ITMI20091174A1 - Procedimento di realizzazione di moduli di canalizzazione per impianti di distribuzione di aria e condotto ottenuto mediante tale procedimento - Google Patents

Description

“PROCEDIMENTO DI REALIZZAZIONE DI MODULI DI CANALIZZAZIONE PER IMPIANTI DI DISTRIBUZIONE DI ARIA E CONDOTTO OTTENUTO MEDIANTE TALE PROCEDIMENTOâ€

La presente invenzione ha per oggetto un procedimento di realizzazione di moduli di canalizzazione per impianti di distribuzione e/o diffusione di aria ed un condotto ottenuto mediante tale procedimento.

In particolare, la presente invenzione riguarda un procedimento per realizzare condotti utilizzati preferibilmente, ma non esclusivamente, per la distribuzione di aria trattata per il condizionamento di un ambiente, come per esempio aria raffreddata, aria calda, filtrata o simile.

Gli impianti di distribuzione di aria comprendono solitamente una canalizzazione attraverso la quale viene trasferita un’opportuna quantità di aria da un dispositivo atto a generare un flusso d’aria (ad esempio un ventilatore) ad una zona di utilizzazione, come ad esempio un particolare ambiente quale una stanza, un ufficio, un laboratorio, un capannone, o simili.

Tale canalizzazione à ̈ solitamente costituita da uno o più condotti di trasporto in lamiera e da uno o più elementi terminali di diffusione, quali canali perforati di diffusione in lamiera o in materiale flessibile.

I condotti di trasporto e di diffusione possono essere realizzati in materiale metallico ed hanno il compito rispettivamente di trasportare e di diffondere omogeneamente l’aria nella zona di utilizzazione e, in caso di impianti ad alta induzione, i canali metallici di diffusione sono dotati di una pluralità di fori di diffusione disposti lungo una parete laterale del condotto stesso per immettere aria nell’ambiente da trattare.

Come noto, ciascun condotto, che presenta generalmente conformazione sostanzialmente tubolare a sezione circolare, viene ottenuto mediante piegatura di un foglio piano di lamiera metallica.

In particolare il foglio piano, normalmente a pianta rettangolare (se necessario precedentemente forato) viene fatto passare attraverso opportuni cilindri di calandratura atti a piegare e conferire la sagoma arcuata circolare alla lamiera. Successivamente, rispettivi bordi longitudinali di estremità vengono vincolati per chiudere la lamiera definendo la conformazione tubolare a sezione circolare del condotto.

Generalmente, i bordi longitudinali vengono uniti tra di loro mediante aggraffaggio e/o saldatura. In questa situazione, precedentemente alla fase di calandratura, la lamiera viene piegata in corrispondenza dei citati bordi longitudinali per realizzare rispettivi risvolti sporgenti da facce opposte della lamiera. Tali risvolti, una volta calandrata la lamiera, consentono un aggancio della lamiera stessa lungo quella che sarà la parete laterale del modulo di canalizzazione e vengono successivamente pressati a definire una zona longitudinale di sovrapposizione ed impegno inamovibile dei bordi. Preferibilmente, il condotto viene anche saldato in corrispondenza di due punti di estremità della zona longitudinale, in modo tale da garantire un vincolo stabile tra i due bordi longitudinali.

Le estremità opposte circolari del condotto vengono successivamente ripiegate verso l’esterno per definire una coppia di spalle laterali sporgenti radialmente dalla lamiera.

In altre parole, i bordi circolari definenti le estremità del condotto vengono piegati per emergere dalla superficie cilindrica esterna della lamiera tubolare. In questo modo, durante la messa in opera dell’impianto, i condotti vengono accoppiati tra di loro vincolando le spalle laterali di due condotti adiacenti.

Tale operazione viene generalmente effettuata mediante apposite fascette circolari, circostanti le zone di unione di due condotti consecutivi per serrare le spalle laterali di tali condotti.

I condotti sopra descritti ed il relativo procedimento di realizzazione, presentano tuttavia imp ortanti inconvenienti .

In primo luogo, si noti che gli impianti di distribuzione di aria possono essere particolarmente estesi e quindi composti da un numero molto elevato di moduli tubolari.

Di conseguenza, devono essere trasportati numerosi singoli moduli che, una volta accoppiati, definiranno la canalizzazione, con i conseguenti svantaggi in termini di ingombri e costi nelle operazioni di movimentazione e logistica.

A tale proposito si noti che ogni condotto, il quale definisce un canale interno di passaggio dell’aria, presenta dimensioni volumetriche consistenti e di conseguenza il trasporto di tali condotti, oltre che difficoltoso, risulta essere particolarmente costoso dato che Γ ingombro volumetrico in genere determina i costi di trasporto.

Tale inconveniente risulta essere altresì rilevante nelle operazioni di stoccaggio. Va infatti rilevato che i condotti non possono essere ultimati e finiti in sede di messa in opera. Di conseguenza, vengono preformati ed immagazzinati numerosi condotti, differenziati in funzione delle varie dimensioni ed utilizzazioni.

Al più e solo laddove possibile, condotti di diametro diverso vengono inseriti uno nell’ altro per cercare di ottimizzare spazi e costi di spedizione.

Inoltre ciascun modulo deve essere opportunamente imballato e protetto per evitare danneggiamenti durante il trasporto.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione à ̈ proporre un procedimento i realizzazione di moduli di canalizzazione per impianti di distribuzione di aria ed un rispettivo modulo ottenuto mediante tale metodo, in grado di superare gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati. In particolare, à ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un condotto per impianti di distribuzione e diffusione di aria in grado di limitare gli ingombri complessivi ed anche i costi nelle rispettive operazioni di stoccaggio e trasporto.

Un obiettivo dell’invenzione à ̈ poi quello di mettere a disposizione un procedimento semplice ed economico per realizzare condotti per impianti di distribuzione aria, e per la protezione nel trasporto e la facilità di messa in opera di tali condotti.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un procedimento di realizzazione di moduli per impianti di distribuzione di aria, comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un procedimento per la realizzazione di condotti per impianti di distribuzione di aria, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una vista schematica di un impianto di produzione di moduli di canalizzazione in accordo con il trovato;

- la figura 2 Ã ̈ una vista laterale di una parte deirimpianto di figura 1 ;

- la figura 3 Ã ̈ una vista prospettica di un primo semilavorato per le successive fasi di realizzazione di un condotto per impianti di distribuzione di aria;

- la figura 4 illustra una vista in alzato laterale di una calandra rovescia per la realizzazione del condotto per impianti di distribuzione di aria;

- la figura 5 Ã ̈ una vista in alzato frontale, con alcune parti asportate per meglio illustrarne altre, del condotto nella seconda fase di realizzazione di figura 4; - la figura 6 Ã ̈ una vista prospettica di un condotto per impianti di distribuzione di aria secondo la presente invenzione;

- la figura 7, Ã ̈ una vista prospettica di una serie di condotti del tipo illustrati in figura 6, in una rispettiva fase di parziale impaccamento;

- la figura 7a mostra in sezione trasversale una pluralità di moduli inseriti uno nell’altro per le operazioni di stoccaggio e trasporto;

- la figura 8 mostra una vista prospettica di un impianto di distribuzione di aria composto da una serie di condotti del tipo illustrati in figura 6;

- le figure 9 e 9a mostrano in sezione due possibili sistemi alternativi di vincolo di moduli successivi;

- le figg. 10a-10c mostrano in forma schematica le fasi di assemblaggio di un modulo di canalizzazione.

Con riferimento agli uniti disegni, un modulo di canalizzazione per impianti di distribuzione di aria in accordo con la presente invenzione à ̈ stato complessivamente indicato con il numero 1.

Il modulo 1 viene ottenuto a partire da una lamiera 2 avente conformazione piana e preferibilmente realizzata i materiale metallico.

In particolare osservando la figura 1 si nota come rimpianto per la realizzazione del modulo di canalizzazione a spirale con circonferenza a deformazione controllata prevede che una lamiera venga svolta da una bobina 100 in maniera continua, la stessa venga spianata e quindi tagliata in corrispondenza di una stazione di taglio 101; inoltre in corrispondenza di tale stazione vengono definite sulla lamiera opportune porzioni di riferimento 5 meglio descritte nel seguito. A questo punto la lamiera 102 di sagoma generalmente rettangolare con dimensioni trasversali definite dalle dimensioni trasversali della bobina 100 e dimensioni longitudinali scelte a piacere in funzione delle esigenze dimensionali del canale da realizzare viene lavorata tramite una scantonatrice 103, ovvero una macchina impiegata nella lavorazione delle lamiere ed utilizzata per smussare gli spigoli della lamiera stessa.

Oltre alla scantonatura, rimpianto à ̈ altresì predisposto a realizzare le opportune forature 15 (se necessarie) sulla lamiera stessa in corrispondenza di una stazione 104.

Va notato infatti che se il modulo à ̈ destinato a definire un canale di diffusione, lo stesso presenterà le opportune forature 15 come mostrato in figura; viceversa se il modulo à ̈ destinato a definire un canale di trasporto deH’aria le forature saranno in generale assenti.

In questa maniera al termine della prima fase di lavorazione del prodotto stesso si ottiene una lamiera piana con porzioni di riferimento, opportunamente forata e scantonata delle dimensioni desiderate per realizzare il modulo di canalizzazione in accordo con l'invenzione.

In questa situazione una pluralità di lamiere 105 vengono impilate tra loro e disposte su opportune piattaforme 106 (una o più piattaforme 106 saranno disponibili in serie a seconda delle necessità di caricamento).

In particolare le piattaforme di sollevamento 106 saranno dotate di opportuni mezzi di movimentazione (quale un carroponte, rulliere o altro ancora) per far avanzare le lamiere 105 verso le successive stazioni di lavorazione lungo la direzione di avanzamento A.

In questa situazione un opportuno caricatore (non illustrato in quanto di tipo di per sé noto e convenzionale) sarà in grado di prelevare ad una ad una le citate lamiere 105 per indirizzarle verso una stazione di profilatura 107.

Nella stazione di profilatura 107 si provvede a deformare la lamiera 105 in maniera tale che la stessa presenti in uscita due sponde laterali 6, che nel prodotto finito, definiranno bordi di estremità radialmente emergenti per consentire il vincolo di moduli successivi e definire pertanto l'impianto di condizionamento (si veda la figura 8).

È evidente che l'operazione di realizzazione delle porzioni di riferimento 5 precedentemente indentificata potrà anche essere effettuata in corrispondenza di ulteriori stazioni di lavorazione, ad esempio proprio nella stazione di profilatura, senza uscire dallo scopo della presente invenzione.

Va specificato che, come precedentemente citato, la lamiera 2 può essere inoltre forata per definire una serie di passaggi 15 di diffusione di aria. Tuttavia, per maggiore chiarezza, nelle unite figure vengono illustrate lamiere 2 sprovviste di fori, utilizzate per il solo trasporto dell’ aria (oggetto dell’invenzione sono infatti entrambe le forme realizzative).

La lamiera 2 presenta mezzi per il vincolo 11 comprendenti almeno la citata porzione di riferimento 5 posta in corrispondenza di rispettivi bordi longitudinali 4. In particolare, ciascun bordo longitudinale 4 illustrato presenta una singola porzione di riferimento 5 costituita da una zona incavata a sezione trapezoidale che corre parallela al bordo della lamiera.

Tali porzioni di riferimento 5 vengono realizzate mediante una fase di imbutitura effettuata per mezzo di una pressa non illustrata in quanto di tipo noto.

In questo modo, vengono definite una serie di zone rientranti 5a in una prima superfìcie 2a della lamiera 2, contrapposte a rispettive zone sporgenti 5b estendentisi da una seconda superficie 2b opposta alla prima superficie 2a.

Va notato che, particolarmente per canali di grosso diametro (~ 1500mm), potranno essere adottate, per ciascun lato due o più di tali porzioni di riferimento 5.

Inoltre, i mezzi per il vincolo del modulo comprendono un prefissato numero di fori 16, realizzati in corrispondenza delle citate zone sporgenti 5b e rientranti 5a.

Come meglio sarà chiarito nel seguito della presente descrizione, tali fori 16 permettono il passaggio di rispettivi organi di accoppiamento quali viti o rivetti simili.

Appare inoltre evidente che sarà possibile realizzale porzioni di riferimento 5 di geometria e sagoma completamente diversa da quella illustrata che tuttavia consentano le operazioni successivamente descritte.

A mero titolo di esempio si potrà pensare di realizzare per ciascun bordo longitudinale 4 una pluralità di deformazioni singole (bugne) disposte lungo sostanzialmente tutto lo sviluppo del bordo longitudinale 4.

Anche altre forme realizzative saranno altresì possibili.

Facendo sempre riferimento alla figura 3, si noti che la lamiera 2 presenta inolile due sponde laterali 6 realizzate in corrispondenza dei rispettivi bordi trasversali 3.

Vantaggiosamente, ogni sponda laterale 6 viene definita mediante una fase di piegatura del rispettivo bordo trasversale 3 al di sopra della prima superficie 2a della lamiera 2. Preferibilmente, le sponde laterali 6 sono affacciate tra di loro e si estendono perpendicolarmente allo sviluppo planare della lamiera 2. Anche in questo caso, la fase di piegatura dei bordi trasversali 3 per la definizione delle citate sponde 6, viene attuata mediante una pressa non dettagliata in quanto di tipo noto.

Si noti poi che la lamiera 2 potrà ulteriormente comprendere una o più rinforzi longitudinali 18 (ad esempio di sezione semicircolare) sostanzialmente paralleli ai bordi 3 (ed alle spalle 6 se presenti) poste tra le porzioni di riferimento 5. Tali rinforzi 18 (opzionali) hanno lo scopo di garantire una sufficiente rigidità strutturale del modulo, in particolare se destinato a realizzare canali di grosso diametro.

La lamiera piana 2 sopra descritta, viene successivamente piegata per avvicinare i bordi longitudinali 4 tra di loro, definendo una sagoma sostanzialmente tubolare della lamiera 2 stessa.

Più in particolare, come viene meglio illustrato nelle figure 2, 4 e 5, la lamiera piana 2 viene fatta passare attraverso una serie di cilindri 7 di calandratura atti a conformare la lamiera sostanzialmente a forma tubolare.

Con particolare riferimento alla figura 6 si noti che la lamiera viene piegata con la rispettiva prima superficie 2a convessa rivolta verso l’alto e con la seconda superfìcie 2b concava rivolta verso il basso in modo che le spalle 6 assumono forma curva.

Ancora, durante la fase di calandratura, la lamiera 2 viene piegata secondo un moto progressivo, avvicinando i rispettivi bordi longitudinali 4 tra di loro e definendo una conformazione sostanzialmente a chiocciola della lamiera 2. Si noti che la sagoma tubolare della lamiera 2 presenta uno sviluppo in sezione trasversale a spirale, vale a dire con una rispettiva zona aperta 17 definita dalla distanza tra i citati bordi longitudinali 4. In questa situazione, i bordi longitudinali 4 sono disposti a distanze (d;d’) diverse da un asse di sviluppo longitudinale X della lamiera 2.

Ovviamente l’aver lasciato il modulo aperto (zona 17) e l’averlo conformato a chiocciola comporta anche uno sfalsamento angolare (a; a' ) dei bordi 4 (figura 10) rispetto alla condizione di assemblaggio dei bordi stessi (figura 10c). In altri termini la lamiera che andrà a definire il citato modulo di canalizzazione viene opportunamente deformata in maniera tale da assumere in sezione la sagoma a coclea o spirale con circonferenza a deformazione precisamente controllata.

In altri temiini ancora i citati bordi longitudinali 4, oltre a essere disposti a distanze diverse dall’asse di sviluppo longitudinale X della lamiera, si trovano anche angolarmente sfalsati rispetto all'asse X stesso.

Come viene meglio illustrato in figura 5, durante la fase di calandratura, le spalle 6 della lamiera 2 risultano essere disposte esternamente ai citati rulli 7. In questo modo, l’azione dei rulli 7 avviene direttamente sulla prima e seconda superficie 2a, 2b, mentre le spalle 6 vengono mantenute alle estremità di un rispettivo rullo 7, in modo tale da guidare la lamiera 2 stessa lungo la direzione di calandratura.

La lamiera 2 così ottenuta (figura 6) definisce un canale interno 8 (aperto longitudinalmente a causa delia sezione a spirale) che nella condizione operativa di funzionamento del condotto 1 ovvero quando il modulo sarà completato, permetterà il passaggio di aria.

Ad esempio i diametri massimi di un modulo di canalizzazione finito saranno nell’ ordine di 1600-1700 mm.

Con particolare riferimento alla figura 7a, viene illustrata una condizione di trasporto e stoccaggio di una serie di moduli 1, associati telescopicamente tra di loro.

In maggiore dettaglio, facendo sempre riferimento alla figura 7 a, si noti che il canale interno 8 della lamiera più esterna, contiene una serie di ulteriori lamiere 2b, 2c, anch’esse conformate a spirale.

A mero titolo esemplificativo moduli con diametro finale di 250 mm potranno essere impaccati in numero di 2, 3 o 4; viceversa diametri tra 500 e 800 mm consentiranno di accoppiare circa 10 moduli, mentre diametri di 1600 mm consentono di imballare dai 30 ai 50 moduli.

Infatti, vantaggiosamente, i bordi longitudinali 4 della lamiera 2a più esterna possono allontanarsi dall’asse di sviluppo longitudinale X per aumentare l’ampiezza del canale interno 8 così da permettere il contenimento di ulteriori lamiere.

La realizzazione di ciascun modulo sotto forma di spirale permette al modulo di canalizzazione stessa di mantenere una certa elasticità di deformazione e pertanto consente anche di poter accoppiare per inserimento una pluralità di moduli stessi, andando ad occupare lo stesso in maniera ottimizzata, cosa che sarebbe viceversa impossibile nel caso in cui il modulo di canalizzazione fosse già completamente assemblato a definire una sezione circolare sostanzialmente indeformabile (figura 7a).

Le lamiere così associate vengono stoccate o trasportate fino al luogo della messa in opera in cui viene realizzato il rispettivo impianto 10 di distribuzione aria parzialmente illustrato in figura 8.

In sede di messa in opera, le lamiere 2a, 2b, 2c vengono estratte l’una dall’altra (generalmente tenendo il pacco di lamiera con asse verticale, figura 7) e deformata per tornare in una rispettiva condizione di funzionamento.

Tale condizione di funzionamento viene definita con semplicità unendo i bordi longitudinali contrapposti 4 di ciascuna lamiera 2 a spirale, per conferire alle lamiere 2 stesse uno sviluppo trasversale circolare e chiuso (fìg. 10a-10c).

In altre parole, i bordi longitudinali 4 che definiscono la zona aperta 17 della lamiera 2, vengono ancorati tra di loro per chiudere la lamiera 2 stessa definendo una struttura tubolare che tenderà a tornare a sezione circolare.

In particolare, un bordo longitudinale 4 viene sovrapposto sul bordo longitudinale 4 opposto, in modo tale da mettere parzialmente a contatto la prima superfìcie 2a con la seconda superficie 2b. In questo modo, le porzioni sporgenti 5b del bordo 4 sovrapposto vengono inserite nelle rispettive porzioni rientranti 5a del bordo longitudinale 4 soprastante (o vicebersa) (figura 10b). Inoltre, nel foro ricavato nelle porzioni di riferimento 5 (o anche in prossimità delle stesse) possono venire inserite viti di bloccaggio (non illustrate in quanto di tipo noto) atte a serrare i bordi 4 tra loro.

I condotti 1 in questa condizione vengono quindi accostati e vincolati in corrispondenza dei rispettivi bordi trasversali 3, per definire una successione di condotti 1 definenti il citato impianto 10.

In particolare, le spalle 6 di due condotti 1 adiacenti vengono accostate ed ancorate mediante una rispettiva fascetta 9 non illustrata e descritta nel dettaglio in quanto di tipo noto.

La fascetta 9 presenta conformazione sostanzialmente anulare per estendersi attorno ai condotti 1, in corrispondenza di una zona di unione dei condotti 1 stessi. La fascetta 9 presenta inoltre rispettivi organi di aggancio per mantenere ancorate le spalle 6 tra di loro e per mantenere in comunicazione di fluido i canali interni 8 dei condotti adiacenti.

Appare del tutto evidente che il serraggio tramite le fascetta comporta il generarsi di forze, non solo di serraggio, ma anche atte a riportare il modulo di canalizzazione nella sua sagoma circolare.

In alternativa, possono essere previsti anche elementi di impegno 9 di natura diversa atti ad essere inserite all’interno dei condotti 1 , Tali elementi, illustrati schematicamente in figura 9 e 9a non necessitano di essere vincolati alle spalle 6 (che possono essere anche assenti) e vengono vincolati ai bordi trasversali 3, in corrispondenza della zona di unione tra due condotti 1.

L’esempio di figura 9 mostra un elemento interno 9 dotato di una nervatura centrale di rinforzo rivolta verso l’esterno del canale; viceversa la figura 9a illustra l’uso di due semi-elementi 9a-9b dotati di tre nervature di rinforzo rivolte verso l’interno del canale in modo da garantire sia un ottimale rinforzo strutturale, sia l’assenza di discontinuità visibili all’esterno dei canale.

Si noti che i condotti 1 sopra descritti possono essere immagazzinati e trasportati riducendo notevolmente gli ingombri.

Tale vantaggio à ̈ dato dal procedimento di realizzazione del modulo 1 che prevede una fase di ottenimento di un semilavorato costituito dalla lamiera 2 avente struttura a spirale. Tale lamiera 2 permette il contenimento di ulteriori altre lamiere 2 sempre conformate a spirale con circonferenza a deformazione controllata in modo tale da sfruttare lo spazio definito dal canale interno 8 per il contenimento di un numero predeterminato di lamiere 2.

Di conseguenza, vengono ridotti notevolmente gli ingombri volumetrici dati dalla presenza di numerosi condotti 1 , i quali sono definitivamente formati, vale a dire chiusi nella conformazione tubolare, solo durante la messa in opera degli stessi.

L’impaccamento realizzato protegge di per sé tutte le lamiere interne da eventuali danneggiamneti a causa di colpi subiti e consente un notevole risparmio di tempi e costi di imballaggio.

Si noti inoltre che il procedimento risulta essere particolarmente semplice e veloce nelle operazioni di messa in opera, data la struttura della lamiera 2 stessa. In particolare, la presenza delle porzioni di riferimento 5 garantisce un immediato e semplice assemblaggio ed anche un vincolo stabile tra i bordi longitudinali 4. Si noti inoltre che la formazione delle spalle 6 precedentemente alla fase di calandratura (nella condizione piana della lamiera 2), risulta essere particolarmente semplice ed agevole.

Inoltre l’uso di mezzi per il vincolo 11 amovibili consente in qualsiasi momento di avere accesso all’ interno della canalizzazione che si rende pertanto adatta all’alloggiamento di cavi elettrici, tubature, ulteriori condotti quali quelli per aria compressa, etc.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1 . Procedimento di realizzazione di moduli di canalizzazione per impianti di distribuzione e/o diffusione di aria, comprendente le fasi di: predisporre una lamiera (2) avente sviluppo sostanzialmente piano; realizzare mezzi per il vincolo (11) in corrispondenza di rispettivi bordi longitudinali (4) opposti della lamiera (2), detti bordi longitudinali (4) essendo destinati ad essere accoppiati in condizioni di uso del modulo, detti mezzi per il vincolo (11) comprendendo in particolare un prefissato numero di fori (16) in corrispondenza di un bordo longitudinale (4) e corrispondenti fori sul bordo longitudinale opposto e comprendendo ancor più in particolare almeno una porzione di riferimento (5); e curvare detta lamiera (2) per avvicinare i bordi longitudinali (4) tra di loro definendo una sagoma sostanzialmente tubolare della lamiera (2) stessa; caratterizzato dal fatto che detta fase di curvare la lamiera (2) viene attuata conformando la lamiera (2) con andamento in sezione trasversale a spirale con i rispettivi bordi longitudinali (4) disposti a distanze diverse da un asse di sviluppo longitudinale (X) della lamiera curvata (2).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta fase di curvare la lamiera (2) viene attuata mediante calandratura della lamiera (2) stessa; detta lamiera (2) a seguito della fase di calandratura presentando conformazione sostanzialmente arcuata con andamento in sezione a spirale con bordi longitudinali (4) sfalsati angolarmente tra loro rispetto all’asse longitudinale (X).
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre, precedentemente alla fase di curvare la lamiera (2), la fase di realizzare due sponde laterali (6) in corrispondenza di rispettivi bordi trasversali (3) a detti bordi longitudinali (4), dette sponde laterali (6) emergendo in particolare radialmente in allontanamento dall’asse di sviluppo longitudinale in condizioni di uso del modulo, in particolare detta fase di realizzare le due sponde laterali (6) comprendendo la sottofase di piegale ciascun bordo trasversale (3) perpendicolarmente allo sviluppo planare di detta lamiera (2).
4. 4. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fato che detta fase di predisporre la lamiera (2) viene attuata spianando una lamiera continua (2) svolta da bobina e tagliando la stessa per ottenere una lamiera avente sviluppo in pianta sostanzialmente quadrangolare presentante due bordi longitudinali (4) e due bordi trasversali (3).
5. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di realizzare almeno una porzione di riferimento (5) Ã ̈ effettuata in corrispondenza di ciascun bordo longitudinale (4) e comprende le sottofasi di: definire su una prima superficie (2a) della lamiera (2) almeno una zona rientrante (5 a) e definire contemporaneamente su una seconda superficie (2b) della lamiera (2), opposta alla prima superficie (2a), detta zona sporgente (5b) essendo inseribile in detta zona rientrante (5 a) della porzione di riferimento sul bordo (4) opposto.
6. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto che detta fase di realizzare mezzi di vincolo (11) comprende la sottofase di definire almeno un foro passante (16) in corrispondenza o vicinanza di ciascuna porzione di riferimento (5).
7. 7. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre la fase di inserire in un canale interno (8) di una lamiera (2) conformata a spirale, almeno una ulteriore lamiera (2) conformata a spirale per definire una condizione di trasporto e stoccaggio di una pluralità di moduli (1).
8. 8. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre una fase di messa in opera del modulo (1) presentante le sotto fasi di: -avvicinare tra loro i bordi longitudinali (4) per mettere in corrispondenza tra loro le rispettive porzioni di riferimento (5); - vincolare tra loro i bordi longitudinali (4); e - vincolare un’estremità del modulo all’estremità consecutiva di un modulo adiacente per definire un tratto di canalizzazione; le fasi di vincolo dei bordi laterali (4) e/o di vincolo delle estremità contribuendo a riportare il modulo ad una configurazione tubolare sostanzialmente circolare.
9. 9. Modulo di canalizzazione per impianti di distribuzione e/o diffusione per aria comprendente una lamiera (2) avente, uno sviluppo in pianta sostanzialmente rettangolare, caratterizzato dal fatto che detta lamiera (2), in una rispettiva condizione di non funzionamento, ha conformazione tubolare aperta e presenta in sezione trasversale all’asse del modulo un andamento a spirale per definire rispettivi bordi longitudinali (4) disposti a distanze diverse da un asse di sviluppo longitudinale (X) della lamiera (2), il modulo presentando un accesso longitudinale (17) verso il canale interno (8), preferibilmente il modulo comprendendo inoltre sponde laterali (6) estendentisi da rispettivi bordi trasversali (3) a detti bordi longitudinali (4), dette sponde (6) emergendo radialmente in allontanamento dall’asse di sviluppo (X).
10. 10. Impaccamento di moduli secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detta lamiera (2) a spirale presenta un canale interno (8) di alloggiamento di almeno una ulteriore lamiera (8) tubolare aperta conformata a spirale; detti bordi longitudinali (4) della lamiera essendo allontanati tra loro per consentire l’ inserimento/di sinserimento di detta almeno un ulteriore lamiera (2).
11. 11. Metodo di messa in opera di un condotto descritto nella rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che comprende le fasi di: unire i rispettivi bordi longitudinali (4) di ciascuna lamiera (2) di una pluraltà di lamiere atte a definire una canalizzazione in cui le lamiere (2) stesse presentano sviluppo trasversale sostanzialmente circolare e chiuso; accostare in successione le lamiere (2) nella configurazione tubolare chiusa per definire una canalizzazione di un impianto di distribuzione dell’aria (1); e vincolare il bordo trasversale (3) di ciascun lamiera (2) con il bordo trasversale (3) della lamiera (2) adiacente.