IT9021809A1

IT9021809A1 - Perfezionati motori e metodi per fare i medesimi

Info

Publication number: IT9021809A1
Application number: IT021809A
Authority: IT
Inventors: Harald Edmund Blaettner; Eldon Rulon Cunningham; Robert Eldon Ellis; Joseph Eugene Miller; Richard Frederick Uhen; Michael Joseph Usher
Original assignee: Gen Electric
Priority date: 1989-10-19
Filing date: 1990-10-19
Publication date: 1992-04-19
Also published as: MX169753B; HUT59514A; CS509590A3; KR920702065A; ATE134084T1; EP0450005A1; WO1991006146A3; DE69025317D1; IT9021809A0; BR9006958A; JPH04502400A; RU2075151C1; PL166980B1; ES2083461T3; EP0450005B1; DK0450005T3; DE69025317T2; IT1246466B; HU907371D0; WO1991006146A2

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale

L’invenzione riguarda pìccoli motori e metodi per fare i medesimi e, più particolarmente, una famiglia di prodotti strutturati per modelli di motori che utilizza un numero massimo di componenti comuni, ottimizzati, per applicazioni multiple e a costo minimizzato in un processo di fabbricazione economico per utilizzazione in una pluralità di differenti applicazioni, comprense applicazioni automobilistiche. Tradizionalmente, in industrie usanti motori elettrici, come per esempio l'industria automobilistica, ciascuna specifica applicazione di motore richiedeva un numero considerevole di singoli componenti con pochi, se alcuni, componenti comuni tra le applicazioni. Per esempio, c’erano tipicamente differenti motori per ciascun modello di automobili ed entro i modelli di automobili, c’erano tipicamente differenti motori solo per sistemi di ventilazione del riscaldatore o per sistemi di ventilazione del condizionamento d’aria e per modelli a trazione anteriore, c’era tipicamente un motore differente per il ventilatore di raffreddamento del radiatore.

Un esempio particolare di questo nell’industria automobilistica era la pratica di utilizzare tre componenti per le carcasse di motore, un componente di base, un componente di scudo posteriore e un componente combinato unitario di scudo anteriore e flangia di montaggio. Questa particolare pratica portava a separati utensili per ciascuna differente combinazione integrale di scudo e flangia di montaggio per ciascuna applicazione che richiedeva una differente posizione assiale della flangia di montaggio rispetto alla carcassa di motore. Utensili per la combinazione integrale di scudo e flangia di montaggio erano piuttosto costosi.

Quindi, nell'industria automobilistica, era convenzionale avere tanti gruppi di utensili di fabbricazione di motori quante erano le differenti applicazioni di motori. Questo sistema convenzionale sprecava risorse in quanto richiedeva cicli di produzione ripetitivi di breve durata usanti una pluralità di attrezzi, aumentando perciò il costo unitario per produrre il numero richiesto di differenti motori ad un livello inaccetabile.

Quindi, lo scopo di ridurre i costi e le complessità di fabbricazione, è desiderabile sviluppare un "prodotto strutturato" di motore avente un numero minimizzato di componenti totali con il quale potrebbero essere usati componenti motori e variazioni di fabbricazione per produrre motori per un numero massimo di differenti applicazioni automobilistiche che siano capaci di funzionare con rumore minimo, alta durata ed avere costo unitario di produzione sostanzialmente minore.

Lé piastre di complessi di spazzole per motori e generatori simili variano di forma, ma in generale comprendono sedi per ospitare le spazzole, mezzi a molla per applicare pressione alle spazzole allo scopo di spingerle contro il collettore, collegamenti elettrici per fornire un percorso di corrente alle spazzole e una superficie di montaggio contenente questi elementi che fornisca anche un sistema per fissare l’intero complesso al motore in modo tale da piazzare le spazzole in corretta relazione di lavoro con il collettore. Una vita utile di motori elettrici che trovano tipicamente applicazione in elettrodomestici, utensili e veicoli automibilistici, come anche parecchie applicazioni industriali, è di solito una funzione della lunghezza delle spazzole di carbone, della velocità di usura delle spazzole e, nel caso di spazzole sostituibili, del numero di volte in cui le spazzole possono essere sostituite prima che il collettore diventi troppo gravemente usurato.

Si sa che la velocità di usura delle spazzole è una funzione del carico, della velocità del motore e, piu importantemente, della pressione delle molle che viene applicata alle spazzole per tenerle in contatto di appoggio con il collettore. Di conseguenza, si osserverà che con troppa pressione elastica l’usura meccanica diventerà eccessiva, si forma una pellicola avente caratteristiche indesiderabili sul collettore e la vita delle spazzole cade decisamente. D’altra parte, con una pressione troppo piccola applicata, l’arco elettrico dovuto ad aita resistenza di contatto è l'abrasione meccanica dovuta a saltellio nelle spazzole riduce grandemente la vita potenziale delle medesime.

Una tipica configurazione di spazzole per motori automobilistici comprende una molla elicoidale portante una spazzola di carbone, i due elementi essendo contenuti in un contenitore a scatola, in modo che la spazzola sia spinta contro il collettore. Benché questo sistema venga utilizzato comunemente, ha dei limiti. Particolarmente, la pressione prodotta da una molla elicoidale è una funzione della sua compressione o estensione. Perciò, quando il complesso di spazzole è nuovo e le spazzole sono alla loro lunghezza massima, la molla è alla sua piena compressione e la pressione è perciò al massimo. Alla fine della vita della spazzola, l'estensione della molla è al suo massimo e la pressione ora sul collettore è al di sotto di quella desiderata. Perciò, a seconda della spinta della molla, solo una porzione dell’usura delle spazzole è nella zona ottima di pressione delle molle.

La convenzionale molla per spazzole di motore usata in applicazioni automobilistiche tende ad avere una forza non costante. In altre parole, più fortemente e più distante si spinge indietro la molla, più fortemente spinge sulla resistenza. Quindi, se la molla viene mossa per una breve distanza dalla sua posizione normale a riposo, ci sarà una forza relativamente minore generata dalla molla contro la resistenza. Più avanti si muove la molla via dalla sua posizione di riposo, maggiore è la forza esercitata dalla molla contro la resistenza mobile. Tuttavia, nell’applicare pressione a spazzole su una ,piastra di un complesso di sedi per spazzole, è desiderabile che venga esercitata una forza costante contro le spazzole, spingendo le spazzole contro il collettore per tutta la vita della spazzola e specialmente dopo l'usura iniziale.

Un problema addiziole con convenzionali molle per spazzole di motori in applicazioni automobilistiche è lo spazio che occupano. Particolarmente, c’è solo tanto spazio disponibile della carcassa del motore per ospitare tutti i componenti del motore. Convenzionali mezzi a molla, come molle elicoidali prendono uno spazio valutabile nelle zona delle spazzole.

Con riguardo ad una convenzionale molla elicoidale che ha una lunghezza collassata finita e che è generalmente racchiusa nella sede delle spazzole posizionata dietro la spazzola, lo spazio richiesto dalla molla collassata necessita che venga usata una spazzola più corta per lunghezza della sede di spazzole.

Quindi, è desiderabile che venga sviluppato un sistema di molle che non solo sviluppi una forza piuttosto costante, ma anche occupi uno spazio minimo allo scopo di consentire alle dimensioni della spazzola di essere aumentate e di aumentare la vita del motore.

In certe applicazioni, allo scopo di rimediare a questi inconvenienti, è stato utilizzato una molla a nastro che è essenzialmente avvolta come una molla da orologio ed è disposta per svolgersi in direzionale tale da mantenere la spazzola contro il collettore. Poiché le molle a nastro hanno una forza essenzialmente costante, la gamma ideale di pressione può essere ottenuta ottenendo perciò un contatto ottimo tra la spazzola e il collettore per tutta la vita della medesima spazzola.

Con la molla a nastro, le bobine che forniscono la forza di impegno sono montante all’esterno del portaspazzole su entrambi i suoi lati e quindi solo una sottile sezione di nastro della molla è posizionata nella sede delle spazzole dietro la medesima spazzola. Di conseguenza, questa configurazione fornisce uno spazio ulteriore per una spazzola più lunga e quindi porta ad una più lunga vita di spazzola molto desiderata.

Tuttavìa, sono scaturiti problemi con tipi di sedi di spazzole e di molle a nastro in quanto occasionalmente risultano vite errate di spazzole dovute al fatto che le pareti confinanti le porzioni di molle elicoidali tendono ad impedire il movimento delle spazzole nella sede forse a causa di vibrazioni nel movimento avanti e indietro della spazzola e nella rotazione di svolgimento delle porzioni di molle. Un impedimento alle spazzole può anche essere dovute alle porzioni di molle che si muovono avanti e indietro, o dentro e fuori, e anche a svolgimento nelle loro sedi.

Si sa che si è osservato che è essenziale che la spazzola segua in ogni momento il collettore. Tuttavia, indipendentemente da quanto bene o finemente siano lavorati il collettore, l’albero e le superfici di cuscinetti, rimane qualche eccentricità del motore. Di conseguenza, è molto importante mantenere non solo la pressione delle molle, ma un largo grado di libertà di movimento dell’intero sistema collegato alle spazzole.

Con disegni convenzionali utilizzanti molle a nastro, c’è una tendenza della spazzola a urtare le pareti della sede e a raschiare sul suo fondo o pavimento. Di conseguenza, dei detriti come di carbone, polvere e simili tendono ad essere depositati in queste zone, il che tende ulteriormente a ridurre la libertà del sistema a muoversi.

Sedi di spazzole disegnate per rimediare a questi inconvenienti, come quelle descritte nel brevetto USA No.: 4.800.313 di Warner e altri, implicavano la disposizione nella quale la parete esterna del ricettacolo o sede di spazzola era eliminata e almeno erano impiegate due superfici semicricolari per stabilire contatti puntiformi o lineari con ciascuna porzione di bobina di molla a nastro.

Benché questo sistema risolva in qualche modo le difficoltà implicate con l’applicazione del tipo di molla a nastro, rimaneva ancora una necessità di un semplificato sistema di molle a nastro per sedi di spazzole che: aumenterebbe la vita delle spazzole fornendo la forza essenzialmente costante della spazzola sul collettore una volta che l’intera spazzola fosse in contatto con il collettore; eliminerebbe virtualmente la tendenza della spazzola ad incastrarsi nella sede a causa di detriti, come residui, polvere di carbone e simili e manterebbe le spire della molla a nastro relativamente libere da riavvolgimento verso le loro condizioni di riposo senza legarsi o essere ostacolate da qualche componente della sede di spazzola o dai detriti dal sistema quando la spazzola si usura contro il collettore.

Una delle comuni piastre per spazzole, specialmente per piccoli motori frazionari, utilizza un elemento stampato di piastra di spazzole di costruzione in un pezzo solo formato da una plastica resistente ad alta temperatura che è elettricamente non conduttrice. L’elemento ha le sedi di spazzole formate nel medesimo e anche svariate aperture per assicurarlo alla carcassa del motore e per ricevere un albero sporgente dall’armatura avente un collettore fissato al medesimo.

Una sorgente di rumore nei convenzionali piccoli motori elettrici da auto è stata la spazzola. Particola Irmente, l’interazione tra la spazzola e il collettore ha generato una quantità considerevole di rumore a causa della forma della medesima spazzola. In particolare, una sorgente di rumore è il bordo della spazzola che urta le divisioni del collettore, portando perciò non solo a rumore, ma anche ad aumento momentaneo della densità di corrente nel momento che la spazzola salta un poco sopra il collettore quando la medesima viene catturata nella divisione.

Una sorgente addizionale di rumore nel convenzionale motore elettrico è stata trasmessa attraverso la piastra del complesso di sedi di spazzola alla carcassa. In particolare con un collegamento rigido tra la piastra e la carcassa, vibrazioni generate tra la spazzola e il collettore trasmesse alla piastra e quindi alla carcassa hanno prodotto un livello inaccettabile di rumore nel sistema convenzionale.

Quindi, è desiderabile sviluppare un collegamento tra la piastra di complesso di spazzole e la carcassa che riduca e isoli le vibrazioni generate dall’interazione tra spazzole e collettore le quali vengono trasmesse alla carcassa.

In generale, i sistemi di cuscinetti anteriori utiizzati in motori per applicazioni automobilistiche, è stato impegato materiale di cuscinetti autolìneanti che viene tenuto sotto l'effetto di una forza elastica consentendo ad una pluralità di denti di arresto formati su un contenitore metallico o piastra di ritegno di venire in contatto di pressione con la sua superficie periferica esterna. Si sa che la coppia di allineamento richiesta per lo scopo di autoallineare il metallo di una sfera aumenta corrispondentemente quando aumenta la forza elastica dei denti di ritegno. Di conseguenza, è preferibile che la forza elastica dei denti di ritegno venga ridotta allo scopo di assicurare che venga effettuato in modo uniforme un autoallineamento automatico. Tuttavia, quando la forza elastica dei denti di ritegno è ridotta, questi non possono opporsi soddisfacentemente ad un carico esercitato sul metallo sferico nella direzione radiale o in direzione assiale, risultando del fatto che viene mantenuta una funzione di sostegno non fidata. Quindi, è preferibile che la forza elastica del contenitore metallico venga tenuta bassa allo scopo di atfere una ridotta coppia di allineamento, mentre è anche preferibile che venga tenuta alta allo scopo di opporsi soddisfacentemente ad una sollecitazione esercitata sul metallo della sfera. Di conseguenza, alla forza elastica del contenitore metallico si richiede di avere due caratteristiche contraddittorie. Tuttavia, poiché il convenzionale contenitore metallico non era costruito in modo che ciascuno dei denti di arresto avesse la medesima forza elastica, non potrebbe avere entrambe le forze elastiche alte e basse richieste.

In vista di quanto sopra, lo stato relativo esistente per il contenitore metallico è tale che viene prima considerato un sostegno di albero fidato e la funzione di autoallineamento uniforme è piuttosto sacrificata. Di conseguenza, la coppia di allineamento richiesta per la sfera metallica è aumentata e quindi il desiderato autoallineamento non può essere facilmente ottenuto.

Un altro inconveniente è che quando il contenitore metallico è infilato in modo che i denti di arresto abbiano una predeterminata forza elastica, ha una stretta banda di regolazione e si ottiene un adattamento soddisfacente solo con molta difficoltà.

Altri tentativi di rimediare a questi inconvenienti hanno compreso impiegare un dispositivo di contenimento per una sfera metallica di autoallineamento automatico della quale la superficie perfierica esterna è sferica, la sfera metallica essendo adatta ad essere tenuta da mezzi del contenitore metallico, in cui il contenitore metallico è formato con almeno due tipi dì denti di arresto aventi forza elastica di intensità differente. I denti di arresto aventi un’intensità minore della forza elastica vengono in contatto con la superficie periferica esterna della sfera metallica prima di quelli aventi più alta intensità di forza elastica allo scopo di trattenere elasticamente la sfera metallica.

I denti di arresto sporgono in direzione radiale all’interno di una zona localizzata in prossmità della sua periferia esterna. I denti di arresto aventi intensità minore di forza elastica e i denti di arresto aventi maggiore intensità di forza elastica sono disposti alternativamente nella direzione periferica del contenitore metallico.

Di solito i denti di arresto aventi più alte intensità di forza elastica hanno una larghezza maggiore di quelli aventi minore intensità di forza elastica. Alternativamente, i denti di arresto aventi maggiori intensità di forza elastica possono essere più spessi di quelli aventi minori intensità di forza elastica nell’ipotesi che abbiano la medesima larghezza.

Dei ritegni di cuscinetti costruiti nel modo sopra descritto si svilupparano per ultimi, per cui la forza elastica di contenimento esercitato sul cuscinetto dal ritegno funziona debolmente al momento deirautomallineamento automatico, ma funziona intensamente quando c’è un carico applicato alla sfera metallica in direzione assiale, sono mostrati nel brevetto USA No. 4.806.025, concesso il 21 Febbraio 1989 a Kamiyama e altri. Benché i cuscinetti automatici autoallineanti descritti qui sopra fossero un progresso rispetto alla tecnica anteriore, soluzioni per i problemi di ripetibilità e quantità di forza richiesta per allineare i cuscinetti sono rimaste insoluti.

In convenzionali motori aventi poli di campo a magneti permanenti, vengono introdotte coppie di riluttanza durante la rotazione di sporgenze costanti sotto i poli. La coppia di riluttanza è una coppia sensibile alla posizione periodica con la rotazione che capita in assenza di eccitazione del'armatura. L’evento di questa coppia è dovuta all’interazione del campo del magnete permanente con le' cave dell’armatura. A causa di queste cave, la riluttanza della corrente magnetica varia in punti differenti attorno all'armatura. Questo significa che l’energia magnetica del campo di traferro tra i poli e l’armatura non è uniforme in tutti i punti circonferenzialmente attorno all’armatura. Quest'evenienza di coppia di riluttanza è manifestata da pulsazioni, battiti e irregolarità della velocità di rotazione che sono fastidiose a tutte le velocità di rotazione, ma sono massimamente notevoli e fastidiose a basse velocità. Precedentemente, sono stati fatti dei tentativi di ridurre la coppia di riluttanza in motori a corrente continua mediante mezzi come per esempio smussatura delle cave delle armature. Tuttavia, una smussatura aggiunge complessità al processo di fabbricazione deU’armatura.

Il fenomeno della coppia di riluttanza capita di per se in tutti i motori eccitati che hanno un cambiamento di traferro in funzione della rotazione. E’ desiderabile controllare la coppia di riluttanza specialmente in applicazioni automobilistiche pur minimizzando il numero di differenti componenti necessari per ottenere il numero massimo di applicazioni e minimizzando i costi e le complessità di prodotto e di processo.

Altri problemi con convenzionali motori anteriori, specialmente quelli utilizzati per applicazioni di raffreddamento di radiatori automobilistici, sono stati la durata. In particolare, un tipo di motore si guastava dopo circa 500 ore di uso che corrisponde all’incirca a 40.000 miglia (64.000 km) di percorso. Questi motori anteriori si guastavano principalmente perchè le spazzole del motore si erano usurate. Quindi, allo scopo di prolungare la vita utile del motore usato in tali applicazioni, è desiderabile prolungare la vita delle spazzole. Un altro inconveniente determinato di questo motore anteriore utilizzato come un motore di raffreddamento di radiatore era il guasto di cuscinetti possibilmente dovuto a mancanza di lubricazione dei medesimi. Quindi, sarebbe desiderabile sviluppare un sistema di lubrificazione o un sistema di cuscinetti per il motore che prolunghi la vita dei sistemi di cuscinetti. Di conseguenza, c’è una necessità di un perfezionato motore e di metodi per fare il motore e i suoi svariati componenti. Tale motore potrebbe essere un prodotto strutturato utilizzante un numero minimo di componenti per eseguire un numero massimo di differenti applicazioni comprendenti applicazioni automobilistiche e dovrebbe: produrre significativi livelli ridotti di rumore rispetto a motori anteriori specialmente quelli per applicazioni automobilistiche; avere un gruppo predeterminato di condizioni prescelte in almeno un sistema di cuscinetti che sia duplicabile ripetutamente in una pluralità di altri sìngoli sistemi di cuscinetti; avere un perfezionato sistema di complesso di spazzole; avere spazzole sagomate e smussate con precisione che riducano significativamente il rumore prodotto dall'interazione tra spazzole e collettore; avere sedi di spazzole dimensionate e allineate con precisione; avere una combinazione di sedi di spazzole e spazzole che riduca significativamente sollecitazioni nella piastra; avere i lamierini montati sull’albero in modo che una quantità minima di sollecitazione venga applicata all’albero; avere un collettore montato sull'albero in modo che una quantità minima di sollecitazione venga applicata al medesimo collettore o all’albero; avere un’armatura che sia prima finita rozzamente, bilanciata e quindi finita ultimamente per assicurare precise tolleranze dimensionali; avere paraolio che siano parte dell'armatura; avere uno scudo robusto che riduca il rumore prodotto dal motore; avere magneti progettati e sagomati con precisione e lamierini designati con precisione la cui interazione riduca la coppia di riluttanza; e avere una combinazione di flangia e carcassa montati per adesione che riduca significativamente il rumore prodotto dal motore e riduca i costi di attrezzatura.

Nell’eseguire la presente invenzione in sue forme preferite, si è realizzato un motore prodotto strutturato per applicazioni automobilistiche e metodi di montaggio di svariati sotto componenti del motore. Una realizzazione illustrata dell’invenzione qui descritta, è nella forma di un motore previsto per l’uso come motore per azionare un ventilatore di riscaldatore automobilistico, un ventilatore di condizione d’aria automobilistico, o un ventilatore di raffreddamento di radiatore automobilistico.

Ciascuno motore strutturato comprende: una carcassa avente mezzi riceventi cuscinetti e almeno due mezzi magnetici posizionati operativamente per adesione nella medesima; mezzi di armatura contenenti un nucleo formao da una pluralità di lamierini, da un albero e da mezzi di collettore avente segmenti, posizionati operativamente nella carcassa, per interagire con i mezzi magnetici; mezzi di complesso di piastra di spazzole, collegato operativamente alla carcassa, per localizzare con precisione almeno due spazzole rispetto al collettore; mezzi conduttori, collegati operativamente ai mezzi a spazzola, per condurre elettricità; mezzi di scudi aventi mezzi ricevitori di cuscinetti collegati operativamente alla carcassa, per racchiudere la macchina; almeno un mezzo di cuscinetto liberamente allineato, posizionato operativamente in almeno lo scudo portante mezzi ricevitori, i mezzi di cuscinetti avendo un gruppo di predeterminate condizioni prescelte nei medesimi e tenuti dai mezzi adesivi; mezzi di flangia di montaggio, collegate operativamente per adesione alla carcassa, allo scopo di collegare operativamente la macchina ad una di una pluralità di applicazioni, come applicazioni automobilistiche.

Altri aspetti del motore strutturato prodotto che contribuiscono alla sua migliorata prestazione e ai vantaggi di costo rispetto ai motori anteriori comprendono le seguenti caratteristiche strutturali e funzionali.

Il motore strutturato prodotto comprende inoltre un estremo aperto e un estremo chiuso, l’estremo aperto avendo mezzi posizionatori di scudi e mezzi di montaggio di isolatori formati operativamente dai medesimi, l’estremo chiuso avendo una pluralità di mezzi di raffreddamento formati operativamente nel medesimo in modo che venga ridotta la trasmissione di rumore attraverso i medesimi.

I mezzi di cuscinetti di carcassa possono avere un cuscinetto a sfere o un cuscinetto a manicotto con ritegni, posizionati operativamente nei mezzi ricevitori di cuscinetti di carcassa, per interagire operativamente con l’albero, il ritegno di cuscinetti a manicotto essendo tenuto adesivamente in posizione dai mezzi ricevitori di cuscinetti dopo lo stabilimento di un predeterminato gruppo di condizioni tra i medesimi, il medesimo predeterminato gruppo di condizioni essendo duplicato ripetutamente in una pluralità di differenti mezzi di cuscinetti a manicotto in una pluralità di differenti mezzi ricevitori di cuscinetti nonostante variazioni dimensionali di ciascun differente cuscinetto, di ciascun differente ritegno e di ciascun differente mezzo ricevitore di cuscinetti.

I due mezzi di magneti hanno inoltre, quando montati nella carcassa, degli spazi tra i medesimi e sono posizionati nella carcassa in modo che rumore, generato entro la carcassa e trasmesso tra gli spazi verso l’estremo chiuso della medesima carcassa, uscendo dalla carcassa attraverso la pluralità dei mezzi di raffreddamento, viene significativamente ridotto.

L'albero è all'incirca precisamente uniforme ed ha una superficie di cuscinetti ad un estremo e mezzi di applicazione di connettori all’altro, una pluralità di lamierini aventi delle cave, formanti un nucleo sono riscaldati induttivamente prima di essere posizionati operativamente sull’albero.

Un distanziatore è posizionato operativamente sull’albero tra la superficie di cuscinetti e il nucleo di lamierini.

Dei mezzi isolanti sono distribuiti operativamente in modo uniforme sul nucleo di lamierini, sul distanziatore e almeno su una parte dell’albero.

Il collettore comprende una porzione di nucleo interno isolante e una porzione esterna elettricamente conduttirce, preferibilmente fatta di rame, avente fessure e code, un collettore essendo legato adesivamente in modo operativo ad una porzione isolata dell'albero tra l'estremo di superficie di cuscinetto e il nucleo di lamierini.

Un mezzo conduttore, come filo da avvolgimenti, viene avolto operativamente nelle cave dei lamierini ed è collegato operativamente alle linguelle del collettore.

Ciascun paraolio comprende una porzione sagomata a tazza per riportare olio indietro nei mezzi di cuscinetti.

Un estremo gioca un sistema di compensazione posizionato operativamente tra la porzione sagomata a tazza di un paraolio e il collettore, per regolare la variazione estrema dell’albero entro una predeterminata gamma.

Mezzi di riduzione di vibrazione assiale o un sistema di compensazione di spinta comprende almeno una ranella preferibilmente elastomerica e almeno una ranella preferibilmente di nylatron, dove una delle ranelle preferibilmente elastomeriche viene posizionata operativamente vicino al paraolio più e prossimo al distanziatore e un’altra ranella preferibilmente elastomerica viene posizionata operativamente vicino al paraolio più vicino al collettore. L’armatura è precaricata o spinta posizionando i mezzi magnetici, rispetto al nucleo, più vicino alla porzione estrema chiusa della carcassa in modo che l’interfaccia tra la superfìcie di cuscinetto e almeno una ranella di nylatron del mezzo di compensazione di spinta provochi una pressione sull’adiacente mezzo di cuscinetto. Questo precarico risulta dalla tendenza naturale dei magneti a centrare assialmente il nucleo di lamierini in modo che Ie vibrazioni e movimenti assiali dell’armatura vengono significativamente ridotti. Ciascuna spazzola ha un mezzo di collegamento elettrico, come trecce (code di porco) di rame, operativamente collegate alla medesima e sono precisamente formate con uno smusso per toccare il collettore.

Il complesso di piastra di spazzola contiene una piastra e preferibilmente ha almeno otto fessure sagomate a D formate operativamente nella medesima e almeno tre mezzi isolanti collegati operativamente alla stessa.

Almeno due sedi di spazzole sono collegate operativamente alla piastra di spazzole utilizzando le fenditure a D come mezzi di collegamento per minimizzare le sollecitazioni nella piastre e per posizionare precisamente le spazzole normali alla superficie esterna del collettore.

Una molla a nastro, collegata operativamente a ciascuna spazzola, spinge ciascuna contro la superficie esterna del collettore con una forza approssimativamente costante per area unitaria di contatto tra i medesimi. Mezzi conduttori elettrici, come una spina, sono collegati operativamente ai mezzi di collegamento di spazzole, come una treccina di rame, per condurre energia a e dal motore.

Lo scudo comprende inoltre mezzi ricevitori di conduttori elettrici, corrispondenti ai mezzi posizionatori di conduttori elettrici dell’estremo aperto della carcassa, mezzi di ritegno di isolanti, corrisponenti ai mezzi di montaggio di isolanti dell’estremo aperto della carcassa e mezzi ricevitori di cuscinetti per ricevere mezzi di cuscinetti liberamente allineanti dei medesimi, i mezzi liberamenti allineanti essendo tenuti adesivamente in posizione nei mezzi ricevitori di cuscinetti dopo lo stabilimento di un predeterminato gruppo di condizioni tra i medesimi, il medesimo gruppo di precondizioni essendo duplicato ripetutamente in una pluralità di singoli mezzi di cuscinetti entro una pluralità di singoli mezzi ricevitori di cuscinetti nonostante variazioni dimensionali di ciascun singolo cuscinetto, di ciascun singolo ritegno e di ciascun singolo mezzo ricevitore di cuscinetti.

Ciascuna flangia di montaggio comprende una porzione di montaggio avente un’apertura centrale una pluralità di mezzi di montaggio formati nella medesima e una porzione sagomata a tazza avente un estremo superiore e inferiore e una superficie interna e una superficie esterna collegata operativamente all’apertura centrale al suo estremo inferiore, il raggio deU’estremo superiore essendo maggiore del raggio dell'estremo inferiore, la superficie della porzione sagomata a tazza tra gli estremi superiori e inferiori diminuendo gradualmente da un massimo in corrispondenza del raggio dell’estremo superiore ad un minimo in corrispondenza del raggio dell’estremo inferiore, la porzione estrema superiore avendo una porzione di labbro in modo che quando ogni flangia è posizionata operativametne sulla carcassa, la porzione sagomata a tazza forma un serbatoio per ricevere un adesivo, allo scopo di interagire con un attivatore di adesivo applicato alla superficie interna della porzione sagomata a tazza e/o alla superficie esterna della carcassa, per cui la flangia e la carcassa sono unite adesivamente assieme.

Il particolare prodotto strutturato illustrato di motore sviluppato per un particolare modello automobilistico contiene: due carcasse differenti solo nella lunghezza assiale; tre differenti magneti, due aventi il medesimo estremo rastremato e differenti solo in lunghezza assiale e l’altro magnete non avendo rastremazione; una pluralità di differenti alberi ciascuno differendo nella sua applicazione finale con qualcuno differente di lunghezza e altri differenti di diametro; un singolo lamierino utilizzato per due differenti cataste per formare un nucleo; due differenti collettori, una singola preferita piastra di assieme di scheda di spazzole avente due differenti sedi di spazzole montante sulla medesima e due differenti spazzole, una per ciascuna differente sede di spazzole; una molla a nastro montata in ciascuna sede di spazzole per spingere ciascuna spazzola verso il collettore scelta tra due differenti molle secondo l'applicazione finale; due sistemi di cuscinetti, un sistema di cuscinetti a manicotto liberamente allineantesi utilizzato nella carcassa e nello scudo e un sistema di cuscinetti a sfere utilizzato nella sola carcassa, un singolo distanziatore collegato operativamente all’albero; mezzi isolatori per intercollegare il complesso di piastra di spazzola con la carcassa; un paraolio montato su ciascun estremo dell’albero, uno vicino al distanziatore e l’altro vicono al collettore, un singolo scudo per tutte le applicazioni; una di due possibili spine scelte secondo l’applicazione finale e una flangia di montaggio per ciascuna applicazione.

Altri aspetti della presente invenzione comprendono metodi per: collegare adesivamente i magneti alla carcassa, collegare adesivamente il collettore all’albero, posizionare adesivamente e stabilire una predeterminata condizione in un mezzo di cuscinetti liberamente allineanti nello scudo e nella carcassa e collegare adesivamente la flangia di montaggio alla carcassa del motore.

Di conseguenza, scopi della presente invenzione comprendono: realizzare un motore strutturato comprendente un numero massimo di sottocomponenti comuni di motore, ottimizzati nei costi, combinati per eseguire il numero massimo di applicazioni, comprendenti applicazioni automobilistiche; realizzare un motore avente un costo minimo di attrezzatura; realizzare un motore avente costi minimi di fabbricazione; realizzare un motore che generi una quantità minima di rumore; realizzare un motore avente ridotta coppia di riluttanza; realizzare un motore avente almeno un sistema di cuscinetti liberamente allineanti; realizzare un motore avente pressione di contatto relativamente costante tra la spazzola e la superficie di collettore per tutta la vita della spazzola; realizzare un motore avente una carcassa formata in un solo pezzo che contiene una bussola di cuscinetto; realizzare un motore avente dei paraolio che formano parte del complesso di armatura; realizzare un motore avente un singolo disegno di lamierini ottimizzato al calcolatore per una pluralità di differenti applicazioni; realizzare un motore avente lamierini formanti il nucleo fissato all’albero mediante un processo di riscaldamento induttivo; realizzare un motore avente l’armatura bilanciata prima che il collettore venga finito ultimamente; realizzare un motore avente un complesso di piastra di spazzole che generi meno rumore di noti motori anteriori per applicazioni automobilistiche; realizzare un motore avente le sedi di spazzole posizionate precisamente sulla piastra di spazzole in modo che l’interazione tra le spazzole e il collettore generi meno rumore dei motori anteriori per applicazioni automobilistiche; realizzare un motore avente prolungata vita di spazzole; realizzare un motore avente ridotto bloccaggio di spazzole nelle sedi di spazzole; realizzare un motore avente una spazzola che non inciampi nelle fessure del collettore; realizzare un motore avente una spazzola che si assesta rapidamente sul collettore; realizzare un motore avente mezzi di cuscinetti liberamente allineanti con predeterminate prescelte condizioni nei medesimi; realizzare un motore avente mezzi di cuscinetti liberamente allineanti aventi predeterminate condizioni che sono duplicate ripetutamente in una pluralità di singoli componenti nonostante variazioni dimensionali negli svariati componenti singoli formanti i mezzi di cuscinetti; realizzare un motore avente migliorata vita di cuscinetti; e realizzare un motore che abbia una pluralità di flangie di montaggio unibili in modo adesivo per una pluralità di differenti applicazioni.

Altri scopi e pregi dell'invenzione saranno evidenti dalla seguente descrizione, dagli allegati disegni e dalle rivendicazioni in fondo.

La figura 1 è una vista prospettica esplosa di un prodotto di motore strutturato che realizza la presente invenzione in una sua forma;

la figura 2A è una vista in sezione con porzioni asportate del motore di figura 1;

la figura 2B è una vista parziale in sezione di figura 2A illustrante il sistema di cuscinetti a sfere utilizzato per applicazioni di motori di raffreddamento; la figura 3A è una vista in sezione del magnete utilizzato per applicazioni di condizionamento d'aria nel motore di figura 1;

la figura 3B è una vista in sezione del magnete utilizzato per applicazioni di ventilatore di raffreddamento di motore del motore di figura 1;

la figura 3C è una vista in sezione del magnete utilizzato nelle applicazioni di riscaldatore nel motore di figura 1;

la figura 4A è una vista in sezione di un’armatura parzialmente costruita del motore di figura 1;

la figura 4B è una vista da un estremo presa lungo una linea B-B di figura 4A;

la figura 5 è una vista piana dei lamierini utilizzati nel motore di figura 1; la figura 6 è una vista in sezione della porzione sagomata a tazza dei paraolio utilizzati nel motore di figura 1;

la figura 7 è una vista piana della piastra di complesso di scheda di spazzole del motore di figura 1;

la figura 8A è una vista piana parziale della sede di spazzole mostrante la molla a nastro della posizione entro la sede di spazzole del motore di figura 1; la figura 8B è una vista ad un estremo della sede di spazzola del motore di figura 1;

la figura 9A è una vista piana di una spazzola rappresentativa utilizzata del motore di figura I;

la figura 9B è una vista laterale della spazzola di figura 9A;

la figura 10A è una vista piana della porzione interna dello scudo del motore di figura 1;

la figura JOB è una vista in sezione presa lunga la linea 10B-10B di figura 10A;

la figura HA è una vista piana del sistema di cuscinetti liberamente allineante del motore di figura 1;

la figura 11B è una vista in sezione del sistema di cuscinetti liberamente allinante di figura 11A presa lungo una linea 11B-11B;

la figura 12A è una vista laterale con flangia di montaggio alternata in sezione del motore di figura 1;

e la figura 12B è una vista ad un estremo di motore di figura 12A presa lungo la linea 12B-12B con porzioni tagliate per chiarezza.

COMBINAZIONE COMPLESSIVA

Una realizzazione del motore della, presente invenzione illustrata come prodotto strutturato di motore a magneti permanenti per una pluralità di applicazioni automobilistiche, generalmente indicato con 20, è illustrata nelle figure da 1 a 12B. Questo particolare motore 20 comprende una carcassa 22 avente almeno due specifiche applicazioni di mezzi di magneti permanenti 24 posizionati operativamente nella medesima per funzionare come componente di statore nel motore 20; mezzi di armatura 26 (figura 4A e 4B) aventi un nucleo 28 di lamierini particolarmente disegnati 30 che, in combinazione con i mezzi di magneti 24, forniscono una coppia a bassa riluttanza, collegati operativamente a mezzi di albero 32, formati con precisione, mediante un processo di riscaldamento a induzione; mezzi di collettore 38 particolarmente disegnati posizionati operativamente sull'albero 32; mezzi 40 di complesso di piastra di spazzole per isolare vibrazioni dalla carcassa 22 e per allineare sedi di spazzole 42, 44 dei mezzi di piastra 40 in modo tale che il motore abbia maggiore durata e rumore ridotto. Il complesso 40 di piastra di spazzole contiene inoltre mezzi di spazzole 48 che sono posizionate operativamente nelle sedi di spazzole 42, 44, le spazzole essendo spinte contro il collettore 38 mediante molle a nastro 50; uno scudo irrigidito 54 per racchiudere l’armatura 26 entro la carcassa 22 e per aumentare la frequenza naturale di vibrazione prodotta dal motore 20; almeno un mezzo di cuscinetto 60 liberamente allineante posizionato operativamente nello scudo 54 e facoltativamente nella carcassa 22 per allinare l’albero 32; e una pluralità di particolari flangie di applicazione 64, 64’ ciascuna colegata operativamente per adesione alla carcassa allo scopo di posizionare il motore 20 per ciascuna differente applicazione, alcune delle flangie di montaggio avendo delle nervature di irrigidimento 66 (figura 12B) per ridurre le vibrazioni aumentando la frequenza naturale bassa fino a che il rumore della struttura di motore venga significativamente ridotto.

CARCASSA

Come mostrato nelle figure 1, 2A, 2B, 12A e 12B la carcassa 22 sagomata a tazza della realizzazione illustrata è generalmente di configurazione cilindrica e ospita una coppia di magneti permanenti 24 che sono preferibilmente di configurazione curva rettangolare.

La porzione ad estremo chiuso della carcassa 22 ha una protuberanza 68 con un’apertura 70 formata nella medesima per ricevere l’albero 32. Questa protuberanza 68 ha una sede di cuscinetto 71 che riceve mezzi di cuscinetti 60 liberamente allinanti (figura 2A), utilizzanti un cuscinetto di tipo a manicotto per applicazioni di riscaldamento e di condizonamento d’aria e preferibilmente mezzi di cuscinetti 60' di tipo a sfere per applicazioni di raffreddamento di motore (figura 2B), i dettagli dei mezzi di cuscinetti 60, 60’ venendo trattati qui sotto.

Una pluralità di aperture di raffreddamento 72 (figura 1) è formata nella porzione di estremo chiuso della carcassa adiacente alla protuberanza 68 per scopi di raffreddamento di motore. Allo scopo di ottenere una migliorata riduzione di rumore, le aperture di raffreddamento sono omesse nell’estremo della carcassa adiacente alla protuberanza 68 nelle zone 74, 76 rozzamente corrispondenti agli spazi 78, 80 tra i magneti permanenti 24 perchè si è determinato che il rumore ha una tendenza di spostarsi verso gli spazi 70, 78 tra i magneti 24 e fuori attraverso le aperture di raffreddamento 72 che potrebbero essere posizionate in corrispondenza dei medesimi spazi 78, 80.

In uno sforzo di minimizzare il numero di componenti separati delia realizzazione illustrata, gli spazi tra il magnete e le zone 74, 76 non corrispondono esattamente in alcuna delle particolari realizzazioni illustrate di motore. Questo è dovuto alle differenti posizioni dei magneti con riferimento alla loro posizione entro la carcassa a causa di differenti sensi di rotazione dell'albero rispetto alla carcassa. Quindi, c’è, benché idealmente non preferito, in applicazioni pratiche, una piccola porzione dì una delle aperture 72 che si sovrappone agli spazi 78, 80.

La carcassa 22 ha anche un’apertura 82 (figura 2A) posizionata nella medesima per ricevere un condotto (non mostrato) che consente all’aria di raffreddamento di essere aspirata attraverso la porzione interna della carcassa sagomata a tazza e sopra i mezzi di armatura 26. L'apertura 82 lavora assieme con le aperture 72 di raffreddamento di carcassa per facilitare lo scorrimento di aria di raffreddamento entro il motore illustrato 20.

La posizione dell'apertura 82 ( figura 2A) rispetto al complesso 40 di piastra di* spazzola è importante ed è scelta in modo che l'aria entrante nell’apertura 82 è diretta a scorrere sopra le sedi di spazzole e le spazzole in esse contenute raffreddando peciò in qualche modo quei componenti.

Una pluralità di intagli 84, 86, 88 è formata nell’estremo aperto 90 della carcassa 22 per ricevere una pluralità di mezzi isolanti 94 preferibilmente elastici per collegare il complesso 40 di piastra di spazzola alla carcassa 22. Un addizionale intaglio 96 sagomato rettangolare è formato tra due degli intagli 84, 86 riceventi isolanti del complesso di piastra di spazzola per ricevere un connettore elettrico o spina 98 nel medesimo.

Come con qualsiasi progetto di vita reale, l’applicazione che porta allo sviluppo del motore illustrato implicò certi limiti fisici. Particolarmente con riguardo alla carcassa, l'area disponibile per ospitare il motore per le svariate applicazioni limitò il diametro del motore a non più di circa 76 millimetri. Questo limite di diametro esterno complessivo di motore stabili’ i parametri iniziali di progetto del motore.

Come si sa bene, si richiede alla carcassa di portare il flusso magnetico ed è dimensionata in modo che la carcassa sia al limite della saturazione per spessore minimo in modo che la carcassa possa portare la quantità necessaria di flusso ma senza che venga contenuto eccessivo materiale nella medesima. Quindi, dato il limite di diametro del motore illustrato, lo spessore della carcassa e la lunghezza della carcassa, essendo la lunghezza definita come la distanza tra le aperture di raffreddamento 72 dei traferri e la porzione dei mezzi 96 riceventi i conduttori più vicina a quelle aperture di raffreddamento, il loro prodotto deve essere sufficiente a portare il necessario flusso magnetico per il sistema complessivo.

Nel motore illustrato, la carcassa venne dimensionata la più piccola possibile per infilarsi entro lo spazio disponibile e allo stesso tempo per avere la quantità minima di materiale contenuta nella medesima capace di portare il richiesto flusso magnetico.

Nel motore illustrato, date le tre distinte applicazioni, a due carcasse differenti solo nella lunghezza si richiese di soddisfare entrambe le esigenze di spazio disponibile e di flusso magnetico.

MAGNETI

Come mostrato nelle figure 1, 2A e 3A-3C i magneti 24 utilizzati nel motore illustrato sono fatti di convenzionale materiale magnetico. I magneti 24 (figura 1) hanno generale forma arcuata che si conforma generalmente con la superficie interna 120 della carcassa 22 (figura 2A). Ciascun magnete 24 comprende una porzione intermedia 100 le porzioni estreme 102, 104, una superficie esterna 106 e una superficie interna 108. La superficie interna 106 che tocca la superficie interna 120 della carcassa 22 (figura 2 A) di ciascuno dei magneti mostrati nelle figure 3A, 3B e 3C è formulata secondo il metodo dei tre archi. Questo metodo noto di fabbricazione di magneti permanenti che sono attaccati alla parete della carcassa comprende l’uso di due differenti raggi di cerchio per assicurare che ci siano almeno due punti di contatto tra il magnete e la parete della carcassa. Nei magneti utilizzati nella realizzazione illustrata, si preferisce che i punti di contatto siano distanziati di circa 90 gradi e che ciascuno di essi sia all’incirca a 45 gradi dalla linea centrale del magnete. Questi punti dovrebbero rozzamente corrispondere alle posizioni 110, 112 nelle figure 3A, 3B e 3C.

I punti di contatto tra magnete e carcassa 110, 112 come si sa bene, varieranno leggermente a causa di variazioni di curvature di carcassa e di magnete. Questa tecnica dei tre archi è utilizzata per impedire il dondolamento del magnete rispetto alla carcassa. Come si sa, la stabilità del magnete dopo piazzamento del magnete sulla carcassa, rispetto al nucleo della armatura è critica per assicurare un traferro costante tra il nucleo 28 o le superfici esterne dei lamierini 30 e la superficie interna 108 dei magneti 24. Un traferro consistente tra i magneti e i lamierini del nucleo di armatura è importante perchè la coppia da riluttanza è sensibile al traferro netto tra il magnete 24 e il nucleo 28 dell’armatura 26, il traferro netto essendo definito come la distanza tra la superficie interna 108 del magnete 24 e la superficie esterna del nucleo 28. Coppia di pendolamento o di riluttanza è definita come la coppia richiesta per far girare l'armatura o le pulsazioni di coppia per far girare l’armatura 26 quando il motore 20 illustrato non viene alimentato. Per le applicazioni di condizionamento d'aria e di ventilatore di riscaldatore mostrate nelle figure 3A e 3C, la superficie interna 108 del magnete è più spessa nella zona centrale 100 e si rastrema verso gli estremi 102, 104. Questo effetto di rastremazione è il risultato del raggio interno corrispondente alla superficie interna 108 del magnete che viene determinato da un punto focale 113 differente dal punto focale 114 usato per determinare il raggio esterno corrispondente alla superficie esterna 106 del magnete. La risultante distanza tra i punti 108, 115 è maggiore della distanza tra il punto 116 sulla superficie esterna 106 e il punto 117 sulla superficie interna 108. In generale, Io spessore dei magneti, come mostrato nelle figure 3A, 3C è massimo tra i punti 107, 115 e diminuscie gradualmente in entrambe le direzioni dal punto 100 del magnete verso le sommità 102, 104.

La diminuzione graduale dello spessore del magnete dal centro 100 verso ciascuna sommità 102, 104 riduce la coppia di pendolamento o di riluttanza dei motir aventi questi magneti posizionati operativamente nei medesimi perchè il traferro o la distanza tra il diametro interno dei magneti e il diametro esterno delle bobine di armatura aumenta quando ci si muove via dal centro 100 del magnete 24, consentendo perciò all’energia nel traferro di avvicinarsi più strettamente ad un valore costante quando l’armatura 26 viene fatta ruotare.

Il magnete per l’applicazione di raffreddamento di motore, come mostrato in figura 3B, a causa della distanza consistente tra la superficie esterna 106 e la superficie interna 108 ha una coppia di riluttanza un poco maggiore cosi’ che c'è più flusso nel motore illustrato risultante in un più efficace funzionamento di motore. In questa realizzazione, è desiderabile un’addizionale coppia di riluttanza in modo che l'armatura 29 non si muova facilmente quando non eccitata, o come risultato di aria muoventesi attraverso il radiatore (non mostrato) e attraverso il ventilatore (non mostrato) collegato al motore illustrato 20. Se l’aria muoventesi attraverso il radiatore e il ventilatore obbligasse il ventilatore a ruotare o mulinare, l’olio potrebbe essere pompato fuori dal cuscinetto 60 (figura 1) prossimo allo scudo 54 obbligando possibilmente il cuscinetto a guastarsi prematuramente. Inoltre, al contrario dell'applicazione di riscaldamento o di condizionamento di aria, il rumore provocato dalla vibrazione dovuta a ondulazione di coppia collegato alla coppia di riluttanza non è cosi’ critico a causa dell’altro rumore udibile sotto il cofano di un’automobile.

I magneti 24 della realizzazione illustrata, lavoranti con altri componenti, come la carcassa, del motore illustrato vennero ottimizzati per prestazioni in funzione del costo, delle dimensioni e del peso del motore. Alcune delle specifiche di prestazioni del motore illustrato influenzanti sul tipo di magnete erano: coppia all’albero motore ad una specificata velocità di rotazione; coppia di pendolamento o di riluttanza; dopo ravviamento del motore, la corrente necessaria affinchè i magneti vengano smagnetizzati ad una data temperatura (la data temperatura per il motore illustrato è a o al di sotto di -40 gradi centigradi con un 5% o meno di smagnetizzazione); massimizzazione del rendimento del motore per tutte le applicazioni nelle specificate gamme per: temperatura ambiente; potenza di uscita; tensione di ingresso; ecc.; dimensioni e volume di motore; peso di motore, rumore di motore, durata (cuscinetti, spazzole, ecc.); e longevità, tra altri fattori.

Altri parametri dei magneti che sono variati per raggiungere il costo ottimo, il peso e il volume in funzione delle prestazioni comprendono: raggio esterno in funzione del passo angolare dei magneti, spessore radiale dei magneti in funzione del passo angolare, lunghezza assiale, passo angolare, scelta di composizioni di materiale del magnete, traferro radiale in funzione del passo angolare e raggi ai bordi quando il magnete si rastrema. Il costo dei magneti può essere espresso matematicamente come una funzione continua dei parametri fisici che vengono quindi usati per predire le prestazioni dei magneti. Questi svariati parametri, che sono tutti intercollegati e interdipendenti tra di loro, sono ottimizzati allo scopo di ottimizzare le prestazioni del magnète in funzione del costo.

I magneti 24 sono uniti in modo adesivo alla carcassa 22 secondo il seguente metodo. Prima, la superficie esterna 106 del magnete 24 che deve andare in contatto con la carcassa 22 e la superficie interna di carcassa 120 che viene in contatto con la superficie esterna del magnete hanno rimosso dalle medesime polvere, olio e grasso. Dopo che le parti rilevanti sono state pulite, un attivatore di adesivo, come il preferito attivatore Dymax 535 disponibile dalla Dymax di Chicago, Illinois, è applicato alla superficie interna 120 della carcassa 20 e i solventi sono lasciati evaporare dal medesimo. Due cordoni di adesivo, come preferibilmente Dymax 20012 revisione A, sono applicati alla superficie esterna 106 del magnete nel qual momento i magneti e la carcassa sono tenuti in contatto e l'adesivo è sparso e mescolato con l'attivatore. Le parti assiemate sono serrate assieme per circa 60 secondi allo scopo di ottenere solidità di fissaggio. I magneti assiemati secondo questo metodo dovrebbero avere un adesivo che copra un minimo dell'85% della superficie esterna del magnete.

ARMATURA

Come mostrato nelle figure 1, 2A e 4-6, i mezzi di armatura 26 utilizzati con il motore illustrato 20 comprendono: uno di una pluralità di alberi 32 relativamente uniformi formati con precisione aventi un estremo 122 per montarsi nei mezzi di cuscinetto 60 dello scudo e avente l'altro estremo 124 modificato secondo la particolare applicazione alla quale il motore è collegato operativamente, come mezzi di ventilatore per un radiatore, per un condizionatore di aria o un riscaldatore; un numero particolare di lamierini 30 accatastati riscaldati induttivamente formanti un nucleo 28 posizionato operativamente sull'albero 32; un distanziatore 126 posizionato operativamente sull'albero 32 vicino all’estremo di applicazione 124 e mezzi di collettore 38 posizionati operativamente sull'albero 32 vicino al suo estremo di scudo 122; del filo da avvolgimento 123 avvolto attraverso le varie cave di lamierini 128 e collegato ai mezzi di collettore 38 mediante una pluralità di linguette 130; e un rivestimento isolante di una resina epossidica 132 (figura 4) applicato ai lamierini 30, all’albero 32 e al distanziatore 126 mediante un letto fluidizzato (non mostrato).

Il materiale preferito per il distanziatore, del nylon 66, ha il vantaggio di sopravvivere al calore del rivestimento epossidico utilizzato per applicare lo strato isolante.

LAMIERINI

Come mostrato nelle figure 1, 4 e 5, ciascun lamierino 30 comprende una porzione di giogo 133 e una pluralità di denti di lamierini 134 aventi larghezza Tj. Ciascun dente di lamierino 134 contiene una porzione rettangolare 136 e una porzione a T 138 sulla periferia esterna del lamierino. Ciascuna porzione 138 di dente a T di lamierino ha delle sommità simmetriche o porzioni 140, 142. Ciascuna porzione di sommità ha una larghezza 143. Le cave 128 sono formate tra due adiacenti denti 134.

Il lamierino 30 illustrato ha il medesimo numero di denti di lamierino 134 delle cave 128. Le cave di lamierino hanno una distanza 129 tra le porzioni di sommità 140, 142 che consentono l’introduzione di filo da avvolgimento in ciascuna cava 128. Nel lamierino illustrato, ci sono di preferenza 12 cave e denti di lamierini.

I parametri del disegno di lamierino che sono variati assieme con altri parametri del motore illustrato per raggiungere la combinazione ottima implicante la laminazione e il tipo di magnete ecc. sono: larghezza angolare dell'apertura 129 della cava tra i denti, spessore radiale 143 della sommità di denti, passo angolare dei denti al traferro 135, larghezza T1 dei denti, numero di denti (12 in questa realizzazione), area di cava 145, profondità radiale del ferro di fondo o giogo 133, diametro esterno del lamierino 147, lunghezza assiale del nucleo 28 (composto di più di un lamierino), sporgenza del magnete o differenza di lunghezza assiale tra il magnete e il nucleo (figura 2A) il diametro interno del lamierino o diametro di albero, materiale del lamierino e spessore 31 del lamierino.

I parametri sopra citati dipendono da svariati fattori, tuttavia, il fattore maggiormente fondamentale è la quantità di flusso richiesta e la quantità di flusso che porta il ferro dei lamierini. Si sa comunemente che il ferro porta un valore di densità di flusso fino a che si satura. In quel punto, non ne porta di più cosicché c’è un compromesso tra l'area di cava 143 in funzione della quantità di ferro disponibile, della larghezza di dente T1 e del giogo 133. Un importante fattore limitante rispetto alle dimensioni della cava 128 è l’ottimizzazione dell'area di cava 145 per ospitare il filo da avvolgimento in funzione solo semplicemente della saturazione del ferro. Lo scopo è di minimizzare la larghezza dei denti pur massimizzando l’area 14S ospitante il filo e pur massimizzando il valore di flusso che il ferro può portare.

Il diametro esterno del lamierino 147 gioca un ruolo nell ’ottimizzare il lamierino in quanto influisce sulla quantità di flusso che è possibile dato che il valore del flusso è una funzione del diametro del lamierino e del diametro del motore. Fondamentalmente, se il flusso è più vicino possibile alla saturazione o solo un poco sopra, ci deve essere sufficiente area nella zona 124 ospitante il filo per il filo da avvolgimento. Questi fattori stabiliscono le dimensioni dei lamierini, il che quindi stabilisce i valore degli altri parametri. Tutti i precedenti fattori sono ottimizzati per minimizzare il costo e il volume rispetto al diametro esterno del motore.

Rispetto alla coppia di pendolamento o di riluttanza, la larghezza angolare dell’apertura 129 tra denti e cava è importante in quanto dovrebbe essere minimizzata pur consentendo uno spazio sufficiente per avvolgere fisicamente il filo da avvolgimenti nelle cave 128. Più piccola è larghezza di cava 129 minore è la coppia di riluttanza. Lo spessore di sommità 143 è anche importante perchè quando aumenta, viene ridotta la coppia di riluttanza. Nel scegliere lo spessore 31 dei lamierini, è desiderabile avere un numero minimo di lamierini perchè un ferro più spesso è meno costoso. Tuttavia, più spesso è il ferro maggiore è il valore delle correnti disperse indotte. Nella realizzazione illustrata lo spessore dei lamierini venne ottimizzato come un intermedio tra considerazioni di corrente e considerazioni di costo del ferro. Come con il costo dei magneti, il costo dei lamierini può anche essere espresso matematicamente come una funzione continua dei parametri fisici che vengono quindi usati per prevedere le prestazioni dei lamierini. Questi parametri sono tutti intercollegati e dipendenti tra di loro.

Allo scopo di assiemare il nucleo 28 sull’albero 32 i lamierini 30 sono prima accatastati, formando il nucleo 28, riscaldati induttivamente, piazzati sull'albero 32 e quindi raffreddati in modo che vengono collegati all’albero 32 senza essere deformati come viene talvolta provocato da infilamento a pressione.

Il metodo specifico per collegare il nucleo 28 comprendente una pluralità di lamierini 30 all’albero 32 dell’illustrato motore 20 è il seguente. I numero particolare di lamierini, come 37, usato in un’applicazione viene infilato a caso e riallinato. Ciascuno dei lamierini 30 avrà le bave delle cave affacciate nella medesima direzione. Un lamierino estremo invertito viene piazzato sulla catasta in modo che le bave delle cave e dell'abero si affaccino verso l’interno. L’altezza accatastata di lamierini laschi verrà misurata con una forza assiale di 20 libbre (89 N) applicata ai lamierini. Il peso può essere aumentato se dalla sua applicazione risulta una densità assiale di almeno circa 0,535 libbre per pollice (91 g/cm). I lamierini accatastati e allineati vengono ora riscaldati ad una temperatura che consente all’albero 32 di infilarsi per scivolamento nella catasta di lamierini, di preferenza ad una temperatura tra 900 gradi F (482°C) ma non superante circa 1200 gradi F (649°C) a meno che venga usata un’atmosfera inerte, nel qui caso la temperatura potrebbe superare incirca 1200 gradi F (649°C). Quando l’albero 32 deve essere inserito, i lamierini 30 sono pressati assieme con sufficente forza in modo che la densità assiale del nucleo superi circa 0,35 libbre per pollice (60 g/cm). Questa forza, benché sufficiente a creare quella densità, non deve obbligare i lamierini a disperdersi al diametro esterno della catasta. Il traferro di diametro esterno, dovuto a incurvamento di lamierini, non dovrebbe superare 0,18 mm. Durante questo processo i lamierini 30 sono tenuti assieme fino a che sono serrati sull'albero 32.

L’albero 32 viene inserito nel nucleo di lamierini 28, di preferenza prima l'estremo di collettore 122, e non deve arrestarsi durante l’inserzione. Dopo l’inserzione, i lamierini 30 dovrebbero essere raffreddati in aria e l’estremo dei lamierini dovrebbe resistere a circa 0,53 newtons. metro o 75 once.pollici di coppia senza ruotare. Dopo l’assiemaggio, le sedi di albero 144, 146 per i cuscinetti verranno controllate contro vaiolatura e l’abero 32 verrà verificato per la drittezza.

Del filo da avvolgimento 125 è avvolto operativamente nelle cave 128 e collegato operativamente alle linguelle 130 come mediante saldatura. Dopo assiemaggio e una rozza operazione di finitura, l’armatura 26 finita rozzamente viene bilanciata aggiungendo quantità precise di una resina epossidica (non mostrata) all ’avvolgimento in precise posizioni e quindi finita ultimamente. Questa sequenza di fasi fornisce bilanciamento dei mezzi di armatura 26 che va molto oltre i livelli di bilanciamento ottenuti in motori anteriori usati in applicazioni automobilistiche.

Uno degli elementi chiave del motore della realizzazione illustrata è la riduzione di coppia di riluttanza ó la coppia richiesta per far ruotare una struttura di ferro entro un campo magnetico, in questo caso, magneti permanenti. Più alta è la coppia di riluttanza, maggiore è il rumore generato da vibrazioni strutturali. Il motre della presente invenzione ha dei livelli molto bassi di coppia di riluttanza e questo risulta dalla combinazione di ottimizzazione di disegno di telaio, magnete e lamierini, come precedentemente citato.

COLLETTORE

Come mostrato nelle figure 1, 4A e 4B, i mezzi di collettore 38 comprendono un anello continuo di rame 148 che è arrotolato attorno ad un isolatore ISO e quindi tagliato a dimensioni. L’isolatore ISO comprende di preferenza un materiale fenolico avente un’apertura o foro 152 formato nel medesimo per ricevere l’albero 32.

Delle linguelle (non mostrate) sono funzionanti per mantenere l'anello di rame 148, avente una pluralità di cave 1S4, fisso sull’isolatore 150. Il mezzo di collettore 38 è collegato adesivamente all’albero 32 applicando l’attivatore di adesivo alla superficie del foro 1S2 entro l’isolatore 150. L'adesivo viene quindi applicato all ’albero 32 e il mezzo di commutatore 38 è posizionato operativamente sul medesimo. Il legame di adesivo è importante allo scopo di evitare possibili deformazioni del collettore o dell’albero che potrebbero risultare da convenzionale infilamento a pressione del collettore sull'albero. E’ importante mantenere la tolleranza di dimensioni per l’albero 32 e il foro di collettore 152 in una gamma ben definita allo scopo di posizionare correttamente il collettore 38 sull'albero 32.

Quando montato sull’albero 32, le 12 fessure 154 del collettore e le 12 cave 128 di lamierini che portano il filo di avvolgimento formante le bobine, devono, allo scopo di funzionare correttamente, essere allineate precisamente tra di loro (figura 4B). Questo allineamento viene eseguito mediante un mezzo per posizionare il collettore 38 sull’albero 32 in posizione tale che le fessure 154 del collettore siano posizionate correttamente rispetto a ciascuna linea centrale 137 dei denti dei lamierini coordinando meccanicamente le posizioni relative delle fessure 154 del collettore con i denti dei lamierini prima dell’indurimento dell’adesivo che assicura il collettore all’albero.

Poiché è importante che il collettore 38 sia posizionato sicuramente e precisamente sull’albero 32, il mezzo di collettore 38 utilizzato nel motore illustrato è collegato adesivamente all’albero 32 secondo il seguente metodo. Prima, è importante essere sicuri che il foro 152 del collettore che verrà in contatto con l’albero e il medesimo albero siano liberi da polvere, olio e grasso. Successivamente, un attivatore di adesivo come preferibilmente l'attivatore Dymax 535, è applicato al foro di collettore 152 e i solventi sono lasciati evaporare. Il collettore è assiemato da parte sull’albero in modo che l’adesivo verrà sparso sull’intera lunghezza del collettore 38, ma non sparso oltre il collettore nella zona di un paraolio 156 e di sedi di cuscinetto 144. Un adesivo, come di preferenza Dymaw 328 VLV è applicato allo smusso dell’estremo di coda del collettore. Il collettore e l’albero sono ruotati di circa 90 gradi allo scopo di mescolatore l’attivatore e l’adesivo e lasciati riposare per un minimo di circa un minuto. Dopo di ciò, le parti sono poste sotto luce ultravioletta per un minimo di due minuti allo scopo di polimerizzare il legame dell’adesivo tra il collettore e l’albero.

PARAOLIO

Come mostrato nelle figure 1 ei, i paraolio 156, 158 del motore illustrato 20, che precedentemente sono stati parte del sistema di cuscinetti in convenzionali motori a corrente continua per automobili, sono parte del mezzo di armatura 26. Ciascun paraolio 156, 158 comprende un elemento 160 sagomato a tazza. I paraolio 156, 158 sono posizionati operativamente sull’albero vicino al distanziatore 126 e ai mezzi di collettore 38 rispettivamente. L’elemento 160 sagomato a tazza ha un elemento di base 166 avente un foro 168 formato nel medesimo e una porzione circolare 170 avente maggior diametro nelle sue porzioni esterne 172 e una porzione di labbro 174.

I paraolio 156, 158 sono posizionati nel motore illustrato in modo che quando l’olio si perde dal cuscinetto, viene diretto nell’elemento 160 sagomato a tazza che ruota con l’albero 32 e viene spinto indietro nel cuscinetto 60. Questo aumenta la vita del cuscinetto che quando combinato con i vantaggi di un cuscinetto liberamente allinante riduce il rumore e prolunga grandemente la vita del motore.

Prima .di posizionare il paraolio 156 sull’albero 32, un mezzo 175 di compensazione di gioco estremo è posizionato sull'albero 32. Il mezzo 175 di compensazione di gioco estremo regola il gioco dell’albero ad una predeterminata tolleranza, posizionando perciò correttamente l’estremo di applicazione 124 dell’albero.

MEZZI DI COMPENSAZIONE DI SPINTA

Una riduzione di vibrazione assiale che comprende in parte un mezzo 177 di compensazione di spinta, comprendete una prima ranella 162, di preferenza una ranella elastomerica o di gomma e una seconda ranella 164, di preferenza una ranella di nylatron, è utilizzata per contrastare una coppia di precarico sulla carcassa appoggiata in una sede 71 che è dovuta alla maggiore sporgenza di magnete o distanza tra l’estremo del nucleo 28 e l’estremo del magnete 24, come mostrato in figura 2A, e quella porzione dei magneti e del nucelo più vicini all’estremo di albero 124. La quantità di sporgenza di magnete è differente per ciascuna delle tre applicazioni illustrate.

Il mezzo 177 di compensazione di spinta è utilizzato per mantenere il precarico o la posizione iniziale di spinta dell'armatura rispetto ai magneti. La tendenza naturale dell’armatura ad essere più verso un estremo, a causa del precarico del magnete, viene utilizzata per mantenere la pressione sul sistema di cuscinetto 60 vicino all’estremo di applicazione 124 della carcassa 22. Questa pressione indotta da una spinta iniziale limita fortemente il movimento assiale dell’armatura tra i due mezzi di cuscinetti e perciò riduce il rumore che risulta di solito dal movimento assiale dell’armatura.

La posizione assiale dei magneti 24 nella carcassa rispetto al nucleo 28 determina il valore della forza di spinta sui cuscinetti della carcassa che stabilizza assialmente l’armatura tra i due mezzi a cuscinetti.

Allo scopo di minimizzare il rumore collegato all’interazione della ranella di nylatron 164 e del cuscinetto a manicotto 228, la superficie del cuscinetto 228 in contatto diretto con la ranella 164 è smussata, di preferenza di 4 gradi, in modo che qualsiasi rumore perciò generato è ridotto, all’interfaccia tra cuscinetto e ranella, a causa dello scivolamento di contatto tra il cuscinetto e la ranella durante la rotazione dell’albero. Sotto forte carico assiale le ranelle di spinta si conformano alla superficie nei cuscinetti per mantenere una pressione costante.

COMPLESSO DI PIASTRA PER SPAZZOLE

come mostrato nelle figure 1, 2 e 7-9B, il complesso di piastra per spazzole utilizzato nel motore 20 illustrato comprende una piastra per spazzole 176 fatta preferibilmente di materiale isolante, come plastica o preferibilmente un materiale fenolico laminato avente una pluralità di fessure a D 178 formate precisamente nella medesima ed almeno tre punti di attacco di isolatore 180 per ricevere degli isolatori 194 che sono collegati operativamente alla carcassa 22. Almeno due sedi di spazzole 42, 44 sono collegate operativamente alla piastra di spazzole 176 attraverso la pluralità di fessure a D 178. Una coppia di spazzole 48 sono inserite nelle sedi di spazzole e sono ciascuna spinta verso il collettore 38 mediante una molla a nastro SO. Un sistema di collegamento o filo di rame (coda di porco) 205 collega ciascuna spazzola 48 ai mezzi conduttori elettrici o spina 98.

Nella realizzazione presentemente preferita del complesso 40 di piastre di spazzola del motore illustrato 20, le sedi di spazzole 42, 44 sono di forma fondamentalmente rettangolare avente due lati 182, 184 e una superficie superiore 186. Poiché, come mostrato, la piastra per spazzole 176 serve come superficie di fondo di ciascuna sede 42, 44, si prevede che ciascuna sede 42, 44 possa avere la sua porzione di fondo integrale.

Poiché la posizione relativa tra le spazzole 48 e l’anello 148 del collettore è critica per la riduzione di rumore e un funzionamento uniforme ed efficente del medesimo motore, il posizionamento delle sedi di spazzole 42, 44 sulla piastra 176 prende una maggiore importanza. Poiché le spazzole possono saltellare, muoversi attorno o diventare sospese nelle sedi, generando perciò maggior rumore o portando a disfunzioni del motore, l’assiemaggio e il posizionamento delle sedi di spazzole 42, 44 sulla piastra 176 sono critici.

Come mostrato nelle figure 7, 8A e 8B, le sedi di spazzole sono dimensionati precisamente e preferibilmente hanno almeno quattro elementi 188 per l'introduzione nelle fessure a D 178 posizionate precisamente sulla piastra 176. Gli elementi 188 sono quindi posizionati sulla piastra 176 mantenendo le sedi di spazzole 42, 44 in una predeterminata posizione in modo che gli elementi 188 si piegano prima sopra la porzione diritta 190 della fessura a D e quindi sono serrati senza applicare sollecitazioni sulla medesima piastra 176. In particolare] le porzioni dell'elemento 188 più vicine alla piastra 176 non sono in contatto di attrito con la medesima perchè durante il processo di serraggio vengono inseriti dei mezzi tra le sommità e la superficie di piastra per impedire un contatto diretto tra la piastra 176 e le sommità di elementi 192 in modo che non si fa un contatto superficiale di attrito tra gli elementi 188 e la piastra 176. In aggiunta, durante il processo di serraggio, vengono inseriti dei mezzi della sede di spazzola per mantenere l’integrità dimensionale della sede, mentre gli elementi 188 vengono serrati. Questo impedisce di tirare la sede più in basso entro la piastra 176 ed impedisce la deformazione della lunghezza assiale della sede ad entrambi gli estremi.

La pluralità (di preferenza quattro) degli elementi 188 da inserire attraverso le fenditure a D 178 nella piastra per spazzole 176 si estende dal fondo dei due lati 168, 184. Questi elementi 188 sono collegati efficacemente alla piastra 176 allo scopo di posizionare accuratamente le sedi di spazzole sulla piastra 176 senza sollecitare la piastra 176. Questo viene eseguito dalla sagoma rastremata degli elementi 188 in quanto le sommità 192 degli elementi 188 sono più strette della porzioni superiore 193 che è più vicina alle pareti 182, 184. Perciò quando i due elementi 188 sono inseriti nelle fessure a D 178, le sommità 192 passano attraverso senza penetrare o toccare la piastra 178, ma quando posizionate infine, almeno una porzione delle intere zone rastremate non tocca ed almeno parzialmente penetra nella superficie superiore della piastra 176.

Quando sopra fornisce un posizionamento preciso di ciascuna sede di spazzole 42, 44 sulla piastra 176 senza sollecitare la piastra 176 a causa del successivo serraggio degli elementi 188, cosicché c'è un contatto di attrito minimo, se esistente, tra le superfici degli elementi più vicine alla superficie di fondo della piastra e la medesima superficie di fondo della piastra. In altre parole, gli elementi 188 sono serrati in modo da posizionare accuratamente e precisamente le sedi di spazzole 42, 44 sulla piastra 176 senza applicare forze in eccesso rispetto a quelle richieste per mantenere la posizione delle sedi di spazzole pur mantenendo allo stesso tempo le dimensioni interne delle sedi di spazzole in modo che la spazzola non saltelli eccessivamente a causa di un suo adattamento lasco o non si blocchi a causa di un adattamento stretto.

Sporgenti ad un angolo di circa 90 gradi da due lati di ciascuna sede di spazzola ci sono dei prolungamenti 194 che sono porzioni ritagliate dei lati 182, 184 delle sedi di spazzole piegati indietro, lasciando un paio di fessure 196 per posizionare e sostenere le spire 198 di molle a nastro 50.

Benché non mostrati, si prevede che altri mezzi di posizionamento, come un prolungamento o una colonnetta sulla piastra per ricevere le spire 198 di nastro potrebbero essere utilizzati per posizionare le molle a nastro sulla piastra.

Una fessura 200 è formata nella parete superiore di ciascuna sede di spazzola 42, 44 per ricevere i mezzi di collegamento 180 per ciascuna spazzola 48 che è quindi collegata ai mezzi conduttori 98.

Come si può vedere in figura 8B, allo scopo di minimizzare detriti, come polvere di carbone dall ’accumularsi nella sede delle spazzole nelle zone adiacenti alla sede delle spazzole o tra la spazzola e la sede delle spazzole, la sede delle spazzole utilizzata nei motori non ha parete anteriore o posteriore. Addizionalmente, le pareti laterali della sede di spazzola hanno delle sezioni intermedie 202, 204 rozzamente corrispondenti ai prolungamenti 194 che forniscono passaggi su entrambi i lati della spazzo Ila quando assiemati nella sede di spazzola. Questi passaggi prevedono uno spazio per ricevere la molla a nastro e, quando combinati con la sezione posteriore aperta della sede di spazzola, forniscono l’eliminazione di eccessiva formazione di carbone o altri residui che potrebbero interferire con il movimento operativo della spazzola entro la sede di spazzole. Forse, più di importanza, le sezioni 202, 204 irrigidiscono ciascuna sede per minimizzare vibrazioni e minimizzare perciò il rumore.

Le giunture della parete sinistra 184 e destra 182 di ciascuna sede di spazzola con la parete superiore 186 sono di tale dimensione precisa che la spazzola 48 è tenuta in posizione relativamente fissa rispetto al collettore 38. Ancora, una volta che gli elementi 188 delle pareti laterali sinistra 184 e destra 182 sono correttamente posizionati entro le fenditure a D 178, si fornisce un gioco tra i lati della sede di spazzola e la spazzola in modo che la spazzola possa muoversi liberamente entro la sede di spazzola pur mantenendo una posizione piuttosto precisa rispetto al collettore.

Come con svariati altri componenti del motore della presente invenzione, parecchi parametri possono essere variati per raggiungere una combinazione e sottocombinazione ottimale. Nel caso del complesso di piastra di spazzola, la lunghezza radiale della sede di spazzola, il gioco assiale con la spazzola, il gioco angolare con la spazzola, l'inclinazione radiale della sede di spazzola (di tipo in anticipo o in ritardo), la distanza tra il lato di collettore della sede e il nucleo, la lunghezza della sede di spazzola rispetto alla spazzola, i materiali e gli spessori della piastra e della sede, la tecnica di montaggio della piastra munita di segni, il gioco tra spazzola e molle, il trasferimento chiave delle spazzole (orientazione e posizione delle sedi), di dimensionamento per un corretto carico elettrico (densità di corrente) i materiali degli isolatori, la durometria e la posizione per l'isolamento di vibrazioni e il posizionamento della piastra di spazzole e l'asse delle spazzole rispetto all'asse del magnete, lo spostamento delle spàzzole sono tra le dimensioni e i parametri che vennero considerati per arrivare al particolare tipo di motore della presente invenzione.

Se ciascuna sede di spazzola dovesse essere formata integralmente con la piastra di spazzole, ci sarebbero dei passaggi formati nella medesima simile a quelli delle separate sedi di spazzole illustrate. Si crede che tali nuovi sedi di spazzole senza il prolungamento 194 ed aventi quattro lati, in modo che la parete di fondo non sarebbe la piastra 176, dovrebbero più verosimilmente diminuire il rumore e fornire una sede più strettamente dimensionata del disegno illustrato nelle figure 8A e 8B. La molla piuttosto che infilarsi nelle fessure dovrebbe essere trattenuta a posto da colonnette sulla medesima piastra.

Nella sede di spazzole illustrata è importante che il calore che viene generato dall'interazione della spazzola e del collettore venga irradiato in modo che possa essere trasmesso in zone adiacenti al medesimo o entro lo spazio ambientale. Poiché la plastica è un isolatore termico, il metallo è presentemente un materiale preferito per le sedi di spazzole. Tuttavia, qualsiasi materiale che possa fornire il necessario dimensionamento preciso e consentire la radiazione e dissipazione di calore sarebbe accettabile.

SPAZZOLA

Le figure 1, 2, 9A e 9B mostrano la spazzola 48 del motore illustrato. La spazzola 48 comprende di preferenza una miscela di rame e grafite. Le spazzole 48 quando inserite in ciascuna sede di spazzola 42, 44 sono spinte ciascuna operativamente fuori di ciascuna sede di spazzola 42, 44 dalle molle a nastro 50 che forniscono una tensione/forza pressocchè costante su ciascuna spazzola 48 contro il collettore 38 per tutta la vita di ciascuna spazzola. Questa forza costante si crede dovuta alla curvatura delle spire di molle a nastro 198.

Le spazzole 48 sono generalmente di forma rettangolare. L’estremo 106 della spazzola 48 che tocca perpendicolarmente il collettore 38 è smussato e quindi inizialmente ha una porzione estrema 208 più lunga dell'altra porzione 210. Lo smusso 212 è posizionato sul lato posteriore in modo che il momento della forza attorno al punto dell’isolatore 94 è minimizzato, altrimenti la piastra 176 tenderebbe ad incurvarsi. Le smussature delle spazzole opposte sono fresate nelle medesime in sensi opposti per fornire un interazione più uniforme tra le spazzole e il collettore e perciò generare meno rumore. Con il presente tipo di spazzole, una spazzola deposita residui sul collettore e l’altra spazzola li raschia o rimuove dal medesimo collettore, riducendo perciò il rumore generato dall’interazione tra collettore e spazzola.

Come mostrato nelle figure 1, 9A e 9B, il conduttore o coda di porco di rame 20S è collegato alla spazzola 48 in modo che quando la spazzola è inserita nella sede di spazzola, la coda di proco 205 si infila nella fessura 200. La composizione e le dimensioni della coda di porco sono scelte per fornire un percorso di resistenza molto basso in modo che non brucia se diventa surriscaldata e agisce come mezzo di trasferimento di calore per trasferire calore eccessivo dalle spazzole ad altre zone dove il calore può essere meglio dissipato. Poiché le spazzole si scaldano moltissimo per forze di attrito e per perdite resistive e allo scopo di impedire al complesso di sedi di spazzole e di piastra di spazzole come intero di surriscaldarsi, c’è una necessità di un mezzo per trasferire questo calore in eccesso e le code di porco 205, in aggiunta a condurre la corrente, conducono parte del calore via da quelle sopra nominate zone di motore.

Poiché la molla a nastro 50 agisce con una forza pressocchè costante, allo scopo di adattare rapidamente la spazzola 48, la porzione estrema smussata 208, che inizialmente tocca il collettore 38, è leggermente sporgente. Questo sviluppa una pressione iniziale molto alta tra la superficie della spazzola e la superficie del collettore su una zona relativamente piccola dell’interfaccia tra collettore e spazzola, fornendo pericò inizialmente una forza molto alta per unità di superficie.

Poiché la pratica precedente per applicazioni di motori per automobili era di lasciare assestare per usura meccanica le spazzole sul collettore, alcune spazzole non si assestavano correttamente anche dopo uso prolungato a causa della varietà del carico subito nelle applicazioni. Questa condizione venne verificata mediante prove profilometriche di numerose spazzole che rivelarono che si usuravano con differenti raggi (la forma intrinseca, assieme con uno o due raggi di usura durante il funzionamento). Questi raggi differenti erano testimonianza dell'instabilità delle spazzole e di potenziale rumore di spazzole associato con comportamento dinamico.

Allo scopo di impedire l’usura non uniforme e quindi eliminare il potenziale di eccessivo rumore di spazzole, la spazzola 48 viene fresata a dimensioni pressocchè esatte del collettore. Questo riduce il periodo di usura e le vibrazioni della scheda di spazzole risultato perciò in un motore meno rumoroso.

In aggiunta, le spazzole sono specificate alla sagoma pressocchè netta minimizzando il tempo di lavorazione dopo il quale il contorno delle spazzole è fresato alla configurazione di contatto lineare risultante in più bassi livelli di rumore originato dalle spazzole.

E’ importante avere una superficie liscia sulla spazzola che tocchi inizialmente il collettore. Questo assicura un’usura corretta della spazzola sul collettore. Questo viene eseguito fresando l’estremo della spazzola che tocca il collettore allo scopo di catturare la linea centrale dell’armatura cosicché le spazzole possono muoversi verso i lati delle sedi in base a quale direzione girano le frese che girano sempre nella medesima direzione in cui gira il collettore per il particolare motore che viene assiemato.

Il contorno delle spazzole è tale che la spazzola si adatta ora al collettore. Fondamentalmente la spazzola è sempre fresata con un raggio leggermente superiore a quello del collettore in modo che ci sia contatto con il collettore immediatamente nel cenuo dell’arco della spazzola.

Come mostrato nella figura 9B, la larghezza della spazzola è la larghezza del passo del collettore 148 (vedere figura 4B) più le due fessure 154 del collettore su entrambi di suoi lati. Questo è fatto per impedire al bordo della spazzola di essere il punto di pressione in modo che si subisce una lieve caduta quando il collettore ruota sotto la medesima e quindi saltella quando il bordo della spazzola urta la fessura sull'altro lato del passo e per fornire un tempo adeguato a completare l’evento di commutazione definito come inversione di corrente entro un avvolgimento che viene commutato da ciascuna spazzola in un dato momento. Se le spazzole dovessero saltellare, questo creerebbe una vibrazione della piastra di spazzole 76 che potrebbe generare rumore.

Poiché la spazzola è composta di materiale più tenero e più poroso del collettore, la spazzola tende a comprimersi e a scorrere entro le fessure del collettore. Fino a che il passo della spazzola rispetto al collettore è uguale o preferibilmente maggiore nel passo del collettore più le due fessure del collettore, la stabilità laterale dell’altra spazzola sarà migliorata e non tenderà a saltellare cosi' tanto sul collettore.

Parametri della spazzola che sono variati allo scopo di interagire con prestazioni massime a costo minimo del motore illustrato comprendono: lunghezza, larghezza e profondità di spazzola, materiale e composizione, dimensioni, posizione e rigidità di molle, diametro di contorno e rastremazione o smusso di bordo.

Poiché uno degli scopi principali della presente invenzione è di ridurre il rumore del motore, e poiché il rumore è generato tra le linguelle del collettore e il complesso di piastra e di sedi di spazzole, la distanza tra le linguelle del collettore e la sommità delle sedi di spazzola deve essere ottimizzata in modo che venga minimizzato il rumore da taglio di ventilatore. Questo rumore capita quando una iinguella passa davanti alla sede di spazzole a causa del movimento di aria generato dalla Iinguella rotante che urta la sede. Allo scopo di ridurre questo rumore, la sede di spazzola deve essere portata ad una distanza sufficientemente grande in modo che il rumore generato dalla rotazione della Iinguella sia eliminato o significativamente ridotto, ma non cosi’ distante che venga aggiunta addizionale lunghezza al motore o al collettore.

In aggiunta, la durata delle spazzole entra nell’equazione del in quanto il gioco radiale tra le medesime sedi di spazzole e il collettore è tale che le spazzole mantengono libertà di movimento entro le sedi rispetto alle medesime, ma il movimento avanti e indietro delle spazzole rispetto al collettore è minimizzato, minimizzando perciò le probabilità che spazzola si arresti nella sede impedendo alla spazzola di sporgere fuori dalla sede cosi’ ta'nto che si ottenga potenzialmente un angolo eccessivo tra la spazzola e la sede.

SCUDO

Come mostrato nelle figure 1, 2, 10A e 10B, lo scudo 54 comprende un pezzo formato, preferibilmente metallico, avente una pluralità di elementi di irrigidimento 56, una pluralità di elementi di collegamento 57, 58, 59 per interfacciarsi con l’estremo aperto 90 della carcassa 22, un intaglio 214 per ricevere i mezzi conduttori 98 e una protuberanza 216 per ricevere mezzi di cuscinetti 60 Uberamente allineantesi. Lo scudo 54 è configurato in modo che gli elementi di collegamento 57, 58, 59 si accoppiano con porzioni complementari 84, 86, 88 della carcassa 22 per completare il guscio esterno del corpo del motore. Lo scudo 54 è collegato operativamente alla carcassa 22 accatastando di preferenza gli elementi 217 a ciascun suo estremo (figura 12B).

Una caratteristica della presente invenzione è la scelta del materiale usato per formare Io scudo. Poiché una volta che il cuscinetto 60 è correttamente localizzato nella sede di cuscinetto 218 dello scudo, è desiderabile minimizzare la reazione elastica, si utilizza un materiale a contenuto relativamente basso di carbonio, con bassa reazione elastica, come l’acciaio AISI 1010 AK DQ.

Come mostrato in figura 10A, la sede di cuscinetto 218 è nell’interno della protuberanza 216 e contiene tre pieni 220, 222, 224 per interagire con un cuscinetto a manicotto 228 del cuscinetto 60. Questi pieni 220, 222, 224 e la loro importanza per il cuscinetto 60 liberamente allineante verranno trattati in dettaglio qui sotto.

SISTEMA DI CUSCINETTI

Una chiave dei cuscinetti 60 liberamente allineanti del motore illustrato è il metodo e il materiale usati per assiemare i cuscinetti 60 in entrambi la sede 71 di cuscinetto della carcassa e la sede 218 di cuscinetto dello scudo.

Come mostrato nelle figure 1, 2 A, 1A e 11B, il cuscinetto 60 usato nello scudo 54 e in tutte tranne un'applicazione nella sede 71 di cuscinetto di carcassa è un sistema di cuscinetti liberamente allineantesi contro un convenzionale sistema di cuscinetti autoallineantesi. Un cuscinetto liberamente allineantesi è fondamentalmente quando il cuscinetto 228 sotto forze molto piccole si allinea da solo per spostarsi in posizione tale che un gioco fondamentalmente buono e uniforme viene generato e mantenuto tra la sede di cuscinetto sull’albero 32 e il medesimo cuscinetto. Poiché è desiderabile per il sistema di cuscinetti del motore richiedere una forza molto piccola per allineare cuscinetti, minore è la forza richiesta per allineare correttamente i cuscinetti, più uniforme è la distribuzione trasversale della pellicola di olio attraverso l’albero 32 perchè se la pellicola di olio è uniforme, una perdita di olio dal sistema di cuscinetti sarà minima, data una specifica sollecitazione di forza. Un vantaggio del cuscinetto liberamente allineante è che la perdita di lubrificante è grandemente ridotta aumentando cosi' la vita del cuscinetto.

Come sopra affermato, una differenza chiave tra il convenzionale sistema di cuscinetto autoallineante e il sistema di cuscinetti 60 liberamente allineati usati nel motore illustrato è il materiale impiegato nel ritegno 230. Convenzionalmente, è stato usato un acciaio per molle, ma il ritegno 230 del sistema di cuscinetti illustrato è molto rigido e forte, di preferenza per il particolare motore illustrato, un acciaio di tipo strutturale AISI 1010 AK DQ, che quando formato, fornisce una sagoma di ritegno più uniforme e quindi mezzi di cuscinetti 60 ripetutamente uniformi.

Un'altra chiave delle migliorate prestazioni del sistema di cuscinetti 60 liberamente allineanti è la fissazione di un gruppo di condizioni note di ciascun sistema di cuscinetti 60 che viene tenuto in qualsiasi posizione corripondente a quelle condizioni desiderate. Questo è in contrasto con i convenzionali sistemi di cuscinetti anteriori in cui la posizione relativa del cuscinetto nella sede di scudo o di carcassa è stabilita prima e qualsiasi condizone che risulta dalla posizione relativa viene qui bloccata. L’esperienza ha mostrato che, in convenzionali sistemi di cuscinetti, una grande varietà di condizoni sono bloccate per la medesima posizione relativa a causa di, tra altri fattori, la geometria dei cuscinetti, la geometria delle sedi, l’eccentricità e la geometria del ritegno, tutti i quali hanno certe tolleranze ed irregolarità dimensionali.

I mezzi di cuscinetti 60 liberamente allineanti utilizzati con il motore illustrato comprendono un cuscineto a manicotto 228, che è posizionato operativamente nella sede 71 o 218 e un elemento 230 di ritegno di cuscinetto. La configurazione, come mostrata, è liberamente allineante, ma è impedita di ruotare in quanto il ritegno di cuscinetto 230 e il cuscinetto a manicotto 228 hanno una pluralità di elementi 232 nell’elemento di cuscinetto a manicotto 228 e una pluralità di elementi antirotanti complementari 234 nel ritegno 230 per impedire all’elemento di cuscinetto a manicotto di ruotare, ma non impedire all’elemento di cuscinetto a manicotto di allinearsi liberamente.

L’elemento 230 di ritegno di cuscinetto ha tre pieni 236, 238, 240 che sono immagini speculari dei tre pieni 220, 222, 224 posizionati nel fondo della sede di cuscinetto 218, che sostiene un cuscinetto a manicotto. Si è determinato mediante misure che è importante che i pieni 236, 238, 240 sul ritegno e i pieni 220, 222, 224 nella sede di cuscinetto dello scudo non siano allineati assialmente allo scopo di fornire un maggior movimento di cuscinetti. Questi sei pieni assicurano che la zona di contatto tra il cuscinetto e la sede della zona di contatto tra il cuscinetto e il ritegno consentono al ritegno di allinearsi facilmente, pur mantenendo la posizione di cuscinetto quando un carico è applicato all’albero. Fondamentalmente, i sei pieni assicurano che ci sia sempre un contatto con il cuscinetto e che le forze siano distribuite ugualmente allo scudo e al ritegno dal cuscinetto.

L'illustrato sistema 60 di cuscinetti liberamente allineanti viene montanto nelle sedi di cuscinetto 71, 218 della carcassa 22 e dello scudo 54 rispettivamente e quindi tenuto a posto mediante un adesivo epossidico. Una volta che il sistema di cuscinetti 60 è posto nelle sedi 71, 218 con l'adesivo epossidico sulle superfici dello scudo o della carcassa e del ritegno di cuscinetto 230, viene applicata una forza prevista per essere sufficiente ad insediare il ritegno di cuscinetto e il cuscinetto della sede, dopo di che è applicata una seconda forza. Durante questo periodo, l'adesivo epossidico si indurisce inizialmente e viene lasciato polimerizzare. Una volta che l'adesivo ha iniziato l’indurimento, il ritegno di cuscinetto e il cuscinetto sono fissati nella protuberanza o sede avente le predeterminate condizioni stabilite dalla forza applicata. Il legame adesivo iniziale tra la superficie di ritegno e la superficie della sede è sufficiente a mantenere le predeterminate condizoni e a consentire allo scudo o alla carcassa di essere ulteriormente lavorati mentre l’adesivo epossidico, che trattiene nei medesimi il sistema di cuscinetti, viene polimerizzato completamente.

Si crede che le predeterminate condizioni sono stabilite e mantenute perchè il legame adesivo epossidico tra il ritegno e i mezzi riceventi il cuscinetto o sede sospendono liberamente il ritegno fino a che viene precaricato e quindi compensano tutte le variazioni dimensionali di ciascun elemento componente, come il cuscinetto, il ritegno di cuscinetto e il mezzo ricevitore o sede di cuscinetto. Il cuscinetto è posizionato nella sede in modo che possa allinearsi sull’albero. Dato che l'intero sistema di cuscinetto può muoversi fino a che la resina si indurisce, non si formano grandi forze di contatto tra il cuscinetto e il ritegno di cuscinetto e l’adesivo epossidico riempie gli spazi e viene indurito sotto una forza predeterminata per stabilire precisamente il predeterminato gruppo di condizioni.

Nel motore illustrato, la forza di attrito tra il cuscinetto e l'albero rotante non è abbastanza forte da resistere alla coppia rotatoria e il cuscinetto 228 senza linguelle antirotanti 234 ruoterà nel ritegno 230 e usurerà la periferia esterna del cuscinetto. Il cuscinetto è mantenuto lascamente nella sede dal ritegno di cuscinetto, ma ancora abbastanza strettamente per realizzare lo scopo di libero allineamento.

II sistema di cuscinetto liberamente allineante è assiemato in uno zoccolo secondo il seguente metodo. Prima, la sede, di cuscinetto e il ritegno di cuscinetto dovrebbero essere liberati da polvere, sporcizzia e grasso, quindi un attivatore di adesivo, come preferibilmente l’attivatore Dymax 535, viene applicato al diametro esterno del ritegno 204 e alla zona effettiva della sede di carcassa o di scudo 71, 218. Un cordone di adesivo, come di preferenza Dymax 628 VT, è applicato al diametro esterno del ritegno 230 e all’estremo chiuso. Immediatamente dopo l'applicazione del cordone di Dymax 628 VT le parti sono assiemate facendo ruotare il ritegno di circa 60 gradi rispetto alla sede allo scopo di mescolare l’adesivo e l’attivatore. Una forza assiale di preferenza circa 40 libbre (177 N)viene quindi fornita al ritegno per circa tra due e tre secondi e di preferenza 3,5 libbre (15,5 N) di pressione per il resto di un tempo iniziale totale di indurimento di cinque minuti. Alla fine del periodo di cinque minuti, il sistema di cuscinetti inizalmente indurito viene posto sotto luce ultravioletta per polimerizzazione per circa due minuti allo scopo di polimerizzare ogni adesivo non polimerizzato dall’attivatore.

Come mostrato in figura 2B, viene illustrato il sistema di cuscinetti 60' usato in applicazione di raffreddamento di motore. Come mostrato, l'elemento 228’ di cuscinetto a sfere è posizionato nelle sede di cuscinetto 71 e quindi viene accatastato in posizione e trattenuto nella medesima mediante quattro linguelle 231 accatastate ad un angolo di 30 gradi (più o meno 5) rispetto alla parete interna della sporgenza 68.

Quando si blocca il cuscinetto a sfere in posizione entro la sede di cuscinetto, è importante che tutte e quattro le linguelle 231 siano accatastate simultaneamente per assicurare nessun movimento radiale o assiale del cuscinetto e del ritegno di cuscinetto. Come con il cuscinetto liberamente allineante della presente invenzione, nell’accatastamento il ritegno di cuscinetto 230’ in posizione è sensibile alla pressione invece che essere sensibile allo spostamento, cosi’ una certa quantità di forza viene esercitata sul cuscinetto a sfere e sul ritegno prima che avvenga l’accatastamento. Questa operazione, ha un effetto simile alla pressione applicata al cuscinetto a manicotto 248 del sistema 60 di cuscinetti liberamente allineanti che viene mantenuto per adesione nella sede di cuscinettoi. Dopo accatastamento, una prova di spinta comprendente una forza assiale di cinque libbre (22 N) è applicata alla faccia interna del cuscinetto a sfere verso l’estremo aperto della carcassa allo scopo di assicurare che il processo di accatastamentosia stato efficace.

FLANGIA DI MONTAGGIO

Come mostrato nelle figure 1, 12A e 12B, due rappresentative flangie di montaggio 64, 64’ della pluralità di flangie di montaggio usate con il motore della presente invenzione sono collegate operativamente alla carcassa 22 mediante un adesivo epossidico. Le flangie di montaggio 64, 64’ sono il solo componente del motore che è presentemente unico per ciascuna applicazione. In particolare, al presente, ciascuna struttura alla quale è collegato il motore illustrato è differente, necessitando quindi di una differente flangia di montaggio per ogni applicazione.

In generale, ciascuna flangia di montaggio è una parte metallica formata, dove qualcuna ha una pluralità di nervature di irrigidimento 66 (figure 2A e 12B) qui formate per aumentare la frequenza naturale di vibrazione del metallo in modo che venga ridotto il rumore strutturale.

La flangia di montaggio 64 (applicazione di raffreddamento di motore) o 64’ (applicazioni di condizionamento d’aria o di riscaldamento) comprende una porzione di montaggio 242 avente mezzi di montaggio 244 formati nella medesima e una porzione sagomata a tazza 246 formata circonferenzialmente attorno ad un'apertura centrale 248 nella quale è ricevuta la carcassa 22. Questa porzione sagomata a tazza 246 ha un raggio maggiore dal centro dell’apertura 248 ad un estremo 250 e si rastrema gradualmente fino ad un raggio minore al punto 252 che è circa la circonferenza della carcassa 22 (figura 12 A).

Una caratteristica del presente collegamento tra carcassa e flangia è il modo unico in cui ciascuna flangia 64, 64’ è collegata alla carcassa 22. Come mostrato in figura 12A, quando assiemato sulla carcassa 22, un serbatoio 254 (figura 12A) per ricevere l’adesivo epossidico è formato tra la superficie esterna 256 della carcassa 22 e la superficie interna 258 della porzione 246 sagomata a tazza delle flangie di montaggio 64, 64’.Questa particolare costruzione consente il ritegno dell’adesivo epossidico nel serbatoio durante la rotazione della carcassa rispetto alla porzione 246 sagomata a tazza durante il processo di fabbricazione per collegare ciascuna flangia di montaggio 64, 64’ alla carcassa di motore e per polimerizzare l'adesivo.

Un mezzo 260 di allineamento di carcassa è posizionato operativamente su ciascuna flangia 64, 64' per allineare correttamente la flangia rispetto alla carcassa per ciascuna particolare applicazione. Questo assicura che ciascun mezzo di montaggio 224 sia posizionato correttamente per ciascuna applicazione.

Durante questa operazione di assiemaggio, la superficie esterna 256 della carcassa 22 e/o la superficie interna 258 della porzione 246 di flangia sagomata a tazza hanno un attivatore di adesivo applicato alle medesime. Quando vengono ruotati l’uno rispetto all'altro dopo che l'adesivo epossidico è inserito nel serbatoio, viene effettuato il contatto dell'adesivo tra l’area superficiale della superficie esterna della carcassa di motore adiacente alla superficie interna della tazza di flangia. Dopo polimerizzazione, il legame adesivo tra i medesimi si è mostrato piuttosto soddisfacente.

Durante il montaggio della flangia alla carcassa, le superfici della carcassa della flangia sono pulite da contaminanti e dopo che l’attivatore di adesivo, come di preferenza l’attivatore Dymax 535, è applicato al diametro esterno della flangia e alla particolare zone dove la flangia verrà montata sul diametro esterno della carcassa, si fornisce un tempo sufficiente affinchè i solventi e l’attivatore evaporino. Successivamente, un cordone di adesivo, come di preferenza gel Dymax 602, è applicato alla carcassa nel punto in cui il mantello della porzione sagomata a tazza della flangia si arresta. Immediatamente dopo l’applicazione del cordone di adesivo, la flangia è montata sulla carcassa facendo ruotare la flangia di circa 90 gradi rispetto alla carcassa allo scopo di mescolare l’attivatore e l’adesivo, dopo di che sono mantenuti nell’attrezzatura rotante nella posizione relativa corretta per la particolare applicazione per un tempo sufficiente a consentire alla combinazione di attivatore e adesivo di indurire inizialmente, di preferenza per circa tre minuti. Dopo di ciò, il complesso combinato viene posto sotto una lampada per polimerizzazione allo scopo di polimerizzare l’adesivo non polimerizzato dall’attivatore.

Benché il prodotto e il processi qui descritti costituiscano realizzazioni preferite di questa invenzione, si deve intendere che l’invenzione non è limitata a questi precisi prodotti e processi e cambiamenti possono essere fatti nella medesima senza allontanarsi dal campo dell'invenzione che è definito nelle seguenti rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Macchina elettrica rotante come prodotto strutturato utilizzante un numero minimo di componenti per una pluralità di applicazioni, la macchina comprendendo: una carcassa avente mezzi riceventi cuscinetti ed almeno due mezzi magnetici posizionati operativamente per adesione nella medesima; mezzi di armatura, contenenti un albero e mezzi di collettore aventi delle fessure, posizionati operativamente nella carcassa per interagire con i mezzi magnetici; mezzi di assiemaggio di piastra di spazzole, collegati operativamente alla carcassa, per posizionare precisamente almeno due mezzi di spazzole rispetto ai mezzi di collettore; mezzi conduttori, collegati operativamente ai mezzi di spazzole, per far passare elettricità; mezzi di scudi aventi mezzi riceventi cuscinetti, collegati operativamente alla carcassa, per racchiudere la macchina; almeno un mezzo di cuscinetto liberamente allineante contenente un cuscinetto ed un ritegno avente predeterminate condizioni prefissate e trattenuti nei medesimi da mezzi adesivi, posizionati operativamente in almeno i mezzi riceventi di cuscinetti dello scudo, per allineare liberamente l’albero; mezzi di staffe, collegati operativamente per adesione alla carcassa, per collegare operativamente la macchina a qualsiasi della pluralità di applicazioni.
2. La macchina di rivendicazione 1, nella quale i mezzi di assiemaggio di piastra di spazzole comprendono inoltre: una piastra di spazzole; mezzi di sedi di spazzole collegate operativamente e posizionati sulla piastra; mezzi isolatori ìntercolleganti operativamente la piastra e la carcassa, per ridurre vibrazioni trasmesse dalla piastra di spazzole alla carcassa; mezzi di collegamento per intercollegare operativamente i mezzi di spazzola e i conduttori; mezzi per applicare una forza pressocchè costante sui mezzi di spazzola allo scopo di spingere i mezzi di spazzola contro i mezzi di collettore.
3. La macchina di rivendicazione 2, nella quale una volta che i mezzi di spazzola sono completamente assestati, i mezzi applicanti la forza spingono i mezzi di spazzola contro i mezzi di collettori con forza costante.
4. La macchina di rivendicazione 2, nella quale una molla a nastro fornisce la forza pressocchè costante sui mezzi di spazzola.
5. La macchina di rivendicazione 4, nella quale i mezzi di spazzola comprendono inoltre: almeno due spazzole, ciascuna spazzola costruita in modo che solo una porzione della sua superficie longitudinale tocchi inizialmente i mezzi di collettore.
6. La macchina di rivendicazione 5, nella quale il punto di contatto iniziale tra ciascuna spazzola e i mezzi di collettore è approssimativamente simmetrico in modo che la molla a nastro sviluppi una pressione iniziale relativamente alta per assestare rapidamente ciascuna spazzola.
7. La macchina di rivendicazione 5, nella quale se una spazzola tende a depositare materiale sulla superficie dei mezzi di collettore, l'altra spazzola tende a rimuovere il materiale qui depositato.
8. La macchina di rivendicazione 6, nella quale le spazzole hanno una superficie longitudinale maggiore delle dimensioni esterne di larghezza del passo di mezzi di collettore più due fessure di mezzi di collettore in modo che durante il funzionamento nessun bordo di spazzola si infili nelle fessure dei mezzi di collettore.
9. La macchina di rivendicazione 8 nella quale ciascun mezzo di spazzola ha una superficie conformata per interagire con i mezzi di collettore.
10. La macchina di rivendicazione 2, nella quale la piastra di spazzola comprende inoltre: almeno quattro fessure a D per collegare operativamente ciascuna sede di spazzola alla piastra di spazzola.
11. La piastra di rivendicazione 10, nella quale la sede di spazzola è collegata alla piastra di spazzola attraverso le fenditure a D in modo che la sede di spazzola sia allineata precisamente rispetto al collettore pur minimizzando le sollecitazioni sulla piastra.
12. La macchina di rivendicazione 1, nella quale il complesso di piastre di spazzola comprende inoltre: almeno due sedi di spazzole, collegate operativamente al complesso di piastra di spazzola, per ricevere e allineare precisamente le spazzole rispetto al complesso di piastra e al collettore.
13. La macchina di rivendicazione 1, nella quale lo scudo comprende inoltre: una porzione formata da metallo rigido avente mezzi ricevitori di conduttori elettrici, mezzi di ritegno isolanti e mezzi ricevitori di cuscinetti per posizionare nel medesimo un cuscinetto a manicotto, lo scudo essendo collegato operativamente ad una carcassa mediante accatastamento.
14. La macchina di rivendicazione 1, nella quale la carcassa comprende inoltre: un pezzo formato sagomato a tazza avente estremo aperto ed estremo chiuso, l’estremo aperto avendo mezzi di posizionamento di scudo e mezzi di montaggio isolanti formati operativamente nei medesimi, l’estremo chiuso avendo mezzi di raffreddamento, una sede di cuscinetto e un'apertura per ricevere un albero formato operativamente nel medesimo.
15. La macchina di rivendicazione 1, nella quale il collettore comprende inoltre: una porzione isolante interna avente un foro formato nella medesima; una porzione conduttrice elettrica esterna avente liguelle collegate operativamente alla porzione di nucleo, la porzione di nucleo essendo legata operativamente per adesione ad una porzione di un albero, la porzione esterna essendo prima rozzamente rifinita, quindi l’armatura viene bilanciata e quindi la porzione esterna viene finita con precisione.
16. Motore per corrente continua come prodotto strutturato utilizzante un numero minimo di componenti per una pluralità di applicazioni, il motore comprendendo: una carcassa avente un estremo aperto e un estremo chiuso, l’estremo aperto avendo mezzi di posizionamento di scudo e mezzi di montaggio di isolanti formati operativamentenei medesimi, l'estremo chiuso avendo mezzi di raffreddamento, mezzi ricevitori di cuscinetto e un’apertura per ricevere un albero formato operativamente nel medesimo; primi mezzi di cuscinetti, posizionati operativamente nei mezzi riceventi di cuscinetti di carcassa per interagire operativamente con l’albero; almeno due mezzi di magneti aventi spazi tra i medesimi collegati operativamente per adesione alla carcassa e posizionati nella carcassa in modo che il rumore generato entro la carcassa e trasmesso tra gli spazi verso l’estremo chiuso della carcassa è impedito dall’uscire direttamente dalla carcassa attraverso i mezzi di raffreddamento; mezzi di armatura comprendenti: un albero approssimativamente uniforme avente una superficie di cuscinetto a ciascun estremo e mezzi di applicazione di connettori all’altro estremo; una pluralità di lamierini aventi cave formanti un nucleo e riscaldati induttivamente prima di essere posizionati operativamente sull’albero; un distanziatore posizionato operativamente sull’albero tra l’estremo di superficie di cuscinetto e lamierini; mezzi isolanti distribuiti operativamente e uniformemente sopra il nucleo, il distanziatore e almeno una porzione dell’albero; un collettore contenente una porzione isolante interna e una porzione elettricamente conduttrice esterne avente linguelle unite operativamente per adesione ad una porzione isolante dell’albero tra l'estremo di superficie di cuscinetto e il nucleo; mezzi conduttori elettrici posizionati operativamente nel nucleo e collegati operativamente al collettore; almeno due paraolio contenenti una porzione sagomata a tazza, posizionati operativamente vicino a ciascun estremo dell’albero, uno adiacente al distanziatore e l’altro adiacente al collettore; mezzi di controllo di gioco estremo, posizionati operativamente tra la porzione sagomata a tazza di un paraolio e il collettore, per regolare la variazione di gioco di estremità dell’albero entro una predeterminata gamma; un complesso di piastra di spazzole comprendente: almeno due spazzole aventi mezzi di collegamento elettrico collegati operativamente alle medesime; una piastra di spazzole avente almeno otto fessure a D formate operativamente nella medesima e almeno tre mezzi isolatori collegati operativamente alla medesima; almeno due sedi di spazzole, collegate operativamente alla piastra di spazzola mediante elementi di utilizzanti le fessure a D, come mezzi di collegamento, per contenere operativamente le spazzole nelle medesime e per posizionare le spazzole rispetto alla superficie esterna del collettore; una molla a nastro collegata operativamente a ciascuna spazzola, per spingere ciascuna spazzola contro la superficie esterna del collettore ad una forza approssimativamente costante per unità di area di contatto tra i medesimi; mezzi conduttori elettrici, collegati operativamente ai mezzi di collegamento di spazzole, per condurre energia verso e dal motore; uno scudo contenente mezzi ricevitori di conduttori elettrici corrispondenti ai mezzi posizionatori di conduttori elettrici nella carcassa, mezzi isolanti di ritegno corrispondenti ai mezzi isolanti di montaggio di carcassa e ai mezzi ricevitori di cuscinetti; secondi mezzi di cuscinetti contenenti un cuscinetto a manicotto ed un ritegno, posizionati operativamente nei mezzi ricevitori di cuscinetti di scudo, per interagire operativamente con l’estremo di superficie di cuscinetto sull'albero, il ritegno essendo tenuto adesivamente in posizione nei mezzi ricevitori di cuscinetti dopo lo stabilmento di un predeterminato gruppo di condizioni tra i medesimi, il medesimo gruppo di precodizioni essendo duplicato rispetutamente in una pluralità di singoli mezzi di cuscinetti entro una pluralità di singoli mezzi ricevitori di cuscinetti nonostante variazioni dimensionali di ciascun singolo cuscinetto, ciascun singolo ritegno e ciascun sìngolo mezzo ricevitore di cuscinetti; mezzi di riduzione di vibrazione assiali contenenti mezzi di compensanzione di spinta, posizionati operativamente tra ciascun paraolio e ciascun mezzo di cuscinetto, per ridurre la vibrazione assiale dei mezzi di armatura, i mezzi di armatura essendo spinti verso l’estremo chiuso della carcassa in modo che il movimento assiale dei mezzi di armatura tra i primi mezzi di cuscinetti e i secondi mezzi di cuscinetti venga minimizzato; una plutalità di differenti flange di montaggio collegate operativamente alla carcassa, per posizionare il motore rispetto a qualsiasi della pluralità di applicazioni, ciascuna flangia comprendendo: una porzione di montaggio avente un’apertura centrale e almeno due mezzi di montaggio formati nella medesima; una porzione sagomata a tazza avente un estremo superiore e un estremo inferiore, una superficie interna e una superficie esterna, collegate operativamente all’apertura centrale al suo estremo inferiore, il raggio dell'estremo superiore essendo maggiore del raggio dell'estremo inferiore, la superficie della porzione sagomata a tazza tra l’estremo superiore e l’estremo inferiore diminuendo gradualmente da un massimo del raggio superiore ad un minimo del raggio estremo inferiore, la porzione estrema superiore avendo una porzione di labbro in modo che quando una qualsiasi della pluralità di flange è poisizionata operativamente sulla carcassa, la porzione sagomata a tazza della flangia forma un serbatoio per ricevere un adesivo, l'adesivo interagendo con un attivatore di adesivo applicato alla superficie interna della porzione sagomata a tazza e alla superficie esterna della carcassa, per cui la flangia e la carcassa sono unite adesivamente assieme.
17. La macchina di rivendicazione 16, nella quale i mezzi di spazzola comprendono inoltre: almeno due spazzole, ciascuna spazzola costruita in modo che solo una porzione della sua superficie longitudinale tocchi inizialmente i mezzi dì collettore.
18. La macchina di rivendicazione 17, nella quale il punto di contatto iniziale tra ciascuna spazzola e il collettore è approssimativamente simmetrico in modo che la molla a nastro sviluppi una pressione iniziale relativamente alta per assestare rapidamente ciascuna spazzola.
19. La macchina di rivendicazione 16, nella quale quando una spazzola tende a depositare materiale sulla superficie del collettore, l’altra spazzola tende a rimuovere il materiale qui depositato.
20. La macchina di rivendicazione 19, nella quale le spazzole hanno una superficie longitudinale più larga delle dimensioni di larghezza esterna di un passo di collettore più due fessure di collettore in modo che il bordo anteriore di spazzola non inciampi in qualsiasi fessura di collettore.
21. La macchina di rivendicazione 20, nella zuale ciascuna spazzola ha una superficie contornata per interagire con il collettore.
22. La macchina di rivendicazione 21, nella quale la sede di spazzole è collegata alla piastra di spazzole attraverso le fessure a D in modo che la sede di spazzole sia allineata rispetto al collettore pur minimizzando le sollecitazioni alla piastra.
23. Il motore di rivendicazione 16, nel quale la carcassa comprende: sufficiente materiale portante flusso dimensionato per occupare non più dello spazio concedìbile per la medesima, pur provvedendo sufficiente materiale per essere al limite della saturazione magnetica.
24. Il motore di rivendicazione 16, nel quale ciascun magnete comprende inoltre: mezzi per effettuare almeno due punti di contatto con la carcassa in modo che non ci sia movimento di dondolamento tra il magnete e la carcassa, stabilizzando perciò ciascun magnete rispetto alla carcassa.
25. Il motore di rivendicazione 24, nel quale ciascun magnete è più spesso al centro e si rastrema dal medesimo verso ciascun suo estremo in modo che la coppia di riluttanza viene ridotta.
26. Il motore di rivendicazione 24, nel quale il traferro tra i lamierini e i magneti è minore al centro di ciascun magnete ed aumenta gradualmente dal medesimo verso ciascun suo estremo.
27. Il motore di rivendicazione 26, nel quale il traferro rastremato viene stabilito mediante utilizzazione di due differenti punti focali per stabilire la superficie esterna e la superficie interna di ciascun magnete in modo che la distanza fra il diametro interno del magnete e il nucleo e il diametro esterno dei lamierini del nucleo aumenta da un minimo al centro di ciascun magnete ad un massimo agli estremi di magnete.
28. Cuscinetto liberamente allineante per un motore elttrico comprendente: un cuscinetto a manicotto e un ritegno, posizionati operativamente in mezzi ricevitori di cuscinetti, per interagire operativamente con un albero, il ritegno essendo tenuto adesivamente in posizione entro i mezzi ricevitori di cuscinetti dopo lo stabilimento di un gruppo predeterminato di condizioni tra i medesimi, il medesimo gruppo di precondizioni essendo duplicabile ripetutamente in una pluralità di singoli mezzi di cuscinetti entro una pluralità di singoli mezzi ricevitori di cuscinetti nonostante variazioni dimensionali di ciascun singolo cuscinetto, di ciascun singolo ritegno e di ogni singolo mezzo ricevitore di cuscinetti.
29. Il cuscinetto liberamente allineante di rivendicazione 28, nel quale il ritegno comprende inoltre: una porzione centrale per toccare operativamente il cuscinetto a manicotto e per trattenere il cuscinetto a manicotto nei mezzi ricevitori di cuscinetti; una porzione complementare di mezzo ricevitore di cuscinetto collegato operativamente alla porzione centrale, per interagire con il mezzo ricevitore di cuscinetto.
30. Il cuscinetto di rivendicazione 29, nel quale la porzione centrale ha delle linguelle contro rotazione che interagiscono con elementi complementari sul cuscinetto a manicotto per impedire al cuscinetto di ruotare nel ritegno.
31. Il cuscinetto di rivendicazione 29 comprendete inoltre: una sede di cuscinetto, posizionata operativamente nel mezzo ricevitore di cuscinetto ed avente almeno tre pieni formati nella medesima per toccare la superficie di cuscinetto prossima alla stessa; almeno tre pieni complementari collegati operativamente alla porzione centrale del ritegno per toccare la superficie di cuscinetto prossima al medesimo.
32. Il cuscinetto di rivendicazione 29, nel quale l'adesivo è posizionato operativamente tra il mezzo ricevitore di cuscinetto e la porzione esterna di ritegno per fissare e trattenere il mezzo di cuscinetto rispetto al mezzo di ritegno di cuscinetto.
33. Il cuscinetto di rivendicazione 32, nel quale l’adesivo comprende inoltre: una base adesiva; un attivatore di adesivo per interagire con la base adesiva.
34. Il cuscinetto dì rivendicazione 33, nel quale la base adesiva è Dymax 627 VT.
35. II cuscinetto ri rivendicazione 34, nel quale l'attivatore è Dymax 535.
36. Il cuscinetto di rivendicazione 29, nel quale il ritegno è formato da rigido e forte acciaio strutturale.
37. Il cuscinetto di rivendicazione 29, nel quale quando una superficie di cuscinetto, come un albero, è piazzata nel medesimo cuscinetto, un gioco fondamentalmente buono e uniforme viene sviluppato e mantenuto tra la sede di cuscinetto sull’albero e il medesimo cuscinetto.
38. Il cuscinetto di rivendicazione 63, nel quale una distribuzione uniforme di forze è mantenuta attraverso la pellicola di olio riducendo perciò la perdita di olio dal sistema di cuscinetti.
39. Il cuscinetto di rivendicazione 36, nel quale si richiede una quantità minima di forza per allinare il cuscinetto su una sede di albero per cuscinetto.
40. Il cuscinetto di rivendicazione 29, nel quale il gruppo di predeterminate condizioni viene stabilito tra il ritegno e il mezzo ricevitore di cuscinetto mediante l’applicazione di almeno una forza al medesimo.
41. Il cuscinetto di rivendicazione 40, nel quale la forza che stabilisce le condizioni predeterminate tra il mezzo ricevitore di cuscinetto e il ritegno è la forza minima richiesta per stabilire le predeterminate condizioni.
42. II cuscinetto di rivendicazione 29, nel quale il mezzo adesivo sospende liberamente il ritegno della sede fino a che viene precaricato, compensando perciò le variazioni dimensionali in ciascun elemento componente del mezzo di cuscinetto.
43. Il cuscinetto di rivendicazione 31, nel quale i pieni di sede non sono allineati assialmente con i pieni del ritegno.
44. Metodo per assiemare mezzi di cuscinetto liberamente allinenati contenenti un cuscinetto a manicotto e un ritegno in una sede di cuscinetto, il metodo comprendendo le fasi di: assicurare che le superfici della sede di cuscinetto, del cuscinetto e del ritegno di cuscinetto siano pulite; applicare una quantità efficace di attivatore di adesivo al diametro esterno del ritegno e alla sede di cuscinetto; applicare una quantità efficace di adesivo al diametro esterno del ritegno; immediatamente dopo di ciò assiemare le parti facendo ruotare il ritegno rispetto alla sede in modo sufficiente per mescolare effettivamente l'adesivo e l’attivatore; applicare una forza assiale per un tempo sufficiente ad indurire inizialmente il ritegno di cuscinetto nella sede sotto un gruppo di predeterminate condizioni.
45. Il metodo di rivendicazione 44, comprendente inoltre la fase di: polimerizzare sufficientementel’adesivo non polimerizzato dall'attivatore.
46. Complesso di piastra per spazzole per motore elettrico comprendente: una piastra per spazzole; almeno due sedi di spazzole collegate operativamente alla piastra ed aventi almeno una spazzola posizionata operativamente in ciascuna sede, dove le sedi di spazzole sono posizionate precisamente sulla piastra senza applicare forze in eccesso a quelle richieste per mantenere la sede di spazzola nella sua precisa posizione, pur mantenendo allo stesso tempo le dimensioni interne della sede di spazzola, in modo che nessuna spazzola saltellerà eccessivamente a causa di un adattamento lasco tra la spazzola e la sede di spazzola, o si incepperà a causa di un adattamento troppo stretto tra la spazzola e la sede di spazzola; almeno tre mezzi isolanti colleganti operativamente alia piastra; mezzi connettori, collegati operativamente le spazzole e una spina; mezzi per applicare una forza su ciascuna spazzola in modo che la spazzola sia spinta con forza pressocchè costante contro un collettore.
47. Il complesso di rivendicazione 46, nel quale una volta che le spazzole sono completamente assestate, i mezzi applicatori di forza spingono ciascuna spazzola contro il collettore con una forza costante per tutta la vita utile della spazzola.
48. il complesso di rivendicazione 46, nel quale una molla a nastro fornisce la forza pressocchè costante sulla spazzola.
49. Il complesso di rivendicazione 46, nel quale solo una porzione della superficie longitudinale della spazzola tocca inizalmente il collettore.
50. Il complesso di rivendicazione 49, nel quale il punto di contatto iniziale tra ciascuna spazzola e il collettore è approssimativamente simmetrico in modo che la molla a nastro sviluppi una pressione iniziale relativamente alta per assestare rapidamente ciascuna spazzola.
51. Il complesso di rivendicazione 46, nel quale quando una spazzola tende a depositare materiale sulla superficie del collettore, la seconda spazzola tende a rimuovere il materiale qui depositato.
52. Il complesso di rivendicazione 50, nel quale le spazzole hanno una superficie longitudinale leggermente più larga della dimensione esterna del collettore in modo che il bordo anteriore della spazzola non inciampi nel collettore.
53. Il complesso di rivendicazione 46, nel quale ciascuna spazzola ha una superficie contornata per interagire con il collettore.
54. Il complesso di rivendicazione 46, nel quale la piastra di spazzola comprende inoltre almeno quattro fessure a D per collegare operativamente ciascuna sede di spazzola alla piastra di spazzola.
55. Il complesso di rivendicazione 54, nel quale gli elementi di sedi di spazzole sono collegati alla piastra di spazzole attraverso le fenditure a D in modo che la sede di spazzola sia allineata precisamente rispetto al collettore.
56. Il complesso di rivendicazione 46, nel quale il complesso di piastra di spazzole comprende inoltre: almeno due sedi di spazzole, collegate operativamente al complesso di piastra di spazzole, per ricevere e allineare le spazzole rispetto al complesso di piastra e al collettore.
57. Il complesso di rivendicazione 56, nel quale ciascuna sede di spazzola comprende inoltre: degli elementi aventi sommità per inserzione in almeno quattro fenditure a D posizionate precisamente sulla piastra in modo che quando ciascuna spazzola è fissata in una predeterminata posizione sulla piastra, sono applicate sollecitazioni minime alla medesima piastra.
58. II complesso di rivendicazione 57, nel quale ciascun elemento penetra almeno parzialmente nella superficie della piastra più vicino alla sede di spazzola, per cui ciascun elemento è serrato in posizione sulla piastra piegando gli elementi verso l’altra superficie della piastra.
59. Flangia di montaggio per posizionare un motore rispetto a una qualsiasi di una pluralità di applicazioni, ciascuna flangia compredendo: una porzione di montaggio avente un’apertura e una pluralità di mezzi di montaggio formati nella medesima; una porzione sagomata a tazza avente porzioni estreme superiori e inferiori e superfici interne ed esterne, collegate operativamente all’apertura centrale almeno nel suo estremo inferiore, il raggio della porzione estrema superiore essendo maggiore del raggio della porzione estrema inferiore, la porzione estrema superiore avendo una porzione di labbro, la superficie esterna della porzione di labbro diminuendo gradualmente da un masismo di un raggio di labbro superiore ad un minimo di un raggio di labbro inferiore in modo che quando una qualsiasi della pluralità di flangie è posizionata operativamente su una carcassa, la porzione di labbro della flangia forma un serbatoio per ricevere un adesivo.
60. La flangia di montaggio di rivendicazione 59, comprendente inoltre: mezzi collegati operativamente alla medesima, per localizzare con precisione la flangia rispetto alla carcassa in modo che il complesso di flangia e carcassa sia posizionato correttamente rispetto ad una di una pluralità di applicazioni.
61. Mezzi di armatura per un motore elettrico avente mezzi di cuscinetti di carcassa e mezzi di cuscinetti di scudo, l’armatura comprendendo: un albero approssimativamente uniforme avente una superficie di cuscinetti ad un estremo e mezzi di connettore di applicazioni all’altro; una pluralità di lamierini aventi cave formanti un nucleo, il nucleo essendo riscaldato induttivamente prima di essere posizionato operativamente sull’albero; un distanziatore posizionato operativamente sull'albero tra la superficie di cuscinetti e i lamierini; mezzi operativamente isolanti, distribuiti approssimativamente uniformente sopra i lamierini, il distanziatore e almeno una parte dell’albero; un collettore, contenente una porzione isolante interna e una porzione esterna elettricamente conduttrice, avente linguelle unite operativamente per adesione all’albero tra l'estremo di superficie di cuscinetto e i lamierini; mezzi elettricamente conduttori avvolti operativamente tra le cave di lamierini e collegati operativamente al collettore; almeno due paraolio, contenenti una porzione sagomata a tazza, posizionati operativamente vicino a ciascun estremo dell ’albero, uno adiacente al distanziatore e l’altro adiacente al collettore; mezzi di compensazione di gioco di estremità, posizionati operativamente tra la porzione sagomata a tazza di un paraolio e il collettore, per regolare la variazione di gioco di estremità dell’albero in una carcassa entro una predeterminata gamma.
62. Metodo per assiemare un collettore, avente un foro e linguelle, su un albero comprendente le fasi di: applicare una quantità efficace di un attivatore di adesivo al foro e lasciare avaporare i solventi; applicare una quantità efficace di adesivo all’estremo di linguelle del collettore; assiemare la parte di collettore lontana dall’albero in modo che l’adesivo sia sparso sull’intera lunghezza del foro di collettore ma non sia sparso oltre il foro di collettore; far ruotare il collettore e l’abero per mescolare efficacemente l’attivatore e l’adesivo; lasciare indurire l’adesivo per almeno un minuto.
63. Il metodo di rivendicazione 62 comprendente inoltre la fase di: pulire le superfici di albero e le superfici del collettore che farà contatto con l’albero.
64. Il metodo di rivendicazione 63, comprendente inoltre la fase di: indurire il legame adesivo per almeno altri due minuti piazzando la combinazione di collettore e albero sotto luce ultravioletta.
65. Metodo per assiemare una coppia di magneti permanenti in una carcassa di motore per corrente continua, comprendente le fasi di: applicare una quantità efficace di un attivatore di adesivo alla superficie della carcassa che sarà in contatto con i magneti; applicare una quantità efficace di un un adesivo alla superficie dei magneti che faranno contatto con la carcassa; effettuare un contatto tra la superficie del magnete e la superficie della carcassa alla quale aderisono i magneti; far reagire efficacemente l’adesivo e l’attivatore; trattenere i magneti in posizione nella carcassa per almeno un periodo di te mpo sufficiente ad ottenere forza di serraggio.
66. Il metodo di rivendicazione 65, comprendente inoltre la fase di: prima dell’applicazione dell’attivatore o dell’adesivo, pulire la superficie esterna del magnete e la superficie interna della carcassa.
67. Metodo per assiemare una flangia di montaggio ad una carcassa, comprendente le fasi di: applicare una quantità efficace di un attivatore di adesivo al diametro interno della flangia e all’area particolare della carcassa dove la flangia verrà montata; fornire un tempo sufficiente per far evaporare solventi contenuti nell’attivatore; applicare una quantità efficace di adesivo alla carcassa nel punto in cui il mantello della porzione di flangia sagomata a tazza si arresta; immediatamente dopo l'applicazione dell’adesivo, assiemare la flangia alla carcassa e far ruotare la flangia rispetto alla carcassa per mescolare sufficientemente l’attivatore e l’adesivo; mantenere la combinazione assiemata di flangia e carcassa in posizione fissa per almeno un tempo sufficiente a consentire all’adesivo di indurire inizialmente.
68. Il metodo di rivendicazione 67, comprendente inoltre le fasi di: dopo indurimento iniziale dell’adesivo, piazzare il complesso di flangia e carcassa sotto una lampada di polimerizzazione per polimerizzare l’adesivo non polimerizzato dall'attivatore.
69. Il metodo di rivendicazione 68, comprendente inoltre la fase di pulire le opportune zone della flangia e della carcassa prima di applicare l’attivatore di adesivo o l’adesivo.
70. Sistema di riduzione di vibrazioni assiali per un motore elettrico avente mezzi di magneti montati in una carcassa, un'armatura avente un nucleo di lamierini montato su un albero e due sistemi di cuscinetti posizionati operativamente rispetto all'albero, il sistema di riduzione di vibrazioni assiali comprendendo: mezzi elastici, posizionati operativamente sull’albero vicino ad ogni mezzo di cuscinetto, per resistere al movimento dell’armatura rispetto alla carcassa, l’armatura essendo posizionata nella carcassa in modo che il nucleo di lamierini non sia centrato assialmente rispetto ai mezzi di magneti, per cui si genera una forza sui mezzi elastici più vicini all'estremo del nucleo di lamierini più vicino all’asse centrale dei mezzi magnetici.
71. Il sistema di riduzione di vibrazioni assiali di rivendicazione 70, nel quale i mezzi elastici comprendono inoltre: almeno una ranella elastomerica e almeno una ranella di nylatron, la ranella di nylatron essendo in contatto con i mezzi di cuscinetti.
72. Il sistema di riduzione di vibrazioni assiali della precedente rivendicazione 71, nel quale la superficie di mezzi di cuscinetti toccante la ranella di nylatron ed avente la forza applicata alla medesima è smussata. 73. il sistema di riduzione di vibrazioni assiali di rivendicazione 72, nel quale la superficie dei mezzi di cuscinetti toccante la ranella di nylatron è smussata di circa 4 gradi.