ITMO20080116A1

ITMO20080116A1 - Apparati e metodi per ottenere un oggetto quale una guarnizione, e guarnizione per contenitori

Info

Publication number: ITMO20080116A1
Application number: IT000116A
Authority: IT
Inventors: Danilo Albonetti; Stefano Bergami
Original assignee: Sacmi
Priority date: 2008-04-22
Filing date: 2008-04-22
Publication date: 2009-10-23
Also published as: US20130230615A1; TW201006650A; EP2296859A2; CN102015236B; WO2009130567A3; BRPI0911564A2; MX2010011613A; CN102015236A; WO2009130567A2; WO2009130567A8; US20130230613A1; US8425825B2; JP2011528288A; US20110100994A1

Description

Apparati e metodi per ottenere un oggetto quale una guarnizione, e guarnizione per contenitori L’invenzione concerne apparati e metodi per ottenere un oggetto provvisto di una zona di bordo che si estende attorno a uno spazio centrale, particolarmente un oggetto anulare quale una guarnizione atta ad essere associata a tappi per chiudere contenitori, per esempio bottiglie o barattoli. L’invenzione concerne inoltre una guarnizione associabile a tappi di contenitori.

Sono noti tappi comprendenti una parete di estremità avente forma in pianta circolare e una parete laterale provvista di mezzi di fissaggio che consentono di fissare in maniera rimuovibile il tappo ad un collo di un contenitore, per esempio una bottiglia. Sulla parete di estremità è prevista una guarnizione che solitamente comprende un disco centrale pieno relativamente sottile ed una zona anulare più spessa che, in uso, è disposta a contatto con un orlo del collo della bottiglia così da impedire alle sostanze contenute nella bottiglia di fuoriuscire nell’ambiente esterno e alle sostanze presenti nell’ambiente esterno di contaminare il contenuto della bottiglia. La guarnizione può essere formata, per esempio, tramite stampaggio a compressione depositando all’interno del tappo una dose di materia plastica allo stato fluido o semifluido e sagomando la dose con un punzone direttamente all’interno del tappo.

Un difetto delle guarnizioni del tipo sopra descritto è che esse richiedono un elevato consumo di materia plastica, soprattutto per formare il disco centrale pieno, che non è di alcuna utilità durante l’uso poiché l’azione di tenuta è svolta esclusivamente dalla zona anulare.

Per ridurre la quantità di materia plastica necessaria per fabbricare una guarnizione, PCT/IB2005/003054 descrive una guarnizione comprendente una zona anulare atta ad impegnarsi con l’orlo del collo della bottiglia e una regione interna disposta internamente alla zona anulare e collegata ad essa tramite una pluralità di elementi a ponte. Fra due elementi a ponte adiacenti è ricavata un’apertura passante che consente di ridurre la quantità di materia plastica consumata.

La soluzione descritta in PCT/IB2005/003054, pur essendo migliorativa rispetto alle guarnizioni con disco centrale pieno, utilizza una quantità di materia plastica non trascurabile in zone che non esercitano l’azione di tenuta. Infatti sia la regione interna che gli elementi a ponte rappresentano un limite nel tentativo di diminuire la quantità di materia plastica necessaria per formare la guarnizione.

Anche le guarnizioni secondo PCT/IB2005/003054 richiedono quindi una quantità relativamente alta di materia plastica, il che comporta costi elevati e pesanti ripercussioni ambientali.

Sono noti inoltre apparati per ottenere guarnizioni a partire da un liquido. Una materia plastica allo stato liquido, proveniente da un serbatoio, viene applicata da una pistola sulla superficie interna di un tappo, in modo da formare un elemento anulare. Quest’ultimo, dopo essere stato eventualmente centrifugato, viene lasciato asciugare e riscaldato in modo da indurire, così da formare la guarnizione. Uno svantaggio degli apparati per ottenere guarnizioni a partire da un liquido è che essi non consentono di controllare la forma della guarnizione dopo che la materia plastica è stata applicata sulla superficie interna del tappo. Di conseguenza, tali apparati producono guarnizioni aventi una forma piuttosto irregolare.

Inoltre, negli apparati noti non è possibile dosare con precisione la quantità di liquido erogata.

Infine, soltanto una limitata gamma di materie plastiche sono adatte per essere applicate sul tappo allo stato liquido. Inoltre, le legislazioni esistenti in campo alimentare sono piuttosto restrittive per quanto riguarda i tipi di materia plastica che possono essere utilizzati per realizzare guarnizioni. Ciò rende possibile formare guarnizioni a partire da un liquido con un numero molto ristretto di materie plastiche, il che rende questo sistema poco flessibile.

La domanda di brevetto italiano BO96A000538 descrive un apparato per formare guarnizioni comprendente una giostra sulla quale sono montati una pluralità di elementi di separazione per separare dosi di materia plastica da un estrusore. Gli elementi di separazione fanno cadere le dosi all’interno di un condotto riscaldato nel quale le dosi vengono compattate per formare un cilindro continuo di materia plastica. Dal condotto riscaldato, la materia plastica passa in una pluralità di condotti radiali che erogano la materia plastica sul tappo così da formare un elemento anulare.

L’apparato descritto in BO96A000538 ha una struttura molto complicata a causa della presenza della giostra supportante gli elementi di separazione, del condotto riscaldato e dei condotti radiali. Inoltre, è necessario un elevato consumo di energia per riscaldare la materia plastica all’interno del condotto riscaldato.

Uno scopo dell’invenzione è migliorare gli apparati e i metodi per formare un oggetto provvisto di una zona di bordo che si estende attorno a uno spazio centrale, per esempio un oggetto anulare quale una guarnizione per contenitori.

Un ulteriore scopo è migliorare le guarnizioni atte ad essere associate ad orli di contenitori, per esempio bottiglie o barattoli.

Un altro scopo è ridurre la quantità di materiale necessaria per formare oggetti provvisti di una zona di bordo che si estende attorno a uno spazio centrale, così da diminuirne i costi e ridurne l’impatto ambientale.

Un altro scopo è fornire apparati e metodi che consentano di ottenere guarnizioni aventi una forma controllata.

Un altro scopo è fornire apparati e metodi per formare guarnizioni da una materia plastica che consentano di dosare con precisione la quantità di materia plastica utilizzata per formare una guarnizione.

Un altro scopo è fornire apparati e metodi che consentano di formare guarnizioni con un’ampia gamma di materie plastiche.

Un ulteriore scopo è semplificare gli apparati e i metodi per formare guarnizioni.

In un primo aspetto dell’invenzione, è previsto un apparato per formare un oggetto da una materia plastica, detto apparato comprendendo:

- mezzi formatori aventi un recesso per formare una zona di bordo di detto oggetto, detto recesso estendendosi attorno ad una regione interna di detti mezzi formatori;

- un condotto cooperante con un dispositivo a pistone per alimentare detta materia plastica verso detto recesso;

caratterizzato dal fatto che detto condotto sfocia in detta regione interna, in una posizione contigua a detto recesso.

In un secondo aspetto dell’invenzione, è previsto un metodo per formare un oggetto da una materia plastica, detto metodo comprendendo la fase di sagomare detta materia plastica in un recesso per ottenere una zona di bordo di detto oggetto, detto recesso estendendosi attorno ad una regione interna, caratterizzato dal fatto che detta materia plastica viene alimentata in detta regione interna in una posizione contigua a detto recesso, così da raggiungere detto recesso fluendo da detta regione interna.

Grazie al primo e al secondo aspetto dell’invenzione è possibile ridurre la quantità di materia plastica necessaria per ottenere un oggetto avente una zona di bordo. Infatti, la materia plastica viene alimentata in una posizione contigua al recesso in cui verrà formata la zona di bordo, il che consente di evitare i lunghi percorsi di collegamento che in PCT/IB2005/003054 collegavano la zona in cui veniva alimentata la materia plastica alla zona di bordo dell’oggetto.

In un terzo aspetto dell’invenzione è prevista una guarnizione associabile a un tappo di un contenitore, comprendente una zona di bordo atta ad impegnarsi con un orlo di detto contenitore, detta zona di bordo estendendosi attorno ad uno spazio vuoto, caratterizzata dal fatto di comprendere un’appendice contigua a detta zona di bordo e proiettantesi verso l’interno di detto spazio vuoto.

Grazie al terzo aspetto dell’invenzione, è possibile ottenere una guarnizione associabile a un tappo di un contenitore che può essere formata con una quantità di materiale inferiore rispetto alle guarnizioni note. Infatti, viene minimizzata la quantità di materiale necessaria a formare parti della guarnizione diverse dalla zona di bordo che, durante l’uso, esercita l’azione di tenuta. Il materiale che non lavora quando la guarnizione è impegnata con l’orlo del contenitore è solo quello che forma l’appendice, che può essere fabbricata con una quantità di materia plastica molto inferiore rispetto ai dischi centrali pieni o agli elementi a ponte dello stato della tecnica.

In un quarto aspetto dell’invenzione, è previsto un apparato comprendente un dispositivo estrusore per estrudere una materia plastica, mezzi di separazione per separare una dose di detta materia plastica da detto dispositivo estrusore, mezzi formatori di guarnizioni per formare una guarnizione da detta dose in una camera di formatura, detti mezzi formatori di guarnizioni avendo un condotto per convogliare detta dose da detti mezzi di separazione verso detta camera di formatura, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di separazione sono supportati da detti mezzi formatori di guarnizioni.

Grazie a questo aspetto dell’invenzione, è possibile ottenere un apparato per formare guarnizioni avente una struttura particolarmente semplice. Utilizzando mezzi di separazione supportati dai mezzi formatori di guarnizioni è infatti possibile evitare le giostre che, nello stato della tecnica, sono dedicate esclusivamente a supportare e movimentare i mezzi di separazione.

Inoltre, i mezzi di separazione separano una dose di materia plastica avente una massa corrispondente alla massa della guarnizione che si desidera formare. Tale dose, subito dopo essere stata separata dai mezzi di separazione, viene convogliata nella camera di formatura attraverso il condotto, lungo un percorso relativamente breve. Ciò consente di evitare dispositivi di riscaldamento per riscaldare le dosi mentre queste vengono convogliate verso la camera di formatura e compattate per formare un cilindro continuo.

Infine, l’apparato secondo il quarto aspetto dell’invenzione consente di ottenere guarnizioni di forma anulare, che richiedono un ridotto consumo di materia plastica.

In un quinto aspetto dell’invenzione, è previsto un apparato comprendente mezzi erogatori per erogare una materia plastica su una superficie di supporto, mezzi di movimentazione per movimentare reciprocamente detti mezzi erogatori e detta superficie di supporto in modo che la materia plastica erogata da detti mezzi erogatori formi un precursore di un oggetto anulare su detta superficie di supporto, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre mezzi formatori per sagomare detto precursore su detta superficie di supporto così da ottenere detto oggetto anulare.

In un sesto aspetto dell’invenzione, è previsto un metodo comprendente le fasi di:

- erogare una materia plastica su una superficie di supporto tramite mezzi erogatori;

- movimentare reciprocamente detti mezzi erogatori e detta superficie di supporto in modo che la materia plastica erogata da detti mezzi erogatori formi un precursore di un oggetto anulare su detta superficie di supporto,

caratterizzato dal fatto che comprende inoltre la fase di sagomare detto precursore su detta superficie di supporto così da ottenere detto oggetto anulare. Grazie al quinto e al sesto aspetto dell’invenzione, è possibile ottenere oggetti anulari, per esempio guarnizioni, aventi una forma molto precisa. Infatti, i mezzi formatori consentono di sagomare il precursore dell’oggetto anulare secondo la geometria desiderata.

I mezzi erogatori consentono inoltre di dosare con precisione la quantità di materia plastica erogata e di processare molte materie plastiche fra loro differenti.

L’invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni, che ne illustrano alcune forme esemplificative e non limitative di attuazione, in cui:

Figura 1 è una vista in pianta schematica di un apparato per formare oggetti da una materia plastica, particolarmente guarnizioni per contenitori;

Figura 2 è una vista prospettica schematica di un tappo avente una guarnizione formata dall’apparato di Figura 1;

Figura 3 è una vista in sezione di mezzi formatori inclusi nell’apparato di Figura 1, in una prima posizione operativa;

Figura 4 è una vista in sezione come quella di Figura 3, evidenziante i mezzi formatori in una seconda posizione operativa;

Figura 5 è una vista in sezione come quella di Figura 3, evidenziante i mezzi formatori in una terza posizione operativa;

Figura 6 è una vista in sezione ingrandita, mostrante un dettaglio dei mezzi formatori nella prima posizione operativa di Figura 3;

Figura 7 è una vista in sezione ingrandita, mostrante un dettaglio dei mezzi formatori nella seconda posizione operativa di Figura 4;

Figura 8 è una vista come quella di Figura 7, mostrante un dettaglio dei mezzi formatori nella terza posizione operativa di Figura 5;

Figura 9 è una vista in sezione mostrante mezzi formatori secondo una versione alternativa, in una posizione operativa iniziale;

Figura 10 è una vista come quella di Figura 9, mostrante i mezzi formatori in una posizione operativa finale;

Figura 11 è una vista in sezione mostrante mezzi formatori secondo un’altra versione alternativa, in una posizione operativa iniziale;

Figura 12 è una vista come quella di Figura 11, mostrante i mezzi formatori in una posizione operativa finale;

Figura 13 è una vista ingrandita mostrante un ugello di estrusione della versione delle Figure 11 e 12;

Figura 14 è una vista in pianta dell’ugello di estrusione di Figura 13;

Figura 15 è una sezione schematica mostrante un tappo a vite avente una guarnizione ottenuta secondo l’invenzione;

Figura 16 è una sezione schematica mostrante una capsula twist off avente una guarnizione ottenuta secondo l’invenzione;

Figura 17 è una sezione schematica mostrante una capsula secondo una versione alternativa avente una guarnizione ottenuta secondo l’invenzione;

Figura 18 è una vista schematica di un apparato per erogare precursori di oggetti anulari;

Figura 19 è una vista schematica di mezzi formatori per sagomare i precursori di Figura 18.

La Figura 1 mostra un apparato 1 per stampare oggetti in materia plastica. In particolare, l’apparato 1 consente di stampare guarnizioni all’interno di tappi per contenitori, per esempio per bottiglie o per barattoli.

I tappi processati dall’apparato di Figura 1 possono essere realizzati in materia plastica, per esempio tramite stampaggio a compressione o stampaggio a iniezione. In alternativa, l’apparato 1 può processare tappi realizzati in materiale metallico, per esempio tappi corona o capsule twist off destinate a chiudere barattoli.

Gli oggetti, ed in particolare le guarnizioni, prodotte dall’apparato 1 possono essere realizzati in una materia plastica selezionata in un gruppo comprendente: copolimeri di polietilene (LLDPE, LDPE, Metocene), copolimeri stirenici a blocchi, in particolare aventi una struttura a due blocchi, a tre blocchi oppure ramificata (ad esempio S-B-S, S-I-S, S-EB-S), miscele di polipropilene ed EPDM, miscele di polipropilene ed EPR, prodotti vulcanizzati dinamici di polipropilene ed EPDM, prodotti vulcanizzati dinamici di polipropilene e gomma butile, prodotti vulcanizzati dinamici di polipropilene e gomma naturale, prodotti vulcanizzati dinamici di polipropilene e gomma nitrile.

L’apparato 1 comprende una giostra di stampaggio 2 supportante, in una propria regione periferica, una pluralità di unità di stampaggio che saranno descritte in dettaglio più avanti. Ciascuna unità di stampaggio consente di formare una guarnizione all’interno di un corrispondente tappo. La giostra di stampaggio 2 è girevole attorno ad un asse, per esempio verticale, in un verso di rotazione R.

Un dispositivo di alimentazione e orientamento 3 consente di alimentare in sequenza verso la giostra di stampaggio 2 una pluralità di tappi all’interno dei quali devono essere stampate le guarnizioni. I tappi che escono dal dispositivo di alimentazione e orientamento 3 sono tutti orientati nello stesso modo. Il dispositivo di alimentazione e orientamento 3 è collegato, tramite un convogliatore di ingresso 4, ad una ruota di alimentazione 5 disposta per trasferire in sequenza ciascun tappo alla corrispondente unità di stampaggio della giostra di stampaggio 2. La ruota di alimentazione 5 può essere del tipo a stella. La ruota di alimentazione 5 consegna ciascun tappo alla corrispondente unità di stampaggio in una posizione di consegna A disposta lungo il percorso circolare dell’unità di stampaggio.

L’apparato 1 comprende una ruota di estrazione 6, che può essere del tipo a stella, per prelevare da ciascuna unità di stampaggio un tappo al cui interno è stata formata una guarnizione. I tappi aventi le guarnizioni vengono successivamente allontanati dalla ruota di estrazione 6 per mezzo di un convogliatore di uscita 7. La ruota di estrazione 6 preleva i tappi aventi le guarnizioni in una posizione di scarico B disposta lungo il percorso delle unità di stampaggio. La posizione di scarico B è disposta a valle della posizione di consegna A rispetto al verso di rotazione R.

L’apparato 1 comprende inoltre un estrusore 8 avente un ugello di estrusione 9 per erogare una materia plastica in uno stato pastoso destinata a formare la guarnizione. L’ugello di estrusione 9 è disposto in una posizione di estrusione C immediatamente a valle della posizione di consegna A.

La Figura 2 mostra un tappo 10 avente una guarnizione 11 che può essere formata dall’apparato 1. Il tappo 10 comprende una parete di estremità 12, che può essere sostanzialmente piana, avente una forma in pianta circolare. Dalla parete di estremità 12 si proietta una parete laterale 13, che può essere di forma cilindrica. La parete laterale 13 è provvista, su una propria superficie interna, di mezzi di fissaggio non raffigurati che consentono al tappo 10 di essere fissato in maniera rimuovibile ad un collo di un contenitore. I mezzi di fissaggio possono comprendere un filetto oppure uno o più risalti.

Alla parete di estremità 12 è fissata la guarnizione 11, che comprende una zona di bordo 14 atta ad impegnarsi con un orlo del collo del contenitore per chiuderlo in modo sostanzialmente ermetico. La zona di bordo 14 ha una forma anulare ed è in particolare sagomata come un anello circolare. Nella guarnizione 11, la zona di bordo 14 circonda uno spazio vuoto 15. In altre parole, non c’è materiale della guarnizione 11 all’interno della zona di bordo 14.

La guarnizione 11 comprende un’appendice 45 che si proietta nello spazio vuoto 15 dalla zona di bordo 14. In altre parole, l’appendice 45 è protrudente verso l’interno della zona di bordo 14. L’appendice 45 può avere la forma, se vista in pianta, di una porzione di cerchio. E’ tuttavia possibile anche adottare forme diverse dalla porzione di cerchio per l’appendice 45.

Le ragioni per cui l’appendice 45 è presente saranno spiegate di seguito con riferimento alle Figure da 3 a 8.

Le Figure da 3 a 5 mostrano mezzi formatori 16 per formare una guarnizione 11 all’interno di un tappo 10. Mezzi formatori 16 del tipo mostrato nelle Figure da 3 a 5 possono essere inclusi in ciascuna unità di stampaggio montata sulla giostra di stampaggio 2 dell’apparato 1.

I mezzi formatori 16 comprendono un membro a punzone 17 atto a penetrare all’interno di un tappo 10 per sagomare la materia plastica in modo da formare la guarnizione 11. Come mostrato in Figura 6, il membro a punzone 17 comprende un elemento centrale 18, avente una superficie frontale 19 che può contattare la parete di estremità 12 del tappo 10. Un manicotto 20 circonda l’elemento centrale 18.

Nella versione raffigurata, il manicotto 20 e l’elemento centrale 18 sono fissi l’uno rispetto all’altro. Tuttavia, il manicotto 20 può anche essere mobile rispetto all’elemento centrale 18. In tal caso, una molla può essere prevista per agire sul manicotto 20.

Il manicotto 20 ha un’estremità anulare 21 atta ad andare a battuta contro la parete di estremità 12 del tappo 10.

Sul membro a punzone 17 è ricavato un recesso 22, definito fra l’elemento centrale 18 e l’estremità anulare 21 del manicotto 20. Il recesso 22 può avere la forma di una scanalatura anulare, per esempio circolare, corrispondente alla forma della zona di bordo 14 della guarnizione 11. Il recesso 22 circonda la superficie frontale 19, che può quindi essere considerata come una regione interna dei mezzi formatori 16.

L’elemento centrale 18 e il manicotto 20 sono fissati a mezzi di supporto 23, che comprendono un elemento di supporto 24 nel quale può essere ricavato un circuito di raffreddamento 25, attraverso il quale passa un liquido di raffreddamento proveniente da un tubo non raffigurato. Una camera 26 è ricavata nell’elemento centrale 18 e riceve il liquido del circuito di raffreddamento 25 così da mantenere bassa la temperatura delle regioni dell’elemento centrale 18 e del manicotto 20 che formano la guarnizione 11. Sull’elemento di supporto 24 sono montati, per esempio tramite viti 27, mezzi di separazione comprendenti un membro di separazione 28 per separare dosi di materia plastica dall’ugello di estrusione 9. Il membro di separazione 28 ha una sede 29 la cui altezza è tale da ricevere una porzione terminale dell’ugello di estrusione 9.

All’interno dell’ugello di estrusione 9 è ricavato un condotto di estrusione avente un primo tratto 30 che si estende lungo un asse D. Nell’esempio raffigurato, l’asse D è sostanzialmente orizzontale. Un secondo tratto 31 del condotto di estrusione è disposto a valle del primo tratto 30 ed è trasversale, per esempio perpendicolare, al primo tratto 30. Nell’esempio raffigurato, il secondo tratto 31 è sostanzialmente verticale. Il secondo tratto 31 sfocia su una superficie di uscita 32 che, nell’esempio raffigurato, è sostanzialmente orizzontale.

La sede 29 è delimitata, in una propria regione inferiore, da una superficie separatrice 33 atta ad interagire con la superficie di uscita 32 per rimuovere da essa una dose di materia plastica. Nell’esempio raffigurato, la superficie separatrice 33 è sostanzialmente piana ed è disposta orizzontalmente.

All’interno del membro a punzone 17 è ricavato un condotto 34, il condotto 34 essendo definito da un foro passante che passa attraverso l’elemento di supporto 24 e l’elemento centrale 18. Il condotto 34 può avere una sezione trasversale circolare. Il condotto 34 ha un’estremità sfociante sulla superficie frontale 19, ossia nella regione centrale dei mezzi formatori 16. Tale estremità sfocia in una posizione contigua al recesso 22. Ad un’ulteriore estremità del condotto 34 è presente un canale 40, aperto su un lato, ricavato in una regione inferiore del membro di separazione 28. Il canale 40 sfocia sulla superficie separatrice 33. Nell’esempio raffigurato, il condotto 34 è rettilineo e sostanzialmente verticale.

I mezzi formatori 16 comprendono un pistone 35 mobile lungo una direzione E parallelamente ad un asse longitudinale lungo il quale si estende il membro a punzone 17. Il pistone 35 può muoversi fra una posizione ritratta mostrata in Figura 3 e una posizione estesa o posizione di formatura mostrata in Figura 5. Nella posizione ritratta, il pistone 35 non è presente all’interno del condotto 34, né nella sede 29. Nella posizione estesa, il pistone 35 passa attraverso il condotto 34 fino a giungere in prossimità della superficie frontale 19. Il pistone 35 è movimentato lungo la direzione E tramite mezzi di azionamento comprendenti un membro a camma 46 che si impegna con una rotella 47 associata al pistone 35.

Il membro a punzone 17 è fisso rispetto ad un corpo di supporto 48 della giostra di stampaggio 2.

Ciascuna unità di stampaggio comprende inoltre un elemento estrattore 49, avente una proiezione laterale 50, che può essere sostanzialmente piana, atta ad impegnarsi con un bordo della parete laterale 13 del tappo 10, al fine di separare il tappo 10 dal membro a punzone 17, dopo che è stata formata la guarnizione 11.

L’estrattore 49 è fissato ad una prima estremità di un’asta 37. Ad una seconda estremità dell’asta 37, opposta alla prima estremità, è montato un rullo 36 che si impegna con una camma non raffigurata. Questa camma consente di movimentare l’estrattore 49 parallelamente alla direzione E per rimuovere il tappo 10 dal membro a punzone 17.

In una versione alternativa, l’estrattore 49 può essere movimentato da un dispositivo di movimentazione diverso dalla camma e dal rullo 36, per esempio comprendente mezzi elastici quali una molla.

E’ inoltre previsto uno stelo 38, avente un’estremità superiore che supporta un elemento di appoggio 39 sul quale può essere appoggiato un tappo 10. L’elemento di appoggio 39 supporta il tappo 10 e lo spinge con forza verso il membro a punzone 17 mentre all’interno del tappo 10 viene formata la guarnizione 11.

Lo stelo 38 è incluso in un attuatore, per esempio di tipo idraulico, disposto per movimentare l’elemento di appoggio 39 parallelamente alla direzione E, in modo da avvicinare il tappo 10 al membro a punzone 17 o allontanare il tappo 10 dal membro a punzone 17. Durante il funzionamento, l’elemento di appoggio 39 si trova inizialmente ad una certa distanza dal membro a punzone 17. Nella posizione di consegna A, la ruota di alimentazione 5 trasporta un tappo 10 verso la corrispondente unità di stampaggio e lo deposita sull’elemento di appoggio 39 di tale unità. Lo stelo 38 sale muovendosi parallelamente alla direzione E, ossia verticalmente, e avvicina il tappo 10 al membro a punzone 17. In questo modo, il membro a punzone 17 penetra all’interno del tappo 10, finché la parete di estremità 12 va a battuta contro la superficie frontale 19.

In questa posizione, come mostrato in Figura 6, fra il membro a punzone 17 e la parete di estremità 12 del tappo 10 è definita una camera di formatura anulare 42, nella quale verrà formata la zona di bordo 14 della guarnizione 11. In particolare, la camera di formatura anulare 42 è definita all’interno del recesso 22, chiuso dalla parete di estremità 12. La camera di formatura anulare 42 è in comunicazione con il condotto 34, che sfocia in una posizione adiacente al recesso 22. In altre parole, il condotto 34 è direttamente in comunicazione con il recesso 22, senza che fra il condotto 34 e il recesso 22 debbano essere interposte porzioni di connessione.

Quando la giostra di stampaggio 2 porta la corrispondente unità di stampaggio nella posizione di estrusione C, la porzione terminale dell’ugello di estrusione 9 è alloggiata all’interno della sede 29. La superficie separatrice 33 viene a contatto con la superficie di uscita 32 dell’ugello di estrusione 9. La superficie separatrice 33 raschia dalla superficie di uscita 32 una dose 41 di materia plastica, corrispondente alla quantità di materia plastica che fuoriesce dall’ugello di estrusione 9 nel periodo che intercorre fra il passaggio dei membri di separazione 28 di due successive unità di stampaggio in corrispondenza della posizione di estrusione C. La dose 41 viene ricevuta all’interno del canale 40 che, come già descritto in precedenza, è aperto su un lato. Questa situazione è mostrata nelle Figure 3 e 6.

Successivamente, a causa della rotazione della giostra di stampaggio 2, i mezzi formatori 16 si allontanano dall’estrusore 8. La sede 29 del membro di separazione 28 si disimpegna dall’ugello di estrusione 9.

Il membro a camma 46 aziona il pistone 35 in modo che quest’ultimo si muova verso la posizione estesa. Il pistone 35 penetra così nella sede 29 e, successivamente, all’interno del canale 40 e quindi del condotto 34. In questo modo, il pistone 35 spinge la dose 41 contenuta nel canale 40 all’interno del condotto 34, in modo tale che la dose 41 si avvicini alla parete di estremità 12 del tappo 10. Nella posizione mostrata nelle Figure 4 e 7, la dose 41 è a contatto con la parete di estremità 12.

Da questo momento in poi, via via che il pistone 35 penetra ulteriormente nel condotto 34, la dose 41 viene compressa e, dal condotto 34, passa nella adiacente camera di formatura anulare 42. La camera di formatura anulare 42 viene così gradualmente riempita dalla materia plastica spinta dal pistone 35. In questo modo viene formata la zona di bordo 14 della guarnizione 11.

Come mostrato nelle Figure 5 e 8, il pistone 35 si ferma all’interno del condotto 34, nella posizione estesa, quando una superficie di spinta 43 del pistone 35, che delimita il pistone 35 trasversalmente alla direzione E, è in prossimità di una superficie trasversale 51 che delimita il recesso 22 trasversalmente alla direzione E.

In particolare, nella posizione estesa la superficie di spinta 43 del pistone 35 può essere a filo con la superficie trasversale 51 del recesso 22, anche se questa non è una condizione necessaria, come sarà meglio spiegato nel seguito.

Nella posizione estesa, fra il pistone 35 e la parete laterale 12 è definita una camera di formatura interna 44 che, se vista in pianta, è disposta all’interno della camera di formatura anulare 42. La camera di formatura interna 44 è contigua alla camera di formatura anulare 42. Quando il pistone 35 si arresta nella posizione estesa, all’interno della camera di formatura interna 44 rimane una certa quantità di materia plastica che forma l’appendice 45 della guarnizione 11.

In conclusione, la materia plastica fluisce dalla camera di formatura interna 44 verso la camera di formatura anulare 42 muovendosi in una direzione che va dal centro verso la periferia, in particolare in una direzione centrifuga.

La camera di formatura interna 44 e il pistone 35 che la delimita agiscono come mezzi di compensazione per compensare eventuali variazioni di massa della dose 41. Se infatti la dose 41 ha una massa leggermente maggiore di un valore teorico, il pistone 35 si ferma in una posizione estesa tale da formare un’appendice 45 avente uno spessore più elevato, per esempio maggiore dello spessore della zona di bordo 14. Se invece la dose 41 ha una massa minore del valore teorico, il pistone 35 forma un’appendice 45 avente uno spessore ridotto, per esempio minore dello spessore della zona di bordo 14. In altre parole, eventuali variazioni della massa della dose 41 si traducono in variazioni dello spessore dell’appendice 45. Poiché l’appendice 45 non partecipa all’azione sigillante esercitata dalla zona di bordo 14 durante l’uso, eventuali variazioni di spessore dell’appendice 45 non influenzano il corretto funzionamento della guarnizione 11.

Il membro a punzone 17 e il tappo 10 rimangono nella posizione mostrata nelle Figure 5 e 8 per un tempo sufficiente affinché la materia plastica costituente la guarnizione 11 si stabilizzi. Successivamente, lo stelo 38 movimenta verso il basso l’elemento di appoggio 39, mentre la proiezione laterale 50 dell’elemento estrattore 49 agisce sul bordo superiore del tappo 10 per rimuoverlo dal membro a punzone 17. Il tappo 10 viene successivamente allontanato dalla giostra di stampaggio 2 grazie alla ruota di estrazione 6.

L’elemento di appoggio 39 è ora pronto per ricevere un nuovo tappo, cosicché possa essere iniziato un nuovo ciclo di formatura.

I mezzi di formatura 16 permettono di ottenere guarnizioni con un ridotto consumo di materia plastica. Infatti, l’appendice 45 è realizzata con una quantità limitata di materia plastica. Viene così minimizzata la quantità di materia plastica che, durante l’uso della guarnizione, non si impegna con il collo del contenitore e non ha quindi alcuna utilità.

Le Figure 9 e 10 mostrano una versione alternativa in cui le parti comuni alla versione precedente verranno indicate con gli stessi numeri di riferimento usati nelle Figure da 3 a 8 e non verranno nuovamente descritte in dettaglio. Nella versione delle Figure 9 e 10, ciascuna unità di stampaggio comprende un membro a punzone 117 che è movimentato dallo stelo 38 che supporta l’elemento di appoggio 39. A tal fine, il membro a punzone 117 comprende un elemento di supporto 124 fissato ad un corpo a tazza 52 mobile all’interno di un elemento di alloggiamento 53. L’elemento di alloggiamento 53 è a sua volta fissato ad una piastra 54 disposta in posizione fissa sulla giostra di stampaggio 2.

All’interno del corpo a tazza 52 sono disposti mezzi elastici, che possono comprendere una molla 55, per esempio di tipo elicoidale. La molla 55 ha una prima estremità a contatto con la piastra 54 ed una seconda estremità a contatto con una superficie di battuta 56 del corpo a tazza 52. La molla 55 è montata in maniera tale da spingere il membro a punzone 117 verso lo stelo 38.

Alla piastra 54 è inoltre fissata una barra 57, mostrata in Figura 10, ad un’estremità inferiore della quale è ricavato un pistone 135, avente una funzione analoga al pistone 35 descritto con riferimento alle Figure da 3 a 8. La barra 57 è integrale con il pistone 135. Pertanto, il pistone 135 risulta fisso rispetto alla giostra di stampaggio 2.

Lo stelo 38, come già descritto con riferimento alle Figure da 3 a 8, è invece incluso in un attuatore che lo movimenta lungo un proprio asse longitudinale F.

Durante il funzionamento, lo stelo 38 e l’elemento di appoggio 39 ad esso fissato si trovano inizialmente in una posizione abbassata, mostrata in Figura 9, nella quale la ruota di alimentazione 5 porta un tappo 10 sull’elemento di appoggio 39.

Il corpo a tazza 52 è spinto verso il membro a punzone 117 dalla molla 55 e si trova in una configurazione avanzata in cui un bordo flangiato 58 del corpo a tazza 52 è a battuta contro uno scalino 59 ricavato all’interno dell’elemento di alloggiamento 53.

A causa della rotazione della giostra di stampaggio 2, il membro di separazione 28 giunge in corrispondenza dell’ugello di estrusione 9 e separa la dose 41, che viene ricevuta all’interno del canale aperto ricavato nel membro di separazione 28.

Lo stelo 38 viene quindi gradualmente sollevato dal corrispondente attuatore e porta la parete di estremità 12 del tappo 10 a contatto con l’elemento centrale 18 e con il manicotto 20.

Lo stelo 38 continua a muoversi verso l’alto lungo l’asse longitudinale F e solleva il tappo 10 e il membro a punzone 117 impegnato col tappo 10. La spinta esercitata dallo stelo 38 consente di vincere la forza della molla 55, cosicché il corpo a tazza 52 si muove all’interno dell’elemento di alloggiamento 53 e il bordo flangiato 58 si avvicina alla piastra 54. Il membro a punzone 117 raggiunge così una configurazione arretrata mostrata in Figura 10.

Mentre il membro a punzone 117 sale verso l’alto per raggiungere la configurazione arretrata, il pistone 135, che è fisso rispetto alla giostra 2, penetra prima all’interno del canale aperto ricavato nel membro di separazione 28 e quindi all’interno del condotto 34. La dose 41 viene così spinta verso il tappo 10. La materia plastica, dopo essere giunta a contatto con la parete di estremità 12 del tappo 10, si muove dal centro verso la periferia e passa dal condotto 34 nel recesso 22. La materia plastica riempie gradualmente tutta la camera di formatura anulare 42 e dà origine alla guarnizione 11, come precedentemente spiegato con riferimento alle Figure da 6 a 8.

La versione mostrata nelle Figure 9 e 10 consente di utilizzare un unico dispositivo di attuazione, ossia l’attuatore in cui è incluso lo stelo 38, per movimentare sia l’elemento di appoggio 39 che il membro a punzone 117, mentre il pistone 135 è mantenuto in posizione fissa. In questo modo, è possibile evitare di utilizzare, in aggiunta al dispositivo di attuazione che movimenta l’elemento di appoggio 39, un ulteriore dispositivo di attuazione per movimentare il pistone 135. Ciò semplifica la struttura di ciascuna unità di stampaggio.

Le Figure 11 e 12 mostrano un’altra versione alternativa, che differisce dalla versione mostrata nelle Figure 9 e 10 per la configurazione dell’ugello di estrusione. Nella versione delle Figure 11 e 12 è infatti previsto un ugello di estrusione 109 al cui interno è ricavato un condotto di estrusione sfociante su una superficie di uscita 132 che, nell’esempio raffigurato, è sostanzialmente verticale.

L’elemento di supporto 124 supporta un membro di separazione 128, mostrato in dettaglio nelle Figure 13 e 14, avente una porzione superiore 60 e una porzione inferiore 61 fra le quali è definita una sede 129. Nella porzione superiore 60 è ricavato un foro passante 62 che può ricevere il pistone 135.

Dalla porzione inferiore 61 si proietta un elemento aggettante 63, per esempio a forma di cilindro cavo, atto ad essere ricevuto all’interno dell’elemento di supporto 124. La porzione inferiore 61 e l’elemento aggettante 63 sono forati, in modo da consentire il passaggio del pistone 135.

La sede 129 è inoltre delimitata da una parete laterale 64, che connette la porzione inferiore 61 alla porzione superiore 60. Nella parete laterale 64 è ricavato un canale 140 aperto, che nell’esempio raffigurato è sostanzialmente verticale, disposto per accogliere la dose 41.

La parete laterale 64 è delimitata da una superficie separatrice 133, atta ad interagire con la superficie di uscita 132 dell’ugello di estrusione 109 per rimuovere da esso la dose 41. Nell’esempio raffigurato, la superficie separatrice 133 è sostanzialmente verticale.

Durante il funzionamento, lo stelo 38 è inizialmente nella posizione abbassata in cui, come mostrato in Figura 11, la ruota di alimentazione 5 porta un tappo 10 sull’elemento di appoggio 39.

Il membro a punzone 117 è spinto dalla molla 55 nella configurazione avanzata.

Quando, durante la rotazione della giostra di stampaggio 2, il membro di separazione 128 arriva in corrispondenza dell’ugello di estrusione 109, la superficie separatrice 133 raschia dalla superficie di uscita 132 una dose 41 di materia plastica. Come mostrato in Figura 11, la dose 41 viene alloggiata all’interno del canale 140 e, a seguito della rotazione della giostra di stampaggio 2, viene allontanata dall’ugello di estrusione 109.

Successivamente, l’attuatore inizia a spostare verso l’alto l’elemento di appoggio 39, insieme con il tappo 10 da esso supportato. La parete di estremità 12 del tappo 10 viene così a contatto con l’elemento centrale 18 e il manicotto 20, dopodiché anche il membro a punzone 117 viene movimentato verso l’alto dallo stelo 38, che vince la forza della molla 55. Il pistone 135 rimane invece in posizione fissa rispetto alla giostra di stampaggio 2.

Via via che il membro a punzone 117 viene spostato verso l’alto, il pistone 135 penetra prima nel foro passante 62, successivamente nel canale 140 e infine nel condotto 34, spingendo di conseguenza la dose 41 all’interno del recesso 22 per formare la zona di bordo 14 della guarnizione 11, come mostrato in Figura 12 e come precedentemente descritto con riferimento alle Figure da 6 a 8.

Le Figure da 15 a 17 mostrano differenti tipi di tappi all’interno dei quali possono essere stampati differenti tipi di guarnizioni utilizzando l’apparato 1. In particolare, la Figura 15 mostra un tappo a vite 110, che può essere ottenuto stampando a iniezione oppure a compressione una materia plastica.

Il tappo a vite 110 comprende una parete di estremità 112 e una parete laterale 113 al cui interno sono ricavati uno o più filetti 65 per permettere al tappo a vite 110 di essere rimuovibilmente fissato al collo di un contenitore. Sulla parete di estremità 112 è ricavata una guarnizione 111 che può comprendere un’appendice non raffigurata, simile all’appendice 45 mostrata in Figura 2. La guarnizione 111 comprende un labbro 66 disposto per impegnarsi con il collo del contenitore per esercitare un’azione di tenuta.

In una versione non raffigurata, la guarnizione 111 potrebbe essere provvista di due labbri.

La Figura 16 mostra una capsula 210, di tipo cosiddetto twist off, utilizzabile per chiudere contenitori a bocca larga quali barattoli. La capsula 210 può essere realizzata in materiale metallico e comprende una parete di estremità 212 alla quale è adiacente una parete laterale 213. Un bordo della parete laterale 213 è ripiegato verso l’interno della capsula 210. La capsula 210 è dotata di una guarnizione 211, che può comprendere un’appendice non raffigurata analoga all’appendice 45. Nell’esempio raffigurato, la guarnizione 211 è provvista di un labbro 266, ma potrebbero anche essere presenti due labbri. La guarnizione 211 è alloggiata all’interno di una gola 67 inclusa nella parete di estremità 212. La Figura 17 mostra una capsula 310, del tipo cosiddetto twist off, avente una parete laterale 313 provvista di un bordo che, a differenza della capsula di Figura 16, non è ripiegato verso l’interno della capsula 310 ma è sostanzialmente diritto. In una gola 367 ricavata in una parete di estremità 312 della capsula 310 è alloggiata una guarnizione 311, avente una zona centrale sostanzialmente piatta circondata da un risalto anulare periferico, eventualmente comprendente un’appendice analoga all’appendice 45. Mentre nelle Figure da 3 a 12 il membro a punzone all’interno del quale è disposto il pistone è sempre posizionato al di sopra del tappo 10, è anche possibile che il membro a punzone sia disposto al di sotto del tappo all’interno del quale deve essere formata la guarnizione.

Inoltre, anziché formare le guarnizioni 11 direttamente all’interno dei tappi 10, è possibile formare le guarnizioni 11 su una superficie di riscontro dell’apparato 1 e successivamente associare, per esempio tramite incollaggio, ciascuna guarnizione ad un corrispondente tappo.

Ancora, il recesso 22 e la camera di formatura interna 44, anziché essere ricavati sul membro a punzone, possono essere realizzati nella parete di estremità 12 del tappo 10. In questo caso il membro a punzone ha una superficie formatrice sostanzialmente piana.

In una versione non raffigurata, il condotto 34, anziché sfociare sulla superficie frontale 19, può sfociare direttamente nel recesso 22, nel qual caso si otterranno guarnizioni prive dell’appendice 45. I mezzi formatori 16, anziché essere montati su una giostra, possono essere disposti in modo diverso, per esempio lungo il percorso di un nastro convogliatore chiuso ad anello.

I mezzi formatori 16 possono inoltre essere utilizzati per formare oggetti diversi dalle guarnizioni, per esempio oggetti di forma anulare oppure oggetti aventi un foro centrale o più in generale oggetti internamente cavi.

Le Figure 18 e 19 mostrano un apparato per formare oggetti anulari secondo una versione alternativa. Gli oggetti anulari formati dall’apparato delle Figure 18 e 19 possono essere guarnizioni, per esempio aventi sezioni trasversali del tipo mostrato nelle Figure da 15 a 17, disposte all’interno di tappi in metallo o in materia plastica, per esempio tappi del tipo mostrato nelle Figure da 15 a 17. I materiali utilizzati per formare le guarnizioni nell’apparato delle Figure 18 e 19 possono essere gli stessi materiali precedentemente elencati con riferimento all’apparato 1.

Come mostrato in Figura 18, l’apparato comprende un’unità di erogazione 93 includente un dispositivo estrusore 68 provvisto di una vite 69 per estrudere una materia plastica in una direzione di estrusione che, nell’esempio raffigurato, è sostanzialmente orizzontale. La materia plastica estrusa si trova in uno stato pastoso.

L’apparato comprende inoltre mezzi erogatori includenti un ugello erogatore 70 disposto per ricevere la materia plastica proveniente dal dispositivo estrusore 68 e per erogare la materia plastica all’interno di un tappo 410, che nell’esempio raffigurato è una capsula twist off.

L’ugello erogatore 70 può essere inclinato, in modo tale da erogare la materia plastica in una direzione di uscita inclinata rispetto alla direzione verticale.

L’ugello erogatore 70 è connesso al dispositivo estrusore 68 per mezzo di un blocco 71 al cui interno è ricavato un passaggio 72 per la materia plastica. Il passaggio 72 può comprendere un primo tratto sostanzialmente orizzontale seguito da un secondo tratto inclinato, in modo da deviare la materia plastica dalla direzione di estrusione alla direzione di uscita dall’ugello erogatore 70.

L’ugello erogatore 70 comprende un otturatore 73, avente ad esempio la forma di uno stelo, scorrevole all’interno dell’ugello erogatore 70 così da aprirlo o chiuderlo selettivamente, per consentire oppure interrompere l’erogazione della materia plastica. L’otturatore 73 può essere movimentato da un motore 74, per esempio fissato al dispositivo estrusore 68 per mezzo di una flangia 75. In alternativa al motore 74, è possibile utilizzare altri sistemi di movimentazione per azionare l’otturatore 73, per esempio un pistone, un elettromagnete oppure un motore rotante.

L’ugello erogatore 70 è posizionato al di sopra di un elemento di appoggio 139 atto a supportare temporaneamente il tappo 410. L’elemento di appoggio 139 può avere la forma di un disco fissato alla sommità di una colonna 76. All’elemento di appoggio 139 sono associati mezzi di trattenimento per trattenere il tappo 410 a contatto con l’elemento di appoggio 139 mentre la materia plastica viene depositata all’interno del tappo 410. I mezzi di trattenimento possono comprendere mezzi di aspirazione includenti ad esempio una sorgente di aspirazione non raffigurata collegata, attraverso un condotto di aspirazione 77 ricavato all’interno della colonna 76, ad una pluralità di fori di aspirazione 78 dell’elemento di appoggio 139.

In alternativa, i mezzi di trattenimento possono comprendere un dispositivo a pinza, oppure un magnete, oppure ancora un elettromagnete o altro.

L’apparato comprende inoltre mezzi di movimentazione per movimentare l’elemento di appoggio 139 rispetto all’ugello erogatore 70 mentre la materia plastica viene erogata all’interno del tappo 410. In questo modo, la zona del tappo 410 in cui viene erogata la materia plastica cambia continuamente mentre l’ugello erogatore 70 è aperto. Ciò consente di erogare la materia plastica all’interno del tappo 410 secondo un percorso desiderato, in modo da formare un prodotto estruso avente una qualsiasi forma prestabilita.

In particolare, i mezzi di movimentazione possono comprendere mezzi di rotazione per ruotare l’elemento di appoggio 139 attorno ad un asse di rotazione Z, per esempio verticale, quale l’asse della colonna 76.

In questo modo, poiché l’ugello erogatore 70 è disposto in posizione fissa durante l’erogazione, la materia plastica viene depositata sul tappo 410 secondo una geometria anulare, in particolare a forma di circonferenza.

I mezzi di rotazione possono comprendere un dispositivo motore 79, fissato ad un basamento 80 dell’apparato, avente un albero motore 81. Sull’albero motore 81 è calettata una puleggia motrice 82 che aziona, tramite una cinghia di trasmissione 83, una puleggia condotta 84 rigidamente connessa alla colonna 76. Quest’ultima è montata all’interno di un cannotto 85 fissato al basamento 80. Fra il cannotto 85 e la colonna 76 sono interposti cuscinetti 86 che permettono alla colonna 76 di ruotare rispetto al cannotto 85.

Durante il funzionamento, un tappo 410 viene posizionato sull’elemento di appoggio 139 per mezzo di un dispositivo di alimentazione non raffigurato. I mezzi di aspirazione vengono attivati per trattenere il tappo 410 saldamente a contatto con l’elemento di appoggio 139.

Il motore 74 aziona l’otturatore 73 in modo da aprire l’ugello erogatore 70, che è posizionato all’interno del tappo 410. La materia plastica uscente dal dispositivo estrusore 68, attraverso il passaggio 72, raggiunge l’ugello erogatore 70, che la deposita su una superficie di supporto 87, che è la superficie interna del tappo 410 sulla quale dovrà essere formata la guarnizione. Contemporaneamente, i mezzi di movimentazione ruotano la colonna 76, insieme con l’elemento di supporto 139, attorno all’asse di rotazione Z. Il tappo 410, mantenuto aderente all’elemento di appoggio 139 grazie ai mezzi di aspirazione, ruota anch’esso attorno all’asse di rotazione Z mentre l’ugello erogatore 70 eroga la materia plastica. In questo modo, la materia plastica viene depositata sulla superficie di supporto 87 così da formare un precursore della guarnizione, detto precursore avendo una conformazione anulare, particolarmente circolare. Il precursore della guarnizione può avere una sezione trasversale approssimativamente circolare, anche se questa condizione non è necessaria.

Quando il precursore della guarnizione è stato completato, l’otturatore 73 chiude l’ugello erogatore 70 e il tappo 410 può essere allontanato dall’ugello erogatore 70 per completare la formatura della guarnizione.

In una versione non raffigurata, anziché movimentare il tappo 410 e mantenere fermo l’ugello erogatore 70, è possibile movimentare l’ugello erogatore 70 e mantenere fermo il tappo 410. L’ugello erogatore 70 può essere movimentato da opportuni mezzi di movimentazione, che possono comprendere mezzi di rotazione per ruotare l’ugello erogatore 70 attorno ad un asse di rotazione, ad esempio verticale.

In un’altra versione non raffigurata, i mezzi di movimentazione possono essere associati sia all’ugello erogatore 70 che al tappo 410, così da movimentare contemporaneamente l’ugello erogatore 70 e il tappo 410 affinché la materia plastica possa formare il precursore desiderato sulla superficie di supporto 87.

Negli ultimi due casi descritti, in cui l’ugello erogatore 70 viene movimentato, l’ugello erogatore 70 può essere collegato al dispositivo estrusore 68 tramite condotti flessibili oppure tramite un giunto rotante.

I mezzi di movimentazione possono consentire di movimentare reciprocamente l’ugello erogatore 70 e il tappo 410 con un movimento non necessariamente di rotazione. Ciò permette di ottenere guarnizioni anulari aventi una forma non necessariamente circolare, per esempio ellittica, quadrata, poligonale o altro.

In una versione alternativa, la superficie di supporto 87, anziché essere la superficie interna del tappo 410, può essere la superficie di un componente meccanico incluso nell’apparato su cui viene formata la guarnizione, che successivamente verrà rimossa dalla superficie di supporto 87 ed applicata ad un corrispondente tappo.

L’apparato comprende inoltre mezzi formatori per sagomare il precursore così da ottenere l’oggetto anulare desiderato, per esempio la guarnizione. I mezzi formatori possono comprendere mezzi formatori per compressione che stampano a compressione il precursore in modo da ottenere la guarnizione.

I mezzi formatori sono mostrati in Figura 19 è possono comprendere una giostra di formatura 88 comprendente una pluralità di unità di formatura 89, una soltanto delle quali è raffigurata.

Ciascuna unità di formatura 89 comprende un membro di supporto 90 per supportare un tappo 410 all’interno del quale è stata depositata la materia plastica formante il precursore della guarnizione. Il membro di supporto 90 può avere una superficie superiore sagomata in modo da impegnarsi in accoppiamento di forma con una parete esterna del tappo 410 opposta alla superficie di supporto 87. Il membro di supporto 90 è fissato ad uno stelo 138, movimentato da un attuatore non raffigurato in una direzione di formatura M che, nell’esempio raffigurato, è sostanzialmente verticale.

Ciascuna unità di formatura 89 comprende inoltre un membro a punzone 217 per sagomare il precursore all’interno del tappo 410 in modo da formare la guarnizione. Il membro a punzone 217 comprende un elemento centrale 218 avente una superficie frontale 219 atta ad andare a battuta contro la superficie di supporto 87 del tappo 410.

All’esterno dell’elemento centrale 218 è disposto un manicotto intermedio 91, incluso nel membro a punzone 217, delimitato da una superficie di formatura 92 avente una forma corrispondente a quella della guarnizione desiderata. Nell’esempio raffigurato, la superficie di formatura 92 coincide con una superficie inferiore del manicotto intermedio 91.

Il membro a punzone 217 comprende inoltre un manicotto esterno 220, disposto all’esterno del manicotto intermedio 91, avente un’estremità anulare 221 atta ad andare a battuta contro la superficie di supporto 87 del tappo 410. In questo modo, il manicotto esterno delimita perifericamente una camera di formatura all’interno della quale può essere formata la guarnizione.

Un elemento a molla 94 può agire sul manicotto esterno 220, così da spingere il manicotto esterno 220 verso il membro di supporto 90.

Durante il funzionamento, un dispositivo di trasferimento non raffigurato trasporta il tappo 410 dall’unità di estrusione 93 verso un’unità di formatura 89. Il tappo 410 viene consegnato al membro di supporto 90, che il corrispondente attuatore ha posizionato in una posizione distanziata dal membro a punzone 217.

L’attuatore avvicina quindi il tappo 410 al membro a punzone 217, fino ad un punto in cui la superficie di supporto 87 del tappo 410 va a battuta contro il manicotto esterno 220. Il manicotto intermedio 91 si trova in una posizione arretrata rispetto al manicotto esterno 220 e all’elemento centrale 218, in modo che fra il manicotto esterno 220 e l’elemento centrale 218 sia definito un recesso anulare nel quale può essere ricevuto il precursore della guarnizione. La molla 94 può consentire al manicotto esterno 220 di arretrare ancora leggermente, per permettere all’elemento centrale 218 di andare a battuta contro il tappo 218 e per consentire la formatura della guarnizione a partire dal relativo precursore.

Quando la guarnizione è stata formata e la sua forma è stabilizzata, l’attuatore allontana il membro di supporto 90 dal membro a punzone 217 e un estrattore 95 distacca il tappo 410 dal membro a punzone 217. Il tappo 410 può quindi essere allontanato dal membro di supporto 90, che è pronto per ricevere un nuovo tappo da processare.

Come già menzionato in precedenza, l’apparato comprende un dispositivo di trasferimento per trasportare il tappo 410, avente il precursore della guarnizione al proprio interno, dall’unità di erogazione 93 ad un’unità di formatura 89. Il dispositivo di trasferimento può trasportare il tappo 410 lungo un percorso breve, in modo da garantire un basso tempo di trasferimento per evitare che il precursore della guarnizione raffreddi e indurisca eccessivamente.

In alternativa, lungo il percorso del dispositivo di trasferimento possono essere posizionati mezzi di riscaldamento, per evitare che la materia plastica costituente il precursore della guarnizione e/o il tappo 410 si raffreddino in modo eccessivo. I mezzi di riscaldamento possono comprendere, ad esempio, un tunnel all’interno del quale circola aria calda, oppure un riscaldatore a radiofrequenza, nel caso in cui il tappo 410 sia realizzato in materiale metallico.

Per quanto riguarda il lay-out dell’apparato, sono possibili diverse alternative.

In una prima versione, l’unità di erogazione 93 può essere configurata come una macchina indipendente, collegata, tramite il dispositivo di trasferimento, ad una ulteriore macchina indipendente sulla quale sono montate una o più unità di formatura 89.

In una seconda versione, l’unità di erogazione 93, il dispositivo di trasporto e l’unità di formatura 89 (o le unità di formatura 89) possono essere integrate in un’unica macchina. La macchina può comprendere una prima giostra che porta i tappi 410 ad interagire con l’ugello erogatore 70, una eventuale seconda giostra di trasferimento, e la giostra di formatura 88 supportante una pluralità di unità di formatura 89. In una terza versione, l’erogazione della materia plastica per formare il precursore e la formatura della guarnizione dal precursore possono essere integrate in un unico dispositivo. Per esempio, può essere prevista una giostra principale avente una pluralità di unità di formatura 89 ciascuna delle quali comprende il membro di supporto 90 e il membro a punzone 217. Dopo che un tappo 410 è stato posizionato su un corrispondente membro di supporto 90, quest’ultimo, che è ancora distanziato dal relativo membro a punzone 217, può interagire con un ugello erogatore 70 che deposita all’interno del tappo 410 la materia plastica per formare il precursore della guarnizione. Il membro di supporto 90 può ruotare attorno ad un proprio asse per consentire alla materia plastica di formare un precursore anulare. Successivamente, durante la rotazione della giostra principale, l’unità di formatura 89 si disimpegna dall’ugello erogatore 70 e il corrispondente attuatore avvicina il membro di supporto 90 al membro a punzone 217 affinché il precursore possa essere sagomato per dare origine alla guarnizione.

Si nota che le unità di formatura 89 non devono essere necessariamente montate su una giostra, ma possono anche essere movimentate lungo un percorso non circolare, per esempio tramite un dispositivo a cinghia.

Inoltre, in tutte le versioni a valle delle unità di formatura 89 possono essere previsti dispositivi accessori, per esempio sistemi di visione per controllare la qualità del tappo e/o della guarnizione.

L’apparato mostrato nelle Figure 18 e 19 consente di formare guarnizioni con un consumo ridotto di materia plastica. Il membro a punzone 217 assicura che le guarnizioni abbiano una forma precisa, mentre l’ugello erogatore 70 assicura che la quantità di materia plastica che forma ciascuna guarnizione sia ben dosata. Infine, l’apparato mostrato nelle Figure 18 e 19 consente di formare guarnizioni utilizzando molti tipi di materie plastiche diverse, che l’utilizzatore può selezionare liberamente a seconda delle proprie necessità.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparato per formare un oggetto (11; 111; 211; 311) da una materia plastica, detto apparato (1) comprendendo: - mezzi formatori (16) aventi un recesso (22) per formare una zona di bordo (14) di detto oggetto (11; 111; 211; 311), detto recesso (22) estendendosi attorno ad una regione interna (19) di detti mezzi formatori (16); - un condotto (34) cooperante con un dispositivo a pistone (35; 135) per alimentare detta materia plastica verso detto recesso (22); caratterizzato dal fatto che detto condotto (34) sfocia in detta regione interna (19), in una posizione contigua a detto recesso (22).
2. Apparato secondo la rivendicazione 1, in cui detto recesso (22) è anulare, in modo da formare un oggetto (11; 111; 211; 311) internamente cavo.
3. Apparato secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui detto recesso (22) è circolare.
4. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui, in una posizione di formatura di detto oggetto (11; 111; 211; 311), detto dispositivo a pistone (35; 135) definisce in detto condotto (34) una camera di formatura interna (42), detta camera di formatura interna (42) essendo direttamente comunicante con detto recesso (22).
5. Apparato secondo la rivendicazione 4, in cui detta camera di formatura interna (42) è configurata per formare un’appendice (45) di detto oggetto (11; 111; 211; 311), detta appendice (45) proiettandosi da detta zona di bordo (14) verso uno spazio (15) circondato da detta zona di bordo (14).
6. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta regione interna è delimitata da una superficie frontale (19) sostanzialmente piana.
7. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto condotto (34) è ricavato all’interno di detti mezzi formatori (16).
8. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, e comprendente inoltre mezzi di separazione (28; 128) per separare una dose (41) di materia plastica intesa per formare detto oggetto (11; 111; 211; 311) da un ugello di estrusione (9; 109) e per consegnare detta dose (41) a detto condotto (34).
9. Apparato secondo la rivendicazione 8, in cui detti mezzi di separazione (28; 128) sono supportati da detti mezzi formatori (16).
10. Apparato secondo la rivendicazione 8 oppure 9, in cui detti mezzi di separazione (28; 128) hanno una superficie separatrice (33; 133), detta superficie separatrice (33; 133) essendo periodicamente affacciata ad una superficie di uscita (32; 132) di detto ugello di estrusione (9; 109) per rimuovere da essa detta dose (41).
11. Apparato secondo la rivendicazione 10, in cui detta superficie separatrice (33; 133) è disposta in prossimità di un canale aperto (40; 140) di detti mezzi di separazione (28; 128), detto canale aperto (40; 140) essendo disposto per ricevere detta dose (41) uscente da detto ugello di estrusione (9; 109).
12. Apparato secondo la rivendicazione 11, in cui detto canale aperto (40; 140) è contiguo a detto condotto (34).
13. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 10 a 12, in cui detta superficie separatrice (33) è disposta trasversalmente rispetto ad una direzione (E) lungo la quale detto dispositivo a pistone (35; 135) e detto condotto (34) sono mobili reciprocamente.
14. Apparato secondo la rivendicazione 13, in cui detta superficie separatrice (33) è sostanzialmente perpendicolare a detta direzione (E).
15. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 10 a 12, in cui detta superficie separatrice (133) è disposta lungo una direzione (E) nella quale detto dispositivo a pistone (35; 135) e detto condotto (34) sono mobili reciprocamente.
16. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 8 a 15, in cui detti mezzi di separazione (28; 128) hanno una sede (29; 129) intesa per alloggiare temporaneamente una porzione terminale di detto ugello di estrusione (9; 109).
17. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi formatori (16) sono inclusi in un membro a punzone (17; 117).
18. Apparato secondo la rivendicazione 17, in cui detto condotto (34) è ricavato in detto membro a punzone (17; 117).
19. Apparato secondo la rivendicazione 17 oppure 18, e comprendente inoltre mezzi di azionamento (46, 47) per movimentare detto dispositivo a pistone (35) rispetto a detto membro a punzone (17), così da consentire a detto dispositivo a pistone (35) di entrare in, o uscire da, detto condotto (34).
20. Apparato secondo la rivendicazione 17 oppure 18, in cui detto membro a punzone (117) è mobile rispetto a detto dispositivo a pistone (135), cosicché detto condotto (34) si disimpegni da, o riceva al proprio interno, detto dispositivo a pistone (135).
21. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto oggetto è una guarnizione (11; 111, 211; 311).
22. Apparato secondo la rivendicazione 21, e comprendente inoltre un elemento di appoggio (39) per supportare un tappo (10; 110; 210; 310) mentre detti mezzi formatori (16) formano detta guarnizione (11; 111, 211; 311) direttamente all’interno di detto tappo (10; 110; 210; 310).
23. Apparato secondo la rivendicazione 22, quando la rivendicazione 21 dipende da una delle rivendicazioni da 17 a 20, e comprendente inoltre mezzi attuatori per avvicinare detto elemento di appoggio (39) a, e allontanare detto elemento di appoggio (39) da, detto membro a punzone (17; 117).
24. Apparato secondo la rivendicazione 23, in cui detto membro a punzone (117) è montato su mezzi elastici (55), in modo che detto elemento di appoggio (39) sposti detto membro a punzone (117) rispetto a detto dispositivo a pistone (135).
25. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 22 a 24, e comprendente inoltre un dispositivo di alimentazione (3, 4, 5) per alimentare verso detti mezzi formatori (16) una pluralità di tappi (10; 110; 210; 310) al fine di formare all’interno di ciascun tappo (10; 110; 210; 310) una corrispondente guarnizione (11; 111, 211; 311).
26. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 1 a 21, e comprendente inoltre una superficie di riscontro atta a contattare detti mezzi formatori (16) per chiudere detto recesso (22) mentre detto oggetto (11; 111, 211; 311) viene formato in detto recesso (22).
27. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi formatori (16) sono inclusi in un’unità di stampaggio, detto apparato comprendendo una pluralità di unità di stampaggio montate su una giostra.
28. Metodo per formare un oggetto (11; 111, 211; 311) da una materia plastica, detto metodo comprendendo la fase di sagomare detta materia plastica in un recesso (22) per ottenere una zona di bordo (14) di detto oggetto (11; 111, 211; 311), detto recesso (22) estendendosi attorno ad una regione interna (19), caratterizzato dal fatto che detta materia plastica viene alimentata in detta regione interna (19) in una posizione contigua a detto recesso (22), così da raggiungere detto recesso (22) fluendo da detta regione interna (19).
29. Metodo secondo la rivendicazione 28, in cui detto recesso (22) è anulare, in modo da formare un oggetto (11; 111, 211; 311) internamente cavo.
30. Metodo secondo la rivendicazione 28 oppure 29, in cui detto recesso (22) è circolare.
31. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 28 a 30, in cui la materia plastica alimentata in detta regione interna (19) forma un’appendice (45) di detto oggetto (11; 111, 211; 311), detta appendice (45) proiettandosi da detta zona di bordo (14) verso uno spazio (15) circondato da detta zona di bordo (14).
32. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 28 a 31, in cui detta materia plastica è alimentata in detta regione interna (19) attraverso un condotto (34), detto condotto (34) sfociando in detta posizione contigua a detto recesso (22).
33. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 28 a 32, e comprendente inoltre la fase di separare una dose (41) di materia plastica intesa per formare detto oggetto (11; 111, 211; 311) da un ugello di estrusione (9; 109).
34. Metodo secondo la rivendicazione 33, quando dipendente dalla rivendicazione 32, in cui detta dose (41), dopo essere stata separata da detto ugello di estrusione (9; 109), viene ricevuta in detto condotto (34).
35. Metodo secondo la rivendicazione 34, e comprendente inoltre la fase di spingere detta dose (41) all’interno di detto condotto (34) verso detta regione interna (19).
36. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 28 a 35, in cui detto oggetto è una guarnizione (11; 111, 211; 311).
37. Metodo secondo la rivendicazione 36, in cui detta guarnizione (11; 111, 211; 311) viene formata direttamente all’interno di un tappo (10; 110; 210; 310).
38. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detto recesso (22) è ricavato in una parete (12) di detto tappo (10; 110; 210; 310).
39. Metodo secondo la rivendicazione 36, in cui detta guarnizione (11; 111, 211; 311) viene formata isolatamente e quindi incollata all’interno di un tappo (10; 110; 210; 310).
40. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 28 a 37, oppure secondo la rivendicazione 39, in cui detto recesso (22) è ricavato in un membro a punzone (17; 117) di mezzi formatori (16).
41. Guarnizione associabile a un tappo (10; 110; 210; 310) di un contenitore, comprendente una zona di bordo (14) atta ad impegnarsi con un orlo di detto contenitore, detta zona di bordo (14) estendendosi attorno ad uno spazio vuoto (15), caratterizzata dal fatto di comprendere un’appendice (45) contigua a detta zona di bordo (14) e proiettantesi verso l’interno di detto spazio vuoto (15).
42. Guarnizione secondo la rivendicazione 41, in cui detta zona di bordo (14) ha forma anulare.
43. Guarnizione secondo la rivendicazione 41 oppure 42, in cui detta zona di bordo (14) ha forma circolare.
44. Guarnizione secondo una delle rivendicazioni da 41 a 43, in cui detta appendice (45) ha la forma di una porzione di cerchio.
45. Un tappo per un contenitore comprendente una guarnizione (11; 111; 211; 311) secondo una delle rivendicazioni da 41 a 44.
46. Apparato comprendente un dispositivo estrusore (9; 109) per estrudere una materia plastica, mezzi di separazione (28; 128) per separare una dose (41) di detta materia plastica da detto dispositivo estrusore (9; 109), mezzi formatori di guarnizioni (16) per formare una guarnizione (11; 111; 211; 311) da detta dose (41) in una camera di formatura (42, 44), detti mezzi formatori di guarnizioni (16) avendo un condotto (34) per convogliare detta dose (41) da detti mezzi di separazione (28; 128) verso detta camera di formatura (42, 44), caratterizzato dal fatto che detti mezzi di separazione (28; 128) sono supportati da detti mezzi formatori (16) di guarnizioni.
47. Apparato secondo la rivendicazione 46, in cui detti mezzi di separazione (28; 128) hanno una superficie separatrice (33; 133), detta superficie separatrice (33; 133) essendo periodicamente affacciata ad una superficie di uscita (32; 132) di un ugello di estrusione (9; 109) di detto dispositivo estrusore per rimuovere da essa detta dose (41).
48. Apparato secondo la rivendicazione 47, in cui detta superficie separatrice (33; 133) è disposta in prossimità di un canale aperto (40; 140) di detti mezzi di separazione (28; 128), detto canale aperto (40; 140) essendo disposto per ricevere detta dose (41) uscente da detto ugello di estrusione (9; 109).
49. Apparato secondo la rivendicazione 48, in cui detto canale aperto (40; 140) è contiguo a detto condotto (34).
50. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 49, e comprendente inoltre un dispositivo a pistone (35; 135) per movimentare detta dose (41) all’interno di detto condotto (34), detto dispositivo a pistone (35; 135) e detto condotto (34) essendo mutuamente mobili lungo una direzione (E).
51. Apparato secondo la rivendicazione 50, quando dipendente da una delle rivendicazioni da 47 a 49, in cui detta superficie separatrice (33) è disposta trasversalmente rispetto a detta direzione (E).
52. Apparato secondo la rivendicazione 51, in cui detta superficie separatrice (33) è sostanzialmente perpendicolare a detta direzione (E).
53. Apparato secondo la rivendicazione 50, quando dipendente da una delle rivendicazioni da 47 a 49, in cui detta superficie separatrice (133) è disposta lungo detta direzione (E).
54. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 53, in cui detti mezzi formatori di guarnizioni (16) sono inclusi in un membro a punzone (17; 117).
55. Apparato secondo la rivendicazione 54, in cui detto condotto (34) è ricavato in detto membro a punzone (17; 117).
56. Apparato secondo la rivendicazione 54 oppure 55, in cui detti mezzi di separazione (28; 128) sono fissati a detto membro a punzone (17; 117).
57. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 54 a 56, quando la rivendicazione 54 dipende da una delle rivendicazioni da 50 a 53, e comprendente inoltre mezzi di azionamento (46, 47) per movimentare detto dispositivo a pistone (35) rispetto a detto membro a punzone (17), così da consentire a detto dispositivo a pistone (35) di entrare in, o uscire da, detto condotto (34).
58. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 54 a 56, quando la rivendicazione 54 dipende da una delle rivendicazioni da 50 a 53, in cui detto membro a punzone (117) è mobile rispetto a detto dispositivo a pistone (135), cosicché detto condotto (34) si disimpegni da, o riceva al proprio interno, detto dispositivo a pistone (135).
59. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 58, in cui detti mezzi di separazione (28; 128) hanno una sede (29; 129) intesa per alloggiare una porzione terminale di detto dispositivo estrusore (9; 109).
60. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 59, in cui detti mezzi formatori di guarnizioni (16) hanno un recesso (22) per formare una zona di bordo (14) di detta guarnizione (11; 111; 211; 311), detto recesso (22) estendendosi attorno ad una regione interna (19) di detti mezzi formatori di guarnizioni (16).
61. Apparato secondo la rivendicazione 60, in cui detto condotto (34) sfocia in detta regione interna (19), in una posizione contigua a detto recesso (22).
62. Apparato secondo la rivendicazione 60, in cui detto condotto (34) sfocia in detto recesso (22).
63. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 60 a 62, in cui detto recesso (22) è anulare, in modo da formare una guarnizione (11; 111; 211; 311) internamente cava.
64. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 60 a 63, in cui detto recesso (22) è circolare.
65. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 60 a 64, in cui detta regione interna è delimitata da una superficie frontale (19) sostanzialmente piana.
66. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 65, e comprendente inoltre un elemento di appoggio (39) per supportare un tappo (10; 110; 210; 310) mentre detti mezzi formatori di guarnizioni (16) formano detta guarnizione (11; 111, 211; 311) direttamente all’interno di detto tappo (10; 110; 210; 310).
67. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 66, e comprendente inoltre un dispositivo di alimentazione (3, 4, 5) per alimentare verso detti mezzi formatori di guarnizioni (16) una pluralità di tappi (10; 110; 210; 310) al fine di formare all’interno di ciascun tappo (10; 110; 210; 310) una corrispondente guarnizione (11; 111, 211; 311).
68. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 65, e comprendente inoltre una superficie di riscontro atta a contattare detti mezzi formatori di guarnizioni (16) per definire detta camera di formatura (42, 44).
69. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 46 a 68, in cui detti mezzi formatori di guarnizioni (16) sono inclusi in un’unità di stampaggio, detto apparato comprendendo una pluralità di unità di stampaggio montate su una giostra.
70. Apparato comprendente mezzi erogatori (70) per erogare una materia plastica su una superficie di supporto (78), mezzi di movimentazione (79) per movimentare reciprocamente detti mezzi erogatori (70) e detta superficie di supporto (78) in modo che la materia plastica erogata da detti mezzi erogatori (70) formi un precursore di un oggetto anulare (11; 111; 211; 311) su detta superficie di supporto (87), caratterizzato dal fatto che comprende inoltre mezzi formatori (217) per sagomare detto precursore su detta superficie di supporto (87) così da ottenere detto oggetto anulare (11; 111; 211; 311).
71. Apparato secondo la rivendicazione 70, in cui detti mezzi di movimentazione comprendono mezzi (79) per movimentare la superficie di supporto (87).
72. Apparato secondo la rivendicazione 71, in cui detti mezzi per movimentare la superficie di supporto (87) comprendono mezzi di rotazione (79) per ruotare detta superficie di supporto (87) attorno ad un asse (Z).
73. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 72, in cui detti mezzi di movimentazione comprendono mezzi per movimentare i mezzi erogatori (70).
74. Apparato secondo la rivendicazione 73, in cui detti mezzi per movimentare i mezzi erogatori (70) comprendono mezzi per ruotare i mezzi erogatori (70) attorno ad un asse.
75. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 74, e comprendente inoltre un dispositivo estrusore (68) collegato a detti mezzi erogatori (70) per alimentare detta materia plastica verso detti mezzi erogatori (70).
76. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 75, in cui detti mezzi erogatori comprendono un ugello erogatore (70).
77. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 76, e comprendente inoltre mezzi otturatori (73) per aprire o chiudere selettivamente detti mezzi erogatori (70).
78. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 77, in cui detti mezzi erogatori (70) sono inclinati rispetto a detta superficie di supporto (87).
79. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 78, in cui detti mezzi formatori comprendono mezzi formatori per compressione (217) per stampare a compressione detto precursore così da ottenere detto oggetto anulare (11; 111; 211; 311).
80. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 79, in cui detti mezzi formatori comprendono un membro a punzone (217).
81. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 80, in cui detti mezzi formatori (217) comprendono un manicotto esterno (220) avente un’estremità (221) atta ad andare a battuta contro detta superficie di supporto (87) per delimitare una camera di formatura in cui viene sagomato detto precursore.
82. Apparato secondo la rivendicazione 81, in cui detti mezzi formatori (217) comprendono un elemento centrale (218) atto ad andare a battuta contro detta superficie di supporto (87), cosicché detta camera di formatura abbia forma anulare.
83. Apparato secondo la rivendicazione 82, in cui detti mezzi formatori (217) comprendono un manicotto intermedio (91) interposto fra detto manicotto esterno (221) e detto elemento centrale (218) in posizione arretrata rispetto a detto elemento centrale (218).
84. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 70 a 83, in cui detti mezzi erogatori (70) sono inclusi in un’unità di erogazione (93) e detti mezzi formatori (217) sono inclusi in un’unità di formatura (89).
85. Apparato secondo la rivendicazione 84, e comprendente inoltre un dispositivo di trasferimento per trasferire un tappo (410) all’interno del quale è stato depositato detto precursore da detta unità di erogazione (93) verso detta unità di formatura (89).
86. Apparato secondo la rivendicazione 85, e comprendente inoltre mezzi di riscaldamento associati a detto dispositivo di trasferimento.
87. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 84 a 86, in cui detta unità di erogazione (93) e detta unità di formatura (89) sono incluse in due macchine distinte.
88. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 84 a 86, in cui detta unità di erogazione (93) e detta unità di formatura (89) sono integrate in un’unica macchina.
89. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 84 a 86, oppure secondo la rivendicazione 88, in cui detta unità di erogazione (93) e detta unità di formatura (89) sono associate ad una giostra.
90. Apparato secondo la rivendicazione 89, in cui detta giostra comprende una pluralità di unità di formatura (89), detti mezzi erogatori (70) essendo posizionati lungo il percorso di dette unità di formatura (89) in modo da depositare in sequenza, all’interno di ciascuna unità di formatura (89), un precursore di detto oggetto anulare (11; 111; 211; 311).
91. Metodo comprendente le fasi di: - erogare una materia plastica su una superficie di supporto (87) tramite mezzi erogatori (70); - movimentare reciprocamente detti mezzi erogatori (70) e detta superficie di supporto (87) in modo che la materia plastica erogata da detti mezzi erogatori (70) formi un precursore di un oggetto anulare (11; 111; 211; 311) su detta superficie di supporto (87), caratterizzato dal fatto che comprende inoltre la fase di sagomare detto precursore su detta superficie di supporto (87) così da ottenere detto oggetto anulare (11; 111; 211; 311).
92. Metodo secondo la rivendicazione 91, in cui detta superficie di supporto (87) è movimentata rispetto a detti mezzi erogatori (70).
93. Metodo secondo la rivendicazione 92, in cui detta superficie di supporto (87) è ruotata rispetto a detti mezzi erogatori (70).
94. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 91 a 93, in cui detti mezzi erogatori (70) sono movimentati rispetto a detta superficie di supporto (87).
95. Metodo secondo la rivendicazione 94, in cui detti mezzi erogatori (70) sono ruotati rispetto a detta superficie di supporto (87).
96. metodo secondo la rivendicazione 91, in cui detto movimentare reciprocamente comprende movimentare sia detta superficie di supporto (87) che detti mezzi erogatori (70).
97. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 91 a a 96, e comprendente inoltre la fase di estrudere detta materia plastica.
98. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 91 a 97, in cui la fase di sagomare detto precursore comprende stampare a compressione detto precursore.
99. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 91 a 97, e comprendente inoltre la fase di trasferire detto precursore, disposto su detta superficie di supporto (87), da un’unità di erogazione (93) in cui si trovano detti mezzi erogatori (70) a un’unità di formatura (89) in cui avviene la fase di sagomare detto precursore.
100. Metodo secondo la rivendicazione 99, in cui, durante detto trasferire, è previsto riscaldare detto precursore e/o detta superficie di supporto (87).
101. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 91 a 100, in cui detta superficie di supporto (87) è una superficie interna di un tappo (410).
102. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 91 a 101, in cui detto oggetto anulare è una guarnizione (11; 111; 211; 311).
103. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 91 a 101, in cui detto precursore ha una forma anulare.