HU229662B1 - Eljárás 1,5 mm-nél vékonyabb bevonatolt szalag elõállítására - Google Patents

Eljárás 1,5 mm-nél vékonyabb bevonatolt szalag elõállítására Download PDF

Info

Publication number
HU229662B1
HU229662B1 HU0303394A HUP0303394A HU229662B1 HU 229662 B1 HU229662 B1 HU 229662B1 HU 0303394 A HU0303394 A HU 0303394A HU P0303394 A HUP0303394 A HU P0303394A HU 229662 B1 HU229662 B1 HU 229662B1
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
alloy
forming
process according
cold
aluminum
Prior art date
Application number
HU0303394A
Other languages
English (en)
Inventor
Jean-Claude Kucza
Sylvain Henry
Michel Mediouni
David Ebersolt
Nathalie Remond
Original Assignee
Constellium France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8856543&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=HU229662(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Constellium France filed Critical Constellium France
Publication of HUP0303394A2 publication Critical patent/HUP0303394A2/hu
Publication of HU229662B1 publication Critical patent/HU229662B1/hu

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/016Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/28Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
    • B23K35/286Al as the principal constituent

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Description

Á találmány tárgya eljárás 1,5 mm~nél vékonyabb bevonatolt szalag 10 előállítására, forrasztott hőcserélők gyártásához.
A találmány szerinti eljárás során alkalmazott vékony szalagok vastagsága általában 0/1 ás 1,5 mm között van, anyaguk pedig az Alumínium Assoclatlon ajánlása szerinti 3000-es sorozatnak megfelelő alumíniummagnézium ötvözet. A szalag egyik vagy romákét oldala az Alumínium 15 Assoclatlon ajánlásának megfelelő 4000»es sorozatba tartozó alumíniumszilícium ötvözettel van borítva. Ezeket a szalagokat általában hőcserélők olyan mélyhőzott alkatrészeinek előállítására használják, amelyeket forrasztással állítanak össze. Áz ilyen hőcserélőket általában motorok hűtésére és gépjárművek légkondicionáló berendezéseiben használják, 20 elsősorban a légkondicionáló egység elgőzölögtető lemezeiként.
Az alumínium ötvözetek forrasztási technológiáját számos dokumentum, például IC Kusza, A. ühry és j.C. Goussaln „Le brassage fórt de Falumlnlum et ses alllages* publlsched In Soudage et Techniques Connexes# 1991. november, december, 18-29 oldala írja le. A találmány szerinti szalagokat elsősorban nemkorrozfv, folyasztószeres forrasztási technológiával lehet forrasztani. Ilyenek például a MOCOLÖK® vagy CAB (védőatmoszférás forrasztás)# de természetesen alkalmazhatók egyéb forrasztási technológiák# például vákuumos forrasztás.
Az alumínium ötvözeteket csak az utóbbi időben kezdték el alkalmazni a járműiparban felhasznált hőcserélők gyártásához# elsősorban a réz Ötvözetekhez viszonyított kisebb sólyuk miatt. A forrasztott hőcserélők gyártásához használt alumínium ötvözetből készült szalagok jól kell legyenek# a forrasztás után jó mechanikai íegvákonyabb szalagot lehessen felhasználni# megfelelően alakíthatóak kell legyenek# hogy az alkatrészek könnyen eiőállíthatók legyenek# különösen a hózott bordákkal ellátott párologtató lemezek esetén. Ugyanakkor a szalagoknak jó korrózióálló tulajdonságokkal Is kell rendelkezni. A korrózióállóságot általában az un. SWÁÁT (salt water acetlc add test) vizsgálattal végzik az ASTM 60$ szabvány szerint. Természetesen a szalagok előállítási költségének Is meg kell felelni az autóiparban megkívántaknak.
A mag szalaghoz ezeknél az ötvözeteknél általában a 3003 jelű Ötvözetet használják# amelynek tömegszázalékos összetétele az EN $73-3 szabvány szerint a következő:
$i < ö#6 %# Fe < Ö#7%# Cu:0#ö$A2ö%# Mm l,ö-ö#5%, Zn < 0# 10 %# egyéb elemek < 0#0$ jegyenként és < 045% együttesen.
A leírásban a továbbiakban mindenütt a százalékot tömegszázaléknak keü érteni
Számos Ötvözetet javasoltak az utóbbi időben# hogy a fenti ötvözet tulajdonságait javítsák# elsősorban a korrózióállóig vonatkozásában. Ezért ezeket az ötvözeteket bizonyos esetekben un. Jong-llfe* ötvözeteknek nevezik.
Az EP 0326337 számú szabadalom olyan szalagot Ismertet, amelynek a százalékos összetétele a következő:
Si < Ö,15 Fe < 0,4 M, Cu: 0,02-0,6 %, Mn: 0,7 1,5 %, Mg < 03 %>
Az ötvözet Igen alacsony, célszerűen 0,05 százaléknál alacsonyabb szilícium tartalma lehetővé teszi egy sűrű mangán kiválás létrejöttét, amelyet gyakran «barna szalagnak* neveznek, Ez a réteg a szilícium bedifhmdálását akakdályozza meg a bevonatrétegbe, és ezért növeli a korrózióállóságot.
A WO94/22653 számú szabadalmi bejelentésben egy olyan anyagot Ismertetnek, amely a fenti ötvözettől csak a magasabb réz tartalmában (0,610 0,9 %} különbözik, Mindkét esetben a barna szalagot csak úgy lehet elérni, hogy nem végzőnk homogenizáló hőkezelést a meleg hengerlés előtt vagy
Az EP 0717022 számó szabadalom olyan mag ötvözetet I
--Μ
Sí > 0,ÍS %, Fe < 03 %, Cu: 0,2 - 2 %, Mm 0,7 - 1,5 %, Mg: 0,1 - 0,6 %, ahol Cu * Mg < 0,7 %, Ti, Cr, Zr vagy V lehetséges hozzáadásával A leírásban bemutatott példák általában 0,5 % szilícium tartalmat mutatnak be.
A WÖ99/S5925 számú szabadalmi bejelentés az alábbi ötvözetet Ismerteti:
Mn:8J~l#5%,Cu:Ö,5~a,$%, Mg <03%, 51 <0,15%, Fe<G,4%.
Ez az Ötvözet forrasztott és oregített állapotban 75 Mpa-nál magasabb folyáshatárral (Poj) rendelkezik, és az átlukadásentes élettartama a SWAAT vizsgálat szerint legalább '13 nap.
Az FR 99-20536 számú szabadalmi bejelentés olyan hőcserélőkben alkalmazott szalagokra vagy csővekre vonatkozik, amelynek anyaga a következő.
Sh 0,15 - 030%, Fe < 0,25%, Cu: 0,3 ~ 1,1%, Mn: 1,0 -1,4 %, Mg < 0,4 2n < 0,2 %, Fe < Sí és Cu + Mg > 0,4 %.
Olyan alkatrészek esetében, amelyek jelentős alakítást igényelnek, a szalagokat izzított állapotban használják fel (az NF EN SIS szabvány szerinti Ö δ jelű hőkezelés) és egyéb esetekben hidegen hengerelt állapotban, például
H14 vagy H24~nek megfelelően.
Az US 4,761367 számú szabadalom bevonatolt alumínium szalag előállítására vonatkozik, ahol az előírt titántartalom 0,1 és 0,3% között van, mint finomító és struktúra homogenizáló adalék. A króm és cirkon tartalom
0,05 és 0,4% között kell legyen annak érdekében, hogy a forrasztás után a szilárdság megfelelő legyen. Á szalag szilícium tartalma legfeljebb 0,1% lehet, és homogenizáló hőkezelést sem alkalmaznak. A termék korrózióállősága nem kielégítő, elégőzölögtető lemezként nem hasznaiba·
Az US 4,586,964 számú szabadalom alacsony réztartalmú ötvözetekkel 15 foglalkozik, amelyek sugárzó lemezekként alkalmazhatók.
Á fenti USA szabadalmakban ismertetett ötvözetek korrózióállősága a Swaat teszt szerint meglehetősen gyenge, mintegy 4~5 nap vagy annál kevesebb, 30%-os, vagy 6,3-13,7%-os, vagy akár 18 - 40%-os alakítás mellett.
A forrasztott hőcserélők SWAAT vizsgálat szerinti korrózióállősága 20 nem csupán a mag ötvözet összetételétől vagy a választott forrasztó ötvözettől függ. A hőcserélők és különösen a párologtató hőlemezek gyors korrózióját gyakorlatilag mindig egy LFM-nek nevezett (liquid film migration) jelenség okozza. Ezt a jelenséget írja le többek között H.S. V'ang és R.A. Wooeds (in Alumínium Brazing Sheet VTM53 Coníetence Proceedlngs, SAE
International, Inőianapolis, 1997,, 639-658. oldal). Itt tulajdonképpen egy olyan szilícium diffúziós jelenségről van sző, amelynek során a forrasz ötvözetből szilícium diffundál a mag ötvözetbe, függetlenül attól, hogy a bevonó ötvözetet ráolvasztják, a mag ötvözetre vagy egyéb bevonási eljárást alkalmaznak. A diffúzió akár az éppen forrasztott anyaggal szomszédos alkatrészből is szárnazhat Ennek eredményeképpen egy kiválásban gazdag szemcsehatár jön létre, amely különösen alkalmassá teszi az anyagot a szemcseközti korrózióra, minthogy a jelenlévő fázisok és az alumínium mátrix között jelentős potenciálkülönbség van, Az anyagban esetleg jelenlévő diszlokációk ezt a jelenséget elősegítik. Ez az egyik oka annak, az abkíthatóság javítása mellett, amiért az ötvözeteket Izzított állapotban használják, amikor is finomszemcsés újrakristályosodott szerkezetet nyernek. Mindazonáltal az alakított részeket tartalmazó hőcserélő lemezekben az alakítás különböző mértékű' felkeményedést eredményez, és ahhoz, hogy a teljes anyagban újra kristályosodott mikroszerkezet alakuljon ki, szükséges volna az alakítás utáni izzífás is, ami viszont jelentősen növelné a gyártási költségeket. Ez különösen vonatkozik a párologtató lemezekre.
A jelen találmánnyal ezért a célunk a SWAAT vizsgálattal mért korrózióállóság további növelése az alumínium-magnézium ötvözetekből mélyhúzott forrasztott hőcserélők esetén, különösen a gépjármű légkondicionáló berendezések párologtató lapjainál, anélkül azonban, hogy a gyártási költségek jelentősen emelkednének.,
A kitűzött feladatot a találmány szerint olyan eljárással oldottuk meg, amelynek során ♦ az alábbi tömegszázalékos összetételű magötvözetből 1,5 mm-nél kisebb ú lemezt öntünk:
- 6 10
Sí < 0,8 %, Fe < 0,8 %, Cu: 0,2-0.,9 %, Mn: 0,7 ---1,5 %, Mg < 0,4 %, Zn < 0,2 % Ti < 0,l; 0,1 tömegszázaléknál kevesebb Cr, 2r, Hf, V vagy Sc; egyéb elemek < 0,05 %, egyenként és < 0,15% együttesen, a maradék pedig alumínium, » a lemezt legalább egy órán át 550 és 630 °C közötti hőmérsékleten homogenizáljuk;
« a lemez egyik vagy mindkét oldalát forrasztó alumínium ötvözettel vonjuk ie;
hengereljük « a lemezt melegen, majd hi vastagságra;
• űjrakristályositó lazítást végzünk 300 és 400 °C közötti hőmérsékleten, mi $ alakítási keményítesz végzünk 2 és 10 %~os deformációval a készméretre.
Adott esetben a forrasztó ötvözet 5 - 13 tömegszázalék szilíciumot is tartalmaz.
A lemez homogenizálását általában 3 óránál hosszabb Ideig, a hidegalakítással történő szilárdítást előnyösen 4 és 3 % közötti állandó deformáció eléréséig, hengerléssel vagy feszültség kiegyenlítéssel végezzük.
Alakítás és forrasztás után kilyukadásmentes működést biztosítunk a 40 napos ASTM ΘΒ5 szabvány szerinti SWAAT vizsgálat szerint,
Á találmány további részleteit kiviteli példán, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az t, ábra egy olyan forrasztott szalag mikrofelvéfelét mutatja, ahol kialakult a folyékony film vándorlás (Hquld film migration), a
2, ábrán látható felvétel pedig egy olyan szalagrészt mutat, ahol ez a jelenség nem játszódott le.
ig
Találmányunk azon a felismerésen alapszik, hogy lehetséges újrakristályosífoft szerkezet kialakítása nem csupán izzított állapotban, hanem a forrasztás után és egy minimális felkeményedés esetén, amely az alkatrész alakításának mértékétől és a forrasztási ciklus sebességétől, δ elsősorban a hőmérséklet emelésének sebességétől függ. A H14, illetve H24 jelű állapotok, amelyeket nem deformált vagy kis deformációval előállított daraboknál alkalmaznak, nem megfelelőek nagymértékben deformált alkatrészek, például párologtató lemezek előállítására, mivel nem alkalmasak a méíyhúzásra, különösen nem olyan területeken, ahol nagymértékű nyúlásra van szükség. Egy megfelelő mértékű kritikus felkeményedés eléréséhez, a megfelelő végső újrakristályosodás mellett és ennek megfelelően dlszlokádó mentes szerkezet biztosításával a forrasztás után, a találmány szerint olyan újrakrístályosítást végzünk fokozott homogenlzálás mellett a hengerlés előtt, amellyel megfelelő méretű homogén fázisokat lehet előállítani ahhoz, hogy azok az üjrakristélyosodáshoz magrészként használhatók legyenek. Ez a megoldás eltér az idáig alkalmazottaktól, elsősorban abban, hogy nem célja a barna szalag kialakítása, és ezzel a homogenizáclő elhagyása.
A találmány szerinti eljárás ennek megfelelően az alumínium20 magnézium ötvözetek jelentős részénél alkalmazható anélkül, hogy az un. barna szalagrész kialakításához szükséges összetételű megszorításokat alkalmazni kéne. A mangán tartalom lényegében hasonló a 3003 jelű ötvözetéhez, és hozzájárul a mechanikai szilárdság növeléséhez és a korrózióéHoság fokozásához. Növekszik ugyanakkor a magötvözet és a bevonalréteg közötti elektromechanikus potenciálkülönbség. Áz alumíniummagnézium ötvözetek esetében alig lehetséges 1,5 %-nál magasabb mangán tartalom,, mivel az ötvözetet akkor már nehéz önteni.
A szilícium tartalmat nem szükséges 0,15 % alatt tartani, így lehetővé válik egy nagyon tiszta aiapötvőzet szükségességének elkerülése, és ezzel a költségek csökkentése. Ezen túlmenően a magnézium tartalmú szilícium ötvözetekben a szilícium növeli a mechanikai szilárdságot azáltal, hogy Mg2Si kiválások alakulnak ki, A csökkentett vas tartalom kedvező a korrózíóállóság és az abkíthatősag szempontjából, de nem szükséges Ö,Í5 % alá csökkenteni,, ami a költségeket jelentősen növelné. A réz ötvözöl ugyancsak a keményítős céljából használják, és növeli a mechanikai szilárdságot, de 1 % fölött az öntés során durva intermetailikus vegyületeket képez, amelyek hátrányosan befolyásolják a fém homogenitását, és kiindulási helyeket, magokat képez a korrózióhoz,
A magnézium ugyancsak jó hatással van a mechanikai szilárdságra,
Ugyanakkor azonban kedvezőtlenül befolyásolja a forraszthatóságot azáltal, hogy a bevonat felszínére vándorol, és amennyiben nem vákuumos forrasztást alkalmazunk, olyan oxióréteget képez, amely megváltoztatja a forrasztási tulajdonságokat, és kedvezőtlenül hat a fölyasztöszer által kifejtett folyamatokra is. Ezért a magnézium tartalmat 0,4 % alatt kell tartani..
Ha a kötési tulajdonságokkal kapcsolatban jelentős követelmények vannak, a magnéziumot teljesen el kell hagyni. Ebben az esetben viszont célszerű legalább 0,4 % réz beötvözése, hogy kompenzálni tudjuk a mechanikai tulajdonságok romlását Célszerű a réz * magnézium tartalmat mindig 0,4 % fölött tartani.
A korrözlóállöságot javítja egy kis mennyiségű cink ötvözése is azáltal, hogy az elektrokémiai folyamatokat befolyásolja, különösen a nagy ellenállásnak es a nedvesithetosegnek is f ve réztartalmú ötvözetek esetében. Mindazonáltal nem szabad 0,2 %-nál nagyobb mennyiségben beötvözni, azért, hogy elkerülhessük a korrőzióhajlamot
0,01 %-nál kisebb titán tartalom ismert módon kedvező hatással van 6 a korrózsóállóságra.
Amennyiben az ötvözet rekrisztahlzádőját kell a lehető legnagyobb mértékben elősegíteni,, korlátozni kell a rekrisztallizáció-gátló elemek, például króm, vanádium, hafnium és szkandlum tartalmat. Ebben az esetben a fenti elemek maximális együttes tartalmát 0,1 % alatt kell tartani,
Ha a bevonatoláshoz szalagot alkalmazunk, a forrasztó ötvözetnek elegendően alacsony likvidusz hőmérséklete kell legyen a mag ötvözethez képest, annak érdekében, hogy a forrasztáshoz elegendő hőmérsékletkülönbséget lehessen biztosítani Emellett a mechanikai pe van. Á bevonó szalag általában alumínium-szilícium ötvözet, amelynek szilícium tartalma 5-13 % között van. Ilyen ötvözetek többek között a 4004, 4104, 4045, 4047 vagy a 4343 jelű ötvözetek, A szilícium mellett ezek az ötvözetek tartalmazhatnak egyéb ötvözőket, például cinket és/vagy stroncíumot Ugyancsak lehetséges többrétegű bevonat alkalmazása az alumínium-szilícium réteg mellett A 20 bevonatréteg vastagsága általában 0,01 ~~Ö,2 mm között változik, és legtöbbször a teljes vastagság körülbelül 10 %-át teszi ki,
Á gyártási eljárás során először a magötvözetből készítünk lemezt, és ugyancsak leöntjük a bevonó lemezeket is. Ezek száma attól függ, hogy egy vagy két oldalas bevonást tervezünk. A magőtvözet lemezt öntés után 550 és 630 között homogenizáljuk legalább egy órán át, de célszerűen legalább t lemezt, amelyet melegen három óráig, Ezután állítjuk elő a
-10hengerlünk, eéíszerűeo olyan magas hőmérsékleten, hogy megakadályozzuk a mangánkiválást, amennyire csak lehetséges, Ezután következik a hideg hengerlés egy készmérethez közeli méretre, ahol a készméret és a hideg hengerlés! méret közötti különbség megfelel egy viszonylag kis redukciónak, δ ami lényegében az ezt követő műveletben elérendő alakítási keménység függvénye, A hideg hengerlés után 300 és 400 °C között ízzítást végzünk, amelynek eredményeképpen az anyag ójrakristályosodik, és egy finomszemcsés mlkroszerkezet alakul ki
Ezután következik az alakítással történő keményítős, amelynek során
2 és 10 % közötti, előnyösen 4 és 3 % közötti alakítást végzünk. A hidegalakítással végzett szilárdítást lehet például dresszíroző hengerek között végezni vagy a szokásos készre hengerlés! művelettel
A találmány szerint! szalagok különösen alkalmasak gépjármüvek légkondicionáló berendezéseinek párologtató lemezeiként történő alkalmazására. Az anyag jól hideg hózható és a hegesztett szerkezetek károsodásmentes élettartama a SWAAT vizsgálat esetén legalább 40 nap, azaz legalább 10 nappal több, mint a hagyományos megoldások közöl a legjobb minőségő terméké. A találmány szerinti anyaggal forrasztott alkatrészek mikroszerkezete tökéletesen rekrisztalllzált mindenütt, és folyadékőlmes vándorlás sem lép fel,
A találmány további részleteit kiviteli példák segítségévei Ismertetjük. 1. Fekte sk hidegalakítással szilárdítás nélkül
Ennek során az alábbi összetételű magötvözetet öntöttük.
Si s* 0,19 %, Fe * 0,19 Cu « 0,62 %, Mn 1,33 Mg 0,001 %, €t~ 0,0002 %,
Zn ~ 0,039 %, Ti« 0,09 % és a mar, alumínium.
Az öntött lemezt 10 órán át 600 °C-on homogenizáltuk, majd íehötöttük. Revétlenítés után egy 4343 jelű ötvözetnek megfelelő összetételű lemezt öntöttünk, amely 7,25 % Sitt, 0,25 % Fe-t és 0,08 % mangánt tartalmazott az alumíniumon kívül. Ilyen lemezeket hegesztettünk a maglemez mindkét oldalára. Ezután az egész szendvícsszerkezetet 500 °C~ra hevítettük, majd hidegen hengereltük 500 °C hőmérsékleten 3 mm-es vastagságra, és ezt követően ugyancsak hideg hengerlést végeztünk 0,52 mm vastagságig. Az így nyert szalagot 30 percen át Izzítottuk 350 °C hőmérsékleten.
Az izzított szalagból mintákat vágtunk ki, ezeket mélyhúztuk és gépjármüvek légkondicionáló berendezéseiben alkalmazott párologtató apók vizsgáié alkalmas cet készítettünk. A próbatesteket
Nocolock Θ típusú korrózióálló folyasztoszerrel vontuk be, majd rozsdamentes acélból készült készülék segítségével előzetesen Összeillesztettük a darabokat Ezután elvégeztük a forrasztást kemencében, nitrogén atmoszférában, 600 °C hőmérsékleten, 2 órán át, és az igy összeforrasztott darabot levegőn hütöttük,
Az anyagban a forrasztás után számos helyen szemcsedurvulás volt észlelhető, és ezeket nagyobb intermetallikus részecskék választották el egymástól. Az anyagban azonban kiválás gyakorlatilag nem volt látható. Ez a szövetszerkezet általában jellegzetes az LFM jelenség esetében.
A próbadara'bok SWAAT korróziós vizsgálata során, amelyet az ASTM
685 szabvány szerint végeztünk, átlyukadást tapasztaltunk 34 nap után. Ha a maglemezt nem homogenizáltuk# az átlyukadás lényegesen gyorsabb volt# már 24 nap után jel
2< Példa
Az 1. példában bemutatott technológiát alkalmaztuk# azzal a kivétellel# hogy a bevont szalag hideg hengerlését 0,536 mm vastagságnál abbahagytuk# Ezután Izzltást végeztünk# majd a szalagot egyengető gépen nyújtottuk# mintegy 3 % mértékben# és ezzel a szalag vastagságát 0#52 mm-re
A lemezek mélyhúzása és forrasztása után a szövetszerkezet 10 gyakorlatilag teljes mértékben újra kristályosított szerkezetet mutatott# kivéve a legutoljára alakított tartományokat# ahol bizonyos esetekben még kismértékű LFM jelenség volt észlelhető.
A SWAAT vizsgálat eredményeképpen 45 nap után sem jelentkezett átlyukadás, Ha a maganyagot nem homogenizáltuk# az átlyukadás 28 nap után történt#
3. Példa
Ismét az 1. példában bemutatott technológiát alkalmaztuk# Itt azonban a hidegalakítást Ö#S52 mm~néi hagytuk abba. Az lazítás után a nyújtást 6 %-os mértékben végeztük# és így értük el a 0#52 mm vastagságot.
A szővetszerkezet teljes egészében rekrlsztallizált lett# függetlenül a deformáció mértékétől# és semmiféle LFM jelenség nem jelentkezett.
Az SWAAT korróziós vizsgálatok eredménye az volt# hogy 45 nap után sem jelentkezett perforáció# és a magrész korróziós képe többé-kevésbé oldalirányú volt# semmilyen lokális vagy pontkorrózió nem volt észlelhető.

Claims (6)

  1. í, Eljárás 1,5 mm~néi vékonyabb bevonatolt szalag előállítására, CA8 (Contrölied Atmosphere őrazing) eljárással forrasztott hőcserélők, elsősorban elgőzöiőgtető lemezek gyártásához, amelynek * az alábbi tömegszázalékos összetételű öntünk:
    $1 < 0,8 %, Fe < 0,8 %, Cm 0,
  2. 2-0,9 %, Mm 0,7 ~ 1,5 %, Mg < 0,4 %, Zn < 0,2 % TI < 0,1, Cr, 2r, Hf, V vagy Se < 0,1, egyéb elemek < 0,85 %, egyenként és < 0,15% együttesen, a maradék alumínium, * a lemezt legalább 550 és 538 ®C közötti hőmérsékleten homogenizáljuk;
    nium ötvözette vonjuk be;
    bök a készméret yosító Izzíiást végzőnk 300 és 4 hőmérsékleten, majd alakítási keményítőst végzünk maradó deformációval készméretre,
  3. 3 homogenizáló hőkezelést legalább egy óráig végezzük, és az alakítási keményítőst a készméretre vonatkoztatva 2 - 10 %-os
    9^ aiu ötvözet 5 - 13 tőmegszázalék szilíciumot tartalmaz.
    3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, a lemez homogenlzálésát 3 óránál hosszabb ideig végezzük.
  4. 4. .Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, a: hogy a hidegalakítással történő szilárdítást 4 és S % közöl deformáció eléréséig végezzük.
  5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ami j hogy az izzított lemez hidegalakítással történd szilárdítását dresszírozó hengerléssel végezzük.
  6. 6. Az 1-4. Igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az izzított lemez hidegalakítással történő szilárdítását feszültség Megye η I ítéssei végezzö k.
HU0303394A 2000-11-16 2001-11-14 Eljárás 1,5 mm-nél vékonyabb bevonatolt szalag elõállítására HU229662B1 (hu)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0014791A FR2816534B1 (fr) 2000-11-16 2000-11-16 Procede de fabrication d'une bande plaquee en alliage d'aluminium pour la fabrication d'echangeurs de chaleur brases
PCT/FR2001/003566 WO2002040729A1 (fr) 2000-11-16 2001-11-14 Procede de fabrication d'une bande plaquee en alliage d'aluminium pour la fabrication d'echangeurs de chaleur brases

Publications (2)

Publication Number Publication Date
HUP0303394A2 HUP0303394A2 (en) 2004-01-28
HU229662B1 true HU229662B1 (hu) 2014-03-28

Family

ID=8856543

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU0303394A HU229662B1 (hu) 2000-11-16 2001-11-14 Eljárás 1,5 mm-nél vékonyabb bevonatolt szalag elõállítására

Country Status (12)

Country Link
US (1) US6764558B2 (hu)
EP (1) EP1339887B1 (hu)
JP (1) JP4000190B2 (hu)
AT (1) ATE266746T1 (hu)
AU (1) AU2002218369A1 (hu)
CA (1) CA2429174A1 (hu)
DE (2) DE01996633T1 (hu)
ES (1) ES2220832T3 (hu)
FR (1) FR2816534B1 (hu)
HU (1) HU229662B1 (hu)
NO (1) NO20031951L (hu)
WO (1) WO2002040729A1 (hu)

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6923876B2 (en) 2000-11-16 2005-08-02 Pechiney Rhenalu Aluminum alloy strip manufacturing process for the manufacture of brazed heat exchangers
FR2862894B1 (fr) * 2003-11-28 2007-02-16 Pechiney Rhenalu Bande en alliage d'alluminium pour brasage
US7407714B2 (en) 2004-05-26 2008-08-05 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh Process by producing an aluminium alloy brazing sheet, aluminium alloy brazing sheet
JP5326123B2 (ja) * 2004-05-26 2013-10-30 アレリス、アルミナム、コブレンツ、ゲゼルシャフト、ミット、ベシュレンクテル、ハフツング アルミニウム合金ろう付けシートの製造方法およびアルミニウム合金ろう付けシート
ATE426049T1 (de) * 2004-10-13 2009-04-15 Erbslih Aluminium Gmbh Aluminiumknetlegierung und warmetauscherkomponente aus dieser legierung
DE102004049748A1 (de) * 2004-10-13 2006-04-20 Erbslöh Aluminium Gmbh Aluminiumlegierung
CA2593276C (en) 2004-10-19 2014-01-21 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh Method of producing an aluminium alloy brazing sheet and light brazed heat exchanger assemblies
DE102008059450A1 (de) * 2008-11-28 2010-06-02 Behr Gmbh & Co. Kg Aluminiumband, Lötbauteil, Herstellungsverfahren und Wärmetauscher und Verwendung
JP5515944B2 (ja) * 2010-03-29 2014-06-11 マツダ株式会社 アルミニウム合金
CN102191413A (zh) * 2011-06-27 2011-09-21 南通恒秀铝热传输材料有限公司 空冷用铝钢复合新型铝合金专用材料
RU2635052C2 (ru) 2012-07-27 2017-11-08 Гренгес Свиден Аб Материал в виде полосы с превосходной коррозионной стойкостью после высокотемпературной пайки
MX2015010782A (es) * 2013-03-13 2016-05-12 Novelis Inc Aleacion de nucleo de lamina de aleacion fuerte para intercambiador de calor.
CN107245680B (zh) * 2017-06-05 2019-06-14 北京工业大学 一种提高复合钎焊铝箔抗下垂性能的热处理工艺
CN112752856A (zh) * 2018-09-24 2021-05-04 爱励轧制产品德国有限责任公司 铝合金翅片坯料
CN109266888A (zh) * 2018-12-03 2019-01-25 东北轻合金有限责任公司 一种308合金铸锭的及其制备方法和应用
CN113396052B (zh) * 2019-01-31 2023-07-18 诺贝丽斯科布伦茨有限责任公司 制造钎焊片材产品的方法
CN111394625A (zh) * 2020-04-17 2020-07-10 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种电站空冷用复合翅片铝带及其制备方法
CN113802033B (zh) * 2021-09-15 2022-03-08 山东宏桥新型材料有限公司 一种耐腐蚀船舶装饰用铝合金带材及其制备工艺和应用
FR3134119A1 (fr) 2022-04-02 2023-10-06 Constellium Neuf-Brisach Tôle en alliage 6xxx de recyclage et procédé de fabrication
CN115874032B (zh) * 2022-12-19 2023-12-01 东北轻合金有限责任公司 一种气垫炉淬火的高硅铝合金板材的制造方法
CN116640966B (zh) * 2023-04-13 2024-01-05 肇庆市大正铝业有限公司 一种再生铝合金及其制备方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4082578A (en) * 1976-08-05 1978-04-04 Aluminum Company Of America Aluminum structural members for vehicles
US4517034A (en) * 1982-07-15 1985-05-14 Continental Can Company Strip cast aluminum alloy suitable for can making
JPH076045B2 (ja) * 1989-06-13 1995-01-25 住友軽金属工業株式会社 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法
JPH0733560B2 (ja) * 1990-03-29 1995-04-12 住友軽金属工業株式会社 ろう付性及び耐食性の優れたアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法
US5476725A (en) * 1991-03-18 1995-12-19 Aluminum Company Of America Clad metallurgical products and methods of manufacture
DE69428688T2 (de) * 1993-04-06 2002-08-01 Alcan International Ltd., Montreal Hartlotblech aus einer aluminiumlegierung
JP3253823B2 (ja) * 1995-04-14 2002-02-04 スカイアルミニウム株式会社 熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材の製造方法
JPH0931613A (ja) * 1995-07-17 1997-02-04 Sky Alum Co Ltd 熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材の製造方法
NL1004415C2 (nl) * 1996-11-04 1998-05-08 Hoogovens Alu Walzprod Gmbh Niet-warmtebehandelbare aluminiumlegering als kernlegering voor brazing sheet.
JP2001050690A (ja) 1999-05-28 2001-02-23 Denso Corp アルミニウム合金製熱交換器
FR2797454B1 (fr) * 1999-08-12 2001-08-31 Pechiney Rhenalu Bande ou tube en alliage d'aluminium pour la fabrication d'echangeurs de chaleur brases

Also Published As

Publication number Publication date
ES2220832T3 (es) 2004-12-16
HUP0303394A2 (en) 2004-01-28
US20020056492A1 (en) 2002-05-16
DE60103302D1 (de) 2004-06-17
JP4000190B2 (ja) 2007-10-31
FR2816534A1 (fr) 2002-05-17
DE60103302T2 (de) 2005-05-25
FR2816534B1 (fr) 2003-01-31
EP1339887B1 (fr) 2004-05-12
NO20031951D0 (no) 2003-04-29
ATE266746T1 (de) 2004-05-15
DE01996633T1 (de) 2004-04-22
US6764558B2 (en) 2004-07-20
NO20031951L (no) 2003-06-25
WO2002040729A1 (fr) 2002-05-23
AU2002218369A1 (en) 2002-05-27
JP2004514059A (ja) 2004-05-13
CA2429174A1 (fr) 2002-05-23
EP1339887A1 (fr) 2003-09-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU229662B1 (hu) Eljárás 1,5 mm-nél vékonyabb bevonatolt szalag elõállítására
CN101358311B (zh) 高强度铝合金钎接板及其制造方法
EP3093356B1 (en) Cladded aluminium-alloy material and production method therefor, and heat exchanger using said cladded aluminium-alloy material and production method therefor
RU2635052C2 (ru) Материал в виде полосы с превосходной коррозионной стойкостью после высокотемпературной пайки
EP2130934B1 (en) Aluminum alloy brazing sheet and process for producing the same
JP5388156B2 (ja) 成形加工用アルミニウム合金クラッド材
JP6006421B2 (ja) アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金クラッド材を用いた熱交換器
EP3121301B1 (en) Cladded aluminium-alloy material and production method therefor, and heat exchanger using said cladded aluminium-alloy material and production method therefor
JP2011202279A (ja) 熱交換器製造用の延伸部材及びその製造方法
MXPA06013571A (es) Procedimiento para producir una lamina de cobresoldadura de aleacion de aluminio y lamina de cobresoldadura de aleacion de aluminio.
US6923876B2 (en) Aluminum alloy strip manufacturing process for the manufacture of brazed heat exchangers
JP5545798B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法
JPS6248743B2 (hu)
Degner et al. Manufacturing and characterization of multilayered 7000-series aluminum with improved corrosion behavior processed via accumulative roll bonding
US6696175B2 (en) Unrecrystallized layer and associated alloys and methods
NO814390L (no) Produkter av aluminiumlegering, samt fremgangsmaate for fremstilling av slike
JP5306836B2 (ja) 強度及び耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート
EP1367353A1 (en) Aluminum alloy heat exchanger and method of producing the same
JPH0642997B2 (ja) ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法
JPH0133547B2 (hu)
JPS641544B2 (hu)
JPH08283922A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材の製造方法
JPH0448554B2 (hu)
JPH08291377A (ja) 熱交換器用アルミニウム合金製高強度高耐熱性フィン材の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
HC9A Change of name, address

Owner name: CONSTELLIUM FRANCE, FR

Free format text: FORMER OWNER(S): PECHINEY RHENALU, FR; ALCAN RHENALU, FR

GB9A Succession in title

Owner name: CONSTELLIUM NEUF-BRISACH, FR

Free format text: FORMER OWNER(S): PECHINEY RHENALU, FR; ALCAN RHENALU, FR; CONSTELLIUM FRANCE, FR

MM4A Lapse of definitive patent protection due to non-payment of fees