HU229662B1

HU229662B1 - Eljárás 1,5 mm-nél vékonyabb bevonatolt szalag elõállítására

Info

Publication number: HU229662B1
Application number: HU0303394A
Authority: HU
Inventors: Jean-Claude Kucza; Sylvain Henry; Michel Mediouni; David Ebersolt; Nathalie Remond
Original assignee: Constellium France
Priority date: 2000-11-16
Filing date: 2001-11-14
Publication date: 2014-03-28
Also published as: ES2220832T3; HUP0303394A2; US20020056492A1; DE60103302D1; JP4000190B2; FR2816534A1; DE60103302T2; FR2816534B1; EP1339887B1; NO20031951D0; ATE266746T1; DE01996633T1; US6764558B2; NO20031951L; WO2002040729A1; AU2002218369A1; JP2004514059A; CA2429174A1; EP1339887A1

Description

Á találmány tárgya eljárás 1,5 mm~nél vékonyabb bevonatolt szalag 10 előállítására, forrasztott hőcserélők gyártásához.

A találmány szerinti eljárás során alkalmazott vékony szalagok vastagsága általában 0/1 ás 1,5 mm között van, anyaguk pedig az Alumínium Assoclatlon ajánlása szerinti 3000-es sorozatnak megfelelő alumíniummagnézium ötvözet. A szalag egyik vagy romákét oldala az Alumínium 15 Assoclatlon ajánlásának megfelelő 4000»es sorozatba tartozó alumíniumszilícium ötvözettel van borítva. Ezeket a szalagokat általában hőcserélők olyan mélyhőzott alkatrészeinek előállítására használják, amelyeket forrasztással állítanak össze. Áz ilyen hőcserélőket általában motorok hűtésére és gépjárművek légkondicionáló berendezéseiben használják, 20 elsősorban a légkondicionáló egység elgőzölögtető lemezeiként.

Az alumínium ötvözetek forrasztási technológiáját számos dokumentum, például IC Kusza, A. ühry és j.C. Goussaln „Le brassage fórt de Falumlnlum et ses alllages* publlsched In Soudage et Techniques Connexes# 1991. november, december, 18-29 oldala írja le. A találmány szerinti szalagokat elsősorban nemkorrozfv, folyasztószeres forrasztási technológiával lehet forrasztani. Ilyenek például a MOCOLÖK® vagy CAB (védőatmoszférás forrasztás)# de természetesen alkalmazhatók egyéb forrasztási technológiák# például vákuumos forrasztás.

Az alumínium ötvözeteket csak az utóbbi időben kezdték el alkalmazni a járműiparban felhasznált hőcserélők gyártásához# elsősorban a réz Ötvözetekhez viszonyított kisebb sólyuk miatt. A forrasztott hőcserélők gyártásához használt alumínium ötvözetből készült szalagok jól kell legyenek# a forrasztás után jó mechanikai íegvákonyabb szalagot lehessen felhasználni# megfelelően alakíthatóak kell legyenek# hogy az alkatrészek könnyen eiőállíthatók legyenek# különösen a hózott bordákkal ellátott párologtató lemezek esetén. Ugyanakkor a szalagoknak jó korrózióálló tulajdonságokkal Is kell rendelkezni. A korrózióállóságot általában az un. SWÁÁT (salt water acetlc add test) vizsgálattal végzik az ASTM 60$ szabvány szerint. Természetesen a szalagok előállítási költségének Is meg kell felelni az autóiparban megkívántaknak.

A mag szalaghoz ezeknél az ötvözeteknél általában a 3003 jelű Ötvözetet használják# amelynek tömegszázalékos összetétele az EN $73-3 szabvány szerint a következő:

$i < ö#6 %# Fe < Ö#7%# Cu:0#ö$A2ö%# Mm l,ö-ö#5%, Zn < 0# 10 %# egyéb elemek < 0#0$ jegyenként és < 045% együttesen.

A leírásban a továbbiakban mindenütt a százalékot tömegszázaléknak keü érteni

Számos Ötvözetet javasoltak az utóbbi időben# hogy a fenti ötvözet tulajdonságait javítsák# elsősorban a korrózióállóig vonatkozásában. Ezért ezeket az ötvözeteket bizonyos esetekben un. Jong-llfe* ötvözeteknek nevezik.

Az EP 0326337 számú szabadalom olyan szalagot Ismertet, amelynek a százalékos összetétele a következő:

Si < Ö,15 Fe < 0,4 M, Cu: 0,02-0,6 %, Mn: 0,7 1,5 %, Mg < 03 %>

Az ötvözet Igen alacsony, célszerűen 0,05 százaléknál alacsonyabb szilícium tartalma lehetővé teszi egy sűrű mangán kiválás létrejöttét, amelyet gyakran «barna szalagnak* neveznek, Ez a réteg a szilícium bedifhmdálását akakdályozza meg a bevonatrétegbe, és ezért növeli a korrózióállóságot.

A WO94/22653 számú szabadalmi bejelentésben egy olyan anyagot Ismertetnek, amely a fenti ötvözettől csak a magasabb réz tartalmában (0,610 0,9 %} különbözik, Mindkét esetben a barna szalagot csak úgy lehet elérni, hogy nem végzőnk homogenizáló hőkezelést a meleg hengerlés előtt vagy

Az EP 0717022 számó szabadalom olyan mag ötvözetet I

--Μ

Sí > 0,ÍS %, Fe < 03 %, Cu: 0,2 - 2 %, Mm 0,7 - 1,5 %, Mg: 0,1 - 0,6 %, ahol Cu * Mg < 0,7 %, Ti, Cr, Zr vagy V lehetséges hozzáadásával A leírásban bemutatott példák általában 0,5 % szilícium tartalmat mutatnak be.

A WÖ99/S5925 számú szabadalmi bejelentés az alábbi ötvözetet Ismerteti:

Mn:8J~l_#5%,Cu:Ö,5~a,$%, Mg <03%, 51 <0,15%, Fe<G,4%.

Ez az Ötvözet forrasztott és oregített állapotban 75 Mpa-nál magasabb folyáshatárral (Poj) rendelkezik, és az átlukadásentes élettartama a SWAAT vizsgálat szerint legalább '13 nap.

Az FR 99-20536 számú szabadalmi bejelentés olyan hőcserélőkben alkalmazott szalagokra vagy csővekre vonatkozik, amelynek anyaga a következő.

Sh 0,15 - 030%, Fe < 0,25%, Cu: 0,3 ~ 1,1%, Mn: 1,0 -1,4 %, Mg < 0,4 2n < 0,2 %, Fe < Sí és Cu + Mg > 0,4 %.

Olyan alkatrészek esetében, amelyek jelentős alakítást igényelnek, a szalagokat izzított állapotban használják fel (az NF EN SIS szabvány szerinti Ö δ jelű hőkezelés) és egyéb esetekben hidegen hengerelt állapotban, például

H14 vagy H24~nek megfelelően.

Az US 4,761367 számú szabadalom bevonatolt alumínium szalag előállítására vonatkozik, ahol az előírt titántartalom 0,1 és 0,3% között van, mint finomító és struktúra homogenizáló adalék. A króm és cirkon tartalom

0,05 és 0,4% között kell legyen annak érdekében, hogy a forrasztás után a szilárdság megfelelő legyen. Á szalag szilícium tartalma legfeljebb 0,1% lehet, és homogenizáló hőkezelést sem alkalmaznak. A termék korrózióállősága nem kielégítő, elégőzölögtető lemezként nem hasznaiba·

Az US 4,586,964 számú szabadalom alacsony réztartalmú ötvözetekkel 15 foglalkozik, amelyek sugárzó lemezekként alkalmazhatók.

Á fenti USA szabadalmakban ismertetett ötvözetek korrózióállősága a Swaat teszt szerint meglehetősen gyenge, mintegy 4~5 nap vagy annál kevesebb, 30%-os, vagy 6,3-13,7%-os, vagy akár 18 - 40%-os alakítás mellett.

A forrasztott hőcserélők SWAAT vizsgálat szerinti korrózióállősága 20 nem csupán a mag ötvözet összetételétől vagy a választott forrasztó ötvözettől függ. A hőcserélők és különösen a párologtató hőlemezek gyors korrózióját gyakorlatilag mindig egy LFM-nek nevezett (liquid film migration) jelenség okozza. Ezt a jelenséget írja le többek között H.S. V'ang és R.A. Wooeds (in Alumínium Brazing Sheet VTM53 Coníetence Proceedlngs, SAE

International, Inőianapolis, 1997,, 639-658. oldal). Itt tulajdonképpen egy olyan szilícium diffúziós jelenségről van sző, amelynek során a forrasz ötvözetből szilícium diffundál a mag ötvözetbe, függetlenül attól, hogy a bevonó ötvözetet ráolvasztják, a mag ötvözetre vagy egyéb bevonási eljárást alkalmaznak. A diffúzió akár az éppen forrasztott anyaggal szomszédos alkatrészből is szárnazhat Ennek eredményeképpen egy kiválásban gazdag szemcsehatár jön létre, amely különösen alkalmassá teszi az anyagot a szemcseközti korrózióra, minthogy a jelenlévő fázisok és az alumínium mátrix között jelentős potenciálkülönbség van, Az anyagban esetleg jelenlévő diszlokációk ezt a jelenséget elősegítik. Ez az egyik oka annak, az abkíthatóság javítása mellett, amiért az ötvözeteket Izzított állapotban használják, amikor is finomszemcsés újrakristályosodott szerkezetet nyernek. Mindazonáltal az alakított részeket tartalmazó hőcserélő lemezekben az alakítás különböző mértékű' felkeményedést eredményez, és ahhoz, hogy a teljes anyagban újra kristályosodott mikroszerkezet alakuljon ki, szükséges volna az alakítás utáni izzífás is, ami viszont jelentősen növelné a gyártási költségeket. Ez különösen vonatkozik a párologtató lemezekre.

A jelen találmánnyal ezért a célunk a SWAAT vizsgálattal mért korrózióállóság további növelése az alumínium-magnézium ötvözetekből mélyhúzott forrasztott hőcserélők esetén, különösen a gépjármű légkondicionáló berendezések párologtató lapjainál, anélkül azonban, hogy a gyártási költségek jelentősen emelkednének.,

A kitűzött feladatot a találmány szerint olyan eljárással oldottuk meg, amelynek során ♦ az alábbi tömegszázalékos összetételű magötvözetből 1,5 mm-nél kisebb ú lemezt öntünk:

- 6 10

Sí < 0,8 %, Fe < 0,8 %, Cu: 0,2-0.,9 %, Mn: 0,7 ---1,5 %, Mg < 0,4 %, Zn < 0,2 % Ti < 0,l; 0,1 tömegszázaléknál kevesebb Cr, 2r, Hf, V vagy Sc; egyéb elemek < 0,05 %, egyenként és < 0,15% együttesen, a maradék pedig alumínium, » a lemezt legalább egy órán át 550 és 630 °C közötti hőmérsékleten homogenizáljuk;

« a lemez egyik vagy mindkét oldalát forrasztó alumínium ötvözettel vonjuk ie;

hengereljük « a lemezt melegen, majd hi vastagságra;

• űjrakristályositó lazítást végzünk 300 és 400 °C közötti hőmérsékleten, mi $ alakítási keményítesz végzünk 2 és 10 %~os deformációval a készméretre.

Adott esetben a forrasztó ötvözet 5 - 13 tömegszázalék szilíciumot is tartalmaz.

A lemez homogenizálását általában 3 óránál hosszabb Ideig, a hidegalakítással történő szilárdítást előnyösen 4 és 3 % közötti állandó deformáció eléréséig, hengerléssel vagy feszültség kiegyenlítéssel végezzük.

Alakítás és forrasztás után kilyukadásmentes működést biztosítunk a 40 napos ASTM ΘΒ5 szabvány szerinti SWAAT vizsgálat szerint,

Á találmány további részleteit kiviteli példán, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az t, ábra egy olyan forrasztott szalag mikrofelvéfelét mutatja, ahol kialakult a folyékony film vándorlás (Hquld film migration), a

2, ábrán látható felvétel pedig egy olyan szalagrészt mutat, ahol ez a jelenség nem játszódott le.

ig

Találmányunk azon a felismerésen alapszik, hogy lehetséges újrakristályosífoft szerkezet kialakítása nem csupán izzított állapotban, hanem a forrasztás után és egy minimális felkeményedés esetén, amely az alkatrész alakításának mértékétől és a forrasztási ciklus sebességétől, δ elsősorban a hőmérséklet emelésének sebességétől függ. A H14, illetve H24 jelű állapotok, amelyeket nem deformált vagy kis deformációval előállított daraboknál alkalmaznak, nem megfelelőek nagymértékben deformált alkatrészek, például párologtató lemezek előállítására, mivel nem alkalmasak a méíyhúzásra, különösen nem olyan területeken, ahol nagymértékű nyúlásra van szükség. Egy megfelelő mértékű kritikus felkeményedés eléréséhez, a megfelelő végső újrakristályosodás mellett és ennek megfelelően dlszlokádó mentes szerkezet biztosításával a forrasztás után, a találmány szerint olyan újrakrístályosítást végzünk fokozott homogenlzálás mellett a hengerlés előtt, amellyel megfelelő méretű homogén fázisokat lehet előállítani ahhoz, hogy azok az üjrakristélyosodáshoz magrészként használhatók legyenek. Ez a megoldás eltér az idáig alkalmazottaktól, elsősorban abban, hogy nem célja a barna szalag kialakítása, és ezzel a homogenizáclő elhagyása.

A találmány szerinti eljárás ennek megfelelően az alumínium20 magnézium ötvözetek jelentős részénél alkalmazható anélkül, hogy az un. barna szalagrész kialakításához szükséges összetételű megszorításokat alkalmazni kéne. A mangán tartalom lényegében hasonló a 3003 jelű ötvözetéhez, és hozzájárul a mechanikai szilárdság növeléséhez és a korrózióéHoság fokozásához. Növekszik ugyanakkor a magötvözet és a bevonalréteg közötti elektromechanikus potenciálkülönbség. Áz alumíniummagnézium ötvözetek esetében alig lehetséges 1,5 %-nál magasabb mangán tartalom,, mivel az ötvözetet akkor már nehéz önteni.

A szilícium tartalmat nem szükséges 0,15 % alatt tartani, így lehetővé válik egy nagyon tiszta aiapötvőzet szükségességének elkerülése, és ezzel a költségek csökkentése. Ezen túlmenően a magnézium tartalmú szilícium ötvözetekben a szilícium növeli a mechanikai szilárdságot azáltal, hogy Mg₂Si kiválások alakulnak ki, A csökkentett vas tartalom kedvező a korrózíóállóság és az abkíthatősag szempontjából, de nem szükséges Ö,Í5 % alá csökkenteni,, ami a költségeket jelentősen növelné. A réz ötvözöl ugyancsak a keményítős céljából használják, és növeli a mechanikai szilárdságot, de 1 % fölött az öntés során durva intermetailikus vegyületeket képez, amelyek hátrányosan befolyásolják a fém homogenitását, és kiindulási helyeket, magokat képez a korrózióhoz,

A magnézium ugyancsak jó hatással van a mechanikai szilárdságra,

Ugyanakkor azonban kedvezőtlenül befolyásolja a forraszthatóságot azáltal, hogy a bevonat felszínére vándorol, és amennyiben nem vákuumos forrasztást alkalmazunk, olyan oxióréteget képez, amely megváltoztatja a forrasztási tulajdonságokat, és kedvezőtlenül hat a fölyasztöszer által kifejtett folyamatokra is. Ezért a magnézium tartalmat 0,4 % alatt kell tartani..

Ha a kötési tulajdonságokkal kapcsolatban jelentős követelmények vannak, a magnéziumot teljesen el kell hagyni. Ebben az esetben viszont célszerű legalább 0,4 % réz beötvözése, hogy kompenzálni tudjuk a mechanikai tulajdonságok romlását Célszerű a réz * magnézium tartalmat mindig 0,4 % fölött tartani.

A korrözlóállöságot javítja egy kis mennyiségű cink ötvözése is azáltal, hogy az elektrokémiai folyamatokat befolyásolja, különösen a nagy ellenállásnak es a nedvesithetosegnek is f ve réztartalmú ötvözetek esetében. Mindazonáltal nem szabad 0,2 %-nál nagyobb mennyiségben beötvözni, azért, hogy elkerülhessük a korrőzióhajlamot

0,01 %-nál kisebb titán tartalom ismert módon kedvező hatással van 6 a korrózsóállóságra.

Amennyiben az ötvözet rekrisztahlzádőját kell a lehető legnagyobb mértékben elősegíteni,, korlátozni kell a rekrisztallizáció-gátló elemek, például króm, vanádium, hafnium és szkandlum tartalmat. Ebben az esetben a fenti elemek maximális együttes tartalmát 0,1 % alatt kell tartani,

Ha a bevonatoláshoz szalagot alkalmazunk, a forrasztó ötvözetnek elegendően alacsony likvidusz hőmérséklete kell legyen a mag ötvözethez képest, annak érdekében, hogy a forrasztáshoz elegendő hőmérsékletkülönbséget lehessen biztosítani Emellett a mechanikai pe van. Á bevonó szalag általában alumínium-szilícium ötvözet, amelynek szilícium tartalma 5-13 % között van. Ilyen ötvözetek többek között a 4004, 4104, 4045, 4047 vagy a 4343 jelű ötvözetek, A szilícium mellett ezek az ötvözetek tartalmazhatnak egyéb ötvözőket, például cinket és/vagy stroncíumot Ugyancsak lehetséges többrétegű bevonat alkalmazása az alumínium-szilícium réteg mellett A 20 bevonatréteg vastagsága általában 0,01 ~~Ö,2 mm között változik, és legtöbbször a teljes vastagság körülbelül 10 %-át teszi ki,

Á gyártási eljárás során először a magötvözetből készítünk lemezt, és ugyancsak leöntjük a bevonó lemezeket is. Ezek száma attól függ, hogy egy vagy két oldalas bevonást tervezünk. A magőtvözet lemezt öntés után 550 és 630 között homogenizáljuk legalább egy órán át, de célszerűen legalább t lemezt, amelyet melegen három óráig, Ezután állítjuk elő a

-10hengerlünk, eéíszerűeo olyan magas hőmérsékleten, hogy megakadályozzuk a mangánkiválást, amennyire csak lehetséges, Ezután következik a hideg hengerlés egy készmérethez közeli méretre, ahol a készméret és a hideg hengerlés! méret közötti különbség megfelel egy viszonylag kis redukciónak, δ ami lényegében az ezt követő műveletben elérendő alakítási keménység függvénye, A hideg hengerlés után 300 és 400 °C között ízzítást végzünk, amelynek eredményeképpen az anyag ójrakristályosodik, és egy finomszemcsés mlkroszerkezet alakul ki

Ezután következik az alakítással történő keményítős, amelynek során

2 és 10 % közötti, előnyösen 4 és 3 % közötti alakítást végzünk. A hidegalakítással végzett szilárdítást lehet például dresszíroző hengerek között végezni vagy a szokásos készre hengerlés! művelettel

A találmány szerint! szalagok különösen alkalmasak gépjármüvek légkondicionáló berendezéseinek párologtató lemezeiként történő alkalmazására. Az anyag jól hideg hózható és a hegesztett szerkezetek károsodásmentes élettartama a SWAAT vizsgálat esetén legalább 40 nap, azaz legalább 10 nappal több, mint a hagyományos megoldások közöl a legjobb minőségő terméké. A találmány szerinti anyaggal forrasztott alkatrészek mikroszerkezete tökéletesen rekrisztalllzált mindenütt, és folyadékőlmes vándorlás sem lép fel,

A találmány további részleteit kiviteli példák segítségévei Ismertetjük. 1. Fekte sk hidegalakítással szilárdítás nélkül

Ennek során az alábbi összetételű magötvözetet öntöttük.

Si s* 0,19 %, Fe * 0,19 Cu « 0,62 %, Mn 1,33 Mg 0,001 %, €t~ 0,0002 %,

Zn ~ 0,039 %, Ti« 0,09 % és a mar, alumínium.

Az öntött lemezt 10 órán át 600 °C-on homogenizáltuk, majd íehötöttük. Revétlenítés után egy 4343 jelű ötvözetnek megfelelő összetételű lemezt öntöttünk, amely 7,25 % Sitt, 0,25 % Fe-t és 0,08 % mangánt tartalmazott az alumíniumon kívül. Ilyen lemezeket hegesztettünk a maglemez mindkét oldalára. Ezután az egész szendvícsszerkezetet 500 °C~ra hevítettük, majd hidegen hengereltük 500 °C hőmérsékleten 3 mm-es vastagságra, és ezt követően ugyancsak hideg hengerlést végeztünk 0,52 mm vastagságig. Az így nyert szalagot 30 percen át Izzítottuk 350 °C hőmérsékleten.

Az izzított szalagból mintákat vágtunk ki, ezeket mélyhúztuk és gépjármüvek légkondicionáló berendezéseiben alkalmazott párologtató apók vizsgáié alkalmas cet készítettünk. A próbatesteket

Nocolock Θ típusú korrózióálló folyasztoszerrel vontuk be, majd rozsdamentes acélból készült készülék segítségével előzetesen Összeillesztettük a darabokat Ezután elvégeztük a forrasztást kemencében, nitrogén atmoszférában, 600 °C hőmérsékleten, 2 órán át, és az igy összeforrasztott darabot levegőn hütöttük,

Az anyagban a forrasztás után számos helyen szemcsedurvulás volt észlelhető, és ezeket nagyobb intermetallikus részecskék választották el egymástól. Az anyagban azonban kiválás gyakorlatilag nem volt látható. Ez a szövetszerkezet általában jellegzetes az LFM jelenség esetében.

A próbadara'bok SWAAT korróziós vizsgálata során, amelyet az ASTM

685 szabvány szerint végeztünk, átlyukadást tapasztaltunk 34 nap után. Ha a maglemezt nem homogenizáltuk# az átlyukadás lényegesen gyorsabb volt# már 24 nap után jel

2< Példa

Az 1. példában bemutatott technológiát alkalmaztuk# azzal a kivétellel# hogy a bevont szalag hideg hengerlését 0,536 mm vastagságnál abbahagytuk# Ezután Izzltást végeztünk# majd a szalagot egyengető gépen nyújtottuk# mintegy 3 % mértékben# és ezzel a szalag vastagságát 0#52 mm-re

A lemezek mélyhúzása és forrasztása után a szövetszerkezet 10 gyakorlatilag teljes mértékben újra kristályosított szerkezetet mutatott# kivéve a legutoljára alakított tartományokat# ahol bizonyos esetekben még kismértékű LFM jelenség volt észlelhető.

A SWAAT vizsgálat eredményeképpen 45 nap után sem jelentkezett átlyukadás, Ha a maganyagot nem homogenizáltuk# az átlyukadás 28 nap után történt#

3. Példa

Ismét az 1. példában bemutatott technológiát alkalmaztuk# Itt azonban a hidegalakítást Ö#S52 mm~néi hagytuk abba. Az lazítás után a nyújtást 6 %-os mértékben végeztük# és így értük el a 0#52 mm vastagságot.

A szővetszerkezet teljes egészében rekrlsztallizált lett# függetlenül a deformáció mértékétől# és semmiféle LFM jelenség nem jelentkezett.

Az SWAAT korróziós vizsgálatok eredménye az volt# hogy 45 nap után sem jelentkezett perforáció# és a magrész korróziós képe többé-kevésbé oldalirányú volt# semmilyen lokális vagy pontkorrózió nem volt észlelhető.

Claims

í, Eljárás 1,5 mm~néi vékonyabb bevonatolt szalag előállítására, CA8 (Contrölied Atmosphere őrazing) eljárással forrasztott hőcserélők, elsősorban elgőzöiőgtető lemezek gyártásához, amelynek * az alábbi tömegszázalékos összetételű öntünk:

$1 < 0,8 %, Fe < 0,8 %, Cm 0,
2-0,9 %, Mm 0,7 ~ 1,5 %, Mg < 0,4 %, Zn < 0,2 % TI < 0,1, Cr, 2r, Hf, V vagy Se < 0,1, egyéb elemek < 0,85 %, egyenként és < 0,15% együttesen, a maradék alumínium, * a lemezt legalább 550 és 538 ®C közötti hőmérsékleten homogenizáljuk;

nium ötvözette vonjuk be;

bök a készméret yosító Izzíiást végzőnk 300 és 4 hőmérsékleten, majd alakítási keményítőst végzünk maradó deformációval készméretre,
3 homogenizáló hőkezelést legalább egy óráig végezzük, és az alakítási keményítőst a készméretre vonatkoztatva 2 - 10 %-os

9^ aiu ötvözet 5 - 13 tőmegszázalék szilíciumot tartalmaz.

3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, a lemez homogenlzálésát 3 óránál hosszabb ideig végezzük.
4. .Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, a: hogy a hidegalakítással történő szilárdítást 4 és S % közöl deformáció eléréséig végezzük.
5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ami j hogy az izzított lemez hidegalakítással történd szilárdítását dresszírozó hengerléssel végezzük.
6. Az 1-4. Igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az izzított lemez hidegalakítással történő szilárdítását feszültség Megye η I ítéssei végezzö k.