ITMI20131708A1 - Apparato per la formatura di lastre ceramiche - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“APPARATO PER LA FORMATURA DI LASTRE CERAMICHE”

La presente invenzione ha per oggetto un apparato per la formatura, mediante compattazione di materiale ceramico in polvere (nel seguito, per semplicità, "polveri"), in particolare di lastre crude di grande formato, cioè di lastre che hanno dimensioni in pianta notevolmente superiori a quelle delle normali piastrelle ceramiche. Le lastre crude cosi ottenute devono poi essere avviate alla cottura per avere le volute lastre ceramiche finite per pavimentazioni e rivestimenti.

Come e noto agli esperti del settore, la formatura delle normali piastrelle ceramiche crude, pronte per la cottura, viene tradizionalmente ottenuta mediante apposite presse che permettono di compattare le relative polveri ceramiche in alveoli aventi in pianta le dimensioni delle piastrelle che si vogliono ottenere. Queste presse hanno una struttura molto robusta in quanto deve resistere alla forza risultante di compressione pari alla pressione specifica (forza per unita di superficie) che deve essere esercitata sulle polveri in ciascun alveolo per ottenerne il voluto compattamento, moltiplicata per la superficie racchiusa negli alveoli (uno o più) pressati contemporaneamente.

Pertanto, più la superficie in pianta delle piastrelle che si vogliono ottenere è grande, più grande è la forza risultante di compressione che la pressa deve esercitare, essendo allo scopo dotata di dispositivi a cilindro e stantuffo ad azionamento oleodinamico e penumatico.

Queste presse sono macchine piuttosto complesse e costose, il cui ciclo di pressatura prevede varie fasi che richiedono adeguati tempi e ne condizionano la produzione, oltre a necessitare di dispositivi di disaerazione e di aspirazione delle polveri e di adeguati dispositivi di sicurezza.

E‘ noto un impianto di formatura che prevede un apparato di precompattazione in continuo comprendente un nastro trasportatore sul quale viene caricato uno strato di spessore uniforme di polveri, strato che viene fatto passare attraverso un laminatoio a rulli con nastri per ottenerne una prima compressione e disaerazione. Lo strato cosi precompattato viene poi diviso longitudinalmente in una serie di manufatti o semilavorati aventi in pianta sostanzialmente le dimensioni delle piastrelle che si vogliono ottenere. Questi semilavorati vengono poi scaricati dal suddetto nastro per essere posizionati entro un corrispondente alveolo di una convenzionale pressa dotata di semistampo superiore e inferiore per completarne la compattazione e quindi la formatura, cosi da ottenere le piastrelle crude da avviare alla cottura.

Un tale impianto, per quanto dia buoni risultati, per il fatto stesso di prevedere una fase di precompattazione, comporta un maggior ingombro e un ciclo di produzione ancor più lungo, oltre ad un aumento dei costi sia di acquisto che di gestione rispetto ad un impianto di formatura tradizionale.

E‘ pure già noto un impianto per la formatura di lastre ceramiche crude di grandi dimensioni (cioè con dimensioni in pianta decisamente maggiori (per esempio 1m x 3m) di quelle delle normali piastrelle ceramiche, ma di spessore ridotto (per esempio 3 mm) rispetto a queste ultime. Anche tale impianto prevede un nastro trasportatore sopra il quale sono previsti mezzi di caricamento delle polveri per formarne uno strato di spessore uniforme, e più a valle mezzi di pressatura costituiti in sostanza da un semistampo inferiore spostabile verticalmente nei due sensi per poter pressare, a seguito dell'arresto del nastro trasportatore, la corrispondente porzione di superficie del suddetto strato contro il ramo inferiore del suddetto nastro trasportatore al di sopra del quale ramo e predisposta una superficie di contrasto piana che funge da semistampo superiore.

Essendo questo impianto soprattutto destinato a produrre lastre di grandi dimensioni, il semistampo inferiore deve esercitare una forza molto elevata. Inoltre, per consentire la disaerazione delle polveri e previsto che la pressatura avvenga in più fasi, la pressatura finale essendo preceduta da alcune fasi preliminari di discesa e risalita del semistampo inferiore. Ciò evidentemente incide in modo non trascurabile sulla durata del ciclo di produzione e sui costi. In ogni caso con questo impianto non e possibile ottenere lastre di spessore analogo a quello delle normali piastrelle ceramiche. Infatti solo per lastre di spessore sottile (per esempio di 3 mm) e possibile ottenere un'accettabile disaerazione.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione è proporre un apparato per la formatura di lastre ceramiche che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.

In particolare, scopo della presente invenzione consiste nel realizzare un apparato che permette di ottenere lastre ceramiche crude di grandi dimensioni in pianta ma anche aventi, se richiesto, spessore analogo a quello delle convenzionali piastrelle ceramiche.

Ulteriore scopo della presente invenzione è realizzare un apparato per la formatura di laste ceramiche che permetta di sviluppare una notevole pressione sul materiale ceramico in polvere da compattare, riducendo al contempo le forze in gioco applicate dall’elemento di compressione.

Un altro scopo consiste nel realizzare un apparato del tipo suddetto che abbia un costo di realizzazione e di gestione decisamente minore di quello degli impianti noti.

Il compito tecnico precisato, gli scopi specificati ed altri ancora sono sostanzialmente raggiunti da un apparato per la formatura di lastre ceramiche comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un apparato per la formatura di lastre ceramiche.

Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo esemplificativo e non limitativo, nei quali:

- le figure 1-3 sono viste schematiche in elevazione laterale con alcune parti rimosse per agevolarne la lettura, di un apparato per la formatura di lastre ceramiche secondo la presente invenzione, durante le varie fasi di funzionamento;

- la figura 4 rappresenta un particolare ingrandito dell’apparato illustrato in figura 2;

- la figura 5 mostra una vista frontale dell’apparato secondo la presente invenzione.

Nelle figure allegate, con 1 è stato genericamente indicato un apparato per la formatura di lastre ceramiche secondo la presente invenzione.

Tale apparato 1 comprende un nastro trasportatore 2 a scorrimento orizzontale, il cui senso d'avanzamento è indicato dalla freccia X.

Il nastro trasportatore 2 comprende un ramo superiore 2’ e un ramo inferiore 2” e si avvolge tra due pulegge 31 e 32 poste a rispettive estremità 21 e 22 del nastro trasportatore.

L'avanzamento del nastro trasportatore 2, movimentato grazie ad un motoriduttore 4 di traino associato ad una delle due pulegge 31 o 32, permette di depositare sul suo ramo superiore 2’, mediante opportuni mezzi di alimentazione 5, del materiale ceramico in polvere 6a adatto per ottenere piastrelle ceramiche, per formarne uno strato 6 di spessore uniforme. Tali mezzi di alimentazione 5 nel caso specifico comprendono una tramoggia 7. E‘ tuttavia il caso di far presente che le tramogge di caricamento potrebbero anche essere più di una ed essere disposte in successione. Lo strato 6 avrà una lunghezza condizionata dalla lunghezza della lastra cruda 8 che si vuole ottenere. Per delimitare lateralmente lo strato 6 sono previsti relativi mezzi di delimitazione e contenimento laterali, nel caso specifico due sponde 9 (mostrate solo in fig.5 per semplicità), la cui distanza è scelta in modo da poter accogliere in modo preciso un rullo pressore 10.

Al di sotto del ramo orizzontale superiore 2’ del nastro trasportatore 2 è prevista una struttura rigida che definisce un piano orizzontale di riscontro 11 adiacente alla faccia inferiore del ramo superiore 2’.

L’apparato 1 comprende, inoltre, un primo rullo pressore 10, che sovrasta il ramo superiore 2’ del nastro trasportatore 2 e almeno un secondo rullo pressore 20 disposto al di sotto del piano di riscontro rigido 11.

Il rullo pressore 10 è girevole attorno al suo asse 10a orizzontale e perpendicolare al senso di avanzamento X del nastro trasportatore 2.

Analogamente, il secondo rullo pressore 20 è girevole attorno al suo asse 20a orizzontale e perpendicolare alla direzione di sviluppo X del nastro trasportatore 2. Preferibilmente sono presenti una pluralità di secondi rulli pressori 20, come visibile nelle allegate figure, tutti allineati e paralleli tra loro con assi orizzontali e perpendicolari alla direzione di sviluppo X del nastro trasportatore 2.

Il primo rullo pressore 10 e i secondi rulli pressori 20 interagiscono reciprocamente in modo attivo, in verso opposto e contrario, per comprimere lo strato 6 di materiale ceramico in polvere e realizzare una lastra cruda 8 di materiale ceramico, come verrà spiegato nel dettaglio di funzionamento in seguito.

Il rullo pressore 10 è calettato su un albero 12 supportato girevolmente alle sue due estremità da mezzi di supporto e movimentazione 13.

I mezzi di supporto e movimentazione 13 del primo rullo pressore 10 sono direttamente collegati a e operativamente interagenti con i secondi rulli pressori 20, non solo per movimentare verticalmente il primo rullo pressore 10 ma anche per esercitare una forza verticale di pressione dall’alto e contemporaneamente una reazione verticale dal basso sul piano di riscontro e, quindi, sullo strato di materiale ceramico in polvere 6. Entrando nel dettaglio, i mezzi di supporto e movimentazione 13 comprendono almeno un telaio di sostegno e contenimento 14 per il primo rullo pressore 10 e per i secondi rulli pressori 20, e almeno un attuatore lineare 15, collegato ai secondi rulli pressori 20, attivo direttamente sul telaio 14.

Il telaio 14 comprende due cornici 16 parallele e verticali, poste da lati opposti del nastro trasportatore 2, ortogonali all’asse di rotazione 10a del primo rullo pressore 10.

Il rullo pressore 10 è supportato, tramite l’albero 12 di rotazione e da altre porzioni di vincolo, direttamente da tali cornici 16, movimentate verticalmente dall’attivazione dell’attuatore lineare 15.

Preferibilmente sono presenti almeno due attuatori lineari 15, uno per ogni lato del nastro trasportatore 2 e ciascuno collegato a e attivo su una rispettiva cornice 16.

I secondi rulli pressori 20, invece, sono supportati e associati tra loro da mezzi di supporto 17 che comprendono due piastre verticali 18 parallele, poste da lati opposti del nastro trasportatore 2 e ortogonali all’asse di rotazione 20a dei secondi rulli pressori 2.

Ciascuna piastra 18 è contenuta in una rispettiva cornice 16 del telaio 14. Ciascun attuatore lineare 15 è collegato per una prima estremità 15a a tali mezzi di supporto 17, in particolare ad una rispettiva piastra 18, e per una seconda estremità 15b alla rispettiva cornice 16.

Vantaggiosamente, ciascun attuatore lineare 15 è disposto verticalmente, tra la piastra 18 e la cornice 16, in modo tale da estendersi verso il basso quando operativo e portare la sua seconda estremità 15b in allontanamento dalla superficie di riscontro 11.

L’attuatore lineare 15 può essere di tipo idraulico o pneumatico; preferibilmente, esso comprende un pistone, scorrevole in un cilindro, azionato da una centralina oleodinamica con pompa idraulica.

Come visibile nelle figure 1-4, ciascuna piastra verticale 18 di supporto è collegata alla rispettiva cornice 16 tramite almeno una coppia di pattini 19, preferibilmente due, che consentono lo scorrimento e la traslazione relativa tra la cornice 16 e la piastra 18 relativa.

La coppia di piastre 18, che supportano e delimitano assialmente i secondi rulli pressori 20, sono vincolate al telaio di sostegno 14 e mantengono una quota fissa verticalmente durante tutte le fasi operative. Analogamente i secondi rulli pressori 20, collegati alle piastre 18, mantengono per tutte le fasi operative la loro quota, rimanendo costantemente a contatto con il piano di riscontro 11, agendo contro di esso dal basso, come descritto in precedenza durante la compressione del materiale ceramico in polvere (). L’apparato 1 comprende, inoltre, un sistema di regolazione, non illustrato, della quota delle piastre verticali 18 di supporto quando l’apparato non è in funzione. Tale sistema permette quindi la regolazione della posizione verticale anche dei secondi rulli pressori 20.

A seguito dell’attivazione di ciascun attuatore lineare 15, il pistone fuoriesce dal cilindro ed, estendendosi verso il basso, trascina con sé la rispettiva cornice 16 a cui è montata una rispettiva estremità del primo rullo pressore 10 che, conseguentemente, è portato a traslare verticalmente verso il basso, fino ad attestarsi e a esercitare una certa pressione contro lo strato di materiale ceramico in polvere 6 da compattare.

Il primo rullo pressore 10 è mobile verticalmente tra una posizione non operativa (figura 1 e 3) in corrispondenza della quale esso è sollevato e distanziato dallo strato di materiale ceramico in polvere 6, senza esercitare quindi su di esso alcuna azione di compressione, ed una posizione operativa (figura 2) in corrispondenza della quale esso è a contatto con lo strato di materiale ceramico in polvere 6 sottostante per esercitare su di esso un’azione di compressione.

In posizione non operativa l’attuatore lineare 15 è in configurazione di riposo, quindi completamente retratto, e la cornice 16 è in posizione sollevata (figure 1 e 3). In posizione operativa, invece, l’attuatore lineare 15 è operativo, quindi completamente in estensione e allungato verso il basso, e la cornice è in posizione abbassata (figure 2).

In configurazione operativa, all’azione di trazione esercitata dall’attuatore lineare 15 sulla cornice 16 e quindi sul primo rullo pressore 10 che comprime così dall’alto verso il basso lo strato di materiale ceramico in polvere 6, corrisponde una contemporanea reazione di spinta, esercitata sempre dall’attuatore sui secondi rulli pressori 20 che quindi premono sul piano di riscontro 11 dal basso verso l’alto incrementando l’effetto di compressione dello strato di materiale ceramico in polvere 6.

In questo modo si sviluppa una compressione puntuale sullo strato di materiale ceramico in polvere 6, in corrispondenza del punto di tangenza con il primo rullo pressore 10.

La compressione e la pressatura dell’intero strato di materiale ceramico in polvere 6 avviene per traslazione del primo rullo pressore 10 e dei secondi rulli pressori 20 lungo l’intero nastro trasportatore 2, fino a percorrere l’intera lunghezza dello strato 6 deposto sul nastro 2.

La movimentazione dei rulli pressori 10 e 20 è una rototraslazione, in direzione parallela al senso di avanzamento X del nastro trasportatore 12, attiva per il primo rullo pressore 10 e passiva per i secondi rulli pressori 20 che, essendo montati a folle, vengono trascinati dal movimento rototraslatorio imposto dal primo rullo 10.

Infatti, associato all’albero di rotazione 12, il primo rullo pressore 10 presenta mezzi di azionamento 27 come un motoriduttore che aziona l’albero 12: quando il primo rullo 10 è distaccato dalla superficie di appoggio esso ruota solamente, quando invece il primo rullo 10 è a contatto con lo strato di materiale ceramico in polvere 6, esso rotola su di quest’ultimo comprimendolo e traslando in orizzontale.

Il telaio 14 comprende un castello 23, mobile orizzontalmente nei due sensi parallelamente alla direzione di sviluppo X del nastro 2. Tale castello 23 porta le piastre 18, le cornici 16, gli attuatori lineari 15, altri elementi strutturali di collegamento tra questi elementi e due bracci aggettanti 24 (figura 5) che scorrono lungo una slitta meccanica 25 su una porzione fissa 26 del telaio 14. La struttura costituita dal castello 23, dai rulli pressori 10 e 20 oltre che da altre parti strutturali non esplicitamente descritte e/o illustrate è mobile orizzontalmente in modo compatto.

In uso, partendo dalla condizione illustrata in figura 1, si vede che il primo rullo pressore 10 è nella posizione non operativa, sollevata e distanziata dallo strato di materiale ceramico in polvere 6 precedentemente depositato sul ramo superiore 2’ del nastro trasportatore 2 mediante la tramoggia di caricamento 7. La deposizione dello strato di materiale ceramico in polvere 6 avviene per rilascio graduale del materiale in polvere dalla tramoggia 7 direttamente sul nastro trasportatore 2 che, nel frattempo, è movimentato in direzione X per un determinato intervallo di tempo.

Ottenuto uno strato della lunghezza desiderata, il nastro trasportatore 2 si ferma e si può procedere con la pressatura del materiale. Nella fase successiva, illustrata in figura 2, il nastro trasportatore 2 è fermo e il rullo pressore 22 è stato abbassato a seguito dell'azionamento degli attuatori lineari 15 che fanno traslare verticalmente verso il basso la cornice 16. In questa fase, l’azione degli attuatori lineari 15 realizza una contemporanea pressione dall’alto per effetto del primo rullo pressore 10 e dal basso per effetto dei secondi rulli pressori 20. Un unico sistema di compressione è in grado di esercitare una forza verso il basso (primo rullo pressore 10) sul un piano di riscontro (sopra il quale c’è lo strato di materiale ceramico in polvere 6) e ricevere nello stesso tempo una forza opposta e contraria (data dai rulli di contrasto sotto il piano solidali alla reazione data dalla compressione) mettendo in perfetto equilibrio le forze in gioco.

La compressione massima della polvere avviene in corrispondenza della generatrice del primo rullo pressore 10 posta lungo la linea di tangenza con lo strato di materiale ceramico in polvere 6.

A questo punto, azionando il motoriduttore 27 inizia la rotazione del primo rullo pressore 10 sullo strato di materiale in polvere 6 da compattare.

L’intero castello 23 e i rulli pressori 10 e 20 traslano orizzontalmente lungo il nastro trasportatore 2, per l’intera lunghezza dello strato 6 da pressare. E‘ tuttavia da notare che il primo rullo pressore 10, per alcune lavorazioni, potrebbe convenientemente non essere motorizzato ma essere a folle. In questa situazione si dovrebbe vantaggiosamente prevedere un altro motoriduttore, non illustrato, attivo direttamente sul castello 23 per promuoverne la traslazione del castello 23 e, conseguentemente, dei rulli pressori 10 e 20 ad esso collegati.

Terminata la pressatura dell’intero strato 6, il primo rullo pressore 10 viene sollevato azionando opportunamente gli attuatori lineari 15 che, ritirandosi, promuovono il sollevamento delle cornici 16 e del primo rullo pressore 10. Il primo rullo pressore 10 rimane in posizione non operativa fino al successivo carico di materiale in polvere 6, al termine del quale può iniziare una nuova fase di pressatura.

La lastra cruda 8 così ottenuta può essere allontanata azionando nuovamente il nastro trasportatore 2 che scarica la lastra 8 su una rulliera di allontanamento 28, posta a valle del nastro trasportatore 2, all’estremità opposta rispetto alla tramoggia 7.

In accordo con un primo modo operativo preferito, il primo rullo pressore 10, una volta terminata la fase di pressatura (da destra verso sinistra nelle figure allegate) si alza, attende il caricamento di un nuovo letto di materiale ceramico in polvere e conseguente scarico della lastra cruda pressata, si abbassa di nuovo ed inizia la pressatura in verso opposto, da sinistra verso destra. Pertanto, nella configurazione illustrata, non è necessario il riposizionamento del rullo sempre ad uno stesso estremo del nastro trasportatore 2 ad ogni inizio pressatura, in quanto il ciclo di pressatura, e quindi la movimentazione dei rulli pressori 10 e 20 e del castello 23, può avvenire in entrambi i sensi.

Secondo un modo operativo alternativo, invece, la compressione dello strato di materiale ceramico in polvere 6 può avvenire solo in una direzione. In questa situazione è necessaria la presenza di un sistema di riposizionamento non illustrato, che permette il ricollocamento dell’intero meccanismo di compressione sempre ad uno stesso estremo del nastro trasportatore 2.

Preferibilmente, tale sistema di riposizionamento può essere sempre presente, sia con compressione mono o bidirezionale, poiché può vantaggiosamente servire per movimentare i rulli pressori 10 e 20 e il castello 23 anche durante la fase di non compressione, ad esempio se si viene a creare la necessità di spostare in un punto qualsiasi lungo il nastro 2 il castello 23 e i rulli 10 e 20, ad esempio per manutenzione o altro.

Vantaggiosamente, il sistema di riposizionamento è con vite a ricircolo di sfere, frizionato ed azionato da un motoriduttore, non illustrato, che può lavorare in perfetto sincronismo con la rotazione del primo rullo pressore o disinserirsi durante la pressatura.

In altre parole, tale sistema, azionato a sua volta da un motoriduttore, può cooperare con il motoriduttore 27 (attivo sull’albero di rotazione 12 di quest’ultimo), per promuovere la traslazione del primo rullo 10 e dell’intero meccanismo di compressione (cioè del castello 23) lungo lo sviluppo X del nastro trasportatore 2 durante la compressione dello strato di materiale ceramico in polvere 6, o disinserirsi durante la compressione per permettere al primo rullo pressore 10 di poter agire da solo in compressione.

In entrambe le situazioni, il sistema di riposizionamento può cooperare alla movimentazione bidirezionale dei rulli pressori 10 e 20 e dei mezzi di supporto e movimentazione 13 per posizionare in senso orizzontale l’intero castello 23 nelle fasi di non compressione; ciò può servire, come si è detto, sia per collocare il castello 23 e i rulli pressori 10 e 20, al termine di ogni ciclo di pressatura, sempre ad uno stesso estremo del nastro 2 per poter ripetere il ciclo di pressatura monodirezionale, sia per collocarli in una posizione desiderata qualsiasi lungo il nastro, ad esempio, per manutenzione o altro.

La superficie 10b del primo rullo pressore 10 può essere liscia o anche sagomata cosi da ottenere, ad esempio, lastre ceramiche la cui superficie presenta rilievi o sagomature che possono anche costituire particolari disegni. Tale superficie potrà ad esempio essere di acciaio o anche di gomma vulcanizzata.

L’apparato secondo la presente invenzione rispetto agli impianti noti.

L’impasto ceramico, come noto, richiede forze di pressatura pari a 400-500 Kg/cm², con il sistema di pressatura dinamica a rullo, le forze in gioco si riducono drasticamente, in quanto forza risultante di compressione viene sviluppata e si scarica, sullo strato di materiale in polvere da compattare, soltanto localmente, lungo la striscia di tangenza del rullo, quindi lungo una porzione di larghezza molto limitata. Ciò fa si che non vi siano nemmeno problemi di disaerazione durante la pressatura dello strato di materiale in polvere.

Inoltre, un unico sistema di compressione esercita una forza verso il basso e riceve nello stesso tempo una forza opposta e contraria mettendo in perfetto equilibrio le forze in gioco. Pertanto è possibile utilizzare due attuatori lineari ad azionamento oleodinamico o pneumatico di potenza decisamente minore di quella necessaria nei dispositivi di questo tipo utilizzati nelle convenzionali presse per la formatura di lastre crude di grandi dimensioni, ottenendo comunque delle notevoli pressioni sullo strato da pressare.

Una delle differenze sostanziali rispetto ai sistemi noti è che con nel presente apparato il piano di riscontro può essere molto più sottile poichè deve soltanto reggere il proprio peso e non viene sollecitato da spinte verso il basso conseguenti la pressatura, poiché i secondi rulli pressori in contro-spinta creano un effetto "sandwich" che bilancia le forze in gioco.

Durante la fase di pressatura, il letto di polvere ceramica rimane fermo sul piano di pressatura, quindi non subisce alcun tipo di tensionamento provocato da differenti sistemi ad estrusione.

Si fa infine notare che, grazie all'apparato secondo la presente invenzione, la lunghezza massima delle lastre crude prodotte dall'apparato secondo la presente invenzione potrebbe essere qualsiasi (in teoria indefinita, purché venga previsto un nastro trasportatore di adeguata lunghezza, assieme ad adeguati spostamenti in orizzontale dei rulli pressori). La lunghezza massima è in pratica semplicemente imposta dalla possibilità di movimentare, trasportare e utilizzare le lastre ceramiche ottenute.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Apparato per la formatura di lastre ceramiche comprendente: - un nastro trasportatore (2) presentante, al di sotto di un suo ramo superiore (2’) e in adiacenza ad esso, un piano di riscontro rigido (11); - mezzi di alimentazione (5) di materiale ceramico in polvere (6a) per rilasciare su detto ramo superiore (2’) uno strato di materiale ceramico in polvere (6); - un primo rullo pressore (10) ad asse (10a) orizzontale e perpendicolare alla direzione di sviluppo (X) del nastro trasportatore (2) disposto al di sopra di detto nastro trasportatore (2); - mezzi di azionamento (27) del primo rullo pressore (10) che ne determinano la rotazione attorno al proprio asse (10a); caratterizzato dal fatto di comprendere: - almeno un secondo rullo pressore (20) ad asse (20a) orizzontale e perpendicolare alla direzione di sviluppo (X) del nastro trasportatore (2) disposto al di sotto di detto piano di riscontro rigido (11) atto ad interagire attivamente, in verso opposto e contrario, con detto primo rullo pressore (10) per comprimere detto strato di materiale ceramico in polvere (6); - mezzi di supporto e movimentazione (13) di detto primo rullo pressore (10) direttamente collegati a e operativamente interagenti con detto almeno secondo rullo pressore (20) per movimentare verticalmente detto primo rullo pressore (10) ed esercitare una forza verticale di pressione dall’alto e contemporaneamente una reazione verticale dal basso su detto piano di riscontro (11) e su detto strato di materiale ceramico in polvere (6).
2. 2. Apparato secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di supporto e movimentazione (13) comprendono almeno un telaio di sostegno e contenimento (14) per detto primo rullo pressore (10) e per detto almeno secondo rullo pressore (20), e almeno un attuatore lineare (15) collegato a detto almeno secondo rullo pressore (20) e attivo su detto telaio (14).
3. 3. Apparato secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di secondi rulli pressori (20), orizzontali e perpendicolari alla direzione di sviluppo (X) del nastro trasportatore (2), allineati con rispettivi assi paralleli (20a) tra loro.
4. 4. Apparato secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detto primo rullo pressore (10) è mobile verticalmente tra una posizione non operativa in corrispondenza della quale esso è sollevato e distanziato dallo strato di materiale ceramico in polvere, senza esercitare su di esso alcuna azione di compressione, ed una posizione operativa in corrispondenza della quale esso è abbassato e a contatto con lo strato di materiale ceramico in polvere (6) sottostante, per esercitare su di esso un’azione di compressione.
5. 5. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 2 a 4, caratterizzato dal fatto che detto telaio (14) comprende due cornici (16) parallele, verticali poste da lati opposti del nastro trasportatore (2), ortogonali all’asse di rotazione (10a) del primo rullo pressore (10), supportanti detto primo rullo pressore (10) e scorrevoli verticalmente a seguito dell’attivazione dell’attuatore lineare (15).
6. 6. Apparato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti secondi rulli pressori (20) sono supportati e associati tra loro da mezzi di supporto (17), a cui detto attuatore lineare (15) è collegato.
7. 7. Apparato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di supporto (17) comprendono due piastre verticali (18) parallele, poste da lati opposti del nastro trasportatore (2), ortogonali all’asse di rotazione (20a) dei secondi rulli pressori (20); dette piastre (18) essendo ciascuno contenuta in una rispettiva cornice (16) di detto telaio (14).
8. 8. Apparato secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che ciascuna piastra verticale (18) di supporto è collegata alla rispettiva cornice (16) tramite almeno una coppia di pattini (19), preferibilmente due, che consentono la traslazione relativa tra la cornice (16) e la rispettiva piastra (18), e tramite un rispettivo attuatore lineare (15) che, azionandosi, provoca la traslazione verticale della cornice (16) e del primo rullo pressore (10).
9. 9. Apparato secondo una delle rivendicazioni 7 o 8, caratterizzato dal fatto che la posizione verticale di detti secondi rulli pressori (20) è regolabile tramite la regolazione della quota delle piastre verticali (18) di supporto quando l’apparato non è in funzione; detti secondi rulli pressori (20) rimanendo sempre a contatto con il piano di riscontro (11) durante la compressione dello strato di materiale ceramico in polvere (6).
10. 10. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di azionamento (27) di detto primo rullo pressore (10) comprendono un motoriduttore attivo sull’albero di rotazione (12) di detto primo rullo pressore (10) per provocare la rotazione di detto primo rullo pressore (10), quando esso è in posizione non operativa distante dal piano di riscontro (11), e la rototraslazione orizzontale di detto primo rullo pressore (10) quando esso è in posizione operativa abbassata, a contatto con detto strato di materiale ceramico in polvere (6).
11. 11. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti secondi rulli pressori (20) sono montati a folle e imprimono una forza dal basso verso l’alto sul piano di riscontro (11) per reazione alla forza di compressione esercitata dall’alto verso il basso dal primo rullo pressore (10), tirato verso il basso dalla cornice (16) per effetto dell’attuatore lineare (15).
12. 12. Apparato secondo la rivendicazione 10 o 11, caratterizzato dal fatto di comprendere un sistema di riposizionamento azionato da un motoriduttore, che può selettivamente lavorare in sincronismo con mezzi di azionamento (27) di detto primo rullo pressore (10), per collaborare alla traslazione dei rulli pressori (10 e 20) lungo lo sviluppo (X) del nastro trasportatore (2) durante la compressione dello strato di materiale ceramico in polvere (6) o disinserirsi durante la compressione; detto sistema di riposizionamento essendo inoltre attivabile durante la fase di non compressione per posizionare in un punto qualsiasi prescelto lungo il nastro (2) il primo rullo pressore (10), i secondi rulli pressori (20) e i mezzi di supporto e movimentazione (13).