ITMI960911A1 - Tipo migliorato di lastra bipolare per elettrolizzatori - Google Patents

Description

DESCRIZIONE DI INVENZIONE INDUSTRIALE

Alcuni processi di elettrolisi a membrana di sicuro interesse industriale, come la produzione di cloro e soda caustica da soluzioni di cloruro sodico e ancor più la produzione di cloro da soluzioni di acido cloridrico o direttamente da acido cloridrico gassoso come descritto in US 5,411,641, J.A. Trainham III, C.G. Law Jr, J.S. Newman, K B. Keating, D.J. Eames, E. I. Du Pont de Nemours and Co. (USA), 2 maggio 1995, sono caratterizzati da condizioni operative estremamente aggressive.

Nel caso del processo cloro-soda caustica la reazione anodica è l'evoluzione di cloro gassoso che, come noto, è un agente dotato di elevate capacità corrosive. Per questa ragione, nella pratica industriale si ricorre normalmente al titanio per la costruzione della parte anodica delle celle elementari che costituiscono gli elettrolizzatori. L'uso del titanio, in questo caso, e consentito dall'acidità relativamente modesta della salamoia di cloruro sodico che circola nelle suddette parti anodiche. L'acidità viene mantenuta a livelli bassi per ragioni di processo e soprattutto per non danneggiare le delicate membrane a scambio ionico che separano con elevata efficienza la soda caustica prodotta dalla salamoia acida. I fornitori di tali tipi di membrane specificano infatti un pH minimo per l'esercizio continuato dell’ordine di 2.

Il titanio non può essere usato per la costruzione della parte catodica delle celle elementari che costituiscono gli elettrolizzatori, poiché l’evoluzione dell'idrogeno, unica reazione catodica, ne determinerebbe un drastico infragilimento. Nella generalità dei casi la parte catodica delle celle elementari è costruita con acciai inossidabili altolegati o meglio ancora con nichel. Ne consegue che nel caso di elettrolizzatori bipolari gli elementi bipolari, il cui accoppiamento in una disposizione filtro-pressa determina ia formazione delie celle elementari, sono costituiti da due facce costituite appunto in nichel e titanio, rispettivamente, collegate fra di loro meccanicamente (US 4,664,770, H. Schmitt, H. Schurig, D. Bergner, K. Hannesen, Uhde GmbH, 12 maggio 1987) o per saldatura (US 4,488,946, G.J.E. Morris, R.N. Beaver, S. Grosshandler, H.D. Dang, J. R. Pimlott, The Dow Chemical Co., 18 dicembre 1984), con l'eventuale interposizione di strutture destinate a garantire la conduzione elettrica e la necessaria rigidità. Questi elementi bipolari sono chiaramente di costruzione complessa e conseguentemente costosa.

Nel caso della produzione di cloro tramite elettrolisi di acido clorìdrico l'aggressività è di gran lunga più elevata a causa della contemporanea presenza di cloro e di elevata acidità. In condizioni particolari di operazione (temperatura inferiore a 60°C, concentrazione dell’acido inferiore a 20%, addizione di agenti passivanti, come discusso nella domanda di brevetto italiana MI 96/A 000086, G. Faita, De Nora S.p.A., 19 gennaio 1996) è possibile l'uso della lega titanio - 0,2% palladio (ASTM B265, Grade 7) con le zone di interstizio opportunamente protette con un adatto rivestimento ceramico. Per temperature e concentrazioni di acido superiori a quelle sopra indicate e in assenza di additivi passivanti l'unico materiale adatto alla costruzione della parte anodica delle celle elementari degli elettrolizzatori è il tantalio, materiale estremamente costoso e di difficile lavorazione. In ogni caso il tantalio, come già il titanio, è incompatibile con l'idrogeno e pertanto non può essere utilizzato come materiale catodico. Una possibile soluzione è offerta dalle leghe di nichel tipo Hastelloy B<®>, che tuttavia sono assai costose e subiscono corrosione durante le interruzioni di funzionamento degli elettrolizzatori. Per evitare questo grave inconveniente sarebbe necessario dotare gli impianti di elettrolisi di sistemi di polarizzazione , che rendono poco pratica l'intera costruzione.

Una possibile alternativa è rappresentata dalla grafite, che è sufficientemente stabile alle condizioni di processo sia anodiche (sviluppo di cloro con minori quantità di ossigeno, in presenza di cloruri e di acidità), sia catodiche (sviluppo di idrogeno in presenza di soda caustica - elettrolisi cloro-soda - o in presenza di acidità - elettrolisi dell'acido cloridrico). La grafite, pertanto, può essere utilizzata sotto forma di lastre che costituiscono direttamente gli elementi il cui assemblaggio nel modo filtro-pressa porta alla formazione delle celle elementari di elettrolizzatori. Nel caso degli elettrolizzatori bipolari le due facce della stessa lastra di grafite funzionano di fatto come parete catodica di una certa cella e come parete anodica della cella successiva. Poiché la grafite è intrinsecamente porosa, la miscelazione di cloro e idrogeno, causata dalla diffusione attraverso i pori, può essere evitata unicamente mediante procedimenti di impermeabilizzazione che prevedono il riempimento sotto vuoto dei pori con una resina liquida. In uno stadio successivo la resina viene polimerizzata con un conseguente indurimento e con aumento delle caratteristiche di resistenza chimica.

Lastre di grafite di questo tipo sono correntemente utilizzate nel processo noto come “Uhde-Bayer" per l'elettrolisi di soluzioni di acido cloridrico. La grafite impermeabilizzata è, tuttavia, un materiale estremamente fragile e non è considerato accettabile dalla generalità dei produttori di cloro, specialmente in apparecchi critici come sono gli eiettrolizzatori per la generazione di cloro.

Un'interessante proposta alternativa è presentata dal brevetto americano 4,214,969, R.J. Lawrance, General Electric Company, 29 luglio 1980. In questo brevetto viene descritta la produzione di lastre ottenute da una miscela di polveri di grafite e di polimero fluorurato termoplastico. La produzione avviene mediante riscaldamento e compressione della miscela di polveri e il prodotto è un composito a bassissima o nulla porosità, dotato di adeguata conducibilità elettrica. Quest'ultima caratteristica è ovviamente necessaria, poiché le lastre devono essere in grado di assicurare un efficiente passaggio della corrente elettrica per poter consentire un corretto funzionamento degli eiettrolizzatori. Il vantaggio del composito grafite -polimero fluorurato rispetto alla grafite impermeabilizzata è rappresentato dalla superiore tenacità. I due requisiti, tenacità e conducibilità elettrica, sono in contraddizione, essendo il primo maggiore per elevati contenuti di polimero, e il secondo maggiore per elevati contenuti di grafite. Ne consegue che il prodotto ottimizzato deve rappresentare un compromesso fra le due necessità, compromesso che il brevetto citato dimostra essere anche funzione dei parametri di fabbricazione, in particolare della pressione e delia temperatura. Quando il fluoropolimero termoplastico è polivinilidenfluoruro, ad esempio Kynar<® >fornito da Pennwalt (USA), i migliori risultati in termini di conducibilità elettrica e di tenacità (misurata come resistenza alla flessione) si ottengono con contenuti di polimero nel campo 20-25% in peso. Naturalmente, una lastra di composito ottenuta come detto e con i materiali indicati è intrinsecamente costosa. Per ridurre i costi complessivi di un elettrolizzatore risultante dall’assemblaggio tipo filtropressa di più lastre si può pensare di eliminare da ogni lastra tutte (e connessioni (giunti filettati, tubi, guarnizioni) esterne per la circolazione degli elettroliti e per l’estrazione dei prodotti di elettrolisi. Questa semplificazione, inoltre, aumenta certamente l'affidabilità di esercizio degli elettrolizzatori, in particolare quando questi sono fatti funzionare sotto pressione. L’eliminazione delle connessioni esterne comporta che ogni lastra sia dotata di appositi fori interni dotati di opportuni sistemi di distribuzione, come efficacemente illustrato nel citato brevetto americano 4,214,969, cui si rimanda per maggiori dettagli.

Qui si ricorda solo che l'assemblaggio filtro-pressa di una molteplicità di lastre per costituire un elettrolizzatore comporta che i vari fori siano vicendevolmente accoppiati, con la formazione di canali longitudinali interni alla struttura deli’elettrolizzatore. Questi canali, che sono connessi a opportuni bocchelli situati su una o entrambe le testate degli elettrolizzatori, provvedono a distribuire internamente alle varie celle elementari gli elettroliti freschi e a estrarre gli elettroliti esausti e i prodotti di reazione (ad esempio cloro e idrogeno). I canali che, come detto, attraversano longitudinalmente l'elettrolizzatore sono sottoposti perciò a un notevole gradiente di potenziale elettrico. Se, inoltre, gli elettroliti freschi e quelli esausti sono dotati di adeguata conducibilità elettrica (l’acido cloridrico, le salamoie di cloruro sodico e la soda caustica certamente io sono in grado elevato), allora i canali risultano attraversati da consistenti correnti elettriche, dette correnti parassite. Queste rappresentano anzitutto una perdita di efficienza dell’elettrolizzatore e, inoltre, inducono fenomeni di elettrolisi fra le superfici delle lastre di composito che si affacciano sui canali.

Questi fenomeni di elettrolisi causano sostanzialmente due effetti, entrambi negativi: diminuzione della purezza dei prodotti dell'elettrolizzatore e corrosione di almeno una parte delle superfici delle lastre di composito, nei punti dove esse si affacciano sui canali. La corrosione, in effetti, può interessare le particelle di grafite che costituiscono il composito e che vengono progressivamente consumate e convertite in monossido di carbonio e/o anidride carbonica nelle condizioni di elettrolisi tipiche dei canali. Ne consegue che il composito viene svuotato del componente maggioritario e finisce per perdere ogni consistenza meccanica.

Il brevetto americano 4,371,433, E.N. Balko, L.C. Moulthrop, General Electric Company, 1 febbraio 1983, descrive un metodo per ridurre le correnti parassite e per eliminare i fenomeni di corrosione. Tale metodo prevede un profilo particolare dei canali in grado di provocare il frazionamento dei flusso degli elettroliti in gocce (aumento della resistenza elettrica globale) e l'alloggiamento di particolari guarnizioni all'interno dei canali stessi. In pratica, la superficie delle lastre di composito, che si affaccia sui canali, è rivestita interamente dalle guarnizioni e non viene in alcun modo in contatto con gli elettroliti. Naturalmente le guarnizioni, avendo una forma complessa ed essendo costituite da materiali elastomeri ci ad alta resistenza chimica, ad esempio della famiglia Viton® fornito da DuPont (USA), risultano particolarmente costose, il che rende il metodo del citato brevetto poco appetibile da un punto di vista pratico.

Lo scopo della presente invenzione è quello di descrivere un nuovo metodo di protezione delle lastre di composito grafite (o carbonio conduttivo) -polimero termoplastico (preferibilmente, ma non esclusivamente, fluorurato) nelle zone dove la superficie di tali lastre si affaccia sui menzionati canali longitudinali. Tale metodo ha il pregio di non aggiungere un particolare costo alla produzione normale della lastra di composito e di poter essere applicato durante la produzione stessa di detta lastra.

La presente invenzione risolve il problema della corrosione localizzata su quella zona della superficie delle lastre bipolari che si affaccia sui canali longitudinali, diminuendo opportunamente, o al limite eliminando, la polvere di grafite o carbone conduttivo nelle porzioni terminali di dette lastre bipolari. Tali porzioni terminali contengono i fori che, per effetto dell'assemblaggio tipo filtro-pressa delle lastre bipolari, formano i canali longitudinali. Con riferimento alla Fig. 1 , il numero 1 identifica la lastra bipolare rappresentata in una vista frontale; i numeri 2, 3, 4, e 5 indicano i fori che, a seguito dell’accoppiamento tipo filtro-pressa delle lastre bipolari a formare un elettrolizzatore, costituiscono i canali longitudinali; il numero 6 rappresenta scanalature longitudinali il cui scopo è di facilitare la circolazione degli elettroliti e la loro distribuzione. Tali scanalature possono comunque essere omesse e, in questo caso, la superficie della lastra bipolare è liscia.

I numeri 7 e 8 identificano le porzioni terminali della lastra bipolare in cui la concentrazione della polvere di grafite è mantenuta a valori bassi o, al limite, eliminata.

Il numero 9 rappresenta la zona centrale della lastra bipolare, la cui estensione è largamente superiore a quella delle zone 7 e 8. La zona centrale è costituita da un composito ricco in grafite e altamente conduttivo.

Questa porzione, in effetti, è destinata alla trasmissione della corrente elettrica verso gli elettrodi (anodi e catodi) che sono in contatto con essa e hanno, in linea di principio, la stessa estensione. Diminuendo la concentrazione di grafite o carbone conduttivo, o ai limite eliminandoli, si rendono non conduttive le zone 7 e 8 e si eliminano alla radice i problemi di corrosione.

Questi problemi, infatti, derivano dalla possibilità delie superfici di lastra bipolare che si affacciano sui canali longitudinali (superfici circonferenziali dei fori 2, 3, 4 e 5 in Fig. 1) di funzionare come elettrodi, e più in particolare come anodi e catodi alternati, sotto l’effetto del gradiente di potenziale elettrico che esiste a cavallo dell’elettrolizzatore. Sulle superfici che funzionano come catodi si ha sviluppo di idrogeno che non induce nessun problema di stabilità nel composito grafite (o carbone conduttivo)/polimero. Sulle superfici che funzionano come anodi si ha scarica degli ioni cloruro a formare cloro: questa reazione è caratterizzata da un'efficienza elevata, ma non del 100%, ed è accompagnata da una reazione parassita rappresentata dalla scarica dell'acqua con sviluppo di ossigeno. In queste condizioni si determina un lento attacco delle particelle di grafite (o carbone conduttivo) che vengono convertite in monossido di carbonio e/o anidride carbonica. Quando il composito è conduttivo, la popolazione delle particelle di grafite è tale per cui si può immaginare che statisticamente tali particelle (o i loro aggregati) risultino in contatto fra di loro, formando delle catene conduttive attraverso tutto lo spessore delle lastre. Pertanto, quando la corrosione determina il consumo totale di una particella che emerge alia superficie della lastra, l'attacco non si ferma ma prosegue sulla successiva, generando una porosità passante nella massa del composito che perde di conseguenza consistenza meccanica.

La soluzione più ovvia sembrerebbe quella di eliminare totalmente la polvere di grafite e di costruire le porzioni terminali 7 e 8 della lastra bipolare con la sola polvere di polimero termoplastico. Come è stato detto, questa è una soluzione limite, che può comportare problemi di natura meccanica. In questo caso, infatti, la lastra di composito verrebbe ottenuta, come già detto, mediante compressione e riscaldamento della miscela di polveri di grafite e polimero termoplastico (eventualmente in forma di pellets preformate) disposte nella zona centrale di uno stampo, e di polvere (o pellets) di solo polimero disposte nelle zone dello stampo corrispondenti alle porzioni terminali 7 e 8 delle lastre bipolari. Quando una simile lastra con zone a differente contenuto di polvere di grafite viene raffreddata si producono frequentemente forti distorsioni, generate dai diversi coefficienti di dilatazione termica delle parti a diverso contenuto di polvere di grafite. In particolare, le porzioni terminali costituite da solo polimero termoplastico sono caratterizzate da un coefficiente di dilatazione termica sensibilmente superiore. Per evitare questi problemi di distorsione che impediscono di ottenere lastre perfettamente planari è quindi preferibile diminuire il contenuto di polvere di grafite, senza però eliminarla. Per capire quanto il contenuto di polvere di grafite debba essere diminuito, sono stati misurati i valori della resistività elettrica per vari tipi di compositi contenenti diverse quantità di polvere di grafite. Questi dati sono raccolti nella Tabella 1.

TABELLA 1

Valori detta resistività elettrica di vari compositi ottenuti da polvere di polivinilidenfluoruro e da polvere di grafite (Stackpole A-905)

Simili risultati si ottengono quando la polvere di grafite è sostituita almeno in parte con fibre di grafite, come indicato nel brevetto americano 4,339,322, E.N. Balko, R.J. Lawrance, General Electric Company, 13 luglio 1982. Il ciclo di produzione prevede una compressione a freddo a 145 bar, un riscaldamento a 150°C, una diminuzione della pressione a 20 bar, un aumento della temperatura a 205°C, un ritorno della pressione a 145 bar, con una fase finale di riduzione a stadi della pressione e della temperatura. Osservando i dati della Tabella 1 si nota che una riduzione sostanziale del contenuto di polvere di grafite fino ai 40% lascia tuttavia un minimo di conducibilità elettrica, ad indicazione che le particelle di grafite (o i loro aggregati) almeno in parte formano ponti di continuità elettrica. Si è notato con prove di corrosione sotto corrente, facendo cioè funzionare alcuni campioni di composito contenenti 40% in peso di polvere di grafite come anodo in soluzioni di salamoia di cloruro sodico o di acido cloridrico, che la corrosione interessa pochi punti, appunto quelli dove esistono i rari ponti di conducibilità (filari di particella di grafite in contatto). Come conseguenza, la porosità che si crea all'interno del composito è modesta e le caratteristiche meccaniche vengono sostanzialmente conservate.

Si è trovato che un’immunità totale nei confronti della porosità prodotta per effetto della corrosione può essere ottenuta diminuendo ulteriormente il contenuto di polvere di grafite, ad esempio a valori del 20% in peso o meno. Tuttavia, in questo caso ricompaiono i fenomeni di distorsione tipici delle lastre bipolari con le porzioni terminali 7 e 8 costituite da solo polimero termoplastico, in particolare quando quest'ultimo è polivinilidenfluoruro, caratterizzato da coefficiente di dilatazione termica particolarmente elevato. In effetti, il coefficiente di dilatazione del composito contenente solo 20% in peso di polvere di grafite risulta notevolmente superiore a quello del composito ricco in polvere di grafite (ad esempio 80% in peso) con cui è costruita la parte centrale 9 della lastra bipolare.

Si è trovato che il problema può essere superato se le porzioni terminali 7 e 8 della lastra bipolare sono ottenute da una miscela di polvere di grafite in quantità minori (20% in peso o meno), polvere di polimero termoplastico e polvere di un ulteriore materiale di riempimento non conduttivo e resistente alla corrosione.

La condizione ottimale si realizza quando le percentuali di polimero termoplastico, calcolate sul peso totale della miscela ternaria, risultano uguali a quelle tipiche della parte centrale 9 della lastra bipolare.

Si è trovato anche che l'ulteriore materiale sopra citato deve essere selezionato attentamente, tenendo presente la natura chimica del polimero termoplastico. Quando quest'ultimo è un polimero fluorurato (caso preferito in considerazione deila elevata inerzia chimica), è possibile una reazione chimica alle temperature utilizzate durante lo stampaggio della lastra bipolare fra il polimero stesso e il materiale di riempimento. Ad esempio, quando il polimero termoplastico è polivinilidenfluoruro, questo può reagire anche violentemente con polveri di silice, ossido di boro, probabilmente con formazione di composti volatili come tetrafluoruro di silicio o trifluoruro di boro. Inoltre, l'ulteriore materiale di riempimento deve essere stabile nei confronti delle salamoie di cloruro sodico acide e delle soluzioni di acido cloridrico contenenti cloro. Si è trovato che taluni ossidi ceramici, come il pentossido di niobio, il pentossido di tantalio, l’ossido di zirconio, l’ossido di lantanio, l’ossido di torio, in generale ossidi ceramici delle terre rare e taluni silicati, sono soddisfacenti. Adatti aito scopo si sono rivelati anche certi sali insolubili e in particolare i solfati, come ad esempio il solfato di bario.

Anche se il solfato di bario è del tutto soddisfacente per gli scopi a cui le lastre bipolari sono destinate, si è notato che le migliori caratteristiche meccaniche, e in particolare la resistenza alla flessione, sono ottenute utilizzando i vari tipi di ossidi o silicati sopra elencati. Si può immaginare che questo effetto positivo addizionale derivi da un minimo di reazione chimica fra la superficie delle particelle e il polimero fluorurato. Questa reazione, del tutto tollerabile, può produrre una migliore adesione all'interfaccia polimeroparticella.

Utilizzando opportune quantità di polveri dei composti sopra elencati è possibile anche eliminare del tutto la polvere di grafite dalla miscela di polveri utilizzate per la formazione delie porzioni terminali 7 e 9 delle lastre bipolari. Si è trovato in questi casi che la quantità ottimale di materiale di riempimento è quella che conferisce al composito un coefficiente di dilatazione analogo a quello del composito ricco in polvere di grafite utilizzato per la zona centrale 9 della lastra bipolare. Queste quantità ottimali espresse in peso dipendono dalla natura del materiale utilizzato e in modo assai evidente dalla densità delle particelle, che è funzione della composizione chimica, della struttura cristallografica e della porosità. I dati sperimentali relativi alle quantità ottimali dei vari materiali di riempimento sembrano indicare che il parametro di maggiore rilievo è il rapporto volumetrico fra materiale di riempimento e miscela totale

Quanto sopra rappresenta in modo fedele la presente invenzione. E' inteso che a tecnici del campo sarà possibile individuare ulteriori realizzazioni non prese in considerazione in modo esplicito nella presente descrizione e che, tuttavia, anche tali ulteriori realizzazioni sono comprese negli scopi dell'invenzione.

ESEMPIO 1

Sedici strisce con dimensioni 1x1x10 cm sono state tagliate da 4 lastre (4 strisce per ogni lastra) spesse 1 cm e aventi dimensioni 10x10 cm, ottenute con le miscele di polveri indicate nella Tabella 2. Il polimero termoplastico era in ogni caso polivinilidenfiuoruro fornito dalla società Atochem. Il ciclo di produzione prevedeva una compressione a freddo della miscela di polvere in un apposito stampo a 145 bar, un riscaldamento a 150°C, un abbassamento della pressione a 20 bar, un aumento delia temperatura a 210°C, un ritorno della pressione a 145 bar e una fase finale di diminuzione della pressione e della temperatura a stadi successivi.

Le quattro lastre si presentavano planari a raffreddamento completato. Ad ogni coppia di strisce è stata applicata una tensione di 3 Volt dopo aver introdotto le varie coppie in due recipienti contenenti rispettivamente acido cloridrico al 5% e cloruro sodico 200 g/l, pH 3, entrambe le soluzioni essendo ricambiate in modo da mantenere le concentrazioni indicate entro un campo di variazione del 10%. La temperatura era mantenuta a 90°C. in questo modo ogni composizione è stata verificata sotto polarizzazione sia anodica che catodica. Le strisce sotto polarizzazione catodica sono risultate indenni da ogni attacco. I dati di Tabella 2 mostrano il comportamento delle varie composizioni sotto polarizzazione anodica. Le strisce ricavate dalla lastra ottenuta dalia miscela ricca in polvere di grafite (Stackpole A-905, 80% in peso, considerata rappresentativa della tecnologia nota) manifestano una sensibile caduta delle caratteristiche meccaniche dopo soli 2 giorni di elettrolisi nella soluzione di cloruro sodico e dopo 5 giorni di elettrolisi nella soluzione di acido cloridrico.

Nettamente migliore è il comportamento delle strisce ottenute dalla lastra povera in grafite (40% in peso), che tuttavia sono affette da un aumento di rugosità, indice della formazione di una seppur piccola porosità.

Indenni da ogni attacco sono risultate le strisce contenenti una quantità molto bassa di polvere di grafite (20% in peso) e un’aggiunta di polvere di pentossido di tantalio o di solfato di bario. Analogo risultato è stato ottenuto con campioni contenenti solo polvere di pentossido di tantalio, pentossido di niobio, solfato di bario (dati non inclusi nella Tabella 2).

TABELLA 2

Comportamento di vari compositi sotto polarizzazione anodica in soluzioni di cloruro sodico (220 grammi per litro) e di acido cloridrico (5%).

Claims (7)

1. RIVENDICAZIONI 1. Lastra bipolare per uso in elettrolizzatori bipolari di tipo filtro-pressa, comprendente una zona centrale costituita da un composito conduttivo ottenuto da una miscela di polvere di grafite o carbone conduttivo e di polvere di polimero termoplastico resistente alla corrosione e due porzioni terminali contenenti i fori per la distribuzione degli elettroliti freschi e per l'estrazione degli elettroliti esausti e dei prodotti di elettrolisi, detta zona centrale e dette porzioni terminali formanti un pezzo unico CARATTERIZZATA DAL FATTO CHE le porzioni terminali sono costituite da un composito ottenuto da una miscela di detta polvere di grafite o carbone conduttivo e di detta polvere di polimero termoplastico con un rapporto in peso inferiore a quello della zona centrale.
2. 2. La lastra bipolare della rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto che la resistività elettrica di dette porzioni terminali è almeno dieci volte superiore a quella di detta zona centrale.
3. 3. La lastra bipolare della rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto che detto composito delle porzioni terminali è ottenuto da una miscela contenente in aggiunta polvere di un materiale non conduttivo resistente alla corrosione.
4. 4. La lastra bipolare della rivendicazione 3 caratterizzata dal fatto che detto materiale non conduttivo è scelto dal gruppo costituito da pentossido di tantalio, pentossido di niobio, ossido di zirconio, solfato di bario.
5. 5. La lastra bipolare della rivendicazione 3 caratterizzata dal fatto che detto composito delle porzioni terminali è ottenuto da una miscela priva di polvere di grafite o carbone conduttivo.
6. 6. La lastra bipolare delle precedenti rivendicazioni caratterizzata dal fatto che il polimero termoplastico è un polimero fluorurato.
7. 7. La lastra bipolare della rivendicazione 6 caratterizzata dal fatto che il polimero fluorurato è polivinilidenfluoruro.