IT201600074471A1

IT201600074471A1 - Macchina e metodo per la produzione di prodotti liquidi e semiliquidi del settore gelateria, pasticceria o ristorazione.

Info

Publication number: IT201600074471A1
Application number: IT102016000074471A
Authority: IT
Inventors: Andrea Cocchi; Roberto Lazzarini
Original assignee: Ali Group Srl Carpigiani
Priority date: 2016-07-15
Filing date: 2016-07-15
Publication date: 2018-01-15
Also published as: JP2018027081A; EP3269252A1; US10588330B2; CN107616291A; JP7224755B2; US20180014552A1; KR20180008348A; CN107616291B; EP3269252B1; KR102543464B1

Description

“MACCHINA E METODO PER LA PRODUZIONE DI PRODOTTI

LIQUIDI E SEMILIQUIDI DEL SETTORE GELATERIA, PASTICCERIA O

RISTORAZIONE”

La presente invenzione ha per oggetto una macchina ed un metodo per la realizzazione di prodotti liquidi e semiliquidi del settore gelateria (gelati, sorbetti, gelati di tipo soft, etc.), pasticceria (creme, cioccolata, etc.) o ristorazione (zuppe, etc.).

Come noto, nel settore in questione, è fortemente sentita l’esigenza di poter realizzare prodotti del tipo gelato in piccole dosi in tempi estremamente brevi, sulla base dell’esigenza del cliente.

Infatti, i clienti soventemente hanno l’esigenza di poter gustare prodotti alimentari realizzati al momento su loro specifiche,

Una esigenza particolarmente sentita da parte dei produttori di macchine è quella di poter disporre di una macchina per la realizzazione di prodotti liquidi e semiliquidi del settore gelateria in quantità estremamente ridotte (monodosi) e che sia particolarmente semplice ed affidabile.

Ancora, una esigenza particolarmente sentita nel settore in questione è quella di poter disporre di una macchina che consenta di ridurre i rischi di contaminazione del prodotto, incrementando la sicurezza alimentare.

Scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina ed un metodo per la realizzazione di prodotti del settore gelateria, in particolare gelato, pasticceria o ristorazione che consentano di soddisfare l’esigenza sopra espressa, in particolare una macchina ed un metodo che consentano di realizzare in modo particolarmente semplice quantità ridotte di prodotti del settore della gelateria, della pasticceria o della ristorazione sulla base delle esigenze espresse sul momento da parte del cliente.

Ancora, scopo dell’invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina ed un metodo per la realizzazione di prodotti liquidi e/o semiliquidi del settore della gelateria, della pasticceria o della ristorazione che consenta di ridurre i rischi di contaminazione del prodotto.

Ulteriore scopo dell'invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina ed un metodo per la realizzazione di prodotti liquidi e/o semiliquidi del settore della gelateria, della pasticceria o della ristorazione che costituisca una valida alternativa ai prodotti di tipo noto.

Ancora un altro scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una macchina ed un metodo per la realizzazione di prodotti liquidi e/o semiliquidi del settore della gelateria, della pasticceria o della ristorazione che consenta di semplificare e/o automatizzare (parzialmente o completamente) l’operazione di produzione di prodotti liquidi o semiliquidi.

In accordo con l’invenzione, tale scopo viene raggiunto da una macchina e da un metodo per la realizzazione di prodotti liquidi e/o semiliquidi del settore della gelateria, della pasticceria o della ristorazione, comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle rivendicazioni annesse.

Tali scopi sono risolti da una macchina per la produzione di prodotti liquidi e/o semiliquidi del settore della gelateria, pasticceria, o ristorazione, comprendente:

- un recipiente di lavorazione definente una camera di lavorazione per realizzare un prodotto di gelateria;

- un agitatore inserito internamente a detta camera di lavorazione;

- un impianto di trattamento termico, provvisto di almeno uno scambiatore di calore associato a detto recipiente di lavorazione per scambiare calore con detto recipiente;

- una unità di alimentazione comprendente un contenitore che contiene un preparato di base per un prodotto di gelateria, pasticceria o ristorazione, ed un dispositivo di iniezione di un fluido aeriforme in pressione, configurato per iniettare il fluido aeriforme all’interno di detto contenitore così da determinare l’espulsione del preparato di base dal contenitore e trasferirlo al recipiente di lavorazione;

- un dispositivo di iniezione di un liquido di diluizione per rilasciare un liquido di diluizione.

Si osservi che, secondo l’invenzione, il contenitore dell’unità di alimentazione può essere un contenitore di tipo usa e getta (monouso), quale ad esempio una capsula, oppure un contenitore di tipo ricaricabile (destinato, pertanto, a meno di operazioni di manutenzione straordinaria, ad essere mantenuto fisso nella macchina).

Le caratteristiche tecniche del trovato, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate, ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- la figura 1 illustra una vista schematica di una macchina oggetto della presente invenzione in accordo con una prima forma di realizzazione; - la figura 2 illustra una vista schematica di una macchina oggetto della presente invenzione in accordo con una seconda forma di realizzazione; - la figura 3 illustra schematicamente alcuni particolari della macchina di cui alla figura 2;

- le figure da 4 a 6 illustrano una vista schematica di una macchina oggetto della presente invenzione in accordo con una terza forma di realizzazione;

- le figure da 7 a 9 illustrano alcuni particolari di un contenitore per il caricamento del prodotto di base del tipo capsula, in differenti configurazioni operative, utilizzabile in ciascuna delle macchine di cui alle precedenti figure da 1 a 6;

- la figura 10 illustra un particolare di una ulteriore variante (di forma) di un contenitore per il caricamento del prodotto di base utilizzabile in ciascuna delle macchine di cui alle precedenti figure da 1 a 6;

- la figura 11 illustra un contenitore per il caricamento del prodotto di base di tipo riutilizzabile che può essere utilizzabile in ciascuna delle macchine di cui alle precedenti figure da 1 a 6.

Conformemente ai disegni allegati, è stata indicata con 1 una macchina per prodotti liquidi e/o semiliquidi del settore della gelateria o pasticceria o della ristorazione.

Si osservi che detta macchina 1 è, preferibilmente, atta a realizzare prodotti di gelateria o pasticceria o ristorazione.

Per prodotti del settore della gelateria o pasticceria o della ristorazione si intendono prodotti quali gelati (soft, artigianale, sorbetti, granite etc.), così come prodotti del tipo creme, cioccolate, oppure zuppe.

Detti prodotti possono essere prodotti del tipo caldo o prodotti del tipo freddo.

Preferibilmente ma non necessariamente, detta macchina 1 è una macchina da gelato, atta a consentire di realizzare gelato (preferibilmente del tipo artigianale).

Nel contesto dell'invenzione, per gelato si intende una preparazione alimentare a base di zuccheri, latte e derivati, panna, ai quali sono aggiunti frutta, prodotti aromatici o altri ingredienti per ottenere gelati e gusti finali diversi.

La macchina 1 comprende:

- un recipiente 3 di lavorazione definente una camera 4 di lavorazione; - un agitatore 5 inserito internamente a detta camera 4 di lavorazione (non illustrato ed indicato in maniera schematica nelle figure illustrate);

- un impianto 13 di trattamento termico (preferibilmente di raffreddamento), provvisto di almeno uno scambiatore 15 di calore associato a detto recipiente 3 di lavorazione per scambiare calore;

- un dispositivo (o unità) 9 di alimentazione comprendente un contenitore 201 contenente un preparato P di base (per la realizzazione di un prodotto del settore gelateria, in particolare gelato).

Si osservi che, preferibilmente, il dispositivo (o unità) 9 di alimentazione comprende un dispositivo 30 di iniezione di un fluido aeriforme in pressione, configurato per iniettare il fluido in pressione all’interno di detto contenitore 201 così da determinare l’espulsione del preparato P di base dal contenitore 201 e trasferirlo al recipiente 3 di lavorazione.

Si osservi che il dispositivo 9 di alimentazione è disposto preferibilmente superiormente al recipiente 3, ovvero superiormente alla camera 4 di lavorazione.

Come verrà meglio chiarito nel seguito, il dispositivo di iniezione di un fluido aeriforme inietta un fluido F in pressione (ad esempio aria) nel contenitore 201 in modo da consentire l’erogazione del prodotto alimentare P contenuto nel contenitore 201.

Il dispositivo 30 di iniezione comprende, preferibilmente, una sorgente di fluido in pressione.

Si osservi che l’espulsione del preparato di base dal contenitore 201 può avvenire anche mediante la gravità; l’iniezione di aria all’interno del contenitore 201 fa si che si coadiuvi il trasferimento del preparato di base presente all’interno del contenitore 201.

Si osservi che per “fluido in pressione” si intende un fluido a pressione superiore a quella atmosferica.

Preferibilmente, detto fluido in pressione è aria.

Preferibilmente, il dispositivo 30 di iniezione comprende una conduttura 31 di accoppiamento (con il contenitore 201) ed un generatore di fluido aeriforme in pressione (preferibilmente un compressore), in connessione di fluido con detta conduttura 31 di collegamento.

Si osservi che preferibilmente il dispositivo 30 di iniezione comprende una valvola, atta a inibire o consentire il flusso di fluido in pressione verso il contenitore 201 attraverso la conduttura 31 di collegamento.

Vantaggiosamente, il fluido in pressione è rilasciato ad una pressione (misurata all’interno del contenitore 201) superiore a 0,12 MPascal; più preferibilmente superiore ad una pressione di 0,15 MPascal; ancora più preferibilmente ad una pressione superiore di 0,2 MPascal.

Si osservi che la figura 1 illustra, schematicamente, una forma di realizzazione della macchina 1 nella sua forma più generica.

Secondo un altro aspetto, la macchina 1 comprende un dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluizione (preferibilmente ma non necessariamente associato al recipiente 3 di lavorazione), per iniettare detto liquido 12 di diluizione e diluire il liquido di base (preferibilmente l’iniezione del liquido di diluzione avviene all’interno del recipiente 3 di lavorazione).

Secondo un altro aspetto, il dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluizione è configurato per rilasciare acqua, ovvero una miscela a base di acqua, così da consentire di diluire il preparato di base contenuto all’interno del contenitore con acqua o con una miscela a base di acqua. Alternativamente, il dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluizione è configurato per rilasciare latte, o una miscela a base di latte, così da consentire di diluire il preparato di base contenuto all’interno del contenitore con latte o con una miscela a base di latte.

Più in generale, il dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluizione è atto a rilasciare un liquido di diluizione o una miscela costituita da più liquidi di tipo differente.

Preferibilmente, il dispositivo 12 di iniezione comprende altresì un serbatoio 16 di contenimento del liquido di diluizione.

Come infatti illustrato nella figura 1 , la macchina 1 comprende un serbatoio 16 di stoccaggio di detto liquido di base, ed un condotto 14 di collegamento del serbatoio 16 di stoccaggio al dispositivo 12 di iniezione.

Ulteriormente, preferibilmente, il dispositivo 12 di iniezione comprende una pompa di trasferimento del liquido di diluizione (non illustrata) dal serbatoio 16 di contenimento al punto di rilascio / diluizione (laddove il liquido di diluizione viene rilasciato per miscelarsi con il preparato di base). Si osservi che il dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluizione è vantaggiosamente e preferibilmente associato alla camera 4 di lavorazione ovvero al recipiente 3.

Più precisamente, il dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluizione rilascia il liquido di diluizione all’interno del recipiente 3.

Ulteriormente, secondo un altro aspetto, il dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluzione può comprendere un condotto di collegamento con una rete idrica (non illustrato).

Secondo questo aspetto, preferibilmente, il dispositivo 12 di iniezione comprende una o più valvole, attivabili e disattivabili per istaurare o inibire il collegamento con la rete idrica.

Secondo tale aspetto, il liquido di diluizione è rilasciato (direttamente) all’interno della camera 4 di lavorazione: pertanto il dispositivo 12 di iniezione è configurato per rilasciare il liquido di diluizione all’interno della camera 4 di lavorazione.

Preferibilmente, la macchina 1 comprende, inoltre, mezzi 6 di erogazione (del prodotto finito), operativamente attivi in corrispondenza della camera 4 di lavorazione per rilasciare all’esterno di detta camera 4 di lavorazione il prodotto (finito).

Con riferimento ai mezzi 6 di erogazione (del prodotto finito), si osservi che gli stessi possono essere ad azionamento manuale o automatico. Si osservi che l’agitatore 5 è atto ad essere azionato in rotazione, per consentire una miscelazione all’interno della camera 4 di lavorazione del prodotto di base (rilasciato all’interno della camera 4 di lavorazione dal contenitore) con il liquido di diluizione.

Preferibilmente, la macchina 1 comprende un attuatore (motorizzazione) per portare in rotazione l’agitatore 5.

Preferibilmente, le dimensioni del recipiente 3 di lavorazione sono tali per cui esso consente di alloggiare al proprio interno una dose di prodotto finito, ad esempio gelato (compresa fra 50gr e 400 gr, più preferibilmente fra 75 gr e 200 gr).

Preferibilmente, detto recipiente 3 ha una conformazione cilindrica.

Preferibilmente, il recipiente 3, di forma cilindrica, ha un asse verticale. Preferibilmente, detto recipiente 3 ha un diametro compreso fra 50 e 100 mm.

Ancora più preferibilmente, detto recipiente 3 ha una lunghezza (assiale) compresa fra 80 mm e 250 mm.

Preferibilmente, detto recipiente 3 ha un volume compreso fra 157000 mm<A>3 e 1962500 mm<A>3.

Si osservi che la macchina 1 è preferibilmente adatta alla lavorazione di una singola dose di prodotto.

Preferibilmente, lo scambiatore 15 di calore è avvolto a serpentina sulle pareti del recipiente 3 cilindrico.

Preferibilmente, il recipiente 3 di lavorazione è dotato di uno sportello di apertura (inferiore), per la pulizia della, e/o l’estrazione del prodotto dalla, camera 4 di lavorazione.

La fase di agitazione e (contemporaneo) trattamento termico (di raffreddamento) è eseguita all’interno di detto recipiente 3 di lavorazione, cosi da trasformare il preparato di base, diluito con il liquido di diluizione, nel prodotto finale (ad esempio del tipo gelato).

Si osservi che tale fase è estremamente rapida (dell’ordine di grandezza dei minuti).

Più in generale si osservi che, durante la fase di agitazione e (contemporaneo) trattamento termico, il preparato P di base (diluito con il liquido di diluizione) viene preferibilmente trattato ad una temperatura compresa fra -15°C e 130°C.

L’unità 10 di controllo ed azionamento, secondo quanto descritto in precedenza, è quindi configurata per regolare l'impianto 13 di trattamento termico (frigorifero) in modo da consentire un trattamento termico (e.g raffreddamento o riscaldamento) della miscela in lavorazione, all’interno del recipiente 3, in un intervallo compreso fra -15°C e 130°C.

Nel caso di un prodotto freddo, ad esempio un prodotto del tipo gelato, si osservi che, preferibilmente, durante la fase di agitazione e (contemporaneo) trattamento termico, il preparato P di base (diluito con il liquido di diluizione) viene preferibilmente trattato termicamente ad una temperatura compresa fra -15°C e -2°C.

Pertanto, in questo caso, i mezzi 13 di trattamento termico (più precisamente mezzi di raffreddamento) sono preferibilmente configurati per raffreddare il preparato P di base (diluito con il liquido di diluizione), all’interno del recipiente 3, ad una temperatura compresa fra -15°C e -2°C, più preferibilmente fra -13°C e -3°C.

L’unità 10 di controllo ed azionamento, secondo quanto descritto in precedenza con riferimento ad un prodotto di tipo freddo, è quindi configurata per regolare l'impianto 13 di trattamento termico (frigorifero) in modo da consentire un raffreddamento della miscela in lavorazione, all’interno del recipiente 3, in un intervallo compreso fra -15°C e -2°C, più preferibilmente fra -13°C e -3°C.

Si osservi che, preferibilmente, i mezzi 13 di trattamento termico comprendono, preferibilmente, un compressore ed un circuito (idraulico) a cui è connesso il compressore, contenente un fluido termovettore.

Preferibilmente, i mezzi 13 di trattamento termico comprendono un impianto frigorifero funzionante secondo un ciclo termodinamico a compressione di vapore.

Preferibilmente, detto impianto frigorifero comprende un compressore. Lo scambiatore 15 di calore associato al recipiente 3 è configurato per consentire uno scambio termico fra il fluido termovettore e il preparato P di base (diluito con il liquido di diluizione) all’interno del recipiente 3.

Si osservi che preferibilmente lo scambiatore 15 di calore associato al recipiente 3 funziona, nel normale uso in raffreddamento, da evaporatore.

Preferibilmente, i mezzi (impianto) 13 di trattamento termico comprendono un ulteriore scambiatore (condensatore), non illustrato.

Preferibilmente, i mezzi 13 di trattamento termico sono configurati per operare secondo un ciclo termodinamico, preferibilmente secondo un ciclo termodinamico a compressione di vapore.

Con riferimento al contenitore 201 , è da rilevare che tale contenitore 201 può contenere uno o più liquidi, o una polvere o un insieme di polveri, o un granulato, o un gel, definenti un preparato di base per il prodotto finito (preferibilmente ma non necessariamente gelato).

Più in generale, si osservi che il contenitore 201 può essere un contenitore amovibile, preferibilmente del tipo mono-uso (quale ad esempio un contenitore del tipo capsula 201 C) oppure un contenitore ricaricabile ovvero riutilizzabile più volte, ad esempio di tipo fisso.

Si osservi che le figure da 7 a 9 illustrano una prima forma di realizzazione di un contenitore del tipo capsula 201 C mentre la figura 10 illustra una seconda forma di realizzazione del contenitore del tipo capsula 201 C (di differente forma, rispetto a quello di cui alle figure da 7 a 9).

Si osservi che il contenitore 201 C di cui alla figura 10 ha pareti laterali inclinate (convergenti verso il fondo).

La capsula 201 C comprende un involucro 202 che include una parete di base 203 e una parete laterale 204 definenti una cavità 205 atta a contenere il preparato alimentare P e un bordo 206 a forma di flangia che si estende dalla parete laterale 204.

La capsula 201 C comprende un ugello 210, attraverso il quale può essere iniettato un fluido in pressione.

Un ugello 210, tramite il quale un fluido F in pressione (ad esempio aria) può essere iniettato nella cavità 205 può essere fissato all’elemento di copertura 208.

L’ugello 210 comprende una prima porzione 213, cava, che è disposta per ricevere i mezzi di iniezione di fluido F e comprende una pluralità di aperture 213a per alimentare il fluido F dai mezzi di iniezione alla cavità 205.

La capsula 201 C comprende inoltre un elemento di copertura 208 fissato al bordo a flangia 206 per chiudere ermeticamente la cavità 205 e un elemento di chiusura 209 fissato in modo parzialmente distaccabile almeno alla parete di base 203 per chiudere ermeticamente l’apertura d’uscita 207.

Si osservi che, nel caso in cui il recipiente 201 sia di tipo ricaricabile, esso è normalmente di tipo indeformabile, ovvero atto a resistere alla pressione di pressurizzazione (normalmente compresa fra 0,15 e 0,4 MPa) senza subire alcuna deformazione.

Si noti che le pareti del contenitore 201 racchiudono un volume interno ovvero cavità 205 di alloggiamento di uno o più prodotti di base definenti il preparato P di base.

Si osservi che, in ogni caso, il recipiente 201 comprende preferibilmente un dispositivo di chiusura/ apertura di una porzione della parete (di fondo). Preferibilmente, detto dispositivo di chiusura è un elemento 210 mobile (verticalmente).

Detto elemento 210 mobile è normalmente disposto internamente al contenitore stesso, più precisamente nella cavità interna 205 di alloggiamento del prodotto P di base.

Si osservi che la movimentazione dell’elemento 210 mobile consente di aprire o chiudere una parete (di fondo) del contenitore 210.

A tal proposito, la macchina 1 è dotata di un attuatore mobile per consentire la movimentazione dell’elemento 210 mobile al fine di aprire il contenitore 201.

Come verrà meglio descritto nel prosieguo, tale elemento mobile 210 può fungere anche da elemento di accoppiamento con il dispositivo 30 di iniezione di fluido, in particolare con la conduttura 31 di detto dispositivo. Pertanto, a tal proposito, tale elemento 210 mobile è dotato di una cavità interna di distribuzione del fluido nella cavità 205 e di una porzione di accoppiamento con la conduttura 31 del dispositivo 30 di iniezione di fluido.

Si osservi che, vantaggiosamente, la macchina 1 consente di produrre, a partire dalla dose contenuta nel contenitore 201 , quantità estremamente ridotte di prodotto finito (e.g. gelato) in tempi estremamente brevi (su specifica e gusto del cliente).

Verrà ora brevemente descritto il funzionamento generale della macchina illustrata nella figura 1 , con particolare riferimento alla lavorazione di una dose di prodotto finito.

Si osservi che il contenitore 201 presente sulla macchina di cui alla figura 1 , come già esposto, può essere un contenitore monouso del tipo capsula 201 C o un contenitore ricaricabile, che risulta essere carico di prodotto di base ai fini della successiva lavorazione e trasformazione nel prodotto finito.

A partire da tale condizione, il dispositivo 30 di iniezione di fluido viene posto in collegamento di fluido con la cavità 205 interna del contenitore 201.

Si osservi che il dispositivo 30 di iniezione, più precisamente la conduttura 31 , può essere permanentemente collegato al contenitore 201 o accoppiabile ad esso (a mezzo di una movimentazione della conduttura 31). Si deve notare infatti che, preventivamente all’attivazione, è opportuno che il dispositivo 30 di iniezione sia in comunicazione di fluido con la cavità interna 205 del contenitore 201.

A questo punto, il dispositivo 30 di iniezione viene attivato così da provocare una pressurizzazione del contenitore 201.

La pressurizzazione del contenitore 201 , ad una pressione superiore a quella già indicata in precedenza (preferibilmente superiore a 0,15 MPa), determina e coadiuva l’espulsione del prodotto di base dal contenitore 201 (che può avvenire anche per effetto della gravità).

Si osservi che, preferibilmente, a questo punto il contenitore 201 di base viene ad essere aperto inferiormente (per effetto della pressione o, alternativamente, per mezzo di una movimentazione meccanica di uno o più elementi).

Preferibilmente, nella citata fase di apertura del contenitore 201 , viene azionato un attuatore (elemento mobile facente parte della macchina 1) che agisce assialmente sull’elemento mobile 210 già descritto in precedenza.

Preferibilmente, detto attuatore è movimentato verticalmente, dall’alto verso il basso, per provocare una apertura del contenitore 210.

Si osservi che, nel caso della capsula 201 C illustrata nelle figure da 7 a 10, l’elemento mobile 210 è costituito dall’ugello 210.

Si osservi altresì che, successivamente o contestualmente all’apertura del contenitore 201 , è prevista una iniezione di aria in pressione per un tempo prestabilito mediante il dispositivo 30 di iniezione; preferibilmente per un tempo compreso fra 1 e 60 secondi (più preferibilmente per un tempo compreso fra 2 e 30 secondi).

Il prodotto di base fuoriesce quindi dal contenitore 201 per effetto del flusso di aria (ed anche della gravità) determinato dal dispositivo 30 di iniezione, così da essere trasferito nel recipiente 3.

In questo modo, il contenitore 210 viene completamente svuotato all’interno del contenitore 3 ovvero camera 4 di lavorazione.

Successivamente il dispositivo 30 di iniezione di aria può essere attivato per una eventuale iniezione di aria per la pulizia del contenitore 201 ; in particolare se tale contenitore 201 è del tipo ricaricabile ovvero riutilizzabile più volte.

A questo punto, nel contenitore 3, la miscela di base viene diluita con il liquido di diluzione, e viene attivato l'impianto 13 di trattamento termico e l’agitatore 5 per eseguire una miscelazione e trattamento termico del prodotto, così da realizzare il prodotto finito.

Si osservi che, secondo tale macchina 1 , può essere prevista anche una camera di miscelazione (non illustrata) interposta fra il contenitore 201 e il recipiente 3: all’interno di detta camera di miscelazione può avvenire la miscelazione del prodotto di base rilasciato dal contenitore 201 con il liquido di diluzione, prima dell'immissione del prodotto di base miscelato nel recipiente 3.

Con riferimento ad un contenitore 201 dotato di un elemento mobile 210, in particolare la capsula 201 C descritta in precedenza la quale è dotata deN’ugello, si osserva quanto segue in merito all’espulsione del prodotto di base dal contenitore 201.

Il dispositivo 30 di iniezione (ovvero il dispositivo di iniezione) viene accoppiato alla prima porzione 213 deN’ugello 210 attraverso una prima estremità 211 deN’ugello 210.

L’ugello 210 può comprendere inoltre una seconda porzione 214 che include una seconda estremità 212, si estende attraverso l’apertura d’uscita 207 e comprende un primo tratto tubolare 214a a sezione costante, ed un secondo tratto 214b sagomato rispetto al primo tratto 214a e terminante con una flangia esterna 215 che circonda perifericamente la seconda estremità 212 e chiude l’apertura di uscita 207 quando la capsula 201 C è in una prima configurazione K (tale configurazione è illustrata ad esempio nella fig. 4).

La flangia esterna 215 deN’ugello 210 è configurata per spingere l’elemento di chiusura 209 verso l’esterno per aprire la capsula 201 C, quando viene immesso fluido in pressione nella capsula 201 C.

Il secondo tratto 214b deN’ugello 210 è configurato per proiettarsi oltre la parete di base 203 della capsula 201 C quando viene immesso fluido in pressione nella capsula 201 C (attraverso l’ugello 210).

Inoltre, preferibilmente, il secondo tratto 214b deN’ugello 210 è sagomato di forma divergente in modo da guidare verso l’esterno il preparato alimentare P che fuoriesce dall’apertura di uscita 207 spinto dal fluido F in pressione.

Con riferimento alla figura 11 , è qui illustrato un contenitore 201 di tipo riutilizzabile che verrà meglio descritto in dettaglio.

Detto contenitore comprende l’elemento mobile 210, il quale consente di aprire e chiudere l’apertura 207 sul fondo del contenitore.

Si osservi che tale elemento mobile 210 è provvisto di una cavità superiore, atta ad accoppiarsi con la conduttura 31 del dispositivo 30 di iniezione. Tale contenitore 210 è altresì atto ad essere ricaricato, attraverso il condotto indicato con 224.

Se il prodotto P è un prodotto in polvere, il fluido F è preferibilmente aria compressa che si mescola al prodotto P mentre questo viene inviato al recipiente 3 (camera 4) in modo da agevolare la preparazione del prodotto finito.

Secondo un altro aspetto, l’unità 9 di alimentazione comprende, opzionalmente, un dispositivo di schiacciamento della capsula 201 C configurato per consentire la compressione della capsula 201 C così da deformare pareti 204 laterali della capsula 201 C.

II dispositivo di schiacciamento capsula può comprendere almeno un elemento di riscontro di una parete superiore 208 di detta capsula 201 C.

Preferibilmente l’elemento di riscontro è mobile fra una posizione allontanata rispetto a detta capsula 201 C ed una posizione di riscontro e compressione di detta parete superiore 208 della capsula.

Si osservi che il dispositivo di schiacciamento della capsula 201 C consente di schiacciare la capsula 201 C successivamente al trasferimento del prodotto P di base contenuto al suo interno nel recipiente 3.

La finalità del dispositivo di schiacciamento è essenzialmente quella di consentire di ridurre il volume della capsula 201 C dopo l’estrazione del prodotto di base per consentirne lo smaltimento.

Con riferimento ai vantaggi del trovato, è da evidenziare che la macchina 1 evita la manipolazione del prodotto alimentare e quindi riduce sostanzialmente al minimo il rischio di contaminazione.

In questo modo, è garantita una qualità del prodotto alimentare particolarmente elevata.

Inoltre, la macchina secondo la presente invenzione può essere pulita in modo particolarmente semplice e veloce (mediante una procedura di “cleaning-in-place”).

Inoltre, la macchina 1 oggetto dell’invenzione ha ingombri particolarmente ridotti e consente quindi di ottimizzare gli spazi all’interno degli esercizi commerciali.

Fra i vantaggi della macchina 1 oggetto dell’invenzione evidenziamo altresì il ridotto impatto ambientale ed una ridotta manutenzione.

Secondo un altro aspetto relativo a tutte le forme di realizzazione della macchina 1 , la macchina comprende un riscaldatore del liquido di diluzione ad una temperatura compresa fra 65°C e 95°C ed il dispositivo 12 di iniezione di un liquido di diluizione è configurato per rilasciare un liquido di diluizione ad una temperatura compresa fra 65°C e 95°C.

Verrà ora descritta una ulteriore forma di realizzazione della macchina 1 , illustrata nello specifico nelle figure 2 e 3, con riferimento ad un generico contenitore 201 (tale contenitore 201 è un contenitore ricaricabile).

Secondo tale forma di realizzazione, l’unità 9 di alimentazione comprende una pluralità di recipienti (220A, 220B, 220C, 220D, 220E) di contenimento di prodotti di base, disposti superiormente al contenitore 201 ed un condotto 221 di collegamento di detti recipienti (220A, 220B, 220C, 220D, 220E) di contenimento con detto contenitore 201.

Si osservi che detto condotto 221 di collegamento comprende una tramoggia avente una pluralità di canali di ingresso (222A, 222B, 222C, 222D, 222E), connessi in uso a detti recipienti (220A, 220B, 220C, 220D, 220E) di contenimento ed una uscita 224 connessa in uso a detto contenitore 201.

Si osservi che la tramoggia consente di riempire il contenitore 201.

Detta tramoggia è descritta nella domanda di brevetto italiana n.

102014902258468, a nome della Richiedente, che si intende qui incorporata per riferimento per quanto riguarda le caratteristiche tecniche della tramoggia, dei contenitori di alimentazione, della camera di miscelazione e della camera di lavorazione.

Nell’uso, pertanto, il contenitore 201 viene riempito con una combinazione di materiale di base proveniente da uno o più dei recipienti (220A, 220B, 220C, 220D, 220E) di contenimento di prodotti di base.

Si osservi che il contenitore 201 è preferibilmente un contenitore di tipo ricaricabile; tuttavia non è esclusa la possibilità di utilizzare come contenitore 201 una capsula 201 C.

Si osservi che la macchina può comprendere una pluralità di valvole (non illustrate), ciascuna valvola associata ad uno dei recipienti (220A, 220B, 220C, 220D, 220E) di contenimento oppure ad uno dei canali di ingresso (222A, 222B, 222C, 222D, 222E) del condotto 221 di collegamento, per consentire o inibire il rilascio del prodotto di base dal relativo recipiente (220A, 220B, 220C, 220D, 220E).

L’apertura o la chiusura di una di dette valvole determina il trasferimento del prodotto di base da un recipiente (220A, 220B, 220C, 220D, 220E) di contenimento al contenitore 201 , attraverso il condotto 221 di collegamento.

Secondo un aspetto, è prevista una valvola 225 interposta fra detto contenitore 201 e il recipiente 3, apribile per consentire l’alimentazione di prodotti di base al recipiente 3.

Detta valvola 225 può essere solidalmente associata al recipiente 201 (come nel caso deN’ugello 210 della capsula 201 C il quale definisce detta valvola 225) oppure essere esterna al recipiente 201.

Preferibilmente, detta valvola 225 è apribile/chiudibile per mezzo di un attuato re.

Con riferimento all’espulsione del prodotto di base dal contenitore 201 verso la camera 4 di lavorazione, si rimanda a quanto descritto in precedenza in merito alla macchina 1 illustrata nella figura 1.

Verrà ora brevemente descritto il funzionamento della macchina illustrata nelle annesse figure da 4 a 6.

Tale macchina 1 è particolarmente adatta alla produzione di prodotto finito a partire da un contenitore 201 nella forma di una capsula 201 C.

La macchina comprende una unità di caricamento della capsula 201 C. Preferibilmente l’unità di caricamento comprende un cassetto 101.

L’unità 9 di alimentazione comprende una sede 112 di caricamento della capsula 201 C ed un gruppo 106 di erogazione.

Per erogare il prodotto alimentare P contenuto nella capsula 201 C e inviarlo al recipiente 3 (ad esempio al dispositivo mantecatore), la capsula 201 C viene inserita nella sede 112 del cassetto 101 e il cassetto 101 viene inserito a sua volta in un vano 109 facente parte della macchina 1. Dopo aver inserito il cassetto 101 con la capsula 201 C nel vano 109, viene azionato un attuatore 107 per far scendere verso il basso un gruppo di erogazione 106 fino a che il dispositivo 30 di iniezione perfora l’elemento di copertura 208 ed è ricevuto nella prima porzione 213 deN’ugello 210.

Il gruppo di erogazione 106 è fissato a un elemento di supporto 105 accoppiato a scorrimento sulle colonne 103.

Il gruppo di erogazione 106 è connesso a un albero filettato 108 che è azionato da un attuatore 107 a ruotare e scorrere in direzione parallela alle colonne 103, cioè in direzione verticale, in modo da spostare verso il basso, o verso l’alto, il gruppo di erogazione 106 lungo le colonne 103 insieme all’elemento di supporto 105.

In altre parole, secondo una possibile forma di attuazione, il gruppo di erogazione 106 è movimentato a mezzo di un meccanismo ovvero dispositivo del tipo vite - madrevite.

Preferibilmente, il gruppo 106 di erogazione supporta detto dispositivo 30 di distribuzione di un fluido in pressione (mobilmente fra la posizione allontanata e la posizione di riscontro e compressione).

Il dispositivo 30 di iniezione viene, a questo punto, attivato per pressurizzare la capsula 201 C (preferibilmente ad una pressione superiore a 0.15 MPa).

Preferibilmente, successivamente, l’ugello 210 viene movimentato, rispetto alla parete di base della capsula 201 C, dall’alto verso il basso.

Pertanto, in questa fase il gruppo di erogazione 106 (l’intero gruppo o gli elementi del gruppo 106 che sostengono una conduttura 31 di collegamento con l’ugello 210) viene movimentato dall’alto verso il basso, così da spostare verticalmente l’ugello 210 della capsula 201 C.

La capsula 201 C viene quindi ad aprirsi in corrispondenza dell’apertura 207.

Si osservi che, a seguito dell’apertura della capsula 201 C, viene rilasciato il prodotto di base verso il recipiente 3.

Si osservi che, a questo punto, l’iniezione di fluido in pressione determina e coadiuva una ulteriore (completa) fuoriuscita del prodotto P di base (attraverso l’apertura 207 della capsula 201 C).

Si noti che l’iniezione di fluido in pressione avviene per un preferito intervallo temporale, compreso fra 1 e 20 secondi; più preferibilmente per un intervallo temporale compreso fra 2 e 10 secondi.

Si osservi che il dispositivo 30 di iniezione si accoppia con l’ugello 210, così da consentire l’immissione di fluido in pressione direttamente all’interno dell’ugello 210.

Si osservi che il dispositivo 30 di iniezione di fluido in pressione perfora, preferibilmente, la parete superiore della capsula 201 C per accoppiarsi con l”ugello 210 all’interno della capsula 201 C.

E’ da evidenziare che la conduttura 31 di accoppiamento risulta accoppiata con l’ugello 210 durante l’iniezione di fluido in pressione nella capsula 201 C.

Si osservi che il fluido in pressione fuoriesce attraverso fori o aperture 213a previsti nell’ugello 210.

L’ugello 210 fuoriesce, preferibilmente ma non necessariamente, dalla parete di base 203 di una quantità limitata e tra la parete di base 203 e la seconda porzione 214 dell’ugello 210 si forma un’apertura anulare 216, attraverso la quale il preparato alimentare P può cominciare a fuoriuscire dalla capsula 201 C.

Alternativamente, l'ugello 210 non fuoriesce dalla capsula 201 C e, inferiormente, una porzione della parete di base viene a distaccarsi per definire la citata apertura 207.

Si osservi che in tale macchina 1 può essere attuata la compressione della capsula 201 C con la finalità di consentire la riduzione di volume della capsula 201 C al fine del successivo smaltimento.

In questo modo il volume dell'involucro 202 si riduce, come mostrato nella figura 9, in quanto la capsula 201 C passa ad una configurazione E finale di compressione, in cui la capsula 201 C ha volume minimo.

Tale aspetto è opzionale.

La parete laterale 204, durante lo schiacciamento, viene compressa; in questo modo il volume dell’involucro 202 viene ridotto.

Quando l’erogazione del prodotto P è terminata, il gruppo di erogazione 106 risale, riportandosi nella posizione iniziale, in modo che il cassetto 101 possa essere estratto dal vano 109 e la capsula 201 C utilizzata possa essere tolta dal cassetto, semplicemente ribaltando quest’ultimo.

Secondo un altro aspetto, resta altresì definito un metodo di realizzazione di un prodotto alimentare del settore della gelateria o della ristorazione in dosi (preferibilmente un metodo di realizzazione di gelato).

Il metodo comprende le seguenti fasi:

- predisporre un recipiente 3 di lavorazione ed associare a detto recipiente 3 di lavorazione un agitatore 5 inserito internamente a detto recipiente 3 di lavorazione con possibilità di rotazione;

- predisporre un impianto 13 di trattamento termico, provvisto di almeno uno scambiatore 15 di calore ed associare detto scambiatore 15 di calore a detto recipiente 3 di lavorazione per scambiare calore con detto recipiente 3 così da raffreddare detto recipiente 3 di lavorazione;

- predisporre un contenitore 201 di contenimento di un preparato P di base;

- predisporre una apertura 207 di detto contenitore 201 ;

- iniettare un fluido aeriforme in pressione all’interno della cavità 205 del contenitore 201 per consentire la fuoriuscita del preparato P di base attraverso l’apertura 207 e trasferire detto preparato P all’interno del recipiente 3 (mediante la spinta esercitata da detto fluido aeriforme);

- diluire il preparato P di base (con un liquido di diluzione);

- sottoporre a miscelamento detto preparato P di base e detto liquido di diluizione, per mezzo dell’agitatore 5, e contemporaneamente sottoporre a trattamento termico detto preparato P di base e detto liquido di diluizione.

Preferibilmente, la fase di contemporaneamente sottoporre a trattamento termico detto preparato P di base e detto liquido di diluizione comprende la fase di sottoporre a trattamento termico ad una temperatura compresa fra -15°C e 130°C detto preparato P di base e detto liquido di diluizione in miscelazione.

Secondo un aspetto, la fase di contemporaneamente sottoporre a trattamento termico detto preparato P di base e detto liquido di diluizione comprende la fase di sottoporre a raffreddamento ad una temperatura compresa fra -15°C e 0°C detto preparato P di base e detto liquido di diluizione in miscelazione (preferibilmente per realizzare una dose di prodotto del tipo gelato o più in generale un prodotto del tipo freddo).

Secondo un altro aspetto, la fase di contemporaneamente sottoporre a trattamento termico detto preparato P di base e detto liquido di diluizione comprende la fase di sottoporre a riscaldamento ad una temperatura compresa fra 40°C e 130°C detto preparato P di base e detto liquido di diluizione in miscelazione (preferibilmente per realizzare un prodotto della ristorazione o più in generale un prodotto del tipo caldo).

Si osservi che, secondo un altro aspetto, il liquido di diluzione può essere immesso ad una temperatura compresa fra 65°C e 95°C; in questo modo è possibile vantaggiosamente igienizzare il preparato di base (ovvero sanitizzare, e/o pastorizzare e/o sterilizzare).

Si osservi che, secondo la descrizione, il preparato P di base viene quindi trasferito, assieme al fluido in pressione e per mezzo dello stesso fluido in pressione all’interno del recipiente 3 ovvero camera 4 di lavorazione (preferibilmente direttamente, ovvero senza che sia previsto il transito attraverso condutture intermedie).

Preferibilmente, il fluido in pressione è un gas (ancora più preferibilmente aria).

Si osservi che, vantaggiosamente, il trasferimento del preparato P di base assieme al fluido in pressione e per mezzo dello stesso fluido in pressione (preferibilmente in polvere) dal contenitore 201 al recipiente 3 ha notevoli vantaggi, in termini di pulizia, sicurezza alimentare e manutenibilità della macchina stessa.

Il contenitore può essere inoltre interamente svuotato con facilità per mezzo del fluido in pressione, senza che permangano residui di prodotto P di base al suo interno (ciò si evidenzia maggiormente se il prodotto P di base è polvere).

Si osservi che, preferibilmente, secondo un altro aspetto della descrizione, il metodo comprende una fase di deformare, per compressione, le pareti laterali 204 della capsula 201 C per provocare uno schiacciamento della capsula 201 C stessa.

Preferibilmente, la fase di deformare, per compressione, le pareti laterali 204 della capsula 201 C per provocare uno schiacciamento della capsula 201 C stessa viene eseguita successivamente alla fase di iniettare un fluido aeriforme in pressione all’interno della cavità 205 della capsula 201 C (preferibilmente al termine).

Preferibilmente, l’alimentazione del fluido F in pressione consente di aprire il contenitore 201 , in particolare consente di aprire l’apertura 207 da cui fuoriesce il preparato P di base.

Secondo ancora un altro aspetto, la fase di iniettare un fluido in pressione all’interno della cavità 205 del contenitore 201 comprende una fase di iniettare aria in pressione all’interno della cavità 205 della capsula 201 C.

Secondo ancora un altro aspetto, la fase di predisporre una capsula 201 C comprende una fase di realizzare una apertura 207 inferiore sulla parete 203 di base e di inserire scorrevolmente all’interno di detta apertura 207 un ugello 210.

L’ugello 210 è dotato della prima porzione 213 superiore cava comunicante con la cavità 205 della capsula mediante la pluralità di aperture 213a.

Secondo questo aspetto, la fase di iniettare un fluido in pressione all’interno della cavità 205 della capsula 201 C comprende una fase di iniettare fluido in pressione all’interno della cavità 205 della capsula 210 attraverso detti fori ovvero aperture 213a.

Si osservi che, più in generale, l’ugello 210 è mobile fra una prima posizione ed una seconda posizione.

Secondo un altro aspetto, la fase di predisporre una apertura 207 di detta capsula 201 C comprende una fase di predisporre una apertura 207 di detta capsula 201 C in corrispondenza della parete 203 di base della capsula 201 C.

Secondo un altro aspetto, in particolare se detto contenitore 201 è del tipo ricaricabile, successivamente alla fase di trasferire detto preparato P all’interno del recipiente 3 è prevista una fase di iniezione di aria di pulizia nel contenitore 201.

Si osservi che, secondo la forma di realizzazione della macchina illustrata nelle figure 7 ed 8, il metodo prevede una fase di caricamento del contenitore 201 mediante una caduta, per gravità, del prodotto di base dai recipienti (220A, 220B, 220C, 220D, 220E).

Successivamente, preferibilmente, il contenitore 201 viene chiuso, così da mantenere in condizioni termiche di sigillatura il prodotto di base al suo interno.

Si osservi che, a questo punto, è previsto di aprire inferiormente il contenitore 201.

Preferibilmente, al fine di consentire l’apertura del contenitore 201 , viene movimentato un elemento di riscontro lungo una prestabilita direzione (verticale).

Se detto contenitore 201 è dotato di un elemento di chiusura (come nell’esempio illustrato nelle figure da 4 a 6), quale ad esempio l’ugello 210, l’elemento di riscontro determina la movimentazione deN’ugello 210, per consentire l’apertura del contenitore 201.

Preferibilmente la fase di iniezione di un fluido in pressione prevede di iniettare un fluido in pressione ad una pressione superiore a 0.15 Mpa.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la produzione di prodotti liquidi e/o semiliquidi del settore della gelateria, pasticceria, o ristorazione, caratterizzata dal fatto di comprendere: - un recipiente (3) di lavorazione definente una camera (4) di lavorazione per realizzare un prodotto liquido e/o semiliquido di gelateria, pasticceria, o ristorazione; - un agitatore (5) inserito internamente a detta camera (4) di lavorazione; - un impianto (13) di trattamento termico, provvisto di almeno uno scambiatore (15) di calore associato a detto recipiente (3) di lavorazione per scambiare calore con detto recipiente (3); - una unità (9) di alimentazione comprendente un contenitore (201) che contiene un preparato (P) di base per un prodotto di gelateria, pasticceria o ristorazione, ed un dispositivo (30) di iniezione di un fluido aeriforme in pressione, configurato per iniettare il fluido aeriforme all’interno di detto contenitore (201) così da determinare l’espulsione del preparato (P) di base dal contenitore (201) e trasferirlo al recipiente (3) di lavorazione; - un dispositivo (12) di iniezione di un liquido di diluizione per rilasciare un liquido di diluizione.
2. Macchina secondo la rivendicazione 1, in cui il dispositivo (12) di iniezione di un liquido di diluizione è associato al recipiente (3) di lavorazione per rilasciare il liquido di diluzione all’interno del recipiente (3) di lavorazione.
3. Macchina secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il contenitore (201) è dotato di una apertura (207) sulla propria parete ed internamente di un elemento (210) mobile fra una posizione di chiusura di detta apertura (207) e di una posizione di apertura di detta apertura (207).
4. Macchina secondo la rivendicazione precedente, comprendente un attuatore (31) atto a riscontrare detto elemento (210) mobile per provocarne la movimentazione fra le citate posizioni.
5. Macchina secondo una delle rivendicazioni 3 o 4, in cui detto elemento mobile (210) è dotato internamente di una cavità (230) aperta in corrispondenza di una estremità fuoriuscente da detto contenitore (201), per consentire l’accoppiamento con detto dispositivo (30) di iniezione di un fluido aeriforme.
6. Macchina secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detto contenitore (201) è un contenitore fisso ovvero di tipo riutilizzabile.
7. Macchina secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni da 1 a 5, in cui detto contenitore (201) è una capsula (201 C) mono-uso.
8. Macchina secondo la precedente rivendicazione, in cui l’unità (9) di alimentazione comprende un dispositivo di schiacciamento della capsula configurato per consentire la compressione della capsula (201 C) così da deformare pareti (204) laterali della capsula (201).
9. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8, comprendente un riscaldatore del liquido di diluzione ad una temperatura compresa fra 65°C e 95°C ed in cui il dispositivo (12) di iniezione di un liquido di diluizione è configurato per rilasciare un liquido di diluizione ad una temperatura compresa fra 65°C e 95°C.
10. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto fluido in pressione è aria.
11 . Macchina secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui il dispositivo (30) di iniezione di un fluido aeriforme in pressione è configurato per pressurizzare detto contenitore (201) ad una pressione superiore a 0,15 MPa.
12. Macchina secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui il dispositivo (30) di iniezione comprende un elemento (31) di distribuzione di un fluido in pressione configurato per istaurare un accoppiamento in connessione di fluido con una cavità interna (205) di detto contenitore (201), portato mobilmente fra una posizione di accoppiamento con il contenitore (201) ed una posizione di disaccoppiamento con il contenitore (201).
13. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente un serbatoio (16) di stoccaggio di detto liquido di base, ed un condotto (14) di collegamento del serbatoio (16) di stoccaggio al dispositivo (12) di iniezione.
14. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il recipiente (3) ha un volume compreso fra 157000 mm<A>3 e 1962500 mm<A>3.
15. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’unità (9) di alimentazione comprende ulteriormente una pluralità di recipienti (220A, 220B,220C,220D,220E) di contenimento di prodotti di base, disposti superiormente al contenitore (201) ed un condotto (221) di collegamento di detti recipienti (220A, 220B,220C,220D,220E) di contenimento con detto contenitore (201).
16. Macchina secondo la precedente rivendicazione, in cui detto condotto (221) di collegamento comprende una tramoggia avente una pluralità di canali di ingresso (222A, 222B, 222C, 222D, 222E), connessi in uso a detti recipienti (220A, 220B, 220C, 220D, 220E) di contenimento ed una uscita (224) connessa in uso a detto contenitore (201).
17. Macchina secondo la precedente rivendicazione, comprendente una valvola (225) interposta fra detto contenitore (201) e il recipiente (3), apribile per consentire l’alimentazione di prodotti di base al recipiente (3).
18. Metodo di realizzazione di un prodotto alimentare del settore della gelateria, o pasticceria o della ristorazione in dosi, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - predisporre un recipiente (3) di lavorazione ed associare a detto recipiente (3) di lavorazione un agitatore (5) inserito internamente a detto recipiente (3) di lavorazione con possibilità di rotazione; - predisporre un impianto (13) di trattamento termico, provvisto di almeno uno scambiatore (15) di calore ed associare detto scambiatore (15) di calore a detto recipiente (3) di lavorazione per scambiare calore con detto recipiente (3); - predisporre un contenitore (201) dotato di una parete superiore (208), di pareti laterali (204) e di una parete di base (203) inferiore definenti una cavità (205) di contenimento di un preparato (P) di base; - predisporre una apertura (207) di detto contenitore (201 ); - iniettare un fluido aeriforme in pressione all’interno della cavità (205) del contenitore (201) per coadiuvare e consentire la fuoriuscita del preparato (P) di base attraverso l’apertura (207) e trasferire detto preparato (P) all’interno del recipiente (3); - diluire il preparato (P) di base con un liquido di diluzione; - sottoporre a miscelamento detto preparato (P) di base e detto liquido di diluizione, per mezzo dell’agitatore (5), e contemporaneamente sottoporre a trattamento termico detto preparato (P) di base e detto liquido di diluizione.
19. Metodo secondo la rivendicazione precedente in cui la fase di diluire il preparato (P) di base con un liquido di diluzione comprende una fase di riscaldare il liquido di diluizione ad una temperatura compresa fra 65°C e 95°C.
20. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 18 o 19, in cui la fase di diluire il preparato (P) di base comprende la fase di immettere un liquido di diluizione all’interno del recipiente (3).
21. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 20, ulteriormente comprendente una fase di deformare, per compressione, le pareti laterali (204) del contenitore (201) per provocare uno schiacciamento del contenitore (201) stesso con conseguente riduzione di volume.
22. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 21 , in cui la fase di iniettare un fluido aeriforme in pressione all’interno della cavità (205) della capsula (201) comprende una fase di iniettare aria in pressione all’interno della cavità (205) della capsula (201).