ITFI20090211A1

ITFI20090211A1 - Procedimento per la realizzazione localizzata di un effetto "finta pelle" su materiali tessili

Info

Publication number: ITFI20090211A1
Application number: IT000211A
Authority: IT
Inventors: Paolo Lenzi
Original assignee: Stamperia Altair S R L
Priority date: 2009-09-30
Filing date: 2009-09-30
Publication date: 2011-04-01

Description

TITOLO

PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE LOCALIZZATA DI UN EFFETTO

"FINTA PELLE" SU MATERIALI TESSILI

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda il settore della produzione tessile. Più specificamente, essa ha per oggetto un nuovo procedimento per la formazione localizzata di un effetto “finta pelle” su materiali tessili di varie composizioni fibrose (tessuti e capi confezionati), ottenuto mediante tecniche di stampa.

La stampa tessile, in termini generali, consiste nell’applicazione a manufatti tessili di paste da stampa contenenti coloranti o pigmenti, seguite da una o più fasi, comprendenti normalmente trattamenti fisici e/o chimici, aventi lo scopo di fissare stabilmente e localmente le sostanze colorate. Per una più precisa, seppur sintetica, disamina delle varie tipologie di stampa tradizionali, si rimanda alla trattazione nella parte introduttiva della domanda di brevetto italiana per invenzione industriale n. FI2004A000098 a nome della stessa richiedente, e da considerarsi qui incorporata per riferimento.

Sono altresì note varie lavorazioni per l'ottenimento di un effetto cosiddetto di "finta pelle" su un substrato tessile, attraverso operazioni di rivestimento di detto substrato (tramite spalmatura, coagulazione, resinatura e simili) con uno strato di resina polimerica (tipicamente a base poliuretanica e/o poliacrilica e/o poliammidica) che, una volta essiccato e rifinito, assume connotazioni estetiche e tattili che si avvicinano, in modo più o meno soddisfacente, a quelle della pelle naturale. Con tali lavorazioni l'effetto conseguito è del resto quello di una superficie uniforme, a seguito di una copertura totale del manufatto tessile di base.

Secondo la presente invenzione viene adesso fornito un nuovo procedimento che consente l'ottenimento di effetti di finta pelle nettamente localizzati e controllati, in accordo ad un determinato e predeterminato disegno, con risultati estetici sorprendentemente inediti, il tutto mediante tecniche produttive relativamente elementari mutuate dai tradizionali processi di stampa.

Tale risultato viene raggiunto, secondo la presente invenzione, con un procedimento per la realizzazione localizzata di un effetto "finta pelle" su un substrato tessile le cui caratteristiche essenziali sono definite dalla prima delle rivendicazioni annesse.

Il procedimento secondo l’invenzione prevede la formazione localizzata di un effetto “finta pelle” su materiali tessili di varie composizioni fibrose (tessuti e capi confezionati), ottenuto mediante tecniche di stampa a cilindri da stampa spessorati, in cui cioè lo spessore delle parti in rilievo rispetto alle parti scavate (il cui disegno di demarcazione reciproca è stabilita dal, e determina il, disegno di stampa) risulta maggiorato rispetto a quello che si riscontra nei cilindri tradizionali (nell'ordine di uno o due µm), assumendo un valore pari ad almeno 0.5 decimi di mm, preferibilmente tra 1 e 2 decimi di mm.

Tali cilindri possono ad esempio essere ottenuti mediante i seguenti cicli di produzione:

• applicazione su supporti grezzi costituiti da cilindri metallici con camicia in nichel microforata (“fusti”), di strati di gelatina fotosensibile, o di lacca specifica;

• fase di polimerizzazione, nel caso di applicazione della lacca specifica;

• incisione dei cilindri mediante tecnica “wax jet” nel caso di cilindri spessorati con gelatina, oppure mediante incisione laser, per i cilindri con lacca;

• controllo incisione e polimerizzazione, nel caso di cilindri con gelatina;

• incollaggio ghiere laterali (sostegni cilindri) e controllo finale.

Si ha dunque l’applicazione localizzata di polimeri, preferibilmente acrilici ma anche poliuretanici e/o poliammidici, in dispersione acquosa ed eventuali e successive procedure di stampa diretta, in linea con le seguenti fasi operative:

- Fase di stampa sul substrato tessile, con i suddetti cilindri spessorati e mediante l’utilizzazione di dispersioni acquose di resine polimeriche, il che conduce ad un effetto localizzato di aumento di spessore del substrato, definito da margini netti e ben delineati che riproducono il disegno di stampa del cilindro. La dispersione acquosa di resine può essere non colorata, oppure addizionata di materie coloranti o pigmenti.

- Possibili successivi passaggi di stampa diretta tradizionale, con le diverse materie coloranti utilizzabili per le fibre tessili normalmente commercializzate (ad esempio acidi, premetallizzati, diretti, reattivi per fibre cellulosiche e proteiche, basici, dispersi e pigmenti).

- Eventuale fase di calandratura a temperature variabili tra 80°C e 150°C, con pressioni diverse in funzione del supporto tessile sul quale è stata applicata la stampa. In caso di utilizzazione di materie coloranti che necessitano di trattamenti di vaporissaggio e lavaggio (in pratica tutte le materie coloranti ad eccezione dei pigmenti), la calandratura potrà essere effettuata soltanto dopo tali trattamenti.

La tecnica secondo l'invenzione è applicabile su tessuti e capi confezionati in tutte le principali composizioni fibrose, sia allo stato greggio, che tinti; in quest’ultimo caso la tintura deve essere effettuata con materie coloranti resistenti all’ambiente alcalino utilizzato, ed ai cicli termici del processo

Altre caratteristiche e vantaggi del procedimento per la realizzazione localizzata di un effetto "finta pelle" su un substrato tessile, e dei manufatti così ottenuti secondo la presente invenzione risulteranno più chiaramente dalla descrizione che segue di una sua forma realizzativa, fatta a titolo puramente esemplificativo e non limitativo.

Secondo l’invenzione, il procedimento può essere applicato su substrati tessili costituiti da tessuti ortogonali o a maglia oppure da capi confezionati, con tessuti di qualsiasi composizione fibrosa che risulti compatibile con le condizioni di applicazione del procedimento.

Come precedentemente menzionato, la cronologia delle fasi di lavorazione può, in pratica, essere suddivisa in tre momenti principali: l’applicazione, sul substrato tessile, di polimeri sintetici disperdibili in mezzo acquoso mediante l’utilizzazione di cilindri “spessorati”, eventuali e successive fasi di stampa diretta, complete delle fasi di fissazione e lavaggio delle materie coloranti applicate, e la vantaggiosa fase finale di calandratura.

Nella prima fase viene preparata una pasta di stampa a base di polimeri sintetici dispersi in soluzione acquosa, seguendo ad esempio e preferibilmente le ricettazioni di seguito riportate. Tale pasta di stampa, oltre a sostanze fortemente alcaline (ad esempio ammonio idrossido per salificare e stabilizzare la pasta di stampa), può contenere anche materie coloranti o pigmenti.

L’applicazione della pasta sul tessuto, associata ad eventuali successivi passaggi di stampa diretta tradizionale, può avvenire con qualsiasi metodo di applicazione, ad esempio stampa a quadro (a carrello e manomacchina), a cilindro cavo, stampa a cilindro o a rullo.

La velocità di stampa può variare in funzione della tecnica applicata e dei risultati richiesti. La penetrazione della pasta di stampa può inoltre essere regolata a seconda dell’effetto che si desidera ottenere.

Immediatamente dopo la fase di stampa si provvede all'asciugatura, con asciuganti ad aria calda, con temperature comprese tra 60°C e 120°C, a seconda dal tipo di tessuto e dal tipo di attrezzature disponibili. In questa fase si essicca il tessuto, che comunque mantiene nelle zone stampate gli alcali forti. L’asciugatura evita i fenomeni di migrazione degli alcali forti dalle zone di stampa a quelle adiacenti.

Un successivo trattamento di vaporissaggio è utilizzato per fissare/sviluppare, nel caso siano presenti le materie coloranti utilizzate nell’intero processo di stampa, per fissarle al substrato tessile. Preferibilmente il processo ha una durata di 10-30 minuti con vapore saturo alla temperatura di 95°C-105°C circa. Viene poi effettuato un trattamento di neutralizzazione e lavaggio con detergenti, allo scopo di eliminare i residui di alcali forti, della pasta di stampa e delle eventuali materie coloranti e/o i pigmenti non fissati. Tale trattamento può essere effettuato con processi discontinui o continui in funzione del parco tecnologico disponibile. Le temperature di lavaggio e le altre condizioni sono stabilite in funzione della tipologia di materiale tessile stampato e del tipo di apparecchiatura utilizzata.

Si ha infine una eventuale fase di calandratura, eseguibile a temperature variabili tra 80°C e 150°C, con pressioni diverse in funzione del supporto tessile sul quale è stata applicata la stampa.

Tornando alla ricettazione della pasta di stampa, vengono di seguito forniti due vantaggiosi esempi, rispettivamente per pasta non colorata e colorata.

Pasta di stampa non colorata:

Pasta di stampa colorata:

In entrambi i casi, segue lenta agitazione fino alla viscosità desiderata.

L'aggiunta del polimero B può risultare vantaggiosa per conferire all'effetto di finta pelle localizzato, oltre che spessore, una certa lucentezza. Gli addensanti utilizzati migliorano la trasparenza e danno corpo alla pasta di stampa.

Grazie dunque, da un lato, all'espediente di maggiorare lo spessoramento dei cilindri di stampa, così da consentire il deposito sul substrato tessile di una maggiore quantità di pasta di stampa e, dall'altro, alla particolare ricettazione della stessa paste, ed ancora alle susseguenti modalità operative, si giunge ad ottenere un prodotto stampato di prerogative realmente inedite, caratterizzato da applicazioni localizzate che seguono il motivo di stampa (ad esempio floreale, geometrico ecc.) e che determinano regioni riproducenti l’aspetto tipico dei manufatti in finta pelle.

Si tratta di un effetto paragonabile a quello ottenibile con i noti processi di spalmatura, coagulazione e resinatura i quali tuttavia, a differenza del procedimento secondo l'invenzione, permettono esclusivamente l’applicazione di strati polimerici continui, a copertura totale del supporto tessile. L'invenzione fornisce pertanto, ricorrendo tra l'altro a risorse tecnologiche in sé e per sé comunemente disponibili, un risultato estetico, tattile e funzionale particolarmente vantaggioso e sin qui inedito.

La presente invenzione è stata fin qui descritta con riferimento a una forma preferita di realizzazione. È da intendersi che possano esistere altre forme di realizzazione che afferiscono al medesimo nucleo inventivo, come definito dall’ambito di protezione delle rivendicazioni qui di seguito riportate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di stampa utilizzabile su un substrato tessile, il procedimento comprendendo una fase di stampa che prevede l’applicazione diretta di una pasta di stampa su detto substrato, mediante almeno una matrice di stampa recante a rilievo un disegno da riprodurre, caratterizzato dal fatto che in detta matrice detto rilievo ha uno spessore maggiore di 0,5 decimi di mm, detta pasta di stampa comprendendo almeno una resina polimerica in dispersione acquosa, per cui su detto substrato viene prodotto un aumento di spessore localizzato per effetto di detta resina, definito da margini riproducenti detto disegno di detta matrice di stampa.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui lo spessore del rilievo di detta matrice è compreso tra 1 e 2 decimi di mm.
3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta resina polimerica è una resina acrilica autoreticolante.
4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, in cui detta pasta di stampa comprende detta resina in dispersione acquosa in concentrazione compresa tra 800 e 1000 g per kg di pasta.
5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui detta resina comprende polidimetilsilossilano-poliacrilico in concentrazione compresa tra 150 e 250 g per kg di pasta.
6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta pasta di stampa comprende ammonio idrossido in soluzione 25% in concentrazione compresa tra 2 e 4 g per kg di pasta di stampa.
7. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente una fase di calandratura in condizioni di temperatura variabili tra 80°C e 150°C.
8. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta pasta di stampa comprende inoltre materie coloranti o pigmenti.
9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, comprendente un trattamento di vaporissaggio, successivamente a detta fase di stampa, ad una durata compresa tra 10 e 30 minuti con vapore saturo a temperatura compresa tra 95°C e 105°C, ed un trattamento di neutralizzazione e lavaggio.
10. Prodotto tessile ottenuto con il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.