ITMI20101282A1 - Impianto e metodo di finissaggio - Google Patents

Description

IMPIANTO E METODO DI FINISSAGGIO

La presente invenzione riguarda un impianto ed un metodo di finissaggio per tessuti ed in particolare un impianto ed un metodo di finissaggio che prevedono la pressatura di un tessuto e successivamente il suo decatissaggio in un'autoclave chiusa.

È noto che i trattamenti di decatissaggio consentono di migliorare le caratteristiche qualitative dei tessuti in termini di lucidità e mano e di conferire loro un'elevata stabilità dimensionale, quest'ultima particolarmente importante per le successive operazioni di confezionamento.

Quando il trattamento di decatissaggio viene eseguito in un'autoclave chiusa, un tessuto viene avvolto insieme ad uno speciale telo tecnico, adeguatamente tensionato, attorno ad un apposito cilindro decatitore che presenta un nucleo cavo ed una pluralità di fori passanti ricavati nel suo mantello. Il rotolo di tessuto così preparato viene successivamente inserito nell'autoclave che viene chiusa ermeticamente consentendo il trattamento del tessuto con vapore in pressione. Durante il trattamento, il vapore attraversa i vari strati del tessuto riducendone lo spessore in conseguenza della pressione esercitata su di esso dal telo tecnico, stabilizzandone le dimensioni ed aumentandone la lucidità e migliorandone la mano.

Poiché su un cilindro decatitore sono avvolte diverse centinaia di metri di tessuto, la riduzione dello spessore, e quindi di volume, conseguente al trattamento di decatissaggio può causare il cosiddetto "collassamento" del rotolo, ovvero una perdita di compattezza che determina una variabilità dello spessore del tessuto tra le varie spire e può inoltre causare pieghe e difetti permanenti, nonché una disomogeneità di lucidità e mano.

I difetti risultanti dal processo di decatissaggio possono portare allo scarto del tessuto durante le successive fasi di confezionamento, con conseguenti danni economici ed aggravi dei costi di produzione.

Nel tentativo di risolvere i problemi sopra discussi, prima del trattamento di decatissaggio, ed in particolare prima della fase di avvolgimento sul cilindro decatitore, il tessuto viene sottoposto ad una fase di pressatura, preferibilmente con l'ausilio di cilindri riscaldati, il che consente di minimizzare i problemi di collassamento dei rotoli successivamente trattati in autoclave. Un tessuto già pressato, infatti, ha in generale una minore tendenza all'appiattimento durante il trattamento di decatissaggio, consentendo quindi di limitare i problemi di collassamento e di ottenere una maggiore uniformità di spessore, lucidità e mano nel tessuto finito.

Tuttavia, poiché il decatissaggio in autoclave chiusa à ̈ un processo discontinuo, i tessuti pressati devono necessariamente essere immagazzinati ed affaldati tra un ciclo di decatissaggio e l'altro, ad esempio su appositi carrelli posizionati in corrispondenza dell'ingresso dell'impianto di decatissaggio in autoclave. I tessuti così preparati vengono poi prelevati per la preparazione di nuovi rotoli che verranno introdotti nell'autoclave.

Un problema di questo processo à ̈ che i tessuti pressati da sottoporre a decatissaggio permangono tipicamente per alcune ore sui carrelli disposti in prossimità dell'impianto di decatissaggio in autoclave, tendendo così a rigonfiarsi recuperando parzialmente lo spessore iniziale. I tempi di attesa possono variare in funzione del ciclo di produzione, del carico di lavoro stagionale e simili. Gli aumenti di spessore vanificano nel tempo gli effetti della pressatura, determinando i problemi di collassamento del rotolo sopra discussi durante il ciclo di decatissaggio.

Scopo della presente invenzione à ̈ pertanto quello di fornire un impianto ed un metodo di finissaggio che consentano di superare tali inconvenienti. Detto scopo viene conseguito con un impianto ed un metodo le cui caratteristiche principali sono rispettivamente specificate nelle rivendicazioni 1 e 8, mentre altre caratteristiche sono specificate nelle restanti rivendicazioni.

L'impianto di finissaggio secondo l'invenzione comprende un'unità di pressatura ed un'unità di decatissaggio con autoclave chiusa tra le quali à ̈ disposta un'unità di avvolgimento atta a consentire l'avvolgimento del tessuto all'uscita dall'unità di pressatura su un cilindro decatitore. L'avvolgimento avviene immediatamente a valle dell'unità di pressatura ed in questo modo, nonostante il tempo di attesa per l'ingresso in autoclave, à ̈ possibile mantenere gli effetti benefici della pressatura in termini di riduzione dello spessore senza incorrere nel rischio di collassamento del rotolo. Infatti, il tessuto passa con continuità dalla pressatura all'avvolgimento, restando in una condizione compressa idonea al successivo trattamento in autoclave.

Il principale vantaggio offerto dall'invenzione consiste nella completa integrazione di due macchine, per loro natura molto differenti, in un unico impianto di finissaggio, ovvero un'unità di pressatura ed un'unità di decatissaggio discontinuo, il che risulta in notevoli risparmi sui costi di fabbricazione, sui tempi di produzione e sul personale coinvolto nella gestione dei processi.

Inoltre, l'avvolgimento eseguito immediatamente a valle dell'unità di pressatura consente di mantenere sostanzialmente costante la temperatura del tessuto, che, come noto, durante la fase di pressatura viene riscaldato mediante uno o più dei cilindri pressatori.

Proprio grazie a questa caratteristica, secondo un altro aspetto dell'invenzione, l'unità di pressatura può vantaggiosamente comprendere uno o più elementi di riscaldamento ausiliario disposti lungo il percorso del tessuto ed atti ad innalzarne la temperatura prima della fase di avvolgimento. Conseguentemente, il tessuto subirà all'ingresso in autoclave uno shock termico più contenuto che, come si à ̈ potuto verificare sperimentalmente, consente di evitare i fenomeni di ingiallimento o viraggio di colore.

Ulteriori vantaggi e caratteristiche dell'impianto e del metodo di finissaggio secondo la presente invenzione risulteranno evidenti agli esperti del ramo dalla seguente descrizione dettagliata e non limitativa di una sua forma realizzativa con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la figura 1 mostra schematicamente una prima forma realizzativa dell'impianto di finissaggio secondo l'invenzione; e

- la figura 2 mostra schematicamente una variante dell'impianto di finissaggio di figura 1.

Facendo riferimento alla figura 1, l'impianto 1 di finissaggio secondo l'invenzione comprende un'unità di pressatura 2 a valle della quale à ̈ disposta un'unità di decatissaggio 3 comprendente un'autoclave 4 di tipo chiuso (mostrata in figura in linea a tratti).

Un tessuto 5 da trattare viene alimentato verso l'unità di pressatura 2 da un contenitore 6 disposto a monte di essa.

L'unità di pressatura 2 comprende un dispositivo di pressatura 7 provvisto, ad esempio, di almeno una coppia di cilindri contro-rotanti 7a, 7b, atti a ridurre lo spessore del tessuto 5 in modo prestabilito. Come noto nell'unità di pressatura 2 uno o più cilindri sono riscaldati consentendo così la stabilizzazione dello spessore ridotto del tessuto 5.

Come mostrato nella variante dell'impianto 1 di finissaggio illustrata in figura 2, il dispositivo 7 di pressatura può comprendere, in alternativa ai cilindri contro-rotanti 7a, 7b, un nastro 7c supportato da una pluralità di rulli 7d, alcuni dei quali riscaldati.

Sono inoltre possibili altre combinazioni e varianti dell'unità di pressatura 2. Tra queste, risulta essere particolarmente vantaggiosa la previsione di uno o più elementi di riscaldamento ausiliario 7e, ad esempio di tipo radiante, disposti lungo il percorso del tessuto 5 attraverso l'unità di pressatura 2, ad esempio immediatamente a monte del dispositivo 7 di pressatura. Il tessuto 5 viene così sottoposto ad una o più fasi di riscaldamento ausiliario combinate con la fase di pressatura, procedendo verso la fase di avvolgimento ad una temperatura maggiore della temperatura ambiente e con un tasso di umidità inferiore a quello che possedeva a monte dell'unità di pressatura 2. Durante la fase di decatissaggio, la maggiore temperatura ed il ridotto tasso di umidità del tessuto 5 favoriscono il passaggio del vapore tra le sue fibre , minimizzando nel contempo i rischi di bagnature che, come noto, possono causare gravi difetti sul tessuto finito.

La maggiore temperatura del tessuto 5 consente inoltre un risparmio di energia termica nell'autoclave 4, dovuto alla minore differenza di temperatura tra la temperatura del tessuto 5 avvolto e la temperatura all'interno dell'autoclave 4, nonché una maggiore durata dei teli tecnici utilizzati nell'avvolgimento del tessuto, che essendo fatti di fibre miste sintetiche e di cotone sono soggetti a fenomeni di degrado fisico-chimico principalmente a causa dell'umidità e delle bagnature.

Immediatamente a valle dell'unità di pressatura 2 à ̈ disposta un'unità di avvolgimento 8 atta a consentire l'avvolgimento del tessuto 5 su un cilindro decatitore 9 senza soluzione di continuità. Questa caratteristica à ̈ essenziale nell'invenzione in quanto si à ̈ potuto verificare sperimentalmente che una tale configurazione dell'impianto 1 di finissaggio consente di combinare il processo continuo di pressatura con il processo discontinuo di decatissaggio mantenendo sostanzialmente invariato lo spessore ridotto del tessuto 5 pressato e sostanzialmente costante la sua temperatura nel passaggio dall'unità di pressatura a quella di decatissaggio.

Come mostrato nelle figure 1 e 2, l'impianto di finissaggio 1 comprende tipicamente una struttura a revolver 10, ben nota agli esperti del ramo, provvista di una pluralità di stazioni ciascuna delle quali à ̈ atta ad alloggiare un cilindro decatitore 9. L'unità di avvolgimento 8 si trova in corrispondenza di una prima stazione 10a disposta immediatamente a monte dell'ingresso nell'autoclave 4. Una seconda stazione 10b à ̈ disposta coassialmente all'autoclave 4 ed à ̈ atta a consentire l'inserimento del tessuto 5 avvolto attorno al cilindro decatitore 9 nell'autoclave 4 e la sua estrazione da essa al termine della fase di decatissaggio. La struttura a revolver 10 comprende infine una terza stazione 10c in corrispondenza della quale il tessuto 5 viene svolto dal cilindro decatitore 9 e trasportato, ad esempio mediante una serie di nastri trasportatori 11, verso un'unità affaldatrice 12 e quindi raccolto in un contenitore 13.

Durante il funzionamento dell'impianto 1, una volta terminato l'avvolgimento del tessuto 5 sul cilindro decatitore 9 in corrispondenza della prima stazione 10a, la struttura a revolver 10 ruota in modo da allineare il rotolo di tessuto con l'autoclave 4 in corrispondenza della seconda stazione 10b. Il tessuto 5 avvolto sul cilindro decatitore 9 viene quindi inserito nell'autoclave 4 per la fase di decatissaggio. Durante questa fase, la struttura a revolver 10 resta ferma consentendo l'avvolgimento di nuovo tessuto pressato in corrispondenza della prima stazione 10a e lo svolgimento di tessuto precedentemente sottoposto a decatissaggio in corrispondenza della terza stazione 10c.

È chiaro che le forme realizzative dell'invenzione qui descritte ed illustrate costituiscono solo esempi suscettibili di numerose varianti. Ad esempio, à ̈ possibile prevedere più di un'unità di avvolgimento nella struttura a revolver, consentendo la preparazione di più rotoli di tessuto da far avanzare verso l'autoclave 4. Inoltre à ̈ possibile prevedere un insieme di rulli ballerini 14, disposti tra l'unità di pressatura 2 e quella di avvolgimento 8 ed atti a compensare eventuali variazioni di tensione nel traino del tessuto 5.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto (1) di finissaggio comprendente un'unità di pressatura (2) ed un'unità di decatissaggio (3), detta unità di pressatura (2) essendo atta a consentire la riduzione dello spessore di un tessuto (5) da trattare e detta unità di decatissaggio (3) essendo disposta a valle dell'unità di pressatura (2) e comprendendo un'autoclave chiusa (4), caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre un'unità di avvolgimento (8) disposta immediatamente a valle dell'unità di pressatura (2) ed atta a consentire l'avvolgimento del tessuto (5) su un cilindro decatitore (9) senza soluzione di continuità rispetto all'unità di pressatura (2).
2. 2. Impianto (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre una struttura a revolver (10) provvista di una pluralità di stazioni (10a, 10b, 10c), ciascuna stazione (10a, 10b, 10c) essendo atta ad alloggiare un cilindro decatitore (9), detta unità di avvolgimento (8) essendo disposta in corrispondenza di una prima stazione (10a) di detta struttura a revolver (10).
3. 3. Impianto (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che l'unità di pressatura (2) comprende un dispositivo di pressatura (7) provvisto di almeno una coppia di cilindri contro-rotanti (7a, 7b).
4. 4. Impianto (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che l'unità di pressatura (2) comprende un dispositivo di pressatura (7) provvisto di un nastro trasportatore (7c) supportato da una pluralità di rulli (7d).
5. 5. Impianto (1) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che l'unità di pressatura (2) comprende inoltre uno o più cilindri riscaldati atti a riscaldare il tessuto (5) durante la fase di compressione.
6. 6. Impianto (1) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto che l'unità di pressatura (2) comprende inoltre uno o più elementi di riscaldamento ausiliario (7e) disposti lungo il percorso del tessuto (5) attraverso di essa.
7. 7. Metodo di finissaggio per tessuti, comprendente le fasi di: i) premere un tessuto (5) mediante un'unità di pressatura (2); e ii) sottoporre detto tessuto (5) pressato ad un trattamento di decatissaggio in un'autoclave (4) di tipo chiuso, caratterizzato dal fatto che immediatamente dopo detta fase di pressatura il tessuto (5) viene avvolto su un cilindro decatitore (9) senza soluzione di continuità rispetto a detta fase di pressatura.
8. 8. Metodo di finissaggio secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre una o più fasi di riscaldamento ausiliario del tessuto (5), dette una o più fasi essendo eseguite in combinazione con la fase di pressatura.
9. 9. Metodo di finissaggio secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto di comprendere una singola fase di riscaldamento ausiliario, detta fase essendo eseguita immediatamente prima della fase di pressatura del tessuto (5).