IT201800000638A1 - Sistema di ottimizzazione del riempimento di una fodera per un impianto di produzione di oggetti imbottiti. - Google Patents

Description

Sistema di ottimizzazione del riempimento di una fodera per un impianto di produzione di oggetti imbottiti.

La presente invenzione riguarda un sistema di ottimizzazione del riempimento di una fodera per un impianto di produzione di oggetti imbottiti.

Più dettagliatamente, l’invenzione concerne un sistema del tipo detto, studiato e realizzato in particolare per ottimizzare il riempimento di una fodera, provvista di tre lati cuciti ed un lato completamente aperto o parzialmente cucito, all’interno di un impianto di produzione di cuscini, ma che può essere usato in un qualsiasi impianto di produzione di un qualsiasi oggetto imbottito ottenuto a partire da un involucro di contenimento deformabile, ossia di forma variabile, provvisto di lati chiusi ed almeno un lato completamente aperto o parzialmente cucito, per cui sia necessario il riempimento all’interno dell’impianto stesso.

Nel seguito la descrizione sarà rivolta al sistema di ottimizzazione del riempimento di una fodera all’interno di un impianto per la produzione di cuscini, ma è ben evidente come la stessa non debba essere considerata limitata a questo impiego specifico.

Com’è ben noto attualmente esistono impianti per la produzione di cuscini ed altri oggetti imbottiti comprendenti una pluralità di unità di lavorazione, ciascuna delle quali riceve un oggetto in ingresso, tipicamente una fodera oppure un involucro di contenimento deformabile, effettua una specifica lavorazione sull’oggetto ricevuto e fornisce l’oggetto lavorato in uscita in modo che venga portato in ingresso alla unità di lavorazione successiva.

Generalmente, un impianto di produzione di oggetti imbottiti, in particolare cuscini ottenuti mediante il riempimento di fodere, comprende le seguenti unità.

Un magazzino di stoccaggio delle fodere disposte solitamente impilate nel senso orizzontale della lunghezza, una unità di prelievo delle fodere dal magazzino di stoccaggio, una unità di riempimento della fodera, una unità di etichettatura della fodera ed una unità di cucitura del lato aperto della fodera e dell’etichetta su uno dei lati di cui la fodera è provvista.

Attualmente negli impianti noti, il riempimento di una fodera viene gestito manualmente da un operatore che deve assicurare un riempimento omogeneo della fodera.

Inoltre, l’intervento di un operatore è necessario soprattutto in quanto è possibile che il materiale di riempimento fuoriesca dalla fodera durante la lavorazione.

Alla luce di quanto sopra, è, pertanto, scopo della presente invenzione quello di fornire un sistema di ottimizzazione del riempimento di una fodera per un impianto di produzione di oggetti imbottiti deformabili che consenta un riempimento omogeneo della fodera, anche negli angoli.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un sistema di ottimizzazione del riempimento di una fodera che tenga il materiale di riempimento separato dalla zona di cucitura.

Ancora un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un sistema di riempimento di una fodera che eviti la bombatura della fodera, quando completamente riempita, in modo da diminuire la pressione della fodera in corrispondenza dei dispositivi di presa.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di fornire un sistema di riempimento di una fodera del tutto automatizzato.

Forma pertanto oggetto specifico della presente invenzione un sistema di ottimizzazione del riempimento di una fodera, del tipo comprendente almeno un lato aperto o parzialmente aperto in modo da definire una apertura, per un impianto di produzione di oggetti imbottiti a partire da detta fodera, del tipo comprendente almeno una unità di riempimento di detta fodera in cui detta apertura viene posta, in uso, in corrispondenza di detta almeno una unità di riempimento, detto sistema comprendendo una paratia inferiore ed una paratia superiore, disposte in una posizione predeterminata in corrispondenza di detta unità di riempimento, dette paratia inferiore e paratia superiore essendo mobili da una posizione di riposo, in cui sono disposte ad una determinata prima distanza tra loro, ad una posizione operativa, in cui sono disposte ad una seconda distanza inferiore rispetto a detta determinata prima distanza in modo da inibire il riempimento, in uso, di una predeterminata porzione di detta fodera in cui è definito detto almeno un lato. Ulteriormente secondo l’invenzione, dette paratia inferiore e paratia superiore sono sostanzialmente complanari tra loro.

Ancora secondo l’invenzione, detta paratia inferiore è fissa, e detta paratia superiore è mobile in avvicinamento ed allontanamento rispetto a detta paratia inferiore.

Preferibilmente secondo l’invenzione, in detta paratia superiore è ricavata una apertura superiore, in detta paratia inferiore è ricavata una apertura inferiore, dette apertura superiore e apertura inferiore essendo tra loro contrapposte e delimitando detta apertura di detta fodera.

Ulteriormente secondo l’invenzione, in detta paratia superiore è montata una saracinesca superiore, mobile in modo da aprire o chiudere detta apertura superiore, in detta paratia inferiore è montata una saracinesca inferiore mobile in modo da aprire o chiudere detta apertura inferiore, e dette saracinesca superiore e saracinesca inferiore essendo mobili in avvicinamento tra loro.

Ancora secondo l’invenzione, detto sistema comprende almeno una coppia di elementi battenti disposti, affacciati tra loro, ad una distanza sostanzialmente uguale alla larghezza di detta fodera, oscillanti in modo da scuotere detta fodera durante il riempimento della stessa.

Preferibilmente secondo l’invenzione, detta almeno una coppia di elementi battenti è conformata sostanzialmente a rastrello.

Ulteriormente secondo l’invenzione, detto sistema può comprendere una pluralità di coppie di elementi battenti.

Ancora secondo l’invenzione, detto sistema può comprendere una pluralità di rulli disposta in prossimità di detta paratia superiore atta alla compressione di detta fodera durante il riempimento ed alla traslazione della stessa durante la compressione.

Preferibilmente secondo l’invenzione, detti rulli di detta pluralità di rulli sono folli e complanari tra loro.

La presente invenzione verrà ora descritta a titolo illustrativo ma non limitativo, secondo le sue preferite forme di realizzazione, con particolare riferimento alle figure dei disegni allegati, in cui: la figura 1 mostra una vista in pianta dall’alto del sistema di trasporto, per un impianto di produzione di oggetti imbottiti, oggetto della presente invenzione;

la figura 2a mostra una vista dall’alto di una fodera con apertura completa su un lato;

la figura 2b mostra una vista dall’alto di una fodera con apertura parziale su un lato;

la figura 3 mostra una vista laterale prospettica di un particolare dell’unità di prelievo di fodere dell’impianto;

la figura 4 mostra una vista frontale di un particolare dell’unità di trasporto di fodere dell’impianto;

la figura 5 mostra una vista laterale prospettica del particolare di figura 4;

la figura 6 mostra una vista laterale prospettica dell’unità di riempimento dell’impianto in una posizione operativa;

la figura 7 mostra una vista laterale prospettica dell’unità di riempimento dell’impianto in una ulteriore posizione operativa;

la figura 8a mostra una vista in spaccato dell’unità di riempimento dell’impianto;

la figura 8b mostra una vista laterale prospettica dell’unità di riempimento dell’impianto e della prima unità di trasporto cooperanti tra loro;

la figura 9 mostra una vista frontale dell’unità di bloccaggio dell’impianto;

la figura 10 mostra una vista prospettica laterale del sistema di ottimizzazione del riempimento del cuscino all’interno dell’impianto;

la figura 11 mostra una vista laterale prospettica dall’alto di un componente del sistema di trasporto dell’impianto;

la figura 12a mostra una vista dall’alto di alcuni elementi strutturali del sistema di trasporto dell’impianto;

le figure 12b e 12c mostrano una vista dall’alto di una seconda ed una terza forma di realizzazione di un elemento strutturale mostrato in figura 12a;

la figura 13 mostra una vista prospettica laterale del dispositivo applicatore dell’impianto in una posizione operativa;

la figura 14 mostra una vista prospettica laterale del dispositivo applicatore di figura 13 in una ulteriore posizione operativa;

la figura 15 mostra una vista prospettica laterale dell’unità di cucitura dell’impianto; e

la figura 16 mostra una vista laterale prospettica dell’unità di etichettatura.

Nelle varie figure le parti simili verranno indicate con gli stessi riferimenti numerici.

Facendo riferimento alle figure 1, 2a e 2b, è mostrato un impianto 1 di produzione di oggetti imbottiti secondo la presente invenzione, a partire da una fodera F vuota deformabile.

Detta fodera F ha una forma sostanzialmente rettangolare e presenta tre lati chiusi ed un lato completamente aperto o parzialmente chiuso o cucito.

Il lato completamente aperto o parzialmente chiuso è formato da un primo F1 ed un secondo lembo F2.

Nel caso in cui il lato sia completamente aperto, detti primo F1 e secondo lembo F2 sono disgiunti tra loro lungo tutta la loro lunghezza, in modo da delimitare una apertura o bocca A su tutta la lunghezza del lato mentre, nel caso in cui il lato sia parzialmente chiuso, detti primo F1 e secondo lembo F2 sono uniti almeno per una prima Fa ed una seconda porzione laterale Fb tra loro opposte, in modo da delimitare una apertura o bocca A parziale su tale lato.

Nella seguente descrizione si farà riferimento ad una fodera F con il suddetto lato parzialmente aperto, ma è da intendersi che la presente invenzione si estende anche al caso di una fodera F con il lato completamente aperto, senza per questo uscire dall’ambito di protezione dell’invenzione.

Detto impianto 1 comprende sostanzialmente un magazzino M di stoccaggio di fodere impilate distese una sull’altra in direzione orizzontale, un telaio di supporto B, un nastro trasportatore N, una unità di prelievo P di dette fodere F, un sistema di trasporto T di dette fodere F in detto impianto 1, una unità di riempimento 300 per riempire la fodera F con materiale sfuso, una prima unità di bloccaggio 200 per bloccare la bocca A della fodera F sulla unità di riempimento 300, un sistema 400 di ottimizzazione del riempimento delle fodere F, un dispositivo applicatore 500 per l’applicazione di una o più etichette E alla fodera F, una seconda unità di bloccaggio 700 ed una unità di cucitura 900.

In particolare, detto sistema di trasporto T comprende una prima unità di trasporto 100 e una seconda unità di trasporto 600 montate sul telaio di supporto B, scorrevolmente lungo un primo asse X, l’una sopra all’altra.

Facendo riferimento alla figura 3, detta unità di prelievo P comprende mezzi di prelievo, tipicamente adesivi, per prelevare detto primo lembo F1 della faccia superiore di ciascuna fodera F e per trasportare la fodera F verso detta prima unità di trasporto 100, passando da una posizione di stoccaggio ad una predeterminata posizione prospiciente la prima unità di trasporto 100.

Detto nastro trasportatore N è atto al trasporto delle fodere F lungo detto primo asse X e comprende una pluralità di cinghie N1, N2, …, Nn separate tra loro da rispettive zone vuote.

Facendo riferimento alle figure 4 e 5, detta prima unità di trasporto 100 comprende un primo gruppo operativo 101 e un secondo gruppo operativo 102, mobili lungo il primo asse X, un secondo asse Y e un terzo asse Z.

Detta prima unità di trasporto 100 è mobile lungo il primo asse X mediante un sistema elettrico o pneumatico S.

Detti primo gruppo operativo 101 e secondo gruppo operativo 102 comprendono, rispettivamente, un primo dispositivo di presa 103 e un secondo dispositivo di presa 104, mobili anch’essi lungo detto primo asse X su una prima guida orizzontale 103’ e una seconda guida orizzontale 104’, per prendere la fodera F da detta unità di prelievo P, rispettivamente in corrispondenza di detta seconda porzione laterale Fb e detta prima porzione laterale Fa.

Nello specifico, per la movimentazione di detti primo dispositivo di presa 103 e secondo dispositivo di presa 104 lungo il primo asse X sono rispettivamente previsti un primo sistema pneumatico S1 e un secondo sistema pneumatico S2.

Detto primo dispositivo di presa 103 comprende una prima forchetta inferiore 105 fissa e una prima forchetta superiore 106 mobile secondo il terzo asse Z in avvicinamento e allontanamento rispetto a detta prima forchetta inferiore 105 in modo tale da permettere la presa e il rilascio di detta seconda porzione laterale Fb.

Analogamente, detto secondo dispositivo di presa 104 comprende una seconda forchetta inferiore 107 fissa e una seconda forchetta superiore 108 mobile secondo il terzo asse Z in avvicinamento e allontanamento rispetto a detta seconda forchetta inferiore 107 in modo tale da permettere la presa e il rilascio di detta prima porzione laterale Fa di detta fodera F.

Detti primo gruppo operativo 101 e secondo gruppo operativo 102 comprendono, rispettivamente, una prima coppia 109 di perni 109a, 109b e una seconda 110 coppia di perni 110a, 110b per inserirsi nella apertura A della fodera F e allargarla secondo il primo asse X e il terzo asse Z.

I perni 109a, 109b di detta prima coppia 109 sono mobili, tramite un sistema pignone-cremagliera S4, specularmente in allontanamento e avvicinamento tra loro lungo il terzo asse Z e sono mobili anche lungo il secondo asse Y indipendentemente da detto primo dispositivo di presa 103.

Analogamente, anche i perni 110a, 110b di detta seconda coppia 110 sono mobili, tramite un sistema pignone-cremagliera S5, specularmente in allontanamento e avvicinamento tra loro lungo il terzo asse Z e sono mobili anche lungo il secondo asse Y indipendentemente da detto secondo dispositivo di presa 104.

Facendo ora riferimento alle figure 6-8, detto impianto 1 comprende anche una unità di riempimento 300.

L’unità di riempimento 300 comprende una soffiante centrifuga 301 fissata, inferiormente, ad un basamento 302 mobile, tramite guide, secondo l’asse Y.

La soffiante centrifuga 301 prevede un corpo principale cavo ovvero una cassa 302’ nella quale è definita una camera interna 302” dove è alloggiata una girante 303’.

La suddetta girante 303’ è azionabile mediante un motore elettrico atto a porre la girante 303’ in rotazione su se stessa nella relativa camera interna 302”.

Secondo altre varianti della presente invenzione, possono essere previsti, in alternativa al suddetto sistema, mezzi diversi per l’azionamento della girante 303’.

Detta camera interna 302” è in comunicazione, tramite tubi o condotti collegati assialmente ad essa, con uno o più silos per contenere il materiale sfuso per il riempimento delle fodere F.

Sopra alla cassa 302’ è inoltre previsto un tubo di espulsione 303 in cui è definita una apertura 304 per l’espulsione del materiale sfuso.

Il tubo di espulsione 303 è collegato a detta camera interna 302” della cassa 302’ per il tramite di un tubo intermedio 305, obliquo, diretto verso tale apertura 304, che si innesta tangenzialmente alla cassa 302’.

Nel tubo di espulsione 303 è presente uno spintore, ovvero uno stantuffo 306 disposto in corrispondenza dell’apertura del tubo di espulsione 303 opposta alla suddetta apertura 304 e mobile, tramite un sistema pneumatico, all’interno del tubo di espulsione 303 tra una posizione arretrata (vedi figura 6), in cui è consentito il passaggio del materiale sfuso dal tubo intermedio 305 al tubo di espulsione 303 fino all’apertura 304, e una posizione avanzata (vedi figura 7), nella quale lo spintore 306 sporge fuori dall’apertura 304 per spingere il materiale sfuso all’interno della fodera F.

Sul tubo di espulsione 303, in corrispondenza dell’apertura 304, è montata una maschera 307 quale organo di interfaccia con la prima unità di trasporto 100.

La maschera 307 presenta una forma sostanzialmente quadrata con quattro cavità angolari 308 formate, rispettivamente, in corrispondenza dei quattro angoli della maschera 307.

Secondo ulteriori varianti della presente invenzione, la suddetta maschera può assumere anche forme diverse da quella quadrata, ad esempio la forma di un rettangolo o di un altro poligono.

Nella mezzeria dei due lati esterni verticali della maschera 307 sono ricavate, rispettivamente, una prima scanalatura 309 e una seconda scanalatura, non mostrata in figura, dove sono rispettivamente previsti un primo sportello o finestra 310 e un secondo sportello o finestra 311 girevoli, attorno a rispettivi assi di rotazione paralleli al terzo asse Z, tra una rispettiva posizione di chiusura, in cui lo sportello 310 chiude la relativa scanalatura sul lato frontale, ovvero sul medesimo lato in cui è prevista l’apertura 304 del tubo di espulsione 303, e una posizione di apertura in cui lo sportello 310 è diretto sostanzialmente parallelamente a detto tubo di espulsione 303.

Il primo sportello 310 e il secondo sportello 311 sono entrambi sottoposti all’azione elastica di una rispettiva molla che agisce su di essi in modo tale da spingerli costantemente nella relativa posizione di chiusura.

La maschera 307 è anche amovibile, ovvero smontabile dal tubo di espulsione 303 per consentire l’intercambiabilità della maschera stessa.

Facendo riferimento ora alla figura 9, l’impianto 1 comprende una prima unità di bloccaggio 200 per serrare la fodera F a detto tubo di espulsione 303.

Detta prima unità di bloccaggio 200 è montata su detto telaio di supporto B frontalmente a detta unità di riempimento 300 e comprende un gruppo superiore 201 e un gruppo inferiore 202.

Il gruppo superiore 201 comprende una ganascia superiore 203 mobile, tramite un sistema pneumatico o elettrico, lungo il terzo asse Z atta al bloccaggio di detto primo lembo F1 della fodera F sulla faccia superiore della maschera 307 della unità di riempimento 300.

Detto gruppo superiore 201 comprende anche un dispositivo di presa superiore 204 mobile lungo il terzo asse Z, tramite un sistema pneumatico o elettrico, in modo indipendente rispetto a detta ganascia superiore 203.

Detto dispositivo di presa superiore 204 comprende, in particolare, una prima forchetta superiore 204a e una seconda forchetta superiore 204b distanziate tra loro lungo il primo asse X ai lati opposti della ganascia superiore 203.

Detto dispositivo di presa superiore 204 comprende anche una coppia di piastre superiore 204c, 204d conformate in modo tale da coprire le due cavità superiori delle quattro cavità angolari 308 della maschera 307 quando detto dispositivo di presa superiore 204 giunge a fine corsa inferiore lungo detto terzo asse Z.

Analogamente, detto gruppo inferiore 202 comprende una ganascia inferiore 205 mobile, tramite un sistema pneumatico o elettrico, lungo il terzo asse Z, atta al bloccaggio di detto secondo lembo F2 della fodera F sulla faccia inferiore della maschera 307 della unità di riempimento 300.

Detto gruppo inferiore 202 comprende anche un dispositivo di presa inferiore 206 mobile lungo il terzo asse Z, tramite un sistema pneumatico o elettrico, in modo indipendente rispetto a detta ganascia inferiore 202.

Detto dispositivo di presa inferiore 206 comprende, in particolare, una prima forchetta inferiore 206a e una seconda forchetta inferiore 206b disposte affacciate, rispettivamente, a detta prima forchetta superiore 204a e a detta seconda forchetta superiore 204b in modo tale da consentire, congiuntamente, la presa di dette prima porzione laterale Fa e seconda porzione laterale Fb di detta fodera F durante l’operazione di riempimento di quest’ultima.

Detto dispositivo di presa inferiore 206 comprende anche una coppia di piastre inferiore 206c, 206d conformate in modo tale da coprire le due cavità inferiori delle quattro cavità angolari 308 della maschera 307 quando detto dispositivo di presa inferiore 206 giunge a fine corsa superiore lungo detto terzo asse Z.

Con riferimento alla figura 10, detto impianto 1 comprende un sistema 400 di ottimizzazione del riempimento delle fodere F.

Detto sistema 400 comprende una rulliera 401, comprendente una pluralità di rulli folli e complanari, montata sul telaio di supporto B sopra al nastro trasportatore N per comprimere verticalmente la fodera F durante il relativo riempimento, per evitare la bombatura del cuscino, ovvero della fodera F riempita, diminuendo la pressione del materiale sfuso sulla fodera F stessa, e per impedire al materiale di riempimento di fuoriuscire dall’unità di riempimento 300.

Detto sistema 400 di ottimizzazione del riempimento delle fodere F comprende, inoltre, una paratia superiore 402 mobile lungo il terzo asse Z ed una paratia inferiore 403 fissa, entrambe montate sul telaio di supporto B l’una sopra l’altra tra il nastro trasportatore N e la rulliera 401.

Dette paratia inferiore 403 e paratia superiore 402 sono mobili da una posizione di riposo, in cui sono disposte ad una determinata prima distanza tra loro, ad una posizione operativa, in cui sono disposte ad una seconda distanza inferiore rispetto a detta prima distanza, in modo tale da inibire il riempimento di una predeterminata porzione di detta fodera F in cui è definito detto lato, in uso.

In detta paratia superiore 402 è ricavata una apertura superiore 402a, in corrispondenza della quale è montata una saracinesca superiore 402b mobile secondo il terzo asse Z in modo da aprire o chiudere detta apertura superiore 402a.

Analogamente, in detta paratia inferiore 403 è ricavata una apertura inferiore 403a, in corrispondenza della quale è montata una saracinesca inferiore 403b mobile secondo il terzo asse Z in modo da aprire o chiudere detta apertura inferiore 403a.

Dette apertura superiore 402a e apertura inferiore 403a sono tra loro contrapposte.

Detto sistema 400 di ottimizzazione del riempimento delle fodere F comprende anche una pluralità di coppie di elementi a rastrello 404 montate sul telaio di supporto B in modo da attraversare le zone vuote presenti tra le cinghie N1, N2, …, Nn del nastro trasportatore N e disposte, affacciate tra loro, ad una distanza sostanzialmente uguale alla larghezza della fodera F.

Ciascuna coppia di detta pluralità di coppie di elementi a rastrello 404 è mobile lungo il terzo asse Z da una posizione inferiore rispetto a detto nastro trasportatore N ad una posizione superiore in cui emergono da detto nastro trasportatore N.

Ciascuna coppia di detta pluralità di coppie di elementi a rastrello 404 è in grado, inoltre, di oscillare lungo detto secondo asse Y per distribuire uniformemente il materiale sfuso all’interno della fodera F durante il relativo riempimento.

Facendo ora riferimento alla figura 11, detta seconda unità di trasporto 600 è mobile lungo il primo asse X mediante un sistema elettrico o pneumatico S3 e comprende un primo gruppo operativo 601 e un secondo gruppo operativo 602 mobili lungo il terzo asse Z mediante un sistema pneumatico S6, inoltre mobili specularmente tra loro lungo il primo asse X mediante un sistema pneumatico S7 ed infine anche mobili lungo il secondo asse Y mediante rispettivi sistemi pneumatici S8, S9.

Detto primo gruppo operativo 601 comprende un primo dispositivo di presa 603 comprendente un prima forchetta superiore 604 fissa e una prima forchetta inferiore 605 disposta affacciata a detta prima forchetta superiore 604 e mobile lungo il terzo asse Z in avvicinamento e allontanamento rispetto a detta prima forchetta inferiore 605 in modo tale da permettere la presa e il rilascio di detta prima porzione laterale Fa della fodera F.

Come mostrato nelle figure 12b e 12c, detto dispositivo di presa 603 può assumere anche forme differenti da una forchetta.

Detto primo gruppo operativo 601 comprende anche un primo perno 606 mobile lungo detto secondo asse Y tramite un meccanismo articolato o biella 607 e un sistema pneumatico dedicato S10, in modo indipendente da detto primo dispositivo di presa 603.

Analogamente, detto secondo gruppo operativo 602 comprende un secondo dispositivo di presa 608 comprendente un seconda forchetta superiore 609 fissa e una seconda forchetta inferiore 610 disposta affacciata a detta seconda forchetta superiore 609 e mobile lungo il terzo asse Z in avvicinamento e allontanamento rispetto a detta seconda forchetta superiore 609 in modo tale da permettere la presa e il rilascio di detta seconda porzione laterale Fb della fodera F.

Detto secondo gruppo operativo 602 comprende anche un secondo perno 611 mobile lungo detto secondo asse Y tramite un meccanismo articolato o biella 612 e un sistema pneumatico dedicato S11, in modo indipendente da detto secondo dispositivo di presa 608.

Detti primo perno 606 e secondo perno 611 sono atti ad inserirsi nella bocca A della fodera F per realizzare una fessura orizzontale per consentire l’applicazione di una o più etichette E nella fodera F come meglio descritto nel seguito.

Facendo ora riferimento alla figura 12, detti primo dispositivo di presa 103 di detto primo gruppo operativo 101 di detta prima unità di trasporto 100, dispositivo di presa superiore 204 e prima forchetta superiore 204a e seconda forchetta inferiore 206b di detta unità di bloccaggio 200 e primo dispositivo di presa 603 di detto primo gruppo operativo 601 di detta seconda unità di trasporto 600 hanno una forma e dimensioni tra loro complementari, in modo che durante il trasporto della fodera F nell’impianto I, detti dispositivi di presa possano prendere e rilasciare la fodera F con continuità, senza mai lasciare dette prima porzione laterale Fa e seconda porzione laterale Fb di detta fodera F, come sarà descritto in dettaglio in seguito.

Come già descritto in riferimento alle figure 12b e 12c, detto dispositivo di presa 603 può avere una forma diversa da quella a forchetta, purchè permetta la complementarietà con ulteriori elementi di scambio.

Senza uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione, anche gli altri elementi a forchetta sopra descritti possono avere forme differenti purchè assolvano alla funzione del prelievo e serraggio della fodera F.

Facendo ora riferimento alle figure 15 e 16, sul telaio di supporto B è anche prevista una seconda unità di bloccaggio 700 per mantenere fermi il primo Fa e la seconda porzione laterale Fb della fodera F durante l’applicazione di una o più etichette E nella fodera F.

Detta seconda unità di bloccaggio 700 comprende, in particolare, una barra 701 fissata, orizzontalmente, in corrispondenza di una zona sommitale della paratia inferiore 403, sul lato di tale paratia opposto a quello affacciato al nastro trasportatore N.

L’unità di bloccaggio 700 comprende, inoltre, un primo dispositivo di bloccaggio 702 e un secondo dispositivo di bloccaggio 703 montati sul telaio di supporto B sopra a detta barra 701.

Il primo dispositivo di bloccaggio 702 comprende, a sua volta, un supporto fisso 704 fissato al telaio di supporto B e un elemento oblungo 705 articolato ad esso e mobile in rotazione, tramite un sistema pneumatico 706 dedicato, tra una posizione sollevata di riposo e una posizione abbassata in cui preme contro la faccia superiore della barra 701 in una area compresa tra i due rebbi di detta prima forchetta superiore 604.

Analogamente, anche detto secondo dispositivo di bloccaggio 703 comprende un supporto fisso 707, fissato al telaio di supporto B, e un elemento oblungo 708 articolato ad esso e mobile in rotazione, tramite un sistema pneumatico 709 dedicato, tra una posizione sollevata di riposo e una posizione abbassata in cui preme contro la faccia superiore della barra 701 in una area compresa tra i due rebbi della seconda forchetta superiore 609.

Sopra alla barra 701 è previsto, inoltre, un apparato di bloccaggio 800 per bloccare ovvero immobilizzare una porzione della etichetta o etichette E e consentire la cucitura di quest’ultima nella fodera F.

Nello specifico, detto apparato di bloccaggio 800 comprende un organo pressore 801 ad azionamento pneumatico dotato, inferiormente, di una barra orizzontale 802 orientata parallelamente alla suddetta barra 701 e mobile secondo il terzo asse Z tra una posizione sollevata di riposo e una posizione abbassata in cui preme contro la faccia superiore di detta barra 701.

Il suddetto impianto 1 comprende, inoltre, un dispositivo per la generazione di etichette configurato per generare, appunto, etichette da applicare ed attaccare alla fodera F.

Nell’impianto 1 è anche previsto, in posizione inferiore rispetto al suddetto dispositivo per la generazione di etichette, un dispositivo applicatore 500 per applicare, appunto, una o più etichette all’interno della fodera F a seguito del relativo riempimento.

Facendo riferimento alle figure 13 e 14, tale dispositivo applicatore 500 comprende una pinza 501 formata da una prima branca 502 mobile e una seconda branca 503, anch’essa mobile, incernierata alla prima branca 502 tramite un perno 504.

Il dispositivo applicatore 500 comprende un primo sistema pneumatico 505 agente sulla seconda branca 503 e formato da un primo pistone 506 e un primo cilindro 507, e un secondo sistema pneumatico 505’ agente sulla prima branca 502 e formato da un secondo pistone 506’ e un secondo cilindro 507’ al fine di consentire una maggiore apertura della pinza 501.

Secondo una variante della presente invenzione, non mostrata nelle figure accluse, può essere previsto un solo sistema pneumatico, in luogo dei due sistemi pneumatici 505, 505’ sopra indicati, agente su una delle due branche della pinza 501.

Il primo sistema pneumatico 505 e il secondo sistema pneumatico 505’ sono collegati, entrambi, ad un sistema ad aria compressa, non mostrato in figura, per la movimentazione, in estrazione e arretramento, del primo pistone 506 e del secondo pistone 506’.

Il primo pistone 506 e il secondo pistone 506’ sono rispettivamente collegati, in modo girevole, a porzioni di estremità della seconda branca 503 e della prima branca 502 in modo tale da poter muovere in rotazione dette prima branca 502 e seconda branca 503 attorno al perno 504 azionando, singolarmente o congiuntamente, il primo sistema pneumatico 505 e il secondo sistema pneumatico 505’.

Nella prima branca 502 e nella seconda branca 503 sono definiti, rispettivamente, un primo becco o punta 502’ e un secondo becco o punta 503’ per la presa di almeno una etichetta E.

In corrispondenza dell’estremità del primo becco 502’ e del secondo becco 503’ sono rispettivamente fissate, contrapposte tra loro, una prima piastra 508 e una seconda piastra 509 configurate per consentire, congiuntamente, quando la pinza 501 è in posizione di presa, il prelievo di almeno una etichetta dal suddetto dispositivo per la generazione di etichette.

Sui lati della prima piastra 508 e della seconda piastra 509 affacciati tra loro sono formate, rispettivamente, una prima pluralità di scanalature 510 parallele tra loro e una seconda pluralità di scanalature 511 anche queste parallele tra loro.

Il dispositivo applicatore 500 comprende un primo organo a pettine 512 formato da una piastra sagomata con una prima pluralità di rebbi 513 impegnati alla suddetta prima pluralità di scanalature 510, e un secondo organo a pettine 514 formato, anch’esso, da una piastra sagomata dotata di una seconda pluralità di rebbi 515 impegnati a detta seconda pluralità di scanalature 511.

Il dispositivo applicatore 500 comprende, inoltre, un sistema di movimentazione pneumatico 516 per muovere, appunto, la prima pluralità di rebbi 513 e la seconda pluralità di rebbi 515 in avanzamento e arretramento, ovvero tra una rispettiva posizione estratta, in cui dette pluralità di rebbi 513, 515 sporgono dal rispettivo lato frontale 508’, 509’ della prima piastra 508 e della seconda piastra 509, e una posizione arretrata, in cui dette pluralità di rebbi 513, 515 sono sostanzialmente a filo con detto lato frontale 508’, 509’.

In particolare, la prima pluralità di scanalature 510 e la seconda pluralità di scanalature 511 presentano, rispettivamente, una profondità maggiore rispetto allo spessore della prima pluralità di rebbi 513 e della seconda pluralità di rebbi 515, per far sì che quando la pinza 501 prende l’etichetta E, vi sia un minimo gioco tra quest’ultima e dette pluralità di rebbi 513, 515 e che l’etichetta E rimanga, quindi, ferma quando dette pluralità di rebbi 513, 515 si spostano dalla rispettiva posizione arretrata alla rispettiva posizione estratta.

Nell’impianto 1 sopra citato è anche previsto un sistema di movimentazione dedicato per spostare il dispositivo applicatore 500 tra una posizione prospiciente il suddetto dispositivo per la generazione di etichette e una posizione all’interno della apertura A della fodera F per consentire l’applicazione di almeno una etichetta E in detta fodera F.

Nello specifico, il dispositivo applicatore 500 svolge la funzione di prelevare una o più etichette dal dispositivo per la generazione di etichette afferrando una porzione di etichetta o etichette E tra la prima piastra 508 e la seconda piastra 509 con le suddette pluralità di rebbi 513, 515 in posizione arretrata.

Una volta prelevata l’etichetta E, il dispositivo applicatore 500 si sposta di fronte all’apertura A della fodera F mantenuta allargata da detti primo perno 606 e secondo perno 611 in modo tale che sia formata una fessura orizzontale tra il primo lembo F1 e il secondo F2 della fodera F per consentire l’ingresso della pinza 501 nella stessa fodera F.

Prima che la pinza 501 entri nella fodera F attraverso la suddetta fessura orizzontale, il sistema di movimentazione pneumatico 516 dispone lo spostamento della prima pluralità di rebbi 513 e della seconda pluralità di rebbi 515 nelle rispettive posizioni estratte, in modo tale che l’etichetta E sia completamente o comunque quasi totalmente trattenuta, e quindi mantenuta ferma, tra la prima pluralità di rebbi 513 e la seconda pluralità di rebbi 515.

Una volta che l’etichetta E è entrata nella fodera F attraverso la relativa apertura A, lo stesso sistema di movimentazione pneumatico 516 dispone l’arretramento della prima pluralità di rebbi 513 e della seconda pluralità di rebbi 515 fino alle rispettive posizioni arretrate, consentendo alla pinza 501 di posizionare la porzione di etichetta sporgente dalla prima piastra 508 e dalla seconda piastra 509 sulla barra 701 e all’apparato di bloccaggio 800 di disporre l’abbassamento della barra orizzontale 802 fino a bloccare tale porzione di etichetta E e il primo lembo F1 della fodera F tra la barra 701 e la barra orizzontale 802.

Il suddetto impianto 1 comprende anche una unità di cucitura 900 per cucire la bocca A della fodera F e con essa anche la relativa etichetta E precedentemente disposta all’interno della fodera F.

Detta unità di cucitura 900 comprende una cucitrice 901 di tipo noto e un sistema di movimentazione ad essa dedicato per muovere la cucitrice 901 lungo un asse parallelo al primo asse X e passante in prossimità della zona di contatto tra la barra 701 e la barra orizzontale 802.

In particolare, detta cucitrice 901 è prevista sullo stesso lato del telaio di supporto B dove sono previsti anche detto dispositivo applicatore 500, detta prima unità di trasporto 100 e detta seconda unità di trasporto 600, mentre, detta prima unità di bloccaggio 200 è disposta sul lato opposto.

I sistemi preferibilmente pneumatici sopra descritti possono anche avere un azionamento elettrico, senza uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione.

Il sistema di trasporto T sopra descritto, può comprendere anche dette prima unità 200 e/o seconda unità di bloccaggio 700 al fine di ottimizzare i tempi di realizzazione di un cuscino, tuttavia può funzionare anche senza dette prima unità 200 e/o seconda unità di bloccaggio 700.

Inoltre, detto sistema di trasporto T sopra descritto può anche essere installato in impianti di produzione di oggetti imbottiti che non contengano tutte le unità di lavorazione sopra descritte, oppure in impianti in cui le unità di lavorazione sopra descritte siano conformate in modo differente, senza tuttavia uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione.

Inoltre, detto sistema di ottimizzazione del riempimento 400 sopra descritto può anche essere installato in impianti di produzione di oggetti imbottiti che non contengano tutte le unità di lavorazione sopra descritte, oppure in impianti in cui le unità di lavorazione sopra descritte siano conformate in modo differente, senza tuttavia uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione.

Il funzionamento dell’impianto 1 sopra descritto si svolge nel modo seguente.

Quando si intende realizzare un cuscino inserendo del materiale sfuso all’interno di una fodera F avente un lato parzialmente cucito o completamente aperto nel quale cucire anche una etichetta E, si preleva una fodera F dal magazzino M mediante l’unità di prelievo P.

Detta unità di prelievo P preleva, mediante un accoppiamento adesivo, che può essere anche di altra natura, il primo lembo F1 della fodera F, spostando la fodera F da una posizione di stoccaggio ad una predeterminata posizione prospiciente detta prima unità di trasporto 100, in particolare tra dette prima forchetta superiore 106 e prima forchetta inferiore 105 di detto primo dispositivo di presa 103 e tra dette seconda forchetta superiore 108 e seconda forchetta inferiore 107 di detto secondo dispositivo di presa 104.

Dette prima forchetta inferiore 105 e seconda forchetta inferiore 107 traslano secondo il terzo asse Z rispettivamente verso dette prima forchetta superiore 106 e seconda forchetta superiore 108 in modo da prendere rispettivamente detta seconda porzione laterale Fb e detta prima porzione laterale Fa di detta fodera F.

Successivamente, detto primo dispositivo di presa 103 e secondo dispositivo di presa 104 traslano lungo il primo asse X rispettivamente su dette prima guida orizzontale 103’ e seconda guida orizzontale 104’ in avvicinamento reciproco tra loro, in modo da avvicinarsi tra loro per consentire all’apertura A di detta fodera F di aprirsi.

Dette prima coppia di perni 109 e seconda coppia di perni 110 traslano lungo il secondo asse Y indipendentemente da detti primo dispositivo di presa 103 e secondo dispositivo di presa 104, passando da una posizione arretrata ad una posizione avanzata, per inserirsi in detta apertura A.

Contestualmente, detti perno 109a e perno 109b di detta prima coppia di perni 109 si allontanano tra loro muovendosi secondo il terzo asse Z mediante detto sistema pignone-cremagliera S4 e, analogamente, detti perno 110a e perno 110b di detta seconda coppia di perni 110 si allontanano tra loro muovendosi secondo il terzo asse Z mediante detto sistema pignone-cremagliera S5, in modo da portare detti primo lembo F1 e secondo lembo F2 alla massima apertura consentita in modo da rendere l’apertura A sostanzialmente quadrata.

Successivamente, detto sistema pneumatico S fa traslare detta prima unità di trasporto 100 su detto telaio di supporto B lungo il primo asse X verso detta unità di riempimento 300, portando l’apertura A in corrispondenza di detta maschera 307.

Ciascun perno di dette prima coppia di perni 109 e seconda coppia di perni 110 si inserisce nella rispettiva cavità di dette quattro cavità angolari 308 di detta maschera 307 traslando secondo il secondo asse Y.

L’apertura A della fodera F viene calzata sulla maschera 307.

Ciascun perno di dette prima coppia di perni 109 e seconda coppia di perni 110 si disinserisce dalla rispettiva cavità di dette quattro cavità angolari 308 di detta maschera 307 traslando secondo il secondo asse Y, in direzione opposta rispetto alla direzione di inserimento, lasciando aperte dette cavità angolari 308 che vengono successivamente chiuse da detti primo sportello 310 e secondo sportello 311 che si muovono secondo il terzo asse Z in modo pneumatico, in modo che l’apertura A aderisca perfettamente ai lati della maschera 307.

Nel contempo, dette ganascia superiore 203 e ganascia inferiore 205 di detta unità di bloccaggio 200 traslano in avvicinamento tra loro lungo il terzo asse Z.

Inoltre, dette prima forchetta superiore 204a e prima forchetta inferiore 206a traslano lungo il terzo asse Z in avvicinamento tra loro entrando in modo complementare tra i rebbi di dette prima forchetta superiore 106 e prima forchetta inferiore 105 di detto primo dispositivo di presa 103.

Analogamente, dette seconda forchetta superiore 204b e seconda forchetta inferiore 206b traslano lungo il terzo asse Z in avvicinamento tra loro entrando in modo complementare tra i rebbi di dette seconda forchetta superiore 108 e seconda forchetta inferiore 107 di detto secondo dispositivo di presa 104.

L’apertura A della fodera F è quindi ora ben calzata e fissata alla maschera 307 dell’unità di riempimento.

Pertanto, detti primo dispositivo di presa 103 e secondo dispositivo di presa 104 rilasciano la fodera F e tutta detta prima unità di trasporto 100 trasla lungo detto secondo asse Y in allontanamento da detta fodera F e poi lungo il terzo asse Z e nuovamente lungo il primo asse X, riportandosi in corrispondenza dell’unità di prelievo P per prelevare una nuova fodera F.

Ha inizio la fase di riempimento mediante detta unità di riempimento 300 in cui detto materiale sfuso viene soffiato all’interno della fodera fuoriuscendo da detta cassa 302’ e detto tubo di espulsione 303.

Il materiale sfuso viene compresso all’interno della fodera F mediante lo spintore 306.

L’impianto 1 può anche comprendere una unità di riempimento avente caratteristiche differenti da quelle descritte, senza tuttavia uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione.

Durante il riempimento, detto sistema di ottimizzazione del riempimento 400 agisce su detta fodera F.

In particolare, detta paratia superiore 402 trasla lungo il terzo asse Z verso detta paratia inferiore 403, in modo che dette apertura superiore 402a e apertura inferiore 402b definiscano una apertura complessiva di dimensioni corrispondenti a detta maschera 307.

Nel contempo, detta rulliera 401 tiene premuta la fodera F durante il riempimento e dette coppie di elementi a rastrello 404 che sono fuoriusciti da detto nastro N, oscillano lungo il primo asse X per sbattere la fodera F ed omogeneizzare il materiale sfuso all’interno della fodera F.

Terminato il riempimento, dette saracinesca superiore 402b e saracinesca inferiore 403b traslando lungo il terzo asse Z per avvicinarsi ed andare in battuta tra loro in modo da chiudere dette apertura superiore 402a e apertura inferiore 403a.

Detta seconda unità di trasporto 600 interviene quando la fodera A è calzata sulla maschera 307.

In particolare, detta seconda unità di trasporto trasla lungo il primo asse X sotto l’unità di riempimento 300 e si dispone in corrispondenza di questa.

Successivamente si solleva traslando lungo il terzo asse Z, in modo che la maschera 307 e quindi il tubo di espulsione 303 si ritrovi nell’apertura definita da detti primo gruppo operativo 601 e secondo gruppo operativo 602.

Detti primo dispositivo di presa 603, primo perno 606, secondo dispositivo di presa 608 e secondo perno 611 traslano lungo il secondo asse Y avvicinandosi alla fodera F.

I rebbi di detta prima forchetta superiore 604 ed i rebbi di detta prima forchetta inferiore 605 si dispongono, in direzione opposta, tra i rebbi di detta prima forchetta superiore 204a e prima forchetta inferiore 206a.

Analogamente, i rebbi di detta seconda forchetta superiore 609 ed i rebbi di detta seconda forchetta inferiore 610 si dispongono, in direzione opposta, tra i rebbi di detta seconda forchetta superiore 204b e seconda forchetta inferiore 206b.

Detta prima forchetta inferiore 605 trasla lungo il terzo asse Z in avvicinamento verso detta prima forchetta superiore 604 in modo da prendere detta prima porzione laterale Fa di detta fodera F, successivamente detta seconda forchetta inferiore 610 trasla lungo il terzo asse Z in avvicinamento verso detta seconda forchetta superiore 609 in modo da prendere detta seconda porzione laterale Fb di detta fodera F, mentre i dispositivi di presa superiore 204 e di presa inferiore 206 di detta unità di bloccaggio 200 rilasciano la fodera F.

Anche dette ganascia superiore 203 e ganascia inferiore 205 si allontanano spostandosi in allontanamento lungo il terzo asse Z.

Detti primo gruppo operativo 601 e secondo gruppo operativo 602 si allontanano tra loro in modo da far avvicinare detti primo lembo F1 e secondo lembo F2 della fodera F.

Detta unità di riempimento 300 trasla in allontanamento da detta fodera F lungo detto secondo asse Y.

Detta seconda unità di trasporto 600 trasla lungo il primo asse X in corrispondenza di detta seconda unità di bloccaggio 700 che provvede a bloccare, traslando lungo detto terzo asse Z, la fodera F mediante detti elementi oblunghi 705 e 708, che vanno in battuta su detta barra 701, occupando una area rispettivamente compresa tra i due rebbi di detta prima forchetta superiore 604 e i due rebbi di detta seconda forchetta superiore 609, come descritto in precedenza.

A questo punto, il dispositivo applicatore 500, con la prima pluralità di rebbi 513 e la seconda pluralità di rebbi 515 disposte nelle rispettive posizioni arretrate, va a prelevare l’etichetta E generata dal suddetto dispositivo per la generazione di etichette afferrando una porzione di tale etichetta E tra la prima piastra 508 e la seconda piastra 509.

Successivamente, lo stesso dispositivo applicatore 500 va a disporsi di fronte all’apertura A della fodera F tenuta allargata dal primo perno 606 e dal secondo perno 611 della seconda unità di trasporto 600, per entrare poi dentro alla fodera F attraverso la stessa apertura A, con la prima pluralità di rebbi 513 e la seconda pluralità di rebbi 515 disposte nelle rispettive posizioni estratte in modo tale che l’etichetta E sia mantenuta ferma durante l’ingresso nella fodera F.

Una volta che l’etichetta E è all’interno della fodera F, il dispositivo applicatore 500 dispone l’arretramento della prima pluralità di rebbi 513 e della seconda pluralità di rebbi 515 nelle rispettive posizioni arretrate e si posiziona in modo tale da appoggiare sulla barra 701 la porzione di etichetta E sporgente dal lato frontale 508’ della prima piastra 508 e dal lato frontale 509’ della seconda piastra 509 e precedentemente trattenuta tra la prima pluralità di rebbi 513 e la seconda pluralità di rebbi 515 nelle rispettive posizioni estratte.

Viene, poi, comandato l’abbassamento dell’organo pressore 801 fino a che tale porzione sporgente di etichetta E sia schiacciata, e quindi immobilizzata, dalla barra orizzontale 802 contro la barra 701.

Detto dispositivo applicatore 500 e detta seconda unità di trasporto 600 ritornano nella posizione iniziale.

A questo punto, può intervenire l’unità di cucitura 900 che spostandosi lungo il primo asse X, cuce, contemporaneamente, l’etichetta E alla fodera F ed anche il primo lembo F1 e il secondo lembo F2 tra loro, ottenendo quindi un cuscino comprendente una fodera F cucita su un lato sovrapponendo un primo lembo F1, un secondo lembo F2 ed almeno una etichetta E racchiusa tra detti primo lembo F1 e secondo lembo F2.

Come descritto in precedenza, dette prima unità di bloccaggio 200 e seconda unità di bloccaggio 700 vengono impiegate per ottimizzare e velocizzare il funzionamento dell’impianto 1, tuttavia possono anche non essere presenti.

In questo caso, quando detta prima unità di bloccaggio 200 non è presente, detta seconda unità di trasporto 600 interviene quando è ancora attiva detta prima unità di trasporto 100, in modo che detto primo dispositivo di presa 603 di detta seconda unità di trasporto 600 prenda detta prima porzione laterale Fa in una zona interna definita da detto primo dispositivo di presa 103 di detta prima unità di trasporto 100, analogamente avviene per il secondo dispositivo di presa 608 di detta seconda unità di trasporto 600 e detto secondo dispositivo di presa 104 di detta prima unità di trasporto 100.

Mentre, quando non è presente detta seconda unità di bloccaggio 700, detta seconda unità di trasporto 600 rimane attiva sia nella fase di etichettatura che di cucitura.

Come è evidente dalla descrizione sopra riportata, il sistema di ottimizzazione del riempimento 400 di una fodera F all’interno di un impianto di produzione 1 di oggetti imbottiti oggetto della presente invenzione, consente di garantire un riempimento di una fodera omogeneo ed automatizzato.

La presente invenzione è stata descritta a titolo illustrativo, ma non limitativo, secondo le sue forme preferite di realizzazione, ma è da intendersi che variazioni e/o modifiche potranno essere apportate dagli esperti del ramo senza per questo uscire dal relativo ambito di protezione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema (400) di ottimizzazione del riempimento di una fodera (F), del tipo comprendente almeno un lato aperto o parzialmente aperto in modo da definire una apertura (A), per un impianto (1) di produzione di oggetti imbottiti a partire da detta fodera (F), del tipo comprendente almeno una unità di riempimento (300) di detta fodera (F) in cui detta apertura (A) viene posta, in uso, in corrispondenza di detta almeno una unità di riempimento (300), detto sistema (400) essendo caratterizzato dal fatto di comprendere una paratia inferiore (403) ed una paratia superiore (402), disposte in una posizione predeterminata in corrispondenza di detta unità di riempimento (300), e dal fatto che dette paratia inferiore (403) e paratia superiore (402) sono mobili da una posizione di riposo, in cui sono disposte ad una determinata prima distanza tra loro, ad una posizione operativa, in cui sono disposte ad una seconda distanza inferiore rispetto a detta determinata prima distanza in modo da inibire il riempimento, in uso, di una predeterminata porzione di detta fodera (F) in cui è definito detto almeno un lato.
2. 2. Sistema (400) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che dette paratia inferiore (403) e paratia superiore (402) sono sostanzialmente complanari tra loro.
3. 3. Sistema (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta paratia inferiore (403) è fissa, e dal fatto che detta paratia superiore (402) è mobile in avvicinamento ed allontanamento rispetto a detta paratia inferiore (403).
4. 4. Sistema (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta paratia superiore (402) è ricavata una apertura superiore (402a), dal fatto che in detta paratia inferiore (403) è ricavata una apertura inferiore (403a), dette apertura superiore (402a) e apertura inferiore (403a) essendo tra loro contrapposte e delimitando detta apertura (A) di detta fodera (F).
5. 5. Sistema (400) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che in detta paratia superiore (402) è montata una saracinesca superiore (402b), mobile in modo da aprire o chiudere detta apertura superiore (402a), dal fatto che in detta paratia inferiore (403) è montata una saracinesca inferiore (403b) mobile in modo da aprire o chiudere detta apertura inferiore (403a), e dal fatto che dette saracinesca superiore (402b) e saracinesca inferiore (403b) sono mobili in avvicinamento tra loro.
6. 6. Sistema (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una coppia di elementi battenti (404) disposti, affacciati tra loro, ad una distanza sostanzialmente uguale alla larghezza di detta fodera (F), oscillanti in modo da scuotere detta fodera (F) durante il riempimento della stessa.
7. 7. Sistema (400) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta almeno una coppia di elementi battenti (404) è conformata sostanzialmente a rastrello.
8. 8. Sistema (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 6 o 7, caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di coppie di elementi battenti (404).
9. 9. Sistema (400) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere una pluralità di rulli (401) disposta in prossimità di detta paratia superiore (402) atta alla compressione di detta fodera (F) durante il riempimento ed alla traslazione della stessa durante la compressione.
10. 10. Sistema (400) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti rulli di detta pluralità di rulli (401) sono folli e complanari tra loro.