CN1418770A - 大规格陶瓷薄板成型方法及其设备 - Google Patents
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Abstract
本发明为解决现有大规格陶瓷薄板成型设备吨位大、制作难、成本高的技术问题，公开了一种大规格陶瓷薄板的新的成型方法以及为实施该方法而专门设计的新的成型设备。该成型方法为：首先将半干陶瓷粉料进行初步装饰；其次将初步装饰后的陶瓷粉料进行真空预压形成初坯；然后将粉料初坯进行压轮滚压形成陶瓷薄板半成品；最后将半成品进行后继装饰并经烧制后形成陶瓷薄板产品。本发明的成型设备包括有机架、承托板、传送轮、下皮带、料斗、真空预压装置、上压轮、皮带导向轴、上皮带、底座或者下压轮。本发明具有改善质量、提高产量、节约材料、保护环境、降低成本的有益技术效果和经济效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种大规格陶瓷薄板的成型方法，且还涉及为实施上述成型方法而专门设计的成型设备。
背景技术
在陶瓷业，大规格陶瓷薄板通常是指厚度小于或等于5毫米并且面积大于或等于0.5平方米的陶瓷板材。
目前国内陶瓷薄板压制成型方法主要有以下两种：
第一种是用塑性泥料以滚压或挤压的方式成型。但因该成型的半成品含水量较高，干燥时收缩大，易变形、开裂，不能满足正常生产的质量要求。
第二种是用半干冲压法成型，即用半干的粉料填于模框中用压机冲压成型，然后将成型的半成品推出模框或用真空吸出框。这种方法虽解决了半成品干燥时的收缩、开裂问题，但大规格薄板半成品推出模框或真空吸出时容易碎烂，成品率较低，并且成型所需压机的吨位较大，导致成型设备制作难度大、投入成本高。
第二种成型方法的案例如，意大利system公司于2002年10月在意大利蒙特利尔市举办的意大利国际陶瓷展览会上首次公开推出了一种大规格陶瓷薄板成型设备。该设备采用半干冲压方法，可以生产1000×3000×3mm的大规格陶瓷薄板。该设备具有上下两个冲头，陶瓷半干粉料由传送带传送至压机平面冲头之间，然后由上下冲头对冲加压，一次性将陶瓷粉料压制成薄板半成品。冲头松开后，由传送带托住半成品移出压机。因陶瓷粉料在压机中的受力方式为平面垂直受压，受力面积大，压制成型所需的压力也较大，故该压机吨位高达15000吨，其制作难度巨大，且价格昂贵。另外，目前上万吨的压机在国内尚无法制造，国内生产的冲压成型设备其主要部件也都需要进口。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有大规格陶瓷薄板成型设备吨位大、制作难、成本高，并且本发明提供一种新的大规格陶瓷薄板成型方法及设备，大大改进大规格陶瓷薄板半成品的成型质量。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种大规格陶瓷薄板成型方法，包括以下步骤：
(1)将半干陶瓷粉料进行初步装饰，使其具有一定的纹样；
(2)将上述步骤1经初步装饰后的半干陶瓷粉料进行真空预压形成初坯；
(3)将上述步骤2经真空预压后的陶瓷粉料初坯进行滚压，形成陶瓷薄板半成品；
(4)将上述步骤3形成陶瓷薄板半成品进行后继装饰并经烧制后形成陶瓷薄板产品。
本发明还提供了两套为实施上述成型方法而专门设计的成型设备：
设备1结构为：有一个机架，机架上设有承托板，两端分别装有传送轮，传送轮上有所带动的下皮带。机架的一端上方有一个料斗，料斗的旁边设有一个真空预压装置。该真空预压装置由上下两部分组成，上部分为一个方柱形金属罩，罩底部设有一个橡胶压盖，橡胶压盖下沿金属罩的边框贴有上密封胶。该橡胶压盖上开有数个气孔，孔口向上连接有抽气管，抽气管伸出金属罩外并连接换向阀1，换向阀1的另两个端口分别连接抽真空系统和进气管，抽气管与气孔以及金属罩的接口均是密闭的，金属罩内与橡胶压盖之间形成一个密封的空腔。在金属罩的另一端设有与空腔连通的充气管，充气管伸出金属罩外并连接换向阀2，换向阀2的另两个端口分别连接压缩空气系统和排气管。真空预压装置的下部分为位于机架承托板上与金属罩边框垂直对应的橡胶密封底座。在真空预压装置的旁边设有一个上压轮，在上压轮的四角设有四根皮带导向轴，四根导向轴外侧套有上皮带，上皮带紧贴上压轮下部，上皮带也可直接包贴于上压轮表面。在上压轮垂直下方机架处置有一个与上压轮相对应的底座。在上述下皮带、底座上设有许多连通其上、下表面的微孔、缝隙或细槽，在上述上皮带、上压轮上设有许多连通其内、外表面的微孔、缝隙或细槽，且上皮带与下皮带的材料均具有适度弹性。
设备2其结构为：有一个机架，机架上设有承托板，两端分别装有传送轮，传送轮上有所带动的下皮带。机架的一端上方有一个料斗，料斗的旁边设有一个真空预压装置。该真空预压装置由上下两部分组成，上部分为一个方柱形金属罩，罩底部设有一个橡胶压盖，橡胶压盖下沿金属罩的边框贴有上密封胶。该橡胶压盖上开有数个气孔，孔口向上连接有抽气管，抽气管伸出金属罩外并连接换向阀1，换向阀1的另两个端口分别连接抽真空系统和进气管，抽气管与气孔以及金属罩的接口均是密闭的，金属罩内与橡胶压盖之间形成一个密封的空腔。在金属罩的另一端设有与空腔连通的充气管，充气管伸出金属罩外并连接换向阀2，换向阀2的另两个端口分别连接压缩空气系统和排气管。真空预压装置的下部分为位于机架承托板上与金属罩边框垂直对应的橡胶密封底座。在真空预压装置的旁边设有一个上压轮，在上压轮的四角设有四根皮带导向轴，四根导向轴外侧套有上皮带，上皮带紧贴上压轮下部，上皮带也可直接包贴于上压轮表面。在上压轮垂直下方机架处设有一个与上压轮相对应的下压轮及其底座。在上述下皮带上设有许多连通其上、下表面的微孔、缝隙或细槽，在上述上皮带、上压轮、下压轮上设有许多连通其内、外表面的微孔、缝隙或细槽，且上皮带与下皮带的材料均具有适度弹性。
本发明方法采用的是陶瓷半干粉料经真空预压以及压轮滚压的二次压制成型技术，即首先对半干粉料进行第一次真空预压以形成初坯，然后再由压轮及底座对粉料初坯进行第二次压轮滚压。通过第一次预压，粉料中一部分空气被初次排出，再通过第二次滚压，初坯粉料中所含的剩余空气通过上皮带、下皮带、上压轮及下压轮上的排气通孔、缝或槽均匀排出。经过这两次的排气工序，粉料中的大部分空气都可以被排出，这样既提高了对粉料的压制成型速度，又提高了压制后半成品的成型质量。由于本发明采用了二次压制成型技术，陶瓷薄板的厚度可以大大降低，因此可以大量节省原材料，降低生产成本。同时，由于本发明成型设备采用的是滚压成型方法，粉料在压轮与压轮之间或压轮与底座之间受压制，理论上压轮与粉料平面为线接触，即粉料的受压面积小。与现有冲压成型方法相比，压轮滚压成型的粉料要达到相同的压强所需要的压力较小。据初步计算，生产宽度为1米陶瓷薄板产品，压轮滚压压机的吨位仅需250吨即可。而意大利system公司于2002年10月新推出的大型成型设备，同样是生产宽度为1米陶瓷薄板产品，其冲压压机吨位竟高达15000吨。相比之下，本发明所提供的成型设备其制作难度与制作成本均大大降低。因此，本发明与现有压制成型方法及设备相比，具有改善质量、提高产量、节省材料、保护环境、降低成本的有益技术效果和经济效果。尤其重要的是，本发明生产的大规格陶瓷薄板产品由于其经济实用极有可能代表了新型环保陶瓷产品的发展趋势，同时本发明大规格陶瓷薄板的真空预压与压轮滚压的二次压制成型技术也极有可能代表了陶瓷工业新型压制成型技术的发展趋势。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1为大规格陶瓷薄板成型设备1的示意图；
图2为大规格陶瓷薄板成型设备2的示意图；
图3为真空预压装置的示意图；
图4为真空预压装置橡胶压盖的仰视图；
图5为真空预压装置橡胶密封底座的俯视图；
图6为上压轮、下压轮、上皮带、下皮带、底座的剖面图。
上述附图中：1表示机架；2表示机架承托板；3表示传送轮；4表示下皮带；5表示料斗；6表示上压轮；7表示皮带导向轴；8表示上皮带；9表示底座；10表示下压轮；11表示真空预压装置；12表示金属罩；13表示橡胶压盖；14表示上密封胶；15表示气孔；16表示抽气管；17表示换向阀1；18表示真空系统；19表示进气管；20表示密封空腔；21表示充气管；22表示换向阀2；23表示压缩空气系统；24表示排气管；25表示下密封胶底座；26表示排气微孔、缝隙或细槽。
具体实施方式
具体实施方式1：将含水率在6％-9％之间的大规格陶瓷半干粉料经料斗5输送至下皮带4上，在装饰装置处进行干式印刷及各种布料装饰，使陶瓷粉料具有一定形状与纹样。然后由下皮带4传送至金属罩12的垂直下方处。此时下皮带4停止传送，金属罩12下移并完全罩住陶瓷粉料，橡胶压盖13下部的上密封胶14与其对应的下密封胶底座25扣合，使橡胶压盖13与下密封胶底座25之间的粉料处于封闭环境中。开启换向阀17，使抽气管16连通真空系统18。启动真空系统18，由橡胶压盖13上的气孔15并通过抽气管16将粉料中的大部分气体抽出。同时开启换向阀22，使充气管21连通压缩空气系统23。启动压缩空气系统23，通过充气管21向密封空腔20内充进压缩空气。橡胶压盖13在内抽真空向下吸力及空腔20内压缩气体向下压力的双重作用下，对粉料进行第一次压制成型。待粉料受压形成初坯后，换向阀17的阀门换向，使进气管19连通抽气管16及橡胶压盖13上的气孔15，让大气中气体进入粉料压制面。同时换向阀22的阀门换向，使排气管24连通充气管21及密封空腔20，排出空腔20内压缩空气。接着金属罩12升起，陶瓷粉料初坯经下皮带4传送至上压轮6及上皮带8的垂直下方处。此时下皮带4停止传送，上压轮6及上皮带8下压且底座9不动，或者上压轮6及上皮带8下压且底座9上顶，同时上压轮6作水平往复滚动，从而由上压轮6、上皮带8和底座9对粉料初坯进行第二次压制成型。在滚压成型中，粉料内剩余的气体从上压轮6、上皮带8、下皮带4及底座9上的排气微孔、缝隙或细槽26处排出。粉料初坯经滚压后成形薄板半成品，再由下皮带4传送出上压轮6的下方。最后经后继装饰、烧制后成为大规格陶瓷薄板产品。
具体实施方式2：将含水率在6％-9％之间的大规格陶瓷半干粉料经料斗5输送至下皮带4上，在装饰装置处进行干式印刷及各种布料装饰，使陶瓷粉料具有一定形状与纹样。然后由下皮带4传送至金属罩12的垂直下方处。此时下皮带4停止传送，金属罩12下移并完全罩住陶瓷粉料，橡胶压盖13下部的上密封胶14与其对应的下密封胶底座25扣合，使橡胶压盖13与下密封胶底座25之间的粉料处于封闭环境中。开启换向阀17，使抽气管16连通真空系统18。启动真空系统18，由橡胶压盖13上的气孔15并通过抽气管16将粉料中的大部分气体抽出。同时开启换向阀22，使充气管21连通压缩空气系统23。启动压缩空气系统23，通过充气管21向密封空腔20内充进压缩空气。橡胶压盖13在内抽真空向下吸力及空腔20内压缩气体向下压力的双重作用下，对粉料进行第一次压制成型。待粉料受压形成初坯后，换向阀17的阀门换向，使进气管19连通抽气管16及橡胶压盖13上的气孔15，让大气中气体进入粉料压制面。同时换向阀22的阀门换向，使排气管24连通充气管21及密封空腔20，排出空腔20内压缩空气。接着金属罩12升起，陶瓷粉料初坯经下皮带4传送至上压轮6与下压轮10的垂直轴线处。此时下皮带4停止传送，上压轮6及上皮带8下压，使上压轮6及上皮带8与粉料初坯充分接触，同时下压轮10与上压轮6以相反的方向转动，从而由上压轮6、上皮带8和下压轮10对粉料初坯进行第二次压制成型。在滚压成型中，粉料内剩余的气体从上压轮6、上皮带8、下压轮10、及下皮带4上的排气微孔、缝隙或细槽26处排出。粉料初坯经滚压后成形薄板半成品，再由下皮带4传送出上压轮6与下压轮10的垂直轴线处。最后经后继装饰、烧制后成为大规格陶瓷薄板产品。
具体实施方式3：将含水率在6％-9％之间的大规格陶瓷半干粉料经料斗5输送至下皮带4上，在装饰装置处进行干式印刷及各种布料装饰，使陶瓷粉料具有一定形状与纹样。不启动真空预压装置11。由下皮带4将陶瓷粉料初坯直接传送至上压轮6及上皮带8的垂直下方处。此时下皮带4停止传送，上压轮6及上皮带8下压且底座9不动，或者上压轮6及上皮带8下压且底座9上顶，同时上压轮6作水平往复滚动，从而由上压轮6、上皮带8和底座9对粉料初坯进行一次性压制成型。在滚压成型中，粉料内剩余的气体从上压轮6、上皮带8、下皮带4及底座9上的排气微孔、缝隙或细槽26处排出。粉料初坯经滚压后成形薄板半成品，再由下皮带4传送出上压轮6的下方。最后经后继装饰、烧制后成为大规格陶瓷薄板产品。
具体实施方式4：将含水率在6％-9％之间的大规格陶瓷半干粉料经料斗5输送至下皮带4上，在装饰装置处进行干式印刷及各种布料装饰，使陶瓷粉料具有一定形状与纹样。不启动真空预压装置11。由下皮带4将陶瓷粉料初坯直接传送至上压轮6与下压轮10的垂直轴线处。此时下皮带4停止传送，上压轮6及上皮带8下压，使上压轮6及上皮带8与粉料初坯充分接触，同时下压轮10与上压轮6以相反的方向转动，从而由上压轮6、上皮带8和下压轮10对粉料初坯进行一次性压制成型。在滚压成型中，粉料内剩余的气体从上压轮6、上皮带8、下压轮10、及下皮带4上的排气微孔、缝隙或细槽26处排出。粉料初坯经滚压后成形薄板半成品，再由下皮带4传送出上压轮6与下压轮10的垂直轴线处。最后经后继装饰、烧制后成为大规格陶瓷薄板产品。
Claims (7)
1、一种大规格陶瓷薄板的成型方法，包括以下步骤：
(1)将半干陶瓷粉料进行初步装饰，使其具有一定的纹样；
(2)将上述步骤1经初步装饰后的陶瓷粉料进行真空预压形成初坯；
(3)将上述步骤2经真空预压后的陶瓷粉料初坯进行压轮滚压，形成陶瓷薄板半成品
(4)将上述步骤3形成陶瓷薄板半成品进行后继装饰并经烧制后形成陶瓷薄板产品。
2、一种为实施权利要求1所述成型方法而专门设计的大规格陶瓷薄板成型设备，包括有机架(1)、机架表面的承托板(2)、机架两端的传送轮(3)、传送轮(3)所带动的下皮带(4)、机架上方的料斗(5)，其特征在于上述机架的上方设有一个上压轮(6)，在上压轮的四角设有四根皮带导向轴(7)，四根皮带导向轴(7)的外侧套有上皮带(8)，上皮带(8)紧贴住上压轮下部，在上压轮的垂直下方机架处设有一个与上压轮相对应的底座(9)。
3、如权利要求2所述的大规格陶瓷薄板成型设备，其特征在于：在上述料斗(5)与上述上压轮(6)之间，设有真空预压装置(11)，该装置由上下两部分组成，上部分为一个方柱形金属罩(12)，罩底部设有一个橡胶压盖(13)，橡胶压盖下沿金属罩的边框贴有上密封胶(14)，该橡胶压盖上开有数个气孔(15)，孔口向上连接抽气管(16)，抽气管(16)伸出金属罩(12)外并连接有换向阀(17)，换向阀(17)另两个端口分别连接抽真空系统(18)和进气管(19)，抽气管(16)与气孔(15)以及金属罩(12)的接口均是密闭的，金属罩(12)内与橡胶压盖(13)之间形成一个密封的空腔(20)，在金属罩(12)另一端设有与空腔(20)连通的充气管(21)，充气管(21)伸出金属罩外并连接有换向阀(22)，换向阀(22)另两个端口分别连接压缩空气系统(23)和排气管(24)；真空预压装置(11)的下部分为机架承托板(2)上与金属罩(12)边框垂直对应的下密封胶底座(25)。
4、如权利要求2或3所述的大规格陶瓷薄板成型设备，其特征在于：在上述下皮带(4)、底座(9)上设有许多连通其上、下表面的微孔、缝隙或细槽(26)，且在上述上皮带(8)、上压轮(6)上设有许多连通其内、外表面的微孔、缝隙或细槽(26)。
5、一种为实施权利要求1所述成型方法而专门设计的大规格陶瓷薄板成型设备，包括有机架(1)、机架表面的承托板(2)、机架两端的传送轮(3)、传送轮(3)所带动的下皮带(4)、机架上方的料斗(5)，其特征在于上述机架的上方设有一个上压轮(6)，在上压轮的四角设有四根皮带导向轴(7)，四根皮带导向轴(7)的外侧套有上皮带(8)，上皮带(8)紧贴住上压轮下部，在上压轮的垂直下方机架处设有一个与上压轮相对应的下压轮(10)
6、如权利要求5所述的大规格陶瓷薄板成型设备，其特征在于：在上述料斗(5)与上述上压轮(6)之间，设有真空预压装置(11)，该装置由上下两部分组成，上部分为一个方柱形金属罩(12)，罩底部设有一个橡胶压盖(13)，橡胶压盖下沿金属罩的边框贴有上密封胶(14)，该橡胶压盖上开有数个气孔(15)，孔口向上连接有抽气管(16)，抽气管(16)伸出金属罩(12)外并连接有换向阀(17)，换向阀(17)另两个端口分别连接抽真空系统(18)和进气管(19)，抽气管(16)与气孔(15)以及金属罩(12)的接口均是密闭的，金属罩(12)内与橡胶压盖(13)之间形成一个密封的空腔(20)，在金属罩(12)另一端设有与空腔(20)连通的充气管(21)，充气管(21)伸出金属罩外并连接有换向阀(22)，换向阀(22)另两个端口分别接有压缩空气系统(23)和排气管(24)；该真空预压装置(11)的下部分为机架承托板(2)上与金属罩(12)边框垂直对应的下密封胶底座(25)。
7、如权利要求5或6所述的大规格陶瓷薄板成型设备，其特征在于：在上述下皮带(4)上设有许多连通其上、下表面的微孔、缝隙或细槽(26)，且在上述上皮带(8)、上压轮(6)下压轮(10)上设有许多连通其内、外表面的微孔、缝隙或细槽(26)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |