione 1 o la 2, caratterizzato dal fatto che detta pluralità di bande (6) comprende almeno una pluralità di prime (9) ed una pluralità di seconde bande (10), in cui le prime bande (9) presentano una cedevolezza, lungo una direzione ortogonale a detto piano di sostegno (A), maggiore rispetto a dette seconde bande (10).
4. 4. Struttura secondo la rivendicazione 3, caratterizzato da fatto di comprendere almeno una zona rigida (R), contenente dette seconde bande (10), ed almeno una zona morbida (S), contenente dette prime bande (9).
5. 5. Struttura secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ciascuna molla (2) comprende un primo corpo (2a) elicoidale sviluppantesi lungo un asse centrale tra un proprio primo estremo ed un proprio secondo estremo, ed un secondo corpo (2b) elicoidale sviluppantesi internamente al primo corpo (2a) lungo l’asse centrale tra un proprio primo estremo, prossimale al primo estremo del primo corpo (2a), ed un proprio secondo estremo posto ad una prefissata distanza assiale dal secondo estremo del primo corpo (2b).
6. 6. Struttura secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto l’involucro (4) di ciascuna molla (2) presenta almeno una strozzatura (5) interposta tra il secondo estremo del secondo corpo (2b) ed il secondo estremo del primo corpo (2a) per definire un primo vano 4a, contenente una porzione del primo corpo (2a) ed il secondo corpo (2b), ed un secondo vano (4b), contenente una porzione terminale del primo corpo (2a).
7. 7. Macchina per la realizzazione di una struttura per materasso, caratterizzato dal fatto di comprendere: - mezzi (101) di alimentazione di almeno una fila (3) di molle (2) alloggiate all’interno di involucri (4), configurati per realizzare almeno una fila (3) di lunghezza prefissata; - mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) configurati per realizzare almeno una banda (6) di detto materiale elastico (60) di lunghezza sostanzialmente pari a detta lunghezza prefissata; - una stazione di assemblaggio (103) provvista di: - almeno un gruppo di incollaggio (114) configurato per applicare almeno un cordone (7) di materiale adesivo lungo detta fila (3) di molle e/o lungo detta banda (6); - mezzi di movimentazione (115) associati a detti primo (116) e secondo ingresso (117) e configurati per muovere detta fila (3) di molle (2) e detta banda (6) in reciproco avvicinamento fino ad attestarle in corrispondenza di una prefissata zona di unione (Z) realizzando una porzione (P) di detta struttura () per materassi.
8. 8. Macchina secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detta stazione di assemblaggio (103) comprende: - almeno un primo ingresso (116) associato ai mezzi (101) di alimentazione della fila (3) per ricevere detta fila (3); - almeno un secondo ingresso (117) associato ai mezzi (109) di alimentazione del materiale elastico (60) per ricevere detta banda (6); - almeno un’uscita (118) posta in prossimità di detta zona di unione (Z) e predisposta per consentire l’uscita della porzione (P) di struttura (1).
9. 9. Macchina secondo la rivendicazione 8, caratterizzata dal fatto di comprendere ulteriori mezzi di movimentazione (119) collocati in prossimità di detta uscita (118) della stazione di assemblaggio (103) e configurati per traslare la porzione di materasso (P) realizzata almeno in parte al di fuori di detta stazione di assemblaggio (103).
10. 10. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 7 alla 9, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) comprendono almeno un primo gruppo di alimentazione (109a) di un primo materiale elastico (60a) ed almeno un secondo gruppo di alimentazione (109b) di almeno un secondo materiale elastico (60b) diverso dal primo materiale elastico (60a).
11. 11. Macchina secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) comprendono almeno organo selettore (113) configurato per prelevare alternativamente detto primo materiale elastico (60a) da detto primo gruppo di alimentazione (109a) o detto secondo materiale elastico (60b) da detto secondo gruppo di alimentazione (109b); detta macchina comprendendo inoltre un’unità di controllo (107) associata ai mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) e programmata per pilotare detto organo selettore (113) sul primo (109a) o sul secondo gruppo di alimentazione (109b) in funzione di una prefissata configurazione della struttura (1) da realizzare.
12. 12. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 7 alla 11, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) comprendono almeno un organo di taglio (110) configurato per tagliare detto materiale elastico (60) al fine di realizzare dette bande (6) di lunghezza prefissata.
13. 13. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 7 alla 12, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) comprendono almeno un organo di trascinamento (111) operativamente attivo su detto materiale elastico (60) per afferrarlo e trascinarlo all’interno della stazione di assemblaggio (103).
14. 14. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 7 alla 13, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) comprendono almeno un rullo (112) su cui à ̈ avvolgibile detto materiale elastico (60), girevole attorno ad un proprio asse per srotolare detto materiale elastico (60) predisponendolo per la stazione di assemblaggio (103).
15. 15. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 7 alla 14, caratterizzata dal fatto che detto almeno un gruppo di incollaggio (114) comprende almeno un organo spruzzatore (114a) mobile all’interno della zona di unione (Z) parallelamente a detta fila (3) di molle (2) e/o a detta banda (6) di materiale elastico (60) per al fine di realizzare detto cordone (7) di materiale adesivo.
16. 16. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 7 alla 15, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (101) di alimentazione di almeno una fila (3) di molle (2) comprendono: - un gruppo di avanzamento (102) di un cordone continuo (30) di dette molle (2); - almeno un organo di misura (106) predisposto per misurare la lunghezza di una porzione (30a) di detto cordone (30) in ingresso a detta stazione di assemblaggio (103), e - mezzi di separazione (105) configurati per separare detta porzione (30a) dal cordone (30) al ricevimento, da parte di detto organo di misura (106), di un segnale rappresentativo del raggiungimento di detta lunghezza prefissata al fine di realizzare detta fila (3) di molle (2).
17. 17. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 7 alla 16, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (101) di alimentazione di almeno una fila (3) di molle (2) e detti mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) sono almeno in parte mobili rispettivamente lungo una prima (D) ed una seconda direzione (E) tra loro sostanzialmente parallele per posizionare la fila (2) e la banda (6) parallelamente tra loro nella stazione di assemblaggio (103); detti mezzi di movimentazione (115) della stazione di assemblaggio (103) operativamente attivi lungo una terza direzione (F), ortogonale alla prima direzione (D) e/o alla seconda direzione (E) per movimentare la fila (3) e la banda (6) in reciproco avvicinamento fino ad attestarle.
18. 18. Macchina secondo la rivendicazione 17, caratterizzata dal fatto che detti mezzi (101) di alimentazione di almeno una fila (3) di molle (2) e detti mezzi (109) di alimentazione di almeno un materiale elastico (60) sono disposti da bande opposte della stazione di assemblaggio (103) rispetto ad un asse centrale della stazione di assemblaggio (103) stessa parallelo a detta terza direzione (F).
19. 19. Metodo di realizzazione di una struttura per materasso, comprendente le fasi di: - predisposizione di almeno una fila (3) di molle (2) alloggiate all’interno di involucri (4), avente lunghezza prefissata delimitata da una prima (3a) ed una seconda estremità (3b); - predisposizione di almeno una banda (6) in materiale elastico (60) avente lunghezza pari a detta lunghezza prefissata; - applicazione di almeno un cordone (7) di materiale adesivo sviluppantesi lungo detta fila (3) o detta banda (6); - attestamento di detta fila (3) a detta banda (6) in modo che il cordone (7) di materiale adesivo sia completamente interposto tra la fila (3) e la banda (6).
20. 20. Metodo secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che detta fase di applicazione di almeno un cordone (7) di materiale adesivo à ̈ eseguita applicando il materiale adesivo con sostanziale continuità tra la prima (3a) e la seconda estremità (3b) di ciascuna fila (3) di molle (2) o tra gli estremi di ciascuna banda (6).
21. 21. Metodo secondo la rivendicazione 20, caratterizzato dal fatto che detta fase di applicazione di almeno un cordone (7) di materiale adesivo à ̈ eseguita mediante spruzzatura continua lungo detta fila (3) o detta banda (6).
22. 22. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni dalla 19 alla 21, caratterizzato dal fatto che la fase di predisposizione di almeno una banda (6) in materiale elastico (60) comprende le sottofasi di: - predisposizione di almeno una prima banda (9) realizzata con un primo materiale elastico (60a); - predisposizione di almeno una seconda banda (10) realizzata con un secondo materiale elastico (60b) diverso dal primo (60a); - selezione alternativa di detta prima (9) o detta seconda banda (10) in funzione di una prefissata configurazione della struttura (1) da realizzare.