ITMI951970A1

ITMI951970A1 - Tubo di raffreddamento per raffreddare filamenti sintetici

Info

Publication number: ITMI951970A1
Application number: IT95MI001970A
Authority: IT
Inventors: Meise Hansjorg
Original assignee: Barmag Barmer Maschf
Priority date: 1994-09-30
Filing date: 1995-09-25
Publication date: 1997-03-25
Also published as: IT1277648B1; US5700490A; CN1062614C; CN1131207A; KR960010915A; ITMI951970A0; DE19535143B4; TW324030B; DE19535143A1

Description

Descrizione del trovato

L'invenzione si riferisce ad un dispositivo per il trattamento termico di fibre, in particolare per un dispositivo di filatura di fibre. Il dispositivo presenta, tra una sezione trasversale di ingresso ed una sezione trasversale di fuoriuscita, un tratto di trattamento per fibre, laddove un fluido scorre attraverso le aperture verso le fibre.

Dal DE-A1 19 14 556 è noto un dispositivo di filatura, nel quale un fascio di fibre, il quale è costituito di una pluralità di filamenti singoli, viene sollecitato sul suo intero contorno con una corrente d'aria. Questa corrente d'aria ha il compito di raffreddare le fibre. L'operazione di raffreddamento quale tale ha influenza sulle caratteristiche delle fibre. È pertanto necessario conformare il raffreddamento delle fibre in modo tale che le caratteristiche delle fibre restino costanti.

La zona di raffreddamento in impianti di filatura convenzionali ammonta a circa 4 m. Sono note anche zone di raffreddamento più corte. Il tratto di raffreddamento viene determinato sostanzialmente dalla velocità del filo. Nel caso di fibre, le quali attraversano il tratto di raffreddamento con una velocità molto elevata di più di 6000 m al minuto, il tratto di raffreddamento può essere ridotto a circa 2 m.

Il tratto di raffreddamento viene formato da un raffreddatore, il quale è conformato in forma di tubo. Un siffatto raffreddatore può essere formato da tubi di raffreddamento porosi oppure perforati. Siffatti raffreddatori sono oggetto per esempio del DE-A134 06 347 e della DE-A1 34 06 347 e del DE-A134 24 253.

I raffreddatori sono disposti al di sotto di una filiera. Le fibre fuoriuscenti dagli ugelli di filatura attraversano il raffreddatore. In seguito alla velocità delle fibre nel raffreddatore si forma una depressione. In seguito alla differenza di pressione tra lo spazio interno del raffreddatore e l'ambiente circostante aria d'ambiente fluisce, attraverso la parete porosa o perforata del raffreddatore, dentro in questo.

Sono noti anche raffreddatori, nei quali aria viene insufflata, per esempio per mezzo di una soffiante, attraverso la parete porosa o perforata del raffreddatore, in questo.

Per il miglioramento dell'azione di raffreddamento sulle fibre è noto dal EP 93 108 161 un raffreddatore, il quale nel piano di fuoriuscita del raffreddatore presenta una lamiera di schermatura, la cui apertura di passaggio per il fascio di filamenti è uguale o più piccola della luce interna del raffreddatore. Nel raffreddatore sono disposte lamiere direzionali, le quali deviano in modo corrispondente la direzione di corrente dell'aria entrante attraverso la parete perforata del raffreddatore.

Dal US 5 056 104 è noto un dispositivo di filatura che presenta un raffreddatore. Il raffreddatore è disposto al di sotto di ugelli di filatura. Gli ugelli di filatura sono conformati distribuiti su un contorno di cerchio. Il raffreddatore è disposto in modo tale che le fibre, fuoriuscenti dagli ugelli, circondano il raffreddatore. Per l'azione di raffreddamento il raffreddatore presenta parecchi tubi disposti concentricamente l'uno rispetto all'altro, la cui lunghezza è differente. La lunghezza dei singoli tubi diminuisce dal tubo più interno verso il tubo più esterno. Attraverso i tubi l'aria fuoriesce in corrispondenza di parti differenti del tratto del raffreddatore.

Nei raffreddatori noti è svantaggioso il fatto che questi non possono essere adattati, oppure solamente in modo limitato, relativamente alle caratteristiche di raffreddamento, a nuove fibre. Un ulteriore svantaggio può essere visto nel fatto che l'andamento della corrente nel raffreddatore può essere influenzato solamente mediante accorgimenti addizionali. Inoltre per ciascun dispositivo di filatura deve essere prodotto di volta in volta un raffreddatore specifico, la qual cosa aumenta i costi di fabbricazione di un siffatto dispositivo di filatura.

Alla base del1'invenzione è posto il compito di conformare ulteriormente il dispositivo del genere in questione, in modo che esso possa essere adattato in modo semplice a nuovi compiti di trattamento. Inoltre deve essere indicato un procedimento per la produzione di un filo multifili, mediante il quale procedimento è possibile un aumento della produzione.

Questo compito viene risolto, secondo l'invenzione, mediante un dispositivo con le caratteristiche della rivendicazione 1. Vantaggiosi ulteriori sviluppi del dispositivo sono oggetto delle sottorivendicazioni da 2 fino a 20. Corrispondenti procedimenti sono indicati nelle rivendicazioni 21 e 30 e, ulteriori sviluppi, nelle rivendicazioni da esse rispettivamente dipendenti.

Il dispositivo secondo l'invenzione si contraddistingue per il fatto che esso è formato da elementi di forma anulare o toroidale, tra i quali sono disposti distanziatori. In tal modo vengono create aperture per il fluido. La geometria delle aperture è dipendente dalla geometria degli elementi e dei distanziatori, come pure dal numero dei distanziatori tra gli elementi. Mediante una corrispondente conformazione degli elementi il fluido affluente può essere adattato, corrispondentemente all'esigenza, relativamente alla sua portata, tipo di corrente e direzione di corrente. Il dispositivo può essere formato da una pluralità di elementi conformati in modo differente. I rapporti di corrente del fluido possono essere variati lungo il tratto di trattamento. Oltre alla variazione dei rapporti di corrente del fluido è possibile effettuare una variazione della temperatura del fluido. Può essere conveniente lasciare affluire, nella zona della sezione trasversale di ingresso, il fluido con una temperatura elevata, nel tratto di trattamento. Ciò è vantaggioso in particolare se il dispositivo segue direttamente la testa ugellare di un dispositivo di filatura di fibre. Mediante questo accorgimento vengono diminuite le perdite di calore nella testa ugellare. Nello stesso tempo si assicura il fatto che non si verifichi alcuna cristallizzazione del materiale delle fibre. La temperatura del fluido diminuisce allora in direzione del tratto di trattamento. La diminuzione può essere continua oppure repentina. Nel seguito vengono impiegati i concetti di aria di raffreddamento e raffreddatore come sinonimi per fluido e per il dispositivo per il trattamento termico.

In particolare per la produzione di una buona tranquillità di movimento delle fibre, la quale favorisce la qualità delle fibre, l'aria di raffreddamento viene condotta nell'interno del raffreddatore attraverso le aperture senza turbolenze.

L'adduzione del fluido di raffreddamento può avere luogo in base all'azione di aspirazione prodotta nel raffreddatore. È anche possibile, come sinora proposto, addurre aria al raffreddatore per mezzo di una soffiante.

Mediante la combinazione di elementi adatti è possibile conformare la sezione trasversale nell'aperture per il fluido di raffreddamento in modo tale che la sezione trasversale si rastremi verso l'interno del raffreddatore. In tal modo si può influenzare la velocità ed il tipo della corrente dell'aria di raffreddamento, cosicché nell'interno del raffreddatore possono essere prodotti determinati stati turbolenti della corrente. Le turbolenze prodotte provocano inoltre differenze di pressione nella corrente del fluido di raffreddamento, le quali aspirano aria addizionale.

I distanziatori formano per l'aria di raffreddamento un ostacolo alla corrente. Essi provocano pertanto irregolarità nell'andamento della corrente dell'aria di raffreddamento. Per minimizzare l'influenza dei distanziatori sul raffreddamento delle fibre, questi dovrebbero essere disposti preferibilmente sfalsati. La disposizione sfalsata porta al fatto che le fibre subiscono una interruzione di corrente solamente per breve tempo e in punti differenti.

L'esecuzione secondo l'invenzione del raffreddatore ha il vantaggio che la fabbricazione di un raffreddatore può essere fortemente semplificata e resa più economica, poiché non vengono più utilizzati, come raffreddatori, tubi porosi oppure perforati, bensì vengono utilizzati radiatori formati da elementi.

I distanziatori possono essere utilizzati anche per il sostegno degli elementi. Essi possono anche essere di volta in volta una parte integrale di un elemento.

Dal DE-B-22 47 718 è noto un procedimento per la produzione di un filo multifili di materiale termoplastico mediante filatura di fusione e stiramento.

II procedimento si contraddistingue per gli stadi di procedimento di filatura di fusione con elevata velocità di prelevamento e stiramento, laddove lo stiramento si accompagna ad un trattamento di strutturazione di falsa torsione.

Si è rilevato che sussiste una dipendenza fisica tra la velocità di prelevamento e il rapporto di stiramento successivo ancora conseguibile. Questa dipendenza si verifica per il fatto che tramite l'elevata velocità di prelevamento, la quale si trova in ogni caso al di sopra di 2000 m/min, viene ottenuto un preorientamento delle catene di molecole. Pertanto è ridotto l'allungamento a rottura del filo preorientato in questo modo (POY) e quindi anche la successiva stirabilità. La dipendenza fisica risulta, per un filo di poliestere (tra l'altro polietilentereftalato) e per un filo di poliammide (Nylon 6 e Nylon 6.6) sostanzialmente dal diagramma secondo il DE-C 22 54 99.8 (Bag. 854). Se nel seguito si tratta di una "velocità di prelevamento normale" e/oppure di un "rapporto di stiramento normale", allora con ciò va inteso un rapporto di stiramento, nel quale sono mantenute le relazioni secondo questo diagramma, vale a dire: il filo preorientato è filato in modo convenzionale non secondo l'insegnamento dell'invenzione.

Questa dipendenza fisica in comune con il titolo finale da produrre del filo condiziona una limitazione della produttività. La produttività a sua volta è misurabile nella portata (quantità della fusione per unità di tempo). In un processo di stiratura-filatura e di avvolgimento l'aumento della velocità di prelevamento non ha come conseguenza alcun corrispondente aumento della produttività, perché all'alimentare della velocità di prelevamento diminuisce la stirabilità e di conseguenza la velocità di avvolgimento varia solamente ancora di poco oppure non varia affatto.

In un siffatto processo continuo di stiramento-filatura e incannatura il filo direttamente dopo la filatura viene condotto in uno stadio di stiramento e, dopo l'attraversamento dello stadio di stiramento, viene avvolto.

In un processo di fabbricazione discontinuo susseguentemente allo stadio di filatura ha luogo un avvolgimento. La bobina prodotta viene poi presentata ad una macchina di stiramento e, dopo l'attraversamento dello stadio di stiramento, viene nuovamente avvolta. In relazione a ciò si ottiene la portata, con la quale la fusione viene espulsa, dal fatto che, a velocità di prelevamento e stiramento prefissato, deve essere ottenuto il titolo finale. In seguito alle correlazioni fisiche, nel procedimento di fabbricazione convenzionale per un filo mediante filatura da fusione di un filo preorientato e susseguente stiramento non è conseguibile alcun sostanziale aumento di produttività (confronta relazione "Spinnstrecken-Schnellspinnen-Strecktexturieren" nel International Textiel Bulletin ITB 1973, pagina 374).

Mediante un procedimento secondo la rivendicazione 21 si può aumentare la produttività. Ulteriori conformazioni vantaggiose del procedimento sono oggetto delle rivendicazioni dipendenti.

In un procedimento di fabbricazione continuo dal titolo finale desiderato del filo da produrre e dalla portata desiderata si ottiene la velocità di avvolgimento del filo, la quale corrisponde sostanzialmente alla velocità finale dello stiratoio. Mediante la preassegnazione di un desiderato rapporto di stiramento si ottiene la velocità di prelevamento del filo dall'ugello di filatura, rispettivamente inversamente: mediante la preassegnazione di una desiderata velocità di prelevamento si ottiene il rapporto di stiramento nei due casi secondo la preassegnata correlazione fisica. Solamente mediante l'accorgimento secondo l'invenzione è possibile un aumento della produttività in un ambito degno di nota, poiché solamente mediante l'invenzione è possibile rompere questa correlazione fisica tra la velocità di prelevamento e la stirabilità.

Se si parte da un procedimento di fabbricazione discontinuo, nel quale il filo viene filato nello stadio di filatura e viene avvolto e nel successivo stadio di stiramento viene stirato e viene nuovamente avvolto, sono pensabili le seguenti alternative:

Esistono procedimenti, nei quali è vantaggioso lasciare il rapporto di stiramento entro determinali limiti. Ciò è previsto in particolare nella strutturazione di stiramento. Nella strutturazione di stiramento da un lato le caratteristiche del prodotto finale, però anche la sicurezza del procedimento di strutturazione, dipendono dal fatto che venga trovato un adatto rapporto di stiramento. Diversamente il filo multifili nel corso della strutturazione a falsa torsione non è in grado di far fronte alle sollecitazioni. Si perviene a rotture di singoli filamenti. Un rapporto di stiramento inadatto non significa soltanto una diminuzione della qualità del filo prodotto, bensì anche il pericolo che in seguito a rotture di filamenti venga interrotto il processo.

In altri procedimenti di fabbricazione bisogna aspettarsi rapporti critici all'interno del processo di filatura. Qui la velocità di prelevamento viene preassegnata entro adatti limiti. La velocità di prelevamento deve essere scelta in modo tale per cui il filo preorientato possa essere prodotto in modo sicuro e senza rotture dei filamenti. Ciò è necessario in particolare nel caso di fili altamente resistenti oppure di fili con un grande numero di filamenti, nei quali, in seguito al grande attrito dell'aria, è presente il pericolo di rotture dei filamenti e del peggioramento, da ciò causato, della qualità del filo oppure un'interruzione del processo di filatura.

Nelle due alternative è possibile un aumento della produttività mediante aumento della portata, laddove nel caso di una alternativa nello stadio di filatura viene avvolto un filo con velocità di avvolgimento aumentata, tuttavia con titolo ingrandito del filo preorientato, e nello stadio di stiramento esso viene stirato con un maggiore rapporto di stiramento. Qui quindi nello stadio di stiramento si ottiene anche un ingrandimento della lunghezza prodotta del filo, ad uguale titolo finale. Nel caso dell'altra alternativa l'aumento della portata ha come conseguenza un aumento della velocità di avvolgimento nello stadio di filatura. Lo stiramento successivo ha luogo come convenzionale .

Di importanza sostanziale per l'invenzione è il fatto che lo stato liquido di fusione dei filoni continui di fusione fuoriuscenti dai fori di ugelli nella filiera, i quali successivamente divengono filamenti singoli, resti mantenuto ancora per un tratto — anche se corto — . È pensabile che ciò possa avere luogo anche per il fatto che vengono impiegati diametri dei fori degli ugelli relativamente grandi. Secondo l'invenzione, ed in modo sicuro relativamente al funzionamento, l'aumento della produttività è ottenibile però solamente mediante apporto di calore.

La soluzione proposta ha il vantaggio che non è necessaria alcuna variazione del dispositivo di filatura vero e proprio e che il tratto di riscaldamento può essere prolungato a piacere e corrispondentemente alle esigenze. In relazione a ciò si può invero pervenire a delle spiacevoli emanazioni per evaporazione di monomeri o di oligomeri, i quali si depositano poi sul lato inferiore della piastra degli ugelli della filiera e pregiudicano la sicurezza del procedimento. Ciò viene impedito con la soluzione secondo la rivendicazione 22 oppure la rivendicazione 24.

La soluzione secondo la figura 22 impedisce soprattutto l'orientamento delle molecole nella filiera di filatura. In relazione a ciò si deve sapere che il preorientamento del filo, rispettivamente delle molecole del filo, viene provocato ampiamente anche mediante rapporti di corrente negli stretti fori degli ugelli. Mediante l'accorgimento secondo la rivendicazione 22 si impedisce il fatto che questo orientamento di scorrimento congeli e conduca ad un corrispondente preorientamento.

Si mira ad ottenere un riscaldamento del lato inferiore della piastra degli ugelli della filiera in ragione di più di 5°C, preferibilmente da 5 fino a 3°C. Durante le prove il riscaldamento si trovava a circa 10°C.

Dal DE-OS 1905 507 è noto il riscaldamento della piastra degli ugelli per la compensazione delle perdite di calore per un processo di filatura convenzionale con bassa velocità di prelevamento senza preorientamento del filo. La soluzione secondo la figura 24 presenta il vantaggio addizionale che non è necessaria alcuna variazione sostanziale nel dispositivo di filatura. Essa impedisce inoltre la deposizione di insudiciamenti, oligomeri e monomeri sulla piastra degli ugelli. Preferibilmente dovrebbe essere garantito il fatto che si verifichi un riscaldamento uniforme della piastra degli ugelli sulla sua intera superficie.

Si è rilevato il fatto che i filamenti devono attraversare preferibilmente un tratto di trattamento termico tra 540 e 1650 mm, per ottenere un titolo di filamenti singoli di circa 0,5 fino a circa 2 DPF. Preferibilmente i filamenti, in presenza di un titolo di filamenti singolo di circa 0,5 DPF, percorrono un tratto di trattamento di lunghezza tra 540 e 770 mm, preferibilmente tra 600 e 700 mm.

Nel caso di un titolo di filamento singolo di circa 2 DPF i filamenti percorrono un tratto di trattamento termico la cui lunghezza si trova tra 1.170 e 1.650 mm, preferibilmente tra 1.300 e 1.500 mm.

Come già indicato più sopra, può essere conveniente lasciare affluire un fluido nella zona della sezione trasversale di entrata, il quale fluido si trova ad una temperatura elevata, per cui vengono diminuite le perdite di calore della testa ugellare. Al posto di riscaldare il fluido si propone di conformare riscaldabile gli elementi disposti nella zona della sezione trasversale di ingresso. Gli elementi possono essere riscaldabili elettricamente. È anche possibile riscaldare gli elementi, per esempio per mezzo di una serpentina di acqua calda. Viene preferita una forma di esecuzione nella quale è riscaldabile l'elemento che forma la sezione trasversale di entrata.

Ulteriori vantaggi e caratteristiche dell'invenzione vengono spiegati in base al disegno. In relazione a ciò: la figura 1 mostra lo schema di un processo continuo di filatura e di stiramento per la produzione di un filo liscio,

le figure 2, 3 mostrano lo schema di un procedimento a due stadi per la filatura di un filo liscio preorientato e per la successiva strutturazione di stiramento del filo preorientato in un secondo stadio di processo,

la figura 4 mostra la sezione attraverso la zona della piastra degli ugelli,

la figura 5 mostra un diagramma, il quale corrispondentemente alla tabella 1 mostra la correlazione tra la velocità di prelevamento e l'allungamento a rottura per fili di poliestere preorientati con differente titolo di filamento,

la figura 6 mostra un diagramma che illustra la dipendenza dell'aumento dell'allungamento a rottura dal titolo finale prodotto del filo nel caso di adduzione di calore preassegnata alla piastra degli ugelli,

la figura 7 mostra schematicamente un dispositivo di filatura con una prima forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione completa,

la figura 8 mostra una seconda forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione parziale,

la figura 9 mostra una terza forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione parziale,

la figura IO mostra una quarta forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione piena,

la figura 11 mostra una quinta forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione completa,

la figura 12 mostra una sesta forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione completa,

la figura 13 mostra una settima forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione completa,

le figure 14-17 mostrano esempi di esecuzione degli elementi di un raffreddatore, e

la figura 18 mostra schematicamente un dispositivo di filatura con una ulteriore forma di esecuzione di un raffreddatore nella sezione completa.

I procedimenti descritti nel seguito sono adatti analogamente per la filatura di fili di poliestere o di poliammide. Come poliestere viene preso in considerazione in particolare polietilentereftalato. Come poliammidi sono d'uso in particolare Nylon 6 (Peron) e Nylon 6.6. Viene evidenziato espressamente il fatto che i dati di procedimento seguenti vengono indicati per poliestere. Essi valgono in modo corrispondente per fili di poliammide con scostamenti, i quali vanno determinati mediante prova.

Nel seguito viene descritto il procedimento di filatura. Questa descrizione del procedimento di filatura vale tanto per l'esempio di esecuzione secondo la figura 1, quanto anche per l'esempio di esecuzione secondo la figura 2 ad eccezione degli scostamenti indicati espressamente.

Un filo 1 viene filato da un materiale termoplastico. Il materiale termoplastico viene immesso nell'estrusore 3 mediante un dispositivo di riempimento. L'estrusore 3 è azionato mediante un motore 4. Il motore 4 viene comandato per mezzo di un comando 8 del motore. Il materiale termoplastico viene fuso nell'estrusore. A tale scopo serve, da un lato, il lavoro di deformazione che viene introdotto nel materiale mediante l'estrusore. Addizionalmente è previsto un dispositivo di riscaldamento 5 in forma di un riscaldamento a resistenza, il quale viene comandato mediante un comando di riscaldamento 43. Mediante la linea di fusione, la fusione perviene alla pompa ad ingranaggi 9, la quale viene azionata mediante il motore 44 della pompa.

La pressione di fusione a monte della pompa viene rilevata mediante sensori di pressione 7 e viene mantenuta costante mediante ritorno del segnale di pressione al comando 8 del motore.

Il motore della pompa viene comandato tramite il comando 45 della pompa in modo tale per cui il numero di giri della pompa risulta impostabile in modo sensibile. La pompa 9 convoglia la corrente di fusione alla cassa di filatura 10 riscaldata, sul cui lato inferiore la filiera di filatura Il si trova in una testa ugellare 53 (confronta figura 4). Dalla filiera 11 la fusione fuoriesce in forma di fini filoni di filamenti. I filoni di filamenti percorrono un pozzo di raffreddamento 14. Nel pozzo di raffreddamento 14 mediante soffiaggio 15 viene orientato, e raffreddato, una corrente d'aria trasversalmente o radialmente sull'insieme di fili.

In corrispondenza dell'estremità del pozzo di raffreddamento 14 il fascio di filamenti viene raggruppato mediante un rullo di preparazione 13 a formare un filo 1 e viene munito di un liquido di preparazione. Il filo viene prelevato dal pozzo di raffreddamento 14 e dalla filiera il attraverso un rullo di svolgimento 16. Il filo avvolge più volte il rullo di svolgimento. A tale scopo serve un rullo di trasferimento 17 disposto inclinato rispetto al rullo 16. Il rullo di trasferimento 17 è liberamente girevole. Il rullo 16 viene azionato mediante il motore di rullo 18 e un generatore di frequenza 22 con una velocità preimpostabile. La velocità di prelevamento è più elevata in ragione di un multiplo della velocità di fuoriuscita naturale dei filamenti dalla filiera 11.

Mediante la regolazione della frequenza di ingresso del convertitore di frequenza 22 è possibile impostare il numero di giri del rullo di prelevamento 16. In tal modo viene determinata la velocità di prelevamento del filo dalla filiera 11.

Sin qui la descrizione vale in modo identico anche per il procedimento di filatura secondo la figura 2. Per lo stadio di stiramento secondo lo schema di svolgimento della figura 1 vale quanto segue:

il rullo di prelevamento 16 segue un rullo di stiramento 19 con un ulteriore rullo di trasferimento 20. Entrambi corrispondono nella loro costruzione al rullo di prelevamento 16 con rullo di trasferimento 17. All'azionamento del rullo di stiramento 19 serve il motore di stiramento 21 con il generatore di frequenza 23. La frequenza di ingresso dei convertitori di frequenza 22 e 23 viene preassegnata uniformemente mediante il generatore di frequenza 24 comandabile. In questo modo è possibile impostare sui convertitori di frequenza 22 e 223 in modo individuale il numero di giri del rullo di prelevamento 16, rispettivamente del rullo di stiramento 19. Il livello di velocità del rullo di prelevamento 16 e del rullo di stiramento 19 viene di contro impostato in modo collettivo sul convertitore di frequenza 24.

Dal rullo di stiramento 19 il filo perviene al cosiddetto "guidafilo di testa” 25 e da ivi nel triangolo di zettatura 26.

La descrizione seguente concerne lo stadio di avvolgimento del processo secondo la figura 1 e del processo secondo la figura 2 nello stesso modo. In entrambe le figure il dispositivo di zettatura non è illustrato.

In relazione a ciò si tratta per esempio di un rullo con filettatura di inversione e di un guidatilo di zettatura guidato nella stessa, il quale guida ad andirivieni il filo sulla lunghezza della bobina 33. In relazione a ciò il filo avvolge posteriormente al dispositivo di zettatura 27 un rullo di contatto 28. Il rullo di contatto 28 poggia sulla superficie della bobina 33. Esso serve alla misurazione della velocità della superficie della bobina 33. La bobina 33 viene formata su un tubetto 35. Il tubetto 35 è fissato su un fuso 34 per bobine. Il fuso 34 viene azionato mediante motore 36 di fuso e comando 37 di fuso in modo tale che la velocità superficiale della bobina 33 rimane costante. A tale scopo come grandezza di regolazione viene tastato, e regolato, il numero di giri del rullo di contatto 28 liberamente girevole sull'albero 29 del rullo di contatto per mezzo di un inserto 30 ferromagnetico e di un trasduttore di impulsi magnetico 31.

Nel processo secondo la figura 1 mediante impostazione del comando 37 del fuso si può accordare la velocità di avvolgimento alla velocità periferica del rullo di stiramento 19.

Nell'esecuzione secondo la figura 2 il filo svolgentesi dal rullo di prelevamento 16 viene condotto direttamente al guidafilo di testa 25 e nel triangolo di zettatura 26. Qui ha luogo un accordamento tra la velocità periferica del fuso di incannatura 33 e la velocità di prelevamento, la quale è preassegnata dal rullo di prelevamento 16, in modo corrispondente .

In entrambi i casi la velocità periferica della bobina 33, la quale viene tastata e regolata mediante il rullo di contatto 28, è di poco più bassa della velocità periferica dei rulli 16, rispettivamente 19, disposti a monte. La velocità di avvolgimento del filo risulta invero come somma geometrica dalla velocità periferica della bobina 33 e dalla velocità di zettatura del dispositivo di zettatura 27, non illustrato.

La figura 3 mostra schematicamente un processo di strutturazione-stiramento. La bobina 33 con filo preorientato, la quale è stata prodotta nel processo di filatura secondo la figura 2, viene presentata ad una macchina di strutturazione per stiramento. Il filo preorientato viene condotto mediante guidafili 38 ad un alimentatore di ingresso 39, da ivi attraverso il riscaldatore 46, attraverso la rotaia di raffreddamento 47, attraverso il generatore di falsa torsione per frizione e all'alimentatore di fuoriuscita 50. Esso viene incannato infine sulla bobina 52. Gli alimentatori 39 e 50 sono azionati con velocità differente. In tal modo nella zona di falsa torsione tra questi alimentatori ha luogo, contemporaneamente al riscaldamento e alla strutturazione di falsa torsione, il necessario stiramento.

Nel seguito vengono descritti in dettaglio i procedimenti secondo le figure 1 e 2, rispettivamente 3.

Nella figura 1 è rappresentato un processo continuo di stiramento-filatura. In questo processo dalla velocità di avvolgimento e dalla portata si ottiene il titolo finale. Deve essere prodotto per esempio un filo con un titolo finale di 2 den titolo di filamento. La velocità di prelevamento deve ammontare a 3.000 m/min. Successivamente, in condizioni normali, quindi senza riscaldamento della piastra degli ugelli, si ottiene un allungamento a rottura del filo prodotto del 120%. Vale a dire con altre parole che il filo preorientato prelevato può essere stirato, fino alla rottura, al 220% della sua lunghezza. Successivamente ha luogo il fatto che il rapporto di stiramento si trova all'incirca a 2/3 di questo valore, quindi per esempio a 1:1,6.

Da ciò risulta una velocità di prelevamento di 4.800 m/min {3.000 m/min x 1,6 = 4.800 m/min). Nel caso di un titolo di filamento singolo di — come detto — 2 den/filamento e con un numero di filamenti di 72 si ottiene quindi un titolo complessivo di 150 den. Da ciò segue la portata con 150 g/9.000 m x 4.800 m/min = 80 g/min per ciascun punto di filatura. Ora nella produzione dello stesso filo le velocità di prelevamento vengono aumentate a 4.000 m/min. Si ottiene allora un allungamento a rottura dell'80%. Vale a dire: il filo può essere teso, sino alla rottura, al 180% della sua lunghezza. Se viene scelto nuovamente un rapporto di stiramento all'incirca nel campo di 2/3, allora di ottiene mi rapporto di stiramento di 1:1,2. Ciò significa che la velocità di prelevamento non è aumentata. Si vede quindi che non può avere luogo un aumento della portata nella pompa di convogllamento nel caso della produzione dello stesso titolo finale. L'aumento della produzione, rispettivamente della produttività, è pertanto privo di valore.

Per questa ragione si dispone al di sotto della piastra degli ugelli un irraggiatore secondo la figura 4. Questo irraggiatore viene descritto nel seguito per il processo secondo le figure 1 e 2 nello stesso modo. La piastra degli ugelli il è disposta nella tazza degli ugelli 53. La tazza 53 degli ugelli è collocata nella cassa di riscaldamento 10. La cassa di riscaldamento 10 è riscaldata. Dettagli non sono qui rappresentati. Al di sotto della piastra degli ugelli e in collegamento diretto con essa si trova il riscaldatore di irraggiamento 56. Il riscaldatore di irraggiamento 56 è conformato quale anello ed è prodotto di acciaio. La sua superficie interna 58, rivolta verso il centro, viene formata da una superficie conica, la quale è rivolta verso la piastra degli ugelli. Un adatto angolo di cono (angolo complessivo) ammonta, per esempio, a 30 fino a 40°. Nel riscaldatore di irraggiamento è inserito un nastro di riscaldamento 57 di forma anulare. In relazione a ciò si tratta di un filo di riscaldamento a resistenza. Questo filo di riscaldamento a resistenza consente di riscaldare il riscaldatore ad irraggiamento al rosso incandescente a temperature sopra 300° sino a circa 800°. Temperature molto efficaci risultano nell'intervallo di temperatura tra 450 e 700°.

Al di sotto del riscaldatore ad irraggiamento fa seguito il soffiaggio 51 come descritto.

Si evidenzia ora che alla stessa velocità di prelevamento di 3.000 m ed irraggiamento della filiera per mezzo del riscaldatore ad irraggiamento si verifica un sostanziale aumento dell'allungamento a rottura, e quindi anche un aumento della stirabilità del filo. Nel caso di un irraggiamento con un filo di irraggiamento riscaldato a 550° nell'esempio si potè aumentare l'allungamento a rottura, e quindi lo stiramento, in ragione del 5%. Alla velocità di prelevamento di 3.000 m/min si verificò anche una velocità di avvolgimento aumentata del 5% di 5.040 m/min. Questa velocità di avvolgimento aumentata ha come presupposto, nella produzione del titolo di filo indicato nella parte introduttiva, un aumento della portata nella pompa di convogliamento 9 a 84 g/min. La produttività dell'impianto può pertanto essere aumentata mediante l'accorgimento semplice dell'irraggiamento della filiera in ragione del 5%.

Come mostra il diagramma secondo la figura 4, l'entità dell'aumento della produttività dipende, da un lato, dalla temperatura di irraggiamento, dall'altro lato dal titolo del filo. Nel caso di titoli di filo più grandi l'effetto è più piccolo, rispettivamente la temperatura di irraggiamento sarà da scegliersi più elevata. La correlazione va determinata nel caso singolo mediante prova .

Il modo di procedere nel procedimento secondo la figura 2 è come segue:

Deve essere prodotto per esempio un filo strutturato 55 f 109, quindi un filo di 55 den e 109 filamenti singoli. Ciò significa che ciascun filo presenta un titolo singolo di 0,5 DPF (den per filamento). Lo stiramento viene rilevato con 1,6 come ottimale per il processo di strutturazione di stiramento. Questo stiramento consente una buona increspatura ed un sicuro processo di strutturazione senza rotture dei filamenti. Questo rapporto di stiramento significa che va presentato un filo preorientato su bobina 33, il quale possiede un titolo di 88 den in presenza di 109 filamenti. Per preorientare un siffatto filo in modo che possa essere mantenuto il rapporto di stiramento di 1,6, deve essere impostato un allungamento a rottura più elevato di 1/2 fino a 1/3. In presenza di un rapporto di stiramento di 1,6 l'allungamento a rottura deve ammontare a circa il 220%. Dal diagramma secondo la figura 5, rispettivamente dalla tabella, risulta a tale scopo una velocità di prelevamento di 2.600 m/min, la quale viene impostata nel procedimento secondo la figura 2 mediante rulli di prelevamento 16. Per produrre un filo preorientato di 88 den a 2.600 m/min di velocità di prelevamento è necessario impostare la portata nella pompa a 25,5 g/min per ciascun punto di filatura. Un aumento della portata non è possibile, poiché altrimenti verrebbe variata anche la velocità di prelevamento e pertanto anche la stirabilità. La stirabilità, la quale viene preassegnata dallo strutturatore , limita quindi la produttività del produttore del filo preorientato.

Diversamente quando viene impiegato un irraggiatore secondola figura 5. Ad uguale stirabilità, mediante irraggiamento della filiera con un riscaldatore ad irraggiamento secondo la figura 5 a circa 550° si può ottenere un aumento della velocità di prelevamento in ragione di circa il 20%, quindi a 3.360 m/min. La portata va aumentata in modo corrispondente a 32,9 g/min. In tal modo, a dimensionamento altrimenti uguale della macchina, si ottiene un aumento di produttività di oltre il 20%.

In alternativa deve essere prodotto un filo strutturato 55 f 109. In relazione a ciò non deve però essere superata nella zona di avvolgimento la velocità di prelevamento e la velocità di incannatura di 3.000 m/min. La base per siffatte limitazioni sono difficoltà temporanee di processo nel caso di filati sensibili. Siffatte difficoltà possono essere però condizionate anche dal dimensionamento strutturale della macchina bobinatrice, la cui velocità massima è limitata.

Come risulta dalla tabella 1, rispettivamente dal diagramma secondo la figura 5, questo filo presenta un allungamento a rottura del 96%. Pertanto il rapporto di stiramento, da scegliere nella zona di stiramento, si trova a circa 2/3 della lunghezza di rottura del 196%. Viene scelto un rapporto di stiramento di 1,3 : 1 . Successivamente risulta il fatto che il titolo del filo preorientato, il quale viene presentato al processo di strutturazione di stiramento, deve ammontare a 55 dtex x 1,3 = 7,5 den. Da ciò segue nuovamente il fatto che questo filo nella zona di filatura è, con una portata di 71,5 g/9.000 m x 3.000 m/min = 23,8 g/rain per ogni punto di filatura.

Se ora vie impiegato nuovamente un riscaldatore di irraggiamento secondo la figura 4 ed esso viene fatto funzionare con una temperatura di 550°, allora in presenza della velocità di prelevamento di 3.000 m/min si ottiene un allungamento a rottura, aumentato del 20%, di 96% x 120% = 115%, con una lunghezza di rottura del 2,15%. In tal modo nello stadio di stiramento successivo può essere impostato il rapporto di stiramento a circa 2/3 di questo valore, vale a dire: con 1,45. Ciò significa nuovamente che per la produzione di un titolo finale di 55 den deve essere presentato un filato preorientato con un titolo di 55 x 1,45 = 79 den. Per produrre, nel caso di una velocità di prelevamento di 3.000 m/min, un filo di 79 den, la portata per punto di filatura deve essere impostata a 26,3 g/min. La produttività nello stadio di filatura potè in tal modo essere aumentata in ragione di 26,3 - 23,8/23/8 = 10% .

Si evidenzia il fatto che i valori singoli, i quali sono posti alla base del calcolo precedente e degli esempi precedenti, è stato rilevato per un determinato polimero (poliestere) . Per i valori singoli si possono presentare, in funzione della provenienza e del tipo del polimero impiegato, scostamenti, i quali vanno rilevati mediante prova. Ciò vale, da un lato, per gli allungamenti a rottura rilevati, per la dipendenza del rapporto di stiramento dall'allungamento a rottura rilevato, per la correlazione tra la temperatura di irraggiamento e l'aumento dell'allungamento a rottura e parimenti per l'aumento di produttività con riferimento al titolo.

La particolarità dell'invenzione risiede nel fatto che la fusione viene riscaldata nella piastra degli ugelli. A tale scopo la piastra degli ugelli viene riscaldata, e più precisamente addizionalmente ad un'adduzione di calore che ha luogo dalla fusione e dalla tazza di filatura circondante e dalla cassa di filatura circondante. Preferibilmente la temperatura della piastra degli ugelli viene aumentata in ragione di per lo meno 5°C fino a 40°C. Durante le prove si sono ottenuti aumenti vantaggiosi della temperatura in ragione di 8 fino a 20°C. Bisogna sempre partire dalla temperatura che fornisce la cassa di filatura riscaldata. Nel caso di una temperatura — normalmente — relativamente bassa della piastra degli ugelli, il riscaldamento deve essere corrispondentemente più grande mediante adduzione addizionale di calore.

Non solo le perdite di irraggiamento termico vengono compensate sul lato inferiore della piastra di filatura, bensì ha luogo anche un addizionale aumento di temperatura. Mentre in un procedimento tradizionale sul lato inferiore della filiera vennero misurate temperature di circa 290°, nel caso di un irraggiamento con un irraggiatore di 550°C venne misurato un aumento di temperatura di 310°C. L'irraggiatore si è dimostrato come particolarmente sicuro relativamente al funzionamento. Si deve tuttavia partire dal fatto che nella piastra degli ugelli possono essere posati anche fili di riscaldamento a resistenza, i quali consentono un corrispondente riscaldamento della piastra degli ugelli, gli svantaggi di una siffatta esecuzione, in particolare le difficoltà della fabbricazione, sono ovvie. D'altro canto in questo caso la filiera può essere facilmente pulita. L'irraggiatore di forma anulare ha rispetto a ciò il vantaggio che esso invero da un lato impedisce che la filiera, ed in particolare il lato inferiore della filiera, venga colpito direttamente dal soffiaggio sottostante. D'altro canto all'interno dell'irraggiatore di forma anulare si ottiene un sufficiente scambio d'aria per scaricare vapori, in particolare monomeri e oligomeri, e per impedire depositi inammissibili sul lato inferiore della filiera. Per la pulitura del lato inferiore della filiera 1'irraggiatore viene sospeso unilateralmente in una cerniera, cosicché esso può essere oscillato in allontanamento a cerniera verso il basso.

Facciamo ora riferimento alle figure da 7 fino a 18.

Dalla testa di filatura 1 alla filiera 11 viene addotta una quantità dosata di una fusione di polimero. La filiera 11 comprende una piastra con una pluralità di fori di fuoriuscita, attraverso i quali fuoriesce rispettivamente un filamento 12. Al di sotto della filiera 11 è disposto un pozzo di raffreddamento 14. I filamenti 12 attraversano il pozzo di raffreddamento 14 e vengono raggruppati a formare un filo 6 da un guidafilo 60 disposto al di sotto del pozzo di raffreddamento 14. Il filo viene condotto alla testa di incannatura 62 attraverso un ugello di trattamento 61.

Il raffreddatore 14 comprende parecchi elementi 63 anulari disposti l'uno sopra all'altro. Tra due elementi adiacenti 63 sono disposti rispettivamente distanziatori 64, cosicché tra due elementi 63 adiacenti viene realizzata un'apertura 65. Attraverso l'apertura 65 aria fluisce verso i filamenti 12. L'aria raffredda i filamenti 12. Essa fuoriesce attraverso l'apertura di scarico 66.

Il raffreddatore 14 è costruito di parecchi elementi 63, i quali sono formati da dischi di forma ad anello. La lunghezza del tratto di raffreddamento, la quale corrisponde sostanzialmente all'altezza del raffreddatore 14, può essere adattata, mediante il numero degli elementi e la distanza tra due elementi, in modo corrispondente alle esigenze del raffreddatore, preferibilmente la distanza ammonta tra 0,5 e 3 MI, in particolare ad 1 miti. La velocità ed il tipo della corrente dell'aria di raffreddamento possono essere influenzati mediante la sezione trasversale di corrente dell'apertura 65 come pure tramite la larghezza dell'anello.

Nella forma di esecuzione del raffreddatore secondo la figura 7 la sezione trasversale di corrente dell'apertura 65 è costante. Nella figura 8 la sezione trasversale di corrente dell'apertura 65 varia uniformemente nella direzione di corrente dell'aria. A tale scopo l'elemento 63 presenta una sezione trasversale conica estendentesi dall'interno verso l'esterno.

La sezione trasversale può anche diminuire conicamente dall'esterno verso l'interno. In questo caso la velocità, con la quale l'aria affluisce nel raffreddatore, viene diminuita.

In figura 9 è illustrato un esempio di esecuzione, nel quale la sezione trasversale di corrente aumenta dall'interno verso l'esterno. L'elemento 63 presenta una sezione trasversale trapezoidale perpendicolarmente al piano dell'anello. I distanziatori 64 nell'esempio di esecuzione secondo la figura 9 sono disposti sfalsati. Ciò può portare ad un raffreddamento più uniforme dei filamenti.

La velocità di movimento del filo è molto caratteristica e si contraddistingue per il fatto che essa dapprima è relativamente bassa e poi aumenta molto fortemente. Per compensare questo effetto nel raffreddamento la portata deve essere variabile in direzione di movimento del filo. Parimenti può essere necessario adattare la corrente dell'aria di raffreddamento all'andamento di temperatura del fascio di filamenti. Per comandare la corrente dell'aria di raffreddamento in funzione della velocità di movimento del filo oppure rispetto all'andamento di temperatura di un fascio di filamenti, si propone di conformare gli elementi in modo tale che la sezione trasversale interna del pozzo di raffreddamento aumenta nella direzione di movimento del filo, come ciò è rilevabile dalla figura 10.

Al posto di variare la sezione trasversale interna del pozzo di raffreddamento del raffreddatore si propone corrispondentemente alla figura 1 di conformare la distanza degli elementi 63 tra loro, in modo differente. La distanza dei rispettivi elementi adiacenti 63 diminuisce in direzione di movimento dei filamenti. Può essere necessario che l'aria di raffreddamento affluisca nel raffreddatore non perpendicolarmente, bensì sotto un determinato angolo a rispetto alla direzione di movimento del filo. Se l'aria si muove contrariamente alla direzione di movimento del filo, allora ciò fa sì che l'attrito dell'aria dei filamenti viene aumentato e in tal modo aumenta la forza di trazione per l'incannatura del filo. Una corrente, la quale perviene nel raffreddatore sotto un angolo nella direzione di movimento del filo diminuisce la forza di incannatura.

I singoli elementi possono poggiare sui distanziatori. La stabilità del raffreddatore può essere migliorata in quanto ogni elemento 63 sul lato del bordo presenta per lo meno un foro passante, attraverso il quale si estende un'asta 67. Nella rappresentazione dell'esempio di esecuzione nella figura 12 sono previste due aste 67. Le aste 67 possono essere munite sul lato di estremità di una filettatura. Gli elementi 63 possono allora essere serrati tra due madreviti, che è avvitata sulla rispettiva estremità dell'asta 67.

Al posto di aste i distanziatori 64 possono presentare una corrispondente sezione trasversale, cosicché questi formano con gli elementi 63 rispettivamente un collegamento con vincolo geometrico (Fig. 13).

La sezione di corrente delle aperture 65 può essere realizzata mediante differenti geometrie degli elementi 63. Nelle figure 14 e 15 la sezione trasversale di corrente delle aperture 65 è costante. La direzione di afflusso nel raffreddatore è però differente.

Nelle figure 16 e 17 tramite le sezioni trasversali degli elementi 63 nel canale di corrente si viene ad originare un ugello, il quale accelera l'aria affluente.

Nella figura 7 i filamenti 12 si muovono nel raffreddatore 14. Il raffreddatore 14 può tuttavia anche essere impiegato per raffreddare filamenti 12 che si muovono lungo la camicia esterna del raffreddatore. A questo scopo nell'apertura centrale del raffreddatore viene introdotta aria, per esempio per mezzo di una soffiante. L'aria scorre allora dall'interno verso l'esterno.

Nella figura 18 è rappresentata schematicamente una forma di esecuzione di un raffreddatore. Come già indicato più sopra, dalla testa di filatura 10 viene addotta alla filiera 11 una quantità dosata di una fusione di polimero. La filiera 11 comprende una piastra con una pluralità di fori di fuoriuscita, attraverso i quali fuoriesce rispettivamente un filamento 12. Al di sotto della filiera 11 è rappresentato un dispositivo per il trattamento termico delle fibre. I filamenti 12 attraversano il dispositivo e vengono raggruppati a formare un filo 1 mediante un guidafilo 60 disposto al di sotto del dispositivo. Il filo viene condotto alla testa di incannatura 62 attraverso l'ugello di trattamento 61.

Il dispositivo comprende parecchi elementi 63, 68 di forma anulare disposti l'uno sopra all'altro. Tra due elementi adiacenti sono disposti rispettivamente distanziatori, cosicché tra due elementi adiacenti è conformata rispettivamente un'apertura 65. Attraverso l'apertura 65 aria scorre verso i filamenti 12.

L'elemento 68 trovantesi più vicino alla testa di filatura 10 è conformato riscaldabile. L'elemento è riscaldabile per mezzo di un riscaldamento elettrico a resistenza 69. Il riscaldamento a resistenza 69 è collegato, attraverso linee di collegamento 70, con una sorgente di tensione, non illustrata. È possibile anche prevedere parecchi elementi riscaldabili. Il fatto che tali elementi vengano previsti è una questione dei requisiti al dispositivo per impostare il desiderato profilo di temperatura all'interno del tratto di trattamento dei filamenti 12.

Legenda

1 Filo

2 Dispositivo di riempimento

3 Estrusore

4 Motore

5 Dispositivo di riscaldamento

6 Conduttura della massa fusa

8 Comando motore

9 Pompa

10 Testa di filatura

11 Filiera

12 Filamenti

13 Cilindro di preparazione

14 Vano di raffreddamento

15 Soffiatura

16 Puleggia di prelevamento, rullo di trasferimento

18 Motore di azionamento

19 Puleggia di stiro

20 Rullo di trasferimento

Motore di azionamento

Indicatore di frequenza

Indicatore di frequenza, comando rapporto di stiro Comando di prelevamento

Guidatilo di testa

Triangolo di zettatura

Dispositivo di zettatura

Cilindro di contatto

Albero del cilindro di contatto

Inserto ferromagnetico

Generatore di impulsi

Bobina

Fuso

Tubetto di incannatura

Motore di azionamento

Comando fuso

Guidatilo

Alimentatore d'entrata

Comando a riscaldamento

Motore della pompa

Comando pompa

Riscaldatore

Profilato di raffreddamento

Falso torcitoio

Comando estrusore

50 Alimentatore d'uscita

51 Comando raffreddamento

52 Bobina di avvolgimento, bobina di strutturazione 53 Tazza filiera

54 Cassa di filatura

55 Isolamento

56 Anello, corpo di riscaldamento ad irraggiamento 57 Nastro di riscaldamento, riscaldatore a resistenza 58 Superficie interna

59 Conduttura di alimentazione

60 Guidatilo

61 Filiera tangel

62 Testa di incannatura

Claims

Rivendicazioni 1. Dispositivo per il trattamento termico di filamenti, in particolare per un dispositivo di filatura di fibre che presenta, tra una sezione trasversale di ingresso ed una sezione trasversale di uscita un tratto di trattamento per filamenti (12) con aperture (65), attraverso le quali un fluido, in particolare aria di raffreddamento, fluisce sui filamenti (12), caratterizzato dal fatto che le pareti del dispositivo sono formate da elementi (63, 68) di forma anulare, disposti l'uno sopra all'altro, e distanziatori (64) disposti tra o sugli elementi (63, 68).
2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale del materiale perpendicolarmente rispetto al piano dell'anello dell'elemento (63, 68) è un cerchio.
3. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale del materiale perpendicolarmente rispetto al piano dell'anello dell'elemento (63, 68) è un quadrilatero.
4. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale del materiale perpendicolarmente rispetto al piano anulare dell'elemento (63, 68) è un quadrato.
5. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale del materiale perpendicolarmente rispetto al piano dell'anello dell'elemento (63, 68) è un rettanqolo.
6. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale del materiale perpendicolarmente rispetto al piano dell'anello dell'elemento (63, 68) è un paraileloqrammo.
7. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale del materiale perpendicolarmente rispetto al piano dell'anello dell'elemento (63, 68) è trapezoidale.
8. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale del materiale perpendicolarmente al piano dell'anello dell'elemento (63, 68) è lenticolare.
9. Dispositivo secondo una o parecchie delle rivendicazioni da 1 fino a 8, caratterizzato dal fatto che la sezione trasversale interna del dispositivo aumenta nella direzione di movimento del filo.
10. Dispositivo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 fino a 9, caratterizzato dal fatto che il dispositivo è formato da elementi con grandezze e/oppure sezioni trasversali differenti.
11. Dispositivo secondo una o parecchie delle rivendicazioni da 1 fino a 10, caratterizzato dal fatto che i distanziatori (64) sono conformati integrali con un elemento (63, 68).
12. Dispositivo secondo una o parecchie delle rivendicazioni da 1 fino a 11, caratterizzato dal fatto che almeno un elemento (68) nella zona della sezione trasversale di ingresso, preferibilmente l'elemento (68) formante la sezione trasversale di ingresso, presenta un dispositivo di riscaldamento (69).
13. Dispositivo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di riscaldamento è un riscaldatore ad irraggiamento.
14. Dispositivo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che il riscaldatore ad irraggiamento è un irraggiatore a raggi infrarossi.
15. Dispositivo secondo la rivendicazione 13 oppure 14, caratterizzato dal fatto che la superficie di irraggiamento del riscaldatore ad irraggiamento è orientata verso il lato inferiore di una filiera 11.
16. Dispositivo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che l'elemento o gli elementi (68) è rispettivamente sono riscaldabile/riscaldabili.
17. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni da 12 fino a 16, caratterizzato dal fatto che la temperatura del dispositivo di riscaldamento (69) oppure degli elementi (68) diminuisce verso la sezione trasversale di fuoriuscita.
18. Dispositivo per il trattamento termico di filamenti, in particolare per un dispositivo di filatura di fibre, il quale tra una sezione trasversale di ingresso ed una sezione trasversale di fuoriuscita presenta un tratto di trattamento per filamenti (12) con aperture (65), attraverso le quali fluisce un fluido, in particolare un fluido di raffreddamento, verso il filamenti (12), preferibilmente secondo una delle rivendicazioni da 1 fino a 17, caratterizzato dal fatto che il tratto di trattamento nel caso di un titolo di filamento singolo di circa 0,5 fino a circa 2 DPF (denier per filamento) è lungo tra 540 e 1.650 mm.
19. Dispositivo secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che il tratto di trattamento nel caso di un titolo di filamento singolo di circa 0,5 DPF è lungo tra 540 e 770 min, preferibilmente tra 600 e 700 min.
20. Dispositivo secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che il tratto di trattamento nel caso di un titolo di filamento singolo di circa 2 DPF è lungo tra 1170 e 1650 mm, preferibilmente tra 1300 e 1500 mm.
21. Procedimento per la produzione di un filo multifili di materiale termoplastico mediante filatura di fusione e stiramento, nel quale i filamenti fuoriuscenti da una filiera percorrono un tratto di trattamento termico, in particolare un tratto di trattamento termico di un dispositivo secondo una o parecchie delle rivendicazioni da 1 fino a 20, laddove i filamenti all'entrata nel tratto di trattamento attraversano una zona con temperatura elevata.
22. Procedimento secondo la rivendicazione 21, nel quale i filamenti (12) fuoriuscenti dalla filiera (11) vengono investiti con un fluido caldo.
23. Procedimento secondo la rivendicazione 22, nel quale il fluido caldo fluisce trasversalmente rispetto ai filamenti (12) con una componente orientata sul lato inferiore della filiera (11).
24. Procedimento secondo la rivendicazione 21 nel quale i filamenti (12) fuoriuscenti dalla filiera (11) vengono irraggiati con una sorgente di irraggiamento termico.
25. Procedimento secondo la rivendicazione 24, nel quale l'irraggiamento termico della sorgente di irraggiamento è orientato verso il lato inferiore della filiera (11).
26. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 21 fino a 25, caratterizzato dal fatto che la temperatura del lato inferiore della filiera (11) viene aumentata mediante l'adduzione di calore, in ragione di almeno 5°C.
27. Procedimento secondo la rivendicazione 26, caratterizzato dal fatto che la temperatura del lato inferiore della filiera (11) viene aumentata in ragione di almeno 8°C.
28. Procedimento secondo la rivendicazione 26 oppure 27, caratterizzato dal fatto che la temperatura del lato inferiore della filiera (11) viene aumentata in ragione di fino a 40°C.
29. Procedimento secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che la temperatura del lato inferiore della filiera (11) viene aumentata in ragione di fino a 20°C.
30. Procedimento per la produzione di un filo multifili di materiale termoplastico mediante filatura di fusione e stiramento, in particolare secondo una delle rivendicazioni da 21 fino a 29, nel quale i filamenti (12) fuoriuscenti da