IT202100013220A1 - Apparecchiatura e procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"APPARECCHIATURA E PROCEDIMENTO DI RIEMPIMENTO PER RIEMPIRE AUTOMATICAMENTE CONTENITORI?

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un?apparecchiatura e ad un procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori vuoti, che possono essere ad esempio involucri per articoli da fumo o capsule. Ciascuno dei contenitori comprende un?estremit? aperta attraverso la quale pu? essere inserito un materiale incoerente di tipo fibroso, che pu? presentare una natura oleosa e/o resinosa. L?apparecchiatura e il procedimento secondo il presente trovato sono in grado di effettuare automaticamente il riempimento preciso e controllato di ciascun contenitore con cicli di lavorazione molto veloci, per cui si ottiene un?elevata produttivit?.

STATO DELLA TECNICA

Nella produzione automatizzata di articoli da fumo, come ad esempio sigarette, o simili, soprattutto utilizzando macchine con elevata produttivit?, ? noto che uno degli aspetti importanti da tenere in considerazione e dei problemi tecnici da superare ? l?inserimento di materiale da fumo, ad esempio materiale incoerente, come tabacco, altre sostanze fumabili, o una loro combinazione, all?interno di un contenitore, ad esempio un involucro, in una stazione di riempimento, alla quale possono essere associate anche una stazione di alimentazione di contenitori, disposta a monte, e disposte a valle una stazione di confezionamento, una stazione di distribuzione ed eventualmente anche una stazione di impacchettamento degli articoli da fumo finiti.

Per quanto riguarda l?inserimento del materiale da fumo, ? noto predisporre un nastro di carta sul quale deporre il suddetto materiale incoerente, di solito costituito da tabacco. Il nastro di carta ? poi avvolto per formare un unico involucro tubolare contenente il materiale incoerente, che viene poi tagliato a misura per ottenere i singoli articoli da fumo, in base al formato desiderato.

E anche noto l?utilizzo di apparecchiature per l?inserimento del suddetto materiale incoerente all?interno dei contenitori, le quali utilizzano sistemi di movimentazione pneumatica per movimentare il materiale incoerente da una tramoggia di contenimento fino all?interno di ciascun contenitore, ad esempio costituito da un involucro per articoli da fumo. Tali apparecchiature note hanno l?inconveniente di degradare le caratteristiche chimico-fisiche del materiale incoerente da esse trattato. Le suddette tecniche note non consentono, tuttavia, di riempire automaticamente contenitori per ottenere prodotti finiti contenenti ad esempio anche materiale in foglia diverso dal tabacco, che presenta diverse peculiarit? legate soprattutto, ma non solo, alle caratteristiche chimico-fisiche di tale materiale e pu? contenere ad esempio resine e olii. In particolare queste ultime sostanze rendono la movimentazione del materiale incoerente molto difficoltosa, poich? il materiale tende ad incollarsi sulle superf?ci con cui entra in contatto e rendere l?apparecchiatura inefficiente, soprattutto quando si vuole raggiungere un?elevata produttivit? oraria, ad esempio dell?ordine di 7.000 prodotti finiti.

Il problema tecnico che il presente trovato si propone di risolvere, in modo nuovo e originale, ? quello di realizzare un?apparecchiatura e mettere a punto un procedimento di riempimento automatizzato di contenitori, e che ci? possa essere fatto anche con materiali incoerenti comprendenti sostanze che rendono difficile la loro alimentazione in ambiti molto ristretti e di dimensioni molto piccole, come ad esempio una capsula o un involucro per articolo da fumo, che ? tubolare ed ha un diametro dell?ordine di alcuni millimetri, tenendo anche in considerazione che il dosaggio deve essere molto preciso, dell?ordine dei decimi di grammo e che si vuole ottenere la suddetta elevata produttivit? oraria, il che implica che il tempo medio di produzione di ogni singolo prodotto finito sia dell?ordine di circa mezzo secondo.

Allo stato attuale, infatti, non esistono nella tecnica nota apparecchiature e procedimenti di riempimento che risolvano il suddetto problema tecnico e possano raggiungere i suddetti obiettivi.

Pertanto, uno scopo del presente trovato ? quello di realizzare un?apparecchiatura e mettere a punto un procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori, ad esempio involucri per articoli da fumo o capsule, che sia semplice ed affidabile e che al tempo stesso permetta di raggiungere un?elevata produttivit?, come sopra indicato, risolvendo il suddetto problema tecnico.

Un altro scopo del presente trovato ? quello di realizzare un?apparecchiatura e mettere a punto un procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori che sia in grado di evitare che il materiale incoerente possa incollarsi o appiccicarsi sulle superfici degli elementi di alimentazione e possa invece essere facilmente convogliato fino allinteno di ciascun contenitore.

Un altro scopo del presente trovato ? quello di rendere disponibili un?apparecchiatura e un procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori che consentano di ottenere un dosaggio molto preciso e affidabile del materiale incoerente allinteno di ciascun contenitore e di tutti i contenitori da riempire, in modo che tutti i contenitori contengano esattamente la stessa quantit? voluta di materiale incoerente.

Un altro scopo del presente trovato ? quello di realizzare un?apparecchiatura e mettere a punto un procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori, in cui il riempimento dei contenitori possa avvenire sia in modo seriale, sia in parallelo, in modo che possano essere riempiti contemporaneamente pi? contenitori.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota, per risolvere il suddetto problema tecnico e per ottenere questo ed ulteriori scopi e vantaggi, il Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato ? espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell?idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi e per risolvere in modo nuovo e originale il suddetto problema tecnico, ottenendo risultati sorprendentemente positivi, il presente trovato concerne un?apparecchiatura di riempimento per riempire automaticamente contenitori con un materiale incoerente di tipo fibroso.

In accordo con un aspetto del presente trovato, l?apparecchiatura di riempimento comprende mezzi di alimentazione del materiale incoerente ed uno o pi? dispositivi di erogazione, configurati per ricevere il suddetto materiale incoerente dai suddetti mezzi di alimentazione.

Ciascun dispositivo di erogazione ? provvisto di un primo organo rotante e di un secondo organo rotante che definiscono mezzi dosatori del materiale incoerente, cooperanti fra loro per erogare una voluta quantit? dosata di materiale incoerente in ciascuno dei contenitori.

L?apparecchiatura comprende, inoltre, mezzi di pesatura per pesare la suddetta quantit? di materiale incoerente inserita in ciascuno dei contenitori, e mezzi di controllo configurati per controllare il suddetto primo organo rotante e il suddetto secondo organo rotante dei suddetti uno o pi? dispositivi di erogazione in funzione della pesatura effettuata dai suddetti mezzi di pesatura.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, il suddetto primo organo rotante ? configurato per ruotare in un primo senso di rotazione e ad una prima velocit? angolare; il suddetto secondo organo rotante ? invece configurato per ruotare in un secondo senso di rotazione, opposto al suddetto primo senso di rotazione, ad una seconda velocit? angolare, in modo da convogliare insieme verso il basso il materiale incoerente.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, ciascuno dei suddetti uno o pi? dispositivi di erogazione comprende mezzi di convogliamento di tipo vibrante, configurati per convogliare il materiale incoerente, facendolo vibrare, prima di immetterlo nei contenitori.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, il suddetto primo organo rotante ? montato girevole attorno ad un primo asse di rotazione sostanzialmente orizzontale all?interno di una cavit? di convogliamento associata ai suddetti mezzi di alimentazione, ed il secondo organo rotante ? montato girevole nella suddetta cavit? di convogliamento attorno ad un secondo asse di rotazione parallelo al suddetto primo asse di rotazione; inoltre, il suddetto primo organo rotante ? configurato per trasferire il materiale incoerente proveniente dai suddetti mezzi di alimentazione al suddetto secondo organo rotante, il quale ? configurato per spingere verso una sottostante apertura di uscita il materiale incoerente fornitogli dal suddetto primo organo rotante.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, i suddetti mezzi di convogliamento comprendono un organo di convogliamento avente sostanzialmente la forma di un imbuto, disposto con una parte pi? larga appena al disotto di un?apertura di uscita del materiale incoerente ed una parte inferiore configurata per essere inserita selettivamente in uno dei contenitori.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, il suddetto primo organo rotante ? provvisto sulla sua superficie cilindrica di una pluralit? di elementi acuminati distribuiti angolarmente ad intervalli regolari e allineati su una pluralit? di file parallele al suddetto primo asse di rotazione; inoltre, il suddetto secondo organo rotante ha un diametro pi? piccolo del diametro del suddetto primo organo rotante e sulla sua superficie cilindrica ? provvisto di una pluralit? di denti distribuiti angolarmente ad intervalli regolari, allineati su una pluralit? di file parallele al suddetto secondo asse di rotazione e sfalsati assialmente rispetto ai suddetti elementi acuminati.

in accordo con un altro aspetto del presente trovato, i suddetti mezzi di pesatura comprendono uno o pi? organi di pesatura disposti al disotto dei suddetti uno i pi? dispositivi di erogazione in una posizione tale da permettere ai contenitori di essere interposti, in uso, fra questi ultimi e i suddetti mezzi di pesatura.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, la suddetta apertura di uscita ? allineata lungo un asse verticale che passa fra i suddetti primo asse di rotazione e secondo asse di rotazione; inoltre, il suddetto organo di convogliamento ed un corrispondente dei suddetti uno o pi? organi di pesatura sono anch?essi coassiali al suddetto asse verticale.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, la suddetta seconda velocit? angolare ? di almeno un ordine di grandezza maggiore della suddetta prima velocit? angolare.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, l?apparecchiatura di riempimento comprende, inoltre, mezzi di formatura disposti a monte dei suddetti uno o pi? dispositivi di e configurati per esse inseriti selettivamente nei contenitori vuoti per eliminare eventuali grinze, o piegature, presenti in questi ultimi.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, l?apparecchiatura di riempimento comprende, inoltre, mezzi di pressatura aventi la funzione entrare selettivamente all?interno dei contenitori gi? riempiti almeno parzialmente con il materiale incoerente per pressarlo leggermente.

In accordo con un ulteriore aspetto del presente trovato, un procedimento di riempimento secondo il presente trovato, per riempire automaticamente contenitori con un materiale incoerente di tipo fibroso, comprende una fase di alimentazione del materiale incoerente, una fase di erogazione in cui i suddetti uno o pi? dispositivi di erogazione erogano in ciascuno dei contenitori, mediante un primo organo rotante ed un secondo organo rotante, una voluta quantit? dosata di materiale incoerente proveniente dai suddetti mezzi di alimentazione, una fase di pesatura in cui i suddetti mezzi di pesatura pesano la suddetta quantit? di materiale incoerente inserita in ciascuno dei contenitori, ed una fase di controllo in cui i suddetti mezzi di controllo controllano il suddetto primo organo rotante e il suddetto secondo organo rotante dei suddetti uno o pi? dispositivi di erogazione in funzione della pesatura effettuata dai suddetti mezzi di pesatura.

In accordo con un ulteriore aspetto del presente trovato, e suddette fasi di pesatura e di controllo avvengono preferibilmente in modo continuo, o ad intervalli di tempo programmati, durante la suddetta fase di erogazione.

In accordo con un altro aspetto del presente trovato, il procedimento di riempimento comprende, inoltre, una fase di formatura, prima della suddetta fase di erogazione, per eliminare eventuali grinze, o piegature, presenti nei contenitori.

In accordo con un ulteriore aspetto del presente trovato, il procedimento di riempimento comprende, inoltre, almeno una fase di pressatura, successiva alla suddetta fase di erogazione, per pressare leggermente il materiale incoerente gi? inserito nei contenitori.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Questi ed altri aspetti, caratteristiche e vantaggi del presente trovato appariranno chiari dalla seguente descrizione di alcune sue forme di realizzazione, fomite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 ? una vista frontale che rappresenta schematicamente un?apparecchiatura di riempimento secondo il presente trovato, in accordo con una forma di realizzazione;

- la fig. 2 ? uno schema a blocchi di una macchina che comprende, o alla quale pu? essere associata l?apparecchiatura di fig. 1;

- la fig. 3 ? una vista laterale, schematizzata, di un contenitore idoneo ad essere trattato dall?apparecchiatura di fig. 1

- la fig. 4 ? una vista in assonometria, schematica e semplificata, in scala ingrandita, di una porzione dell?apparecchiatura di fig. 1;

- la fig. 5 ? una vista frontale, parzialmente sezionata, della porzione dell?apparecchiatura mostrata in fig. 4;

- la fig. 6 ? una vista frontale, parzialmente sezionata e ingrandita, di un primo particolare di fig. 5;

- la fig. 7 ? una vista frontale e ingrandita di un altro particolare di fig. 5; - la fig. 8 ? una vista laterale, parzialmente sezionata, della porzione di apparecchiatura mostrata in fig. 4, in cui l?apparecchiatura ? illustrata in una posizione di riposo;

- la fig. 9 ? una vista come quella di fig. 8, che illustra l?apparecchiatura in una posizione operativa;

- la fig. 10 ? una vista frontale, in scala ingrandita, di un?altra porzione dell?apparecchiatura di fig. 1;

- la fig. 11 ? una vista laterale, parzialmente sezionata, della porzione di fig. 10;

- la fig. 12 ? una vista laterale, parzialmente sezionata, di un altro particolare, in scala ingrandita, dell?apparecchiatura di fig. 1;

- la fig. 13 ? uno schema a blocchi esemplificativo del funzionamento di un?unit? elettronica di controllo dell?apparecchiatura di fig. 1.

Si precisa che nella presente descrizione e nelle rivendicazioni la fraseologia e la terminologia utilizzata, come ad esempio i termini orizzontale, verticale, anteriore, posteriore, alto, basso, interno ed esterno, con le loro declinazioni, hanno la sola funzione di illustrare meglio il presente trovato con riferimento alle figure dei disegni allegati e non devono essere in alcun modo utilizzati per limitare la portata del trovato stesso, o l?ambito di protezione definito dalle rivendicazioni allegate.

Inoltre, le persone esperte del ramo, riconosceranno che certe dimensioni, o caratteristiche, nelle figure possono essere state ingrandite, deformate, o mostrate in un modo non convenzionale, o non proporzionale per fornire una versione di pi? facile comprensione del presente trovato. Quando nella descrizione che segue sono specificati dimensioni e/o valori, le dimensioni e/o i valori sono fomiti solamente per scopi illustrativi e non devono intendersi limitativi dell?ambito di protezione del presente trovato, a meno che tali dimensioni e/o i valori siano presenti nelle rivendicazioni allegate.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente combinati o incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI ALCUNE FORME DI REALIZZAZIONE DEL

PRESENTE TROVATO

Con riferimento alla fig. 1, un?apparecchiatura 10 di riempimento, secondo il presente trovato, per riempire automaticamente contenitori 100 (fig. 3), ad esempio involucri per articoli da filmo o capsule, ? configurata per essere associata a, o fare parte di, una macchina 200 (fig.

2) per la preparazione di articoli da fumo, come ad esempio sigarette, di capsule, o simili.

L?apparecchiatura 10 ? configurata per riempire i contenitori 100 con un materiale fibroso, ad esempio materiale incoerente M, di natura oleosa e/o resinosa come materiale di in foglia, sminuzzato o trinciato, derivati dal tabacco o da altre piante, ovvero altre sostanze ad esempio di tipo filmabile, o una loro combinazione.

La macchina 200 ? schematizzata nello schema a blocchi di fig. 2 e, ad esempio, comprende, in sequenza, una stazione di alimentazione 201 configurata per alimentare contenitori 100, seguita dall?apparecchiatura 10, che costituisce la stazione di riempimento, da una stazione di confezionamento 202 configurata per confezionare i contenitori 100 gi? riempiti, per esempio per chiudere adeguatamente questi ultimi realizzando prodotti finiti come articoli da fumo o capsule, e da una stazione di distribuzione 203, ad esempio per inoltrare i prodotti finiti verso una stazione di impacchettamento 205, eventualmente esterna alla macchina 200, ma non ? limitata a ci?. La macchina 200 pu? comprendere anche un?idonea apparecchiatura di trasporto 206 avente la funzione di trasportare i contenitori 100 lungo l?intera linea di lavorazione dalla stazione di alimentazione 201 (a sinistra in fig. 2) alla stazione di impacchettamento 205 (a destra in fig. 2), ad esempio lungo una direzione di lavorazione X, preferibilmente rettilinea ed orizzontale, ma non ? limitata a ci?.

La stazione di alimentazione 201, la stazione di confezionamento 202, la stazione di distribuzione 203, la stazione di impacchettamento 205 e l?apparecchiatura di trasporto 206 possono essere di qualunque tipo noto, o che sar? sviluppato in futuro. In alternativa, l?apparecchiatura di trasporto 206 pu? essere, ad esempio, del tipo descritto in una correlata domanda di brevetto per invenzione industriale depositata dallo stesso Richiedente della presente domanda di brevetto.

Ad esempio, l?apparecchiatura di trasporto 205 comprende un organo di trasporto 207, avente la forma e la funzione di una navetta, il quale ? configurato per scorrere su una guida fissa 209 lungo la direzione di lavorazione X. Nell?esempio qui fornito l?organo di trasporto 207 comprende quattro sedi 210 cave e passanti, ognuna delle quali ha una forma ad esempio troncoconica di dimensioni coniugate a quelle di un contenitore 100, o almeno di una sua parte inferiore. Nell?esempio qui fornito, le dimensioni di ciascuna sede 210 sono tali per cui ciascun contenitore 100, quando ? inserito in essa, sporge non solo dalla superficie superiore dell?organo di trasporto 207, ma di alcuni millimetri anche dalla base di quest?ultimo (figure 1, 4, 5, 6, 8, 9, 10).

E chiaro che il numero delle sedi 210 pu? essere anche diverso da quattro, fermo restando che il loro numero influenza la produttivit? oraria della macchina 200. Infatti, se per eseguire un ciclo di lavorazione in ciascuna delle diverse stazioni di lavorazione 201, 202, 203 e 205 e nell?apparecchiatura 10, o in quella pi? lenta, ? necessario un determinato tempo ciclo TC espresso in secondi, la produttivit? oraria della macchina 200 sar? uguale a 3.600 diviso il tempo ciclo TC, moltiplicato per il numero delle sedi 210 di ciascun organo di trasporto 207. Infatti, nelle quattro sedi 210 le lavorazioni avvengono in parallelo. Ciascuna sede 210 ? simmetrica rispetto ad un asse Y sostanzialmente verticale ed ? configurata per alloggiare un contenitore 100 inserito verticalmente dall?alto verso il basso (figure 4, 5, 9, 10).

La distanza D fra due sedi 210 adiacenti ? definita in sede di progetto dell?apparecchiatura 10 e/o della macchina 200 ed ? adeguata alla gestione della pluralit? di contenitori 100, come sar? descritto pi? avanti in dettaglio.

A titolo indicativo, e non limitativo, la macchina 200 ? in grado di preparare ciascun prodotto, come un articolo da fumo o una capsula, in tempi molto brevi, ossia con un tempo ciclo TC di circa due secondi, per cui pu? avere una produttivit? oraria di circa 7.000 articoli da fumo, proprio perch? in ciascuna stazione di lavorazione 201, 202, 203 e 205 e nell?apparecchiatura 10 sono lavorati contemporaneamente e quindi in parallelo quattro contenitori 100 per formare ad esempio articoli da fumo o capsule riempite.

Prima di descrivere in dettaglio l?apparecchiatura 10 ed il suo funzionamento, viene ora descritto un esempio di contenitore 100 (fig.

3). In particolare, nella seguente descrizione, il contenitore 100 conformato come un involucro per realizzare articoli da fumo, ma potrebbe anche essere una capsula o un qualsiasi altro tipo di contenitore adatto per contenere il materiale incoerente M.

Ciascun contenitore 100 ? realizzato con materiale in foglio, ad esempio carta molto sottile, o altro materiale idoneo a realizzare una sigaretta, o altro prodotto filmabile, e normalmente ? provvisto di un filtro 101 di tipo noto.

I contenitori 100 hanno una lunghezza L che pu? variare in base all?articolo da fumo che si vuole ottenere ed ? compresa ad esempio fra circa 60 mm e circa 150 mm.

Inoltre, ogni contenitore 100 pu? avere una forma troncoconica e comprendere una prima estremit? 102 in corrispondenza del filtro 101 ed una seconda estremit? 103 aperta, di diametro maggiore rispetto alla prima estremit? e configurata per l?inserimento del materiale incoerente M all? interno del contenitore 100. Mediamente il diametro di ciascun contenitore 100 ? dell?ordine di alcuni millimetri, ad esempio da 6 a 8, come quello di una tradizionale sigaretta.

Nel caso in cui il contenitore 100 fosse una capsula, avrebbe ad esempio una forma troncoconica o semisferica e comprenderebbe anch?essa una prima estremit?, chiusa, ed una seconda estremit?, opposta alla prima estremit?, aperta e configurata per l?inserimento del materiale incoerente M.

L?apparecchiatura 10 (fig. 1) comprende una serie di gruppi di lavorazione montati su una struttura fissa 11 disposti sequenzialmente e contigui uno all?altro lungo la direzione di lavorazione X, da sinistra a destra.

In accordo con una forma di realizzazione del presente trovato, i suddetti gruppi di lavorazione comprendono almeno un primo insieme di riempimento 12 configurato per riempire i contenitori 100 con il materiale incoerente M (fig. 3) e che sar? descritto pi? avanti in dettaglio.

In accordo con un?altra forma di realizzazione del presente trovato, a monte del primo insieme di riempimento 12 ? presente un insieme di formatura 13 (fig. 1).

In accordo con altre forme di realizzazione del presente trovato, i suddetti gruppi di lavorazione comprendono anche un secondo insieme di riempimento 14 ed eventualmente anche un terzo insieme di riempimento 15, uguali al primo insieme di riempimento 12.

In accordo con altre forme di realizzazione del presente trovato, i suddetti gruppi di lavorazione comprendono anche un primo insieme di pressatura 16 disposto a valle del primo insieme di riempimento 12 ed eventualmente anche un secondo insieme di pressatura 17 disposto a valle del secondo insieme di riempimento 15.

L?insieme di riempimento 12 (fig. 8) comprende una struttura mobile 19 scorrevole verticalmente su una guida verticale 20 della struttura fissa 11.

Sulla parte superiore della struttura mobile 19 ? montata una tramoggia 21 idonea a contenere il materiale incoerente M da utilizzare per riempire i contenitori 100 e al disotto della quale sono disposti quattro dispositivi di erogazione 22 (figure 4 e 5), ognuno configurato per riempire un contenitore 100 disposto su una sede 210 dell?organo di trasporto 207.

L?insieme di riempimento 12 comprende anche un?unit? di pesatura 23 (figure 5, 6, 8 e 9), disposta al disotto dei quattro dispositivi di erogazione 22 ed idonea a pesare ciascun contenitore 100 durante una fase di erogazione del materiale incoerente M nei contenitori 100, come sar? descritto pi? avanti in dettaglio.

La tramoggia 21 comprende almeno una parete anteriore 24, una parete posteriore 25, entrambe verticali, ed una base 26 inclinata verso il basso di un angolo a (fig. 8), ad esempio compreso fra circa 30? e circa 45?.

All? interno della tramoggia 21 sono disposti quattro organi di alimentazione 27 disposti ognuno lungo un corrispondente asse di alimentazione S parallelo alla base 26.

Sulla parte inferiore della parete anteriore 24 della tramoggia 21 sono presenti quattro fori 29 (fig. 5) passanti, sostanzialmente centrati rispetto agli assi di alimentazione S e configurati per permettere l?uscita del materiale incoerente M movimentato dagli organi di alimentazione 27 verso i corrispondenti dispositivi di erogazione 22.

Ciascun organo di alimentazione 27 comprende un elemento di movimentazione 30 (figure 4 e 5), ad esempio di forma elicoidale, fissato sull?albero rotante di un primo attuatore 31 (fig. 8) montato sulla parete posteriore 25 della tramoggia 21 e configurato per far ruotare l?elemento di movimentazione 30 causando un moto di avanzamento del materiale incoerente M verso il corrispondente foro 29 sostanzialmente senza esercitare compressione sul materiale stesso.

Secondo una variante, non rappresentata nei disegni, un singolo primo attuatore 3 1 potrebbe portare contemporaneamente in rotazione i quattro elementi di movimentazione 30.

Sulla superficie interna della base 26, ossia all?intemo della tramoggia 21, e al disotto di ciascun elemento di movimentazione 30 (figure 4 e 5) ? ricavata una scanalatura configurata per favorire il deflusso del materiale incoerente M verso il corrispondente foro 29.

In una forma di realizzazione del presente trovato, i quattro dispositivi di erogazione 22 sono realizzati utilizzando una stessa piastra 32, sostanzialmente verticale, fissata sulla struttura mobile 19 (fig. 8) e sagomata in modo d?avere quattro cavit? 33 (figure 4 e 5) sostanzialmente verticali, una per ciascun dispositivo di erogazione 22, nella parte superiore delle quali sfociano i quattro fori 29. Ciascuna cavit? 33 ? configurata per guidare verticalmente il materiale incoerente M proveniente dalla tramoggia 21 ed ? sagomata in modo da non ostacolare la caduta dello stesso verso il basso.

Le quattro cavit? 33 sono chiuse frontalmente da una piastra di chiusura 35 (fig. 8), la quale pu? essere realizzata in materiale trasparente, ad esempio plastica o vetro, per permettere di visualizzare il flusso di materiale incoerente M al loro interno.

Ciascuna cavit? 33 ? sagomata in modo d?avere nella sua parte inferiore un?apertura di uscita 36 (figure 5 e 7), allineata lungo un asse verticale V ed in prossimit? della quale sono ricavate due sedi 37 e 38, rispettivamente prima e seconda, disposte da parti opposte rispetto a quest?ultimo. In particolare, le due sedi 37 e 38 sono definite da superfici parzialmente cilindriche ed hanno una zona in comune. Nelle due sedi 37 e 38 sono montati girevoli due rulli dosatori 40 e 41, rotanti in sensi reciprocamente opposti attorno a due rispettivi assi di rotazione T ed U sostanzialmente orizzontali e anch?essi disposti da parti opposte rispetto all?asse verticale V. Ciascun asse di rotazione T ? sostanzialmente allineato verticalmente con il corrispondente foro 29. Nell?esempio qui fornito, ciascun primo rullo dosatore 40 ? configurato per ruotare in senso orario per convogliare il materiale incoerente M proveniente dalla tramoggia 21 verso la corrispondente apertura di uscita 36.

I quattro assi verticali V sono distanziati fra loro della stessa distanza D con cui sono distanziate le sedi 210 di uno stesso organo di trasporto 207.

Nella forma di realizzazione qui descritta gli assi di rotazione T ed U di ciascun dispositivo di erogazione 22 giacciono su uno stesso piano orizzontale P1, o P2. Inoltre, per ottimizzare gli ingombri e per rispettare la distanza D fra gli assi verticali V, i piani orizzontali P1 e P2 di ciascun dispositivo di erogazione 22 sono sfalsati verticalmente fra loro. Ad esempio, con riferimento alla fig. 5, il piano orizzontale P1 associato al primo e al terzo dispositivo di erogazione 22, partendo da sinistra, ? pi? in basso del piano orizzontale P2 associato al secondo e al quarto dispositivo di erogazione 22.

Il primo rullo dosatore 40 di ciascun dispositivo di erogazione 22 ? provvisto sulla sua superficie cilindrica di una pluralit? di elementi acuminati 42 (fig. 7) distribuiti angolarmente ad intervalli regolari, per esempio uno ogni circa 12?, e allineati su una pluralit? di file parallele all?asse di rotazione T. I diametri esterni degli elementi acuminati 42 sono di poco inferiori al diametro della corrispondente prima sede 37. Il secondo rullo dosatore 41 di ciascun dispositivo di erogazione 22 ha un diametro pi? piccolo del diametro del primo rullo dosatore 40 e sulla sua superficie cilindrica ? provvisto di una pluralit? di denti 43 distribuiti angolarmente ad intervalli regolari, per esempio uno ogni circa 60?, allineati su una pluralit? di file parallele all?asse di rotazione U e sfalsati assialmente rispetto agli elementi acuminati 42. I diametri esterni dei denti 43 sono di poco inferiori al diametro della corrispondente seconda sede 38.

Inoltre, in ciascun dispositivo di erogazione 22 l?interasse fra gli assi di rotazione T ed U, i diametri dei rulli dosatori 40 e 41, ed i diametri esterni degli elementi acuminati 42 e dei denti 43 sono scelti in modo che questi ultimi si intersechino fra loro lungo l?asse verticale V, senza toccarsi.

Il primo rullo dosatore 40 ? configurato per ruotare ad una prima velocit? angolare col, relativamente bassa, dell?ordine di circa 25 giri al minuto, ed ha la funzione di convogliare con gli elementi acuminati 42 il materiale incoerente M proveniente dal foro 29 e indirizzarlo verso il secondo rullo dosatore 41, il quale ? invece configurato per ruotare in senso opposto, ossia antiorario, ad una seconda velocit? angolare ?2, relativamente alta, dell?ordine di circa 750 giri al minuto.

Inoltre, in ciascuna cavit? 33 un settore 45 della prima sede 37 adiacente seconda sede 38, definisce un passaggio calibrato per il materiale incoerente M, in modo da poter facilmente controllare la quantit? di quest?ultimo alimentata dal primo rullo dosatore 40 verso il secondo rullo dosatore 41 e quindi effettuare un dosaggio preciso del materiale incoerente M, in funzione dell?ampiezza della rotazione del primo rullo dosatore 40.

Il secondo rullo dosatore 41, ruotando alla suddetta seconda velocit? angolare ?2, relativamente alta, ha la funzione di rimuovere completamente il materiale incoerente M a contatto del primo rullo dosatore 40 e di spingerlo verso il basso, sostanzialmente nella direzione dell?asse verticale V, nell?apertura di uscita 36.

I quattro primi rulli dosatori 40 sono portati selettivamente in rotazione da quattro corrispondenti secondi attuatori 46 (fig. 8), collegati ad essi tramite quattro corrispondenti alberi 44. I quattro secondi rulli dosatori 41 sono portati selettivamente in rotazione da quattro corrispondenti terzi attuatori 47, colle ad essi tramite quattro corrispondenti alberi 48. Per semplicit?, in fig. 8 sono rappresentati schematicamente solamente due secondi attuatori 46 e due terzi attuatori 47.

In alternativa, un unico attuatore, o un numero diverso di attuatori, potrebbe comandare due o pi? rulli dosatori 40 e/o 41.

All? interno di ciascuna delle quattro cavit? 33 ? presente un organo di agitazione 49 (figure 4 e 5), ad esempio comprendente o costituito da un?asta verticale, eventualmente curvilinea, e configurato per favorire la discesa del materiale incoerente M verso il corrispondente primo rullo dosatore 40.

I quattro organi di agitazione 49 (fig. 5), ad esempio, sono montati su una barra orizzontale 50 disposta al disopra della piastra 32. Un quarto attuatore 5 1 ? collegato alla barra orizzontale 50 per muoverla in modo che i quattro organi di agitazione 49 possano vibrare e/o spostarsi all?interno delle corrispondenti quattro cavit? 33.

Ciascun dispositivo di erogazione 22 comprende, inoltre, un organo di convogliamento 52 (figure 5, 7, 9 e 9), avente sostanzialmente la forma di un imbuto, disposto al disotto dell?apertura di uscita 36 e vicino a quest?ultima, coassialmente al corrispondente asse verticale V.

Ciascun organo di convogliamento 52 ? configurato per ricevere il materiale incoerente M proveniente dall?apertura di uscita 36 e convogliarlo allinteno di un contenitore 100. In particolare, ciascun organo di convogliamento 52 ha una parte inferiore 53 di forma tubolare cilindrica, avente un diametro esterno di poco inferiore al diametro della seconda estremit? 103 (figure 3 e 7) di un contenitore 100. La parte inferiore 53 ha una estremit? terminale troncata diagonalmente in direzione opposta alla direzione di lavorazione X per generare un?estremit? appuntita 54 (fig. 5). infatti, durante il funzionamento dell?apparecchiatura 10, ciascuna parte inferiore 53 ? selettivamente introdotta parzialmente nella suddetta seconda estremit? 103 di un contenitore 100, come sar? descritto pi? avanti in dettaglio, e tale conformazione della parte inferiore 53 agevola la sua introduzione all?interno del contenitore 100.

I quattro organi di convogliamento 52 sono collegati ad uno o pi? quinti attuatori 55 (figure 8 e 9) in grado di farli vibrare per facilitare il deflusso del materiale incoerente M verso il basso e quindi verso i corrispondenti contenitori 100.

Il selettivo movimento verticale della struttura mobile 19 rispetto alla guida verticale 20, per spostare le parti inferiori 53 dei quattro organi di convogliamento 52 fra una loro posizione di riposo PR1 (fig. 8), in cui le stesse parti inferiori 53 sono sollevate di alcuni millimetri rispetto ai sottostanti contenitori 100, ed una posizione operativa PO1 abbassata (fig. 9), in cui esse sono inserite nelle seconde estremit? 103 di questi ultimi, e viceversa, ? comandato da un sesto attuatore 56 (fig. 8), collegato ad un primo carrello 57, scorrevole sulla guida verticale 20. Il primo carrello 57 fa quindi parte della struttura mobile 19. L?entit? della corsa C del primo carrello 57, che ? uguale alla distanza fra le due posizioni PR1 e POI, dipende dalla lunghezza L del contenitore 100.

L?unit? di pesatura 23 (figure 1, 5, 6, 8 e 9) ? disposta al disotto dell?organo di trasporto 207 ed ? parzialmente alloggiata in una cavit? inferiore 211 della guida f?ssa 209.

L?unit? di pesatura 23 comprende una piastra di supporto 59 fissata alla struttura fissa 11 e sulla quale sono montati quattro organi di pesatura 60 coassiali ai quattro assi verticali V e comprendenti o costituiti ognuno, ad esempio, da una cella di carico di tipo noto in s?. Ogni organo di pesatura 60 (fig. 6) comprende una parete inclinata 61, configurata per accompagnare la seconda estremit? 102 del contenitore 100 al di sopra di esso mentre lo stesso contenitore 100 viene movimentato lungo la direzione di lavorazione X mediante l?organo di trasporto 207. Il contenitore 100 si ferma in una posizione sostanzialmente centrale rispetto all?organo di pesatura 60 per essere pesato sia quando ? vuoto, sia quando ? riempito, almeno parzialmente, con il materiale incoerente M.

In accordo con un?altra una forma di realizzazione, non rappresentata nelle figure, ogni organo di pesatura 60 ? configurato per essere spostato assialmente da un corrispondente attuatore, fra una posizione di riposo, in cui si trova leggermente distante dalla corrispondente prima estremit? 102 del contenitore 100, ed una posizione operativa sollevata, in cui si trova sollevato e a contatto con la stessa estremit? 102, per pesare lo stesso contenitore 100 sia quando ? vuoto, sia quando ? riempito, almeno parzialmente, con il materiale incoerente M.

L?insieme di formatura 13 (figure 1, 10 e 11) ? disposto adiacente alla stazione di alimentazione 201 (fig. 2) ed ha la funzione di eliminare eventuali grinze, o piegature, presenti nei contenitori 100, in particolare se si tratta di involucri per articoli da fumo come quello descritto con riferimento alla fig. 3, prima di procedere con il loro riempimento, come sar? descritto pi? avanti in dettaglio.

L?insieme di formatura 13 (figure 10 e 11) comprende un elemento di supporto 62 sostanzialmente orizzontale, montato su un secondo carrello 63, scorrevole verticalmente su una guida verticale 65 della struttura fissa 11. Sull?elemento di supporto 62 sono fissati quattro elementi conici 66 uguali fra loro ed aventi ognuno sostanzialmente forma e dimensioni coniugate a quelle della parte interna di un contenitore 100. I quattro elementi conici 66 sono disposti su corrispondenti assi verticali R che sono distanziati fra loro della stessa distanza D con cui sono distanziate le sedi 210 di uno stesso organo di trasporto 207.

Un settimo attuatore 67 (fig. 11), di tipo noto in s?, ? collegato al secondo carrello 63 per comandarne il selettivo abbassamento da una posizione di riposo PR2, nella quale gli elementi conici 66 sono distanti dai sottostanti contenitori 100, ad una posizione operativa P02 abbassata, in cui gli stessi elementi conici 66 sono inseriti all?interno dei contenitori 100, ad esempio fino in prossimit? del loro filtro 101, e viceversa.

A monte e/o valle dell?insieme di insieme di formatura 13 possono essere associati uno o pi? dispositivi di controllo 69, uno solo dei quali ? rappresentato schematicamente in fig. 11 , idonei a controllare la forma dei contenitori 100.

Ciascun insieme di pressatura 16 e 17 (fig. 1, 12) ? sostanzialmente uguale all?insieme di formatura 13, ad eccezione dei quattro elementi conici 66 che sono qui sostituiti da quattro barre verticali 70, per esempio cilindriche, aventi la funzione entrare selettivamente all?interno di un contenitore 100 contenente il materiale incoerente M per pressarlo leggermente.

Le quattro barre verticali 70 sono disposte ognuna lungo un corrispondente asse verticale W. I quattro assi verticali W sono distanziati fra loro della stessa distanza D con cui sono distanziate le sedi 210 di uno stesso organo di trasporto 207.

Ciascun insieme di pressatura 16 e 17 comprende un elemento di supporto 71 sostanzialmente orizzontale, montato su un terzo carrello 72 scorrevole verticalmente su una guida verticale 73 della struttura fissa 11 e comandato da un ottavo attuatore 75.

Le quattro barre verticali 70 sono montate sull?elemento di supporto 71 e sono mobili verticalmente, nei due sensi, lungo i corrispondenti assi verticali W fra una posizione di riposo PR3, sollevata, nella quale esse sono distanti dai sottostanti contenitori 100, ed una posizione operativa P03, abbassata, in cui le loro estremit? sono inserite parzialmente alPintemo dei contenitori 100 e pressano leggermente il materiale incoerente M, e viceversa.

? chiaro che la corsa di ciascuna delle quattro barre verticali 70 dipende dalla quantit? del materiale incoerente M presente all?interno del corrispondente contenitore 100.

L?apparecchiatura 10 comprende, inoltre, un?unit? elettronica di controllo 76 (f?g. 13), ad esempio di tipo programmabile, la quale ? configurata per controllare uno o pi?, anche tutti, gli attuatori 31, 46, 47, 51, 55, 56, 67 e 75 e ricevere segnali da ogni dispositivo di controllo 69 e/o da altri sensori o dispositivi di controllo associati ai diversi insiemi dell?apparecchiatura 10 e non rappresentati nei disegni. L?unit? elettronica di controllo 76, o un altro organo di controllo ad essa collegato, non rappresentato nei disegni, per esempio un?altra unit? di controllo della macchina 200, possono comandare anche l?apparecchiatura di trasporto 205.

In linea generale, ogni movimento realizzato utilizzando uno qualsiasi degli attuatori sopra citati pu? essere ottenuto mediante un motore elettrico, o un qualunque tipo di attuazione di altro genere, ad esempio pneumatica, o fluidodinamica.

Inoltre, ogni movimento dei diversi componenti dei gruppi di lavorazione sopra descritti pu? essere asservito da uno o pi? dispositivi di controllo di tipo noto e non rappresentati nei disegni, i quali possono inviare all?unit? elettronica di controllo 76 uno o pi? segnali di retroazione in modo che quest?ultima possa controllare i diversi attuatori per ottimizzare il procedimento di riempimento dei diversi contenitori 100.

il funzionamento dell?apparecchiatura 10 fin qui descritta, che corrisponde al procedimento secondo il presente trovato, comprende le seguenti fasi.

Partendo da una condizione iniziale nella quale tutti i gruppi di lavorazione sopra descritti sono nelle loro posizioni di riposo, per effettuare automaticamente il riempimento di una pluralit? di contenitori 100 con il materiale incoerente M, l?unit? elettronica di controllo 76 (fig.

2) comanda, direttamente, o indirettamente, l?apparecchiatura di trasporto 205, in modo che un primo organo di trasporto 207 con a bordo quattro contenitori 100 (fig. 1), posizionati nelle rispettive sedi 210, si porti in una prima posizione Al, esattamente al disotto dell?insieme di formatura 13, con gli assi Y delle quattro sedi 210 allineati con i quattro assi verticali R degli elementi conici 66.

I dispositivi di controllo 69 (fig. 11) controllano la forma di ciascun contenitore 100 vuoto e segnalano all?unit? elettronica di controllo 76 la presenza di eventuali contenitori 100 difettosi, in modo che questi ultimi non siano riempiti, evitando cos? che ci sia spreco di materiale incoerente M.

L?unit? elettronica di controllo 76 comanda quindi l?insieme di formatura 13 (figure 1, 10 e 11) affinch? effettui una fase di formatura, durante la quale il settimo attuatore 67 (fig. 11) abbassa il secondo carrello 63 insieme ai quattro elementi conici 66 montati su di esso, dalla posizione di riposo PR2, alla posizione operativa P02. In questo modo i primi elementi conici 66 vanno all?interno dei contenitori 100 ed eliminano cos? eventuali grinze, o piegature, dopo di che ritorna nella sua posizione di riposo PR2.

La fase di formatura sopra descritta ? effettuata nel tempo ciclo TC di circa due secondi.

Completata la fase di formatura sopra descritta, il suddetto primo organo di trasporto 207 (fig. 1) ? spostato di un passo PT verso il primo insieme di riempimento 12, ossia verso destra lungo la direzione di lavorazione X. Nell?esempio qui fornito il passo PT ? uguale a quattro volte la distanza D fra due sedi 210 adiacenti dell?organo di trasporto 207. In questo modo, il suddetto primo organo di trasporto 207 raggiunge una seconda posizione A2, esattamente al disotto dei quattro dispositivi di erogazione 22 e al di sopra dell?unit? di pesatura 23. Contemporaneamente un secondo organo di trasporto 207 ? portato nella posizione Al, dove l insieme di formatura 13 effettuer? una fase di formatura, come quella sopra descritta, in altri quattro corrispondenti contenitori 100 che si trovano nelle sedi 210 del secondo organo di trasporto 207.

Nella seconda posizione A2 i quattro gli assi Y delle quattro sedi 210 del suddetto primo organo di trasporto 207 sono coincidenti con i quattro assi verticali V (fig. 5).

Nello spostamento verso la seconda posizione A2, i contenitori 100 disposti all? interno delle sedi 210 strisciano con la loro seconda estremit? 102 sulla parete inclinata 61 (figure 5 e 6) e vengono sollevati fino a poggiare superiormente sugli organi di pesatura 60, fermandosi in una posizione sostanzialmente centrale di questi ultimi.

L?unit? elettronica di controllo 76 comanda quindi una prima fase di pesatura, in cui vengono pesati i contenitori 100, ancora vuoti, rilevandone il peso, ossia la tara, di ciascuno di essi, e una sostanzialmente contemporanea prima fase di erogazione, mentre sta controllando la fase di formatura nella prima posizione A1.

In un accordo con un?altra forma di realizzazione, l?unit? elettronica di controllo 76 attiva un corrispondente attuatore affinch? sollevi i quattro organi di pesatura 60, per portarli contro le corrispondenti prime estremit? 102 dei contenitori 100 e sollevi poi adeguatamente questi ultimi per rilevare il peso di ciascuno di essi.

Allo stesso tempo, l?unit? elettronica di controllo 76, comanda una effettiva prima fase di erogazione, in cui innanzitutto il sesto attuatore 56 abbassa la struttura mobile 19 per portare cos? le parti inferiori 53 degli organi di convogliamento 52 all?interno delle seconde estremit? 103 dei contenitori 100 (posizione operativa PO1 in fig. 9). Vantaggiosamente, l?unit? elettronica di controllo 76 pu? comandare il sesto attuatore 56 per abbassare la struttura mobile 19 in modo tale che le estremit? appuntite 54 (figure 5 e 7) delle parti inferiori 53 entrino per prime nelle seconde estremit? 103 dei contenitori 100 partendo sostanzialmente dal centro di queste ultime, mentre il primo organo di trasporto 207 si sta ancora spostando verso la seconda posizione A2. In questo modo il moto relativo fra l?abbassamento delle estremit? appuntite 54 e l?avanzamento dei contenitori 100 consente l?eventuale rimodellamento delle seconde estremit? 103 dei contenitori 100 tramite le parti inferiori stesse, ed evita la generazione di grinze o piegature nei contenitori.

Si precisa che la prima fase di erogazione viene eseguita mentre l?unit? elettronica di controllo 76 continua a mantenere attiva la fase di pesatura, affinch? sia rilevato continuamente il peso di ciascun contenitore 100 associato ad un corrispondente organo di pesatura 60. Subito dopo, o contemporaneamente, l?unit? elettronica di controllo 76 comanda l?attivazione degli attuatori 31, 46, 47, 51 e 55, che azionano, rispettivamente, gli elementi di movimentazione 30 all?interno della tramoggia 21, gli organi di agitazione 49 all?interno delle cavit? 33, i rulli dosatori 40 e 41 e gli organi di convogliamento 52, eseguendo cos? un primo riempimento dosato di una voluta quantit? di materiale incoerente M all? interno dei contenitori 100.

In alcune forme di realizzazione del presente trovato, l?unit? elettronica di controllo 76 pu? attivare selettivamente ciascuno dei primi attuatori 31 in modo che all?intemo della corrispondente cavit? 33 ci sia sempre una determinata quantit? di materiale incoerente M sul corrispondente primo rullo dosatore 40.

Inoltre, in alcune forme di realizzazione del presente trovato, l?unit? elettronica di controllo 76 pu? attivare selettivamente il quarto attuatore 51, per mettere in azione gli organi di agitazione 49, con cadenza periodica, anche con un periodo superiore al tempo ciclo TC.

In una forma di realizzazione del presente trovato, in cui ? presente solamente il primo insieme di riempimento 12, ad ogni contenitore 100 ? erogata la quantit? totale di materiale incoerente M, ad esempio circa un grammo, che avr? ciascun articolo da fumo alla fine del procedimento. Nella forma di realizzazione rappresentata in fig. 1, il completo riempimento dei contenitori 100 ? effettuato utilizzando i tre insiemi di riempimento 12, 14 e 15, per cui, in questa prima fase di erogazione, in ogni contenitore 100 ? inserito circa un terzo della quantit? totale di materiale incoerente M, ossia, ad esempio, circa 0,33 grammi.

In particolare, in ciascun dispositivo di erogazione 22, lo scorrimento verso il basso del materiale incoerente M nella cavit? 33 ? ottimizzato dall?organo di agitazione 49. Ciascun primo rullo dosatore 40, mediante gli elementi acuminati 42, raccoglie il materiale incoerente M presente nella cavit? 33 e lo trasporta verso il secondo rullo dosatore 41, che lo spinge verso l?apertura di uscita 36. La vibrazio del sottostante organo di convogliamento 52 facilita lo scorrimento di tutto il materiale incoerente M verso il corrispondente contenitore 100.

Si fa notare che, indipendentemente dalla quantit? di materiale incoerente M che viene erogata nell?unit? di tempo da ciascun organo di alimentazione 27 verso la corrispondente cavit? 33, l?effettiva quantit? di materiale incoerente M erogata in ciascun contenitore 100 ? direttamente proporzionale all?ampiezza della rotazione di ciascun primo rullo dosatore 40 ed ? costantemente misurata dal corrispondente organo di pesatura 60.

Infatti, l?unit? elettronica di controllo 76, durante ciascuna fase di erogazione, continua ad effettuare la fase di pesatura e, al raggiungimento del peso desiderato del contenitore 100, arresta l?erogazione di materiale incoerente M, disattivando i corrispondenti attuatori 31, 46, 47, 51 e 55. Subito dopo, l?unit? elettronica di controllo 76 comanda il sesto attuatore 56 per riportare verso l?alto la struttura mobile 19 nella posizione di riposo PR1 (fig. 8).

La fine di ciascuna fase di erogazione per ciascun dispositivo di erogazione 22 ? comandata dall?unit? elettronica di controllo 76 sia in base ai dati fomiti dagli organi di pesatura 60 durante la fase di pesatura, sia in base a dati statistici che danno una previsione sulla quantit? di materiale incoerente M che viene convogliato effettivamente all? interno dei contenitori 100 dopo il comando di arresto dei primi e dei secondi rulli dosatori 40 e 41, consentendo cos? di ottenere un dosaggio molto preciso di materiale incoerente M in ciascuno dei contenitori 100. Infatti, in funzione della distanza verticale fra i rulli dosatori 40 e 41, che giacciono su piani orizzontali differenti (Pi e P2) e i contenitori 100 potrebbe esserci una quantit? residua di materiale incoerente M non uniforme che cade in questi ultimi dopo l?arresto degli stessi rulli dosatori 40 e 41.

Anche le suddette fasi di erogazione e di pesatura sopra descritte sono effettuate complessivamente nel tempo ciclo TC di circa due secondi. Completate le fasi di erogazione e di pesatura sopra descritte, il suddetto primo organo di trasporto 207 (fig. 1) ? spostato ulteriormente di un passo PT verso il primo insieme di pressatura 16, ossia verso destra lungo la direzione di lavorazione X. In questo modo, il primo organo di trasporto 207 raggiunge una terza posizione A3, esattamente al disotto delle quattro barre verticali 70. Contemporaneamente un terzo organo di trasporto 207 ? portato nella posizione Al, dove l?insieme di formatura 13 effettuer? una fase di formatura, come quella sopra descritta, in altri quattro corrispondenti contenitori 100 che si trovano nelle sedi 210 del terzo organo di trasporto 207, ed il suddetto secondo organo di trasporto 207 ? portato nella posizione A2, dove l?insieme di riempimento 12 effettuer? una fase di pesatura e erogazione, come quelle sopra descritte, in altri quattro corrispondenti contenitori 100 che si trovano nelle sedi 210 del secondo organo di trasporto 207.

Nella terza posizione A3 i quattro gli assi Y delle quattro sedi 210 del suddetto primo organo di trasporto 207 sono coincidenti con i quattro assi verticali W delle barre verticali 70 del primo insieme di pressatura 16.

L?unit? elettronica di controllo 76, mentre comanda le fasi di formatura, di pesatura e di erogazione nelle due posizioni Al e A2, come sopra descritto, comanda anche una prima fase di pressatura nella terza posizione A3, mediante il primo insieme di pressatura 16. In particolare, l?unit? elettronica di controllo 76 comanda l?ottavo attuatore 75 (figure 1 e 12) per abbassare le quattro barre verticali 70, dalla posizione di riposo PR3, alla posizione operativa P03, e inserirle parzialmente all?interno dei corrispondenti contenitori 100 per eseguire una leggera pressatura del materiale incoerente M in essi contenuto, senza schiacciarlo eccessivamente, ma rendendolo pi? uniforme.

Successivamente, l?unit? elettronica di controllo 76 comanda l?ottavo attuatore 75 per riportare le quattro barre verticali 70 in posizione di riposo PR3. Anche tale prima fase di pressatura ? effettuata nel tempo ciclo TC di circa due secondi.

In accordo con una forma di realizzazione del presente trovato, ? previsto che dopo la suddetta prima fase di pressatura seguano eventualmente un?altra fase di pesatura ed erogazione, o altre due fasi di pesatura ed erogazione, uguali alla prime. Inoltre, nel caso siano previste tre fasi di pesatura ed erogazione, fra la seconda e la terza di esse pu? essere effettuata una seconda fase di pressatura, mediante il secondo insieme di pressatura 17 (fig. 1).

In tale caso si procede in modo analogo a quanto sopra descritto, spostando di un passo PT alla volta tutti gli organi di supporto 207 da sinistra a destra, fino a portare il primo di essi, e poi tutti gli altri, prima in una quarta posizione A4, in corrispondenza del secondo insieme di riempimento 14, dove pu? essere effettuata eventualmmente una seconda fase di pesatura ed una seconda fase di erogazione sostanzialmente uguali alle prime fasi di pesatura e di erogazione sopra descritte; poi in una quinta posizione A5, in corrispondenza del secondo insieme di pressatura 17, dove pu? essere effettuata eventualmente una seconda fase di pressatura, sostanzialmente uguale alla prima fase di pressatura, sopra descritta; infine in una sesta posizione A6, in corrispondenza del terzo insieme di riempimento 15, dove pu? essere effettuata eventualmente una terza fase di pesatura ed una terza fase di erogazione sostanzialmente uguali alle prime fasi di pesatura e di erogazione sopra descritte.

Al termine di tutte le fasi, i contenitori 100 saranno stati riempiti con la quantit? voluta di materiale incoerente M e gli organi di supporto 207 possono essere trasferiti dall?apparecchiatura 10 all?adiacente stazione di confezionamento 202 (fig. 2) della macchina 200, ad esempio, tramite l?apparecchiatura di trasporto 206.

L?unit? elettronica di controllo 76, opportunamente programmata, ? in grado di gestire contemporaneamente tutte le diverse fasi di formatura, piegatura, erogazione e pressatura sopra descritte, in coordinamento con l?avanzamento degli organi di trasporto 207 lungo la guida fissa 209. Pertanto, tutti gli scopi sopra esposti sono raggiunti dall?apparecchiatura 10 e dal procedimento di riempimento sopra descritti, inclusa la precisione del riempimento con materiale incoerente M di ciascun contenitore 100 e l?elevata produttivit? oraria di circa 7.000 contenitori 100 riempiti, che corrisponde ad un?analoga quantit? di prodotti finiti.

? chiaro che all?apparecchiatura 10 e al procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti o fasi, senza per questo uscire dall? ambito del presente trovato come definito dalle rivendicazioni.

Per esempio, in una forma di realizzazione semplificata del presente trovato, ciascun insieme di riempimento 12, 14 e 15 potrebbe avere un numero di dispositivi di erogazione 22 diverso da quattro, ossia anche uno solo, o molti pi? di quattro, nonch? analoghi insiemi di formatura e di pressatura.

? anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potr? senz?altro realizzare molte altre forme equivalenti di un?apparecchiatura e di un procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori, tutte rientranti nell?oggetto del presente trovato. Nelle rivendicazioni che seguono, i riferimenti tra parentesi hanno il solo scopo di facilitare la lettura e non devono essere considerati come fattori limitativi per quanto attiene all?ambito di protezione definito dalle rivendicazioni stesse.

Claims (16)

RIVENDICAZIONI

1. Apparecchiatura (10) di riempimento per riempire automaticamente contenitori (100) con un materiale incoerente (M) di tipo fibroso, comprendente mezzi di alimentazione (21, 27) del materiale incoerente (M), caratterizzata dal fatto che comprende, inoltre, uno o pi? dispositivi di erogazione (22) configurati per ricevere detto materiale incoerente (M) da detti mezzi di alimentazione (21, 27) e provvisti ciascuno di un primo organo rotante (40) e di un secondo organo rotante (41) configurati per erogare una voluta quantit?, dosata, di detto materiale incoerente (M) in ciascuno di detti contenitori (100), mezzi di pesatura (23) per pesare detta quantit? di detto un materiale incoerente (M) inserita in ciascuno di detti contenitori (100), e mezzi di controllo (76) configurati per controllare detto primo organo rotante (40) e detto secondo organo rotante (41 )di detti uno o pi? dispositivi di erogazione (22) in funzione della pesatura effettuata da detti mezzi di pesatura (23).

2. Apparecchiatura (10) di riempimento come nella rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto primo organo rotante (40) ? configurato per ruotare in un primo senso di rotazione e ad una prima velocit? angolare (??), e che detto secondo organo rotante (41) ? invece configurato per ruotare in un secondo senso di rotazione, opposto a detto primo senso di rotazione, ad una seconda velocit? angolare (?2), in modo da convogliare insieme verso il basso detto materiale incoerente (M).

3. Apparecchiatura (10) di riempimento come nelle rivendicazioni 1 o 2, caratterizzata dal fatto che ciascuno di detti dispositivi di erogazione (22) comprende mezzi di convogliamento (52) di tipo vibrante, configurati per convogliare detto materiale incoerente (M), facendolo vibrare, prima di immetterlo in detti contenitori (100).

4. Apparecchiatura (10) di riempimento come nella rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di convogliamento comprendono un organo di convogliamento (52) avente sostanzialmente la forma di un imbuto, disposto con una parte pi? larga appena al disotto di un?apertura di uscita (36) del materiale incoerente (M) ed una parte inferiore (53) configurata per essere inserita selettivamente in uno di detti contenitori (100).

5. Apparecchiatura (10) di riempimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto primo organo rotante (40) ? montato girevole attorno ad un primo asse di rotazione (T) sostanzialmente orizzontale all?interno di una cavit? di convogliamento (33) associata a detti mezzi di alimentazione (21, 27) e detto secondo organo rotante (41) ? montato girevole in detta cavit? di convogliamento (33) attorno ad un secondo asse di rotazione (U) parallelo a detto primo asse di rotazione (T), e che detto primo organo rotante (40) ? configurato per trasferire detto materiale incoerente (M) proveniente da detti mezzi di alimentazione (21, 27) a detto secondo organo rotante (41), il quale ? configurato per spingere verso una sottostante apertura di uscita (36) detto materiale incoerente (M) fornitogli da detto primo organo rotante (40).

6. Apparecchiatura (10) di riempimento come nella rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che detto primo organo rotante (40) ? provvisto sulla sua superficie cilindrica di una pluralit? di elementi acuminati (42) distribuiti angolarmente ad intervalli regolari e allineati su una pluralit? di file parallele a detto primo asse di rotazione (T) e che detto secondo organo rotante (41) ha un diametro pi? piccolo del diametro di detto primo organo rotante (40) e sulla sua superficie cilindrica ? provvisto di una pluralit? di denti (43) distribuiti angolarmente ad intervalli regolari, allineati su una pluralit? di file parallele a detto secondo asse di rotazione (U) e sfalsati assialmente rispetto a detti elementi acuminati (42).

7. Apparecchiatura (10) di riempimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di pesatura (23) comprendono uno o pi? organi di pesatura (60) disposti al disotto di detti uno o pi? dispositivi di erogazione (22) in una posizione tale da permettere a detti contenitori (100) di essere interposti, in uso, fra questi ultimi e detti mezzi di pesatura (23).

8. Apparecchiatura (10) di riempimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni 4, 5 e 7, caratterizzata dal fatto che detta apertura di uscita (36) ? allineata lungo un asse verticale (V) che passa fra detti primo asse di rotazione (T) e secondo asse di rotazione (U), detto organo di convogliamento (52) ed un corrispondente di detti uno o pi? organi di pesatura (60) essendo anch?essi coassiali a detto asse verticale (V).

9. Apparecchiatura (10) di riempimento come nella rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che detta seconda velocit? angolare (?2) ? di almeno un ordine di grandezza maggiore di detta prima velocit? angolare (??).

10. Apparecchiatura (10) di riempimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che comprende, inoltre, mezzi di formatura (13, 66) disposti a monte di detti uno o pi? dispositivi di erogazione (22) e configurati per essere inseriti selettivamente in detti contenitori (100) vuoti per eliminare eventuali grinze, o piegature, presenti in questi ultimi.

11. Apparecchiatura (10) di riempimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che comprende, inoltre, mezzi di pressatura (16, 17, 70) aventi la funzione di entrare selettivamente all?interno di detti contenitori (100) gi? riempiti almeno parzialmente con detto materiale incoerente (M) per pressarlo leggermente.

12. Procedimento di riempimento per riempire automaticamente contenitori (100) con un materiale incoerente (M) di tipo fibroso, comprendente una fase di alimentazione di detto materiale incoerente (M), caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre, una fase di erogazione in cui uno o pi? dispositivi di erogazione (22), provvisti ciascuno di un primo organo rotante (40) e di un secondo organo rotante (41), erogano in ciascuno di detti contenitori (100) una voluta quantit? dosata di detto materiale incoerente (M) proveniente da detti mezzi di alimentazione (21, 27), una fase di pesatura, in cui mezzi di pesatura (23) pesano detta quantit? di detto un materiale incoerente (M) inserita in ciascuno di detti contenitori (100), ed una fase di controllo in cui mezzi di controllo (76) controllano detto primo organo rotante (40) e detto secondo organo rotante (41) di detti uno o pi? dispositivi di erogazione (22) in funzione della pesatura effettuata da detti mezzi di pesatura (23).

13. Procedimento di riempimento come nella rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che dette fasi di pesatura e di controllo avvengono in modo continuo, o ad intervalli di tempo programmati, durante detta fase di erogazione.

14. Procedimento di riempimento come nella rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre, una fase di formatura, prima di detta fase di erogazione, per eliminare eventuali grinze, o piegature, presenti in detti contenitori (100).

15. Procedimento di riempimento come nella rivendicazione 12, 13 o 14, caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre, almeno una fase di pressatura, successiva a detta fase di erogazione, per pressare leggermente detto materiale incoerente (M) inserito in detti contenitori (100).

16. Uso di un?apparecchiatura di riempimento (10) come in una delle rivendicazioni da 1 a 11 o di un procedimento come in una delle rivendicazioni da 12 a 15.