HU218116B

HU218116B - Eljárás tartály előállítására poliészter alapanyagból és tartály

Info

Publication number: HU218116B
Application number: HU9500019A
Authority: HU
Inventors: Wayne N. Collette; Suppayan M. Krishnakumar; Chi-Ching Lin
Original assignee: Continental Pet Technologies, Inc.
Priority date: 1992-07-07
Filing date: 1993-07-02
Publication date: 2000-06-28
Also published as: SG48149A1; MX9304092A; HU9500019D0; US5520877A; HUT70331A; US5281387A

Abstract

A találmány tárgya eljárás tartály előállítására poliészteralapanyagból és tartály. Az eljárásban, amikor is amorf szerkezetűpoliészter alapanyagból fúvással záróelemet (12), zárt talprészt (16)és függőleges oldalfalat (18) tartalmazó tartályt (10) készítenek,ennek során alsó anyagrészt és oldalsó anyagrészt tartalmazó előmintátállítanak elő, ahol az oldalsó anyagrészt a poliészter orientációshőmérsékletén tartják, az oldalsó anyagrészt biaxiálisan kitágítják,és ezzel kitágított, oldalsó anyagrészt hoznak létre, majd aztmelegítési lépésben kristályosítják, az a lényege, hogy a zárttalprészt (16) a biaxiális tágítással első vagy második kitágításilépésben készítik el, a függőleges oldalfalat a biaxiális kitágítássalmint első kitágítási lépéssel első közbenső termékké alakítják ki,amelynek legalább a tartály (10) függőleges oldalfalának (18) kívántméreteivel egyező méretű vagy annál nagyobb kitágult vállrésze éskitágult hengeres része van, ezt követően a kristályos biztosítómelegítési lépés során a kitágult vállrészt és a kitágult hengeresrészt melegítik, és ezzel kristályosítják, majd azt összehúzzák,amivel az első közbenső termékből a tartály (10) függőlegesoldalfalának (18) kívánt méreténél kisebb méretű összehúzódottvállrészt és összehúzódott oldalfalat tartalmazó második közbensőterméket készítenek, ezt követően a második kitágítási lépéssel apoliészter orientációs hőmérsékletét fenntartva az összehúzódottvállrészt és az összehúzódott oldalfalat, valamint az alsó anyagrészta tartály (10) függőleges oldalfalának (18) és zárt talprészének (16)végső méreteinek eléréséig kitágítják. A javasolt tartály átlátszó,biaxiálisan orientált anyagból fúvással készített poliészteranyagútestként van kiképezve, ahol a testnek függőleges oldalfala (18),ezzel kapcsolódó felső kúpos része (20) és kör keresztmetszetűhengeres palástja (22), valamint zárt talprésze (16) van, és lényege,hogy a zárt talprészben (16) a hengeres palástnál (22) legalábbháromszor nagyobb falvastagságú, kupolaszerű kiemelkedésből (26),támaszfelületből (28) és középponti tartományból (24) álló, vastagabbfalú rész van kiképezve, ahol a hengeres palást (22) legalább 25%-os,a vastagabb falú rész legfeljebb 10%-os átlagos kristályosodási fokúanyagból áll. ŕ

Description

A leírás terjedelme 30 oldal (ezen belül 10 lap ábra)

HU218 116 Β poliészter orientációs hőmérsékletét fenntartva az összehúzódott vállrészt és az összehúzódott oldalfalat, valamint az alsó anyagrészt a tartály (10) függőleges oldalfalának (18) és zárt talprészének (16) végső méreteinek eléréséig kitágítják. A javasolt tartály átlátszó, biaxiálisan orientált anyagból füvással készített poliészteranyagú testként van kiképezve, ahol a testnek függőleges oldalfala (18), ezzel kapcsolódó felső kúpos része (20) és kör keresztmetszetű hengeres palástja (22), valamint zárt talprésze (16) van, és lényege, hogy a zárt talprészben (16) a hengeres palástnál (22) legalább háromszor nagyobb falvastagságú, kupolaszerű kiemelkedésből (26), támaszfelületből (28) és középponti tartományból (24) álló, vastagabb falú rész van kiképezve, ahol a hengeres palást (22) legalább 25%-os, a vastagabb falú rész legfeljebb 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból áll.

A találmány tárgya eljárás tartály, különösen folyadékot és mindenekelőtt szénsavas üdítőitalt befogadó palack előállítására poliészter alapanyagból és tartály, különösen palack. A javasolt eljárás megvalósítása során lényegében amorf szerkezetű poliészter alapanyagból öntőmintába való füvással záróelemet, zárt talprészt és függőleges oldalfalat tartalmazó tartályt készítünk, amikor is a lényegében amorf szerkezetű poliészterből alsó anyagrészt és oldalsó anyagrészt tartalmazó előmintát készítünk, ahol az oldalsó anyagrészt vagy az oldalsó és az alsó anyagrészt a poliészter orientációs hőmérsékletén tartjuk, az oldalsó anyagrészt biaxiálisan kitágítjuk, és ezzel kitágított oldalsó anyagrészt hozunk létre, majd azt melegítési lépésben kristályosítjuk. A találmány szerinti tartály függőleges oldalfalat, a függőleges oldalfalhoz egyik oldalon kapcsolódó zárt talprészt, továbbá a másik oldalon kapcsolódó, célszerűen csavarmenettel ellátott nyakrésszel kialakított záróelemet tartalmazó, lezárható teret meghatározó edényként amorf szerkezetű poliészterből kiindulva, annak orientációs hőmérsékleten végzett biaxiális tágításával van kiképezve. A találmány szerinti eljárással olyan tartály, különösen nyomás alá helyezhető folyadék, például szénsavas üdítőital befogadására alkalmas palack készíthető, amelynek poliészteralapú, például poliészter-tereffalátanyagára a függőleges oldalfalnál a viszonylag nagy, a zárt talprésznél pedig a viszonylag kis kristályosodási fok jellemző. A javasolt módon elkészített tartály, általában palack anyaga és szerkezete megemelt hőmérsékleten végzett mosási műveletek során jelentkező igénybevételeknek hatékonyan képes ellenállni, a benne csomagolt termék illat- és ízösszetevőit, ha anyagában abszorbeálja is, csak igen korlátos mértékben adja át a következő feltöltéskor benne elhelyezett terméknek, a magasabb hőmérsékleteket jól tűri, ezért felhasználható forró folyadékkal történő feltöltésre is.

A polietilén-tereftalát-anyagú, mindenekelőtt szénsavas üdítőitalok csomagolására szánt újratölthető palackokat 1987-ben a Continental Pét Technologies cég által kifejlesztett formában a piac igen jól fogadta. Azóta világszerte termelésük növekszik, és számos országban alkalmazzák őket alkoholmentes vagy kis alkoholtartalmú, üdítő jellegű italok csomagolására. Az elmúlt években ezek a palackok leginkább Európában, Közép- és Dél-Amerikában terjedtek el, az Egyesült Államok és Kanada piacain részarányuk jelentős, fokozatosan növekszik alkalmazásuk a távol-keleti piacokon.

A folyadékok és különösen a különböző üdítőitalok befogadására kifejlesztett műanyag palackoknak az újratölthető változatai a szemétlerakási és a hulladék anyagok feldolgozásával kapcsolatos problémák súlyosságát csökkentik, hiszen éppen a viszonylag nagy térfogat és az újrahasznosítás az eldobható műanyag palackok felhasználásával járó legnagyobb gondokat jelentik. Az újratölthető palackok ezen túlmenően olyan biztonságos, kis tömegű műanyag tartályokat alkotnak, amilyeneket a nem visszaváltható csomagolás felhasználását tiltó piacokon mindeddig alapvetően üveg alapanyagból valósítottak meg. A műanyag palackok ez utóbbiak felváltására alkalmasak, de figyelembe kell venni azt a tényt, hogy üvegből mindenkor olyan tartály készíthető, amelynek fizikai jellemzői alkalmasak az újratöltési és értékesítési ciklusokkal járó megnövelt fizikai igénybevételek tűrésére, és amelyet egyúttal gazdaságosan lehet nagy mennyiségben gyártani. Éppen ebben a vonatkozásban szükséges az ismert szerkezetű műanyag palackok jellemzőinek javítása.

Az újratölthető műanyag palackok esetében általános az a követelmény, hogy funkcionális és esztétikai jellemzőiket legalább 10, de általában legalább 20 forgalomba hozatalt tartalmazó újratöltési és értékesítési ciklus során megtartsák és ehhez a követelményhez kell a gazdaságos gyártás feltételeit illeszteni. Az újratöltési és értékesítési ciklus első lépését az üres palack forró, maró jellegű (kausztikus) mosószerrel történő kimosása, a második lépését a szennyezők mennyiségének ellenőrzése, majd a megfelelő tisztaság elérése után a termék palackba töltése és a palack lezárása jelenti, a harmadik lépésben az előállító raktárába való szállítás történik, a negyedik lépést a nagykereskedelmi. majd innen a kiskereskedelmi hálózatba történő terítés jelenti, míg az ötödik lépésben az eladott palackot a fogyasztó szállítja, és üres állapotban közvetítők útján vagy közvetlenül az előállító gyártóműhöz visszajuttatja. Ezt a ciklust az 1. ábra mutatja be. Egy másik lehetőség szerint a szennyezések jelenlétét a forró, maró jellegű mosószerrel való kimosás előtt ellenőrzik.

Az újratölthető palackok kereskedelmi sikerének kulcsproblémája az, hogy néhány alapvető jellemzőt kell kedvező módon biztosítani. Ezek között kell említeni

1) a palack anyagának tiszta áttetsző voltát, vagyis annak lehetőségét, hogy a gyártás folyamatában a terméket vizuális úton ellenőrizzék;

2) a palack vagy tartály méreteinek stabilitását az egész élettartam alatt;

HU218 116 Β

3) a maró hatású mosószer által viszonylag könynyen előidézett repedések miatti szerkezeti stresszhatások és kilyukadás elleni nagy ellenállást.

A kereskedelmi forgalomban sikeres szénsavas üdítőitalok csomagolására szolgáló, polietilén-tereftalátból készült tartályokat Európában jelenleg a Coca-Cola cég forgalmazza nagy mennyiségben. Ez a tartály mintegy 3 tömeg% és mintegy 5 tömeg% közötti részarányban komonomert, például 1,4-ciklohexán-dimetanolt (CHDM) vagy izoftálsavat (IPA) tartalmazó polietiléntereftalát (PÉT) kopolimerből álló egyetlen rétegből felépülő szerkezetként van kialakítva. A tartályt húzással és fúvásos feldolgozással előmintából készítik, amelynek falvastagsága mintegy 5 mm és mintegy 7 mm között van, ami az egyszer használatos palackok és tartályok gyártásához szükséges előminta falvastagságának mintegy legalább kétszerese, általában két és félszerese. Ennek eredményeként az elkészült tartály fala az egyszer használatos tartályokénál átlagosan vastagabb, a vastagság általában legalább 0,5 mm és legfeljebb 0,7 mm, de erre szükség van, ha a felhasználás során fellépő igénybevételekkel szembeni ellenállás és az alak-, illetve mérettartás követelményeit vesszük figyelembe. A feldolgozás során az előminta anyagának síkbeli nyújtási aránya mintegy 10:1. A palack hengeres oldalfalában kialakuló átlagos kristályosodási fok értéke mintegy 15% és mintegy 20% között van. Hengeres oldalfalnak tekintjük azt a részt, ahová általában a címke kerül. Miután a kopolimer részaránya az alapanyagban nagy, ezért a vizuális kristályosodás nem következik be, vagyis az előminta fúvásos fröccsöntése során az anyag kristályosodási foka nem növekszik. Ennek ugyanis az lenne a következménye, hogy az elkészült tartály anyaga opális, csillogó lesz, vagyis a termékkel feltöltött tartály tartalmának vizuális értékelése, ellenőrzése nehezen végezhető el. Ugyanígy nem biztosítható a tisztaság újratöltés előtti vizuális ellenőrzése. A Continental Pét Technology cég ezt a technológiát többféle módon és számos különböző lépésében kívánta módosítani, javítani, amire bizonyságul az US-A 4,725,464, 4,755,408, 5,066,528 és az 5,198,248 számú US szabadalmak szolgálnak.

A GB-A 2,050,919 számú brit közzétételi irat egyszer használatos, tehát újra nem tölthető műanyag palackot ír le, amelyet szénsavas üdítőital csomagolására használnak. Az említett irat a palack előállítására egylépéses húzásos (nyújtásos) és fúvásos műveletet javasol, amit hőkezelés követ. Az itt bemutatott eljárás megvalósítása során lényegében amorf szerkezetű poliészter alapanyagú előmintából öntőmintába való fúvóssal záróelemet, zárt talprészt és függőleges oldalfalat tartalmazó tartályt készítenek, Az eljárás kiindulási alapját tehát a lényegében amorf szerkezetű poliészterből kialakított, alsó anyagrészt és oldalsó anyagrészt tartalmazó előminta képezi, ahol az oldalsó anyagrészt a poliészter orientációs hőmérsékletén tartják, majd biaxiálisan kitágítják, és ezzel kitágított oldalsó anyagrészt készítenek, majd azt melegítik, és ezzel kristályosodási fokát növelik. Ebből az iratból a műanyag palack hossztengelye mentén létrehozott különböző hőmérsékleti zónák alkalmazása ismerhető meg, aminek révén azt biztosítják, hogy a jelentős mértékben molekulárisán orientált szakaszokon hajtanak végre hőkezelést, a palack törzsének kristályosodási foka legalább 10%-os és legfeljebb 50%-os mértékű. Az eljárás, mint említettük, egyszer használatos tartály (palack) előállítására szolgál, a talprész és a hengeres alakú függőleges oldalfal vastagsági különbségeinek esetleges lényeges voltára nem figyelnek fel, és a megnyújtást (tágítást) egy lépésben végzik el.

A Coca-Cola cég által forgalmazott és így ismertté vált tartály, mint említettük, szénsavas üdítőitalt befogadó palack, amelynek jellemző tulajdonsága, hogy legalább 20 újratöltési és értékesítési ciklust bír el, és ezek során a maró hatású mosószerrel történő öblítés hőmérséklete akár 60 °C is lehet. Bár ez a palack a kereskedelemben elfogadottá és sikeressé vált, továbbra is igény van olyan tartály létrehozására, amely lehetővé teszi, hogy 60 °C-t meghaladó hőmérsékletű mosószert, illetve mosókészítményt alkalmazzunk, és egyúttal anyaga a csomagolt termék íz-, illetve illatanyagait az ismert szerkezethez képest jelentős mértékben korlátozott hatásfokkal tartsa vissza, vigye magával át a következő töltésre. Az íz-, illetve illatanyagok átvitele annyit jelent, hogy amikor a palackot egy adott első termék, például alkoholmentes sör jellegű üdítőitallal való feltöltést követő értékesítés után újratöltjük, az előző termék illat- és ízanyagainak egy része a palack falának anyagába beépül, és onnan a második termékkel, például szódavízzel történő feltöltés után annak folyékony közegébe átvándorol. Ezzel a második termék ízét, illetve illatát a palack anyaga képes befolyásolni. A kimosás hőmérsékletének növelése azért szokott célszerű lenni, mert így a mosás hatékonysága növelhető és/vagy a maró hatású szerrel történő érintkezés időtartama csökkenthető, továbbá a hatékony mosás különösen erős követelmény néhány élelmiszer-ipari termék, mindenekelőtt gyümölcslé és tej csomagolása esetén.

A fentiek alapján nyilvánvalóan adódik az az igény, hogy a maró hatású szerrel történő kimosás hőmérsékletét az újratölthető tartályok és palackok esetén 60 °C-ot meghaladó értékre emeljük, biztosítsuk a legalább 10, de előnyösen legalább 20 újratöltési és értékesítési ciklusra való alkalmasságot, és egyúttal korlátozzuk az illat·, illetve ízanyagok átvitelének lehetőségét. Találmányunk célja ennek az igénynek az eddigieknél hatékonyabb kielégítése.

Felismertük, hogy a tartály, illetve palack újratöltési és értékesítési ciklusok számát, az esztétikai és fizikai jellemzők megkívánt szintjét könnyebben tudjuk adott anyagmennyiség mellett elérni, ha a tartály, illetve palack függőleges oldalfalának kristályosodási fokát növeljük, míg a zárt talprész kristályosodási fokát alacsony szinten tartjuk.

Feladatunknak tekintjük tehát olyan poliészter alapanyag feldolgozására irányuló eljárás és különösen palackként megvalósítható poliészter alapanyagú tartály létrehozását, amelynél a maró hatású mosószer által okozott feszültségi repedések kialakulásának veszélye csökkenthető, míg az áttetszőség (átláthatóság) magas

HU218 116 Β szintje, a kiváló alak- és mérettartás biztosítható, tehát szénsavas üdítőital és hasonló termék befogadására alkalmas, többszörösen újratölthető és értékesíthető tartály nyerhető.

A kitűzött feladat megoldásaként poliészter alapanyagból tartály, különösen palack előállítására szolgáló eljárást és ilyen alapanyagból álló tartályt dolgoztunk ki. A javasolt eljárásban lényegében amorf szerkezetű poliészter alapanyagból öntőmintába való fúvással záróelemet, zárt talprészt és függőleges oldalfalat tartalmazó tartályt készítünk, ennek során a lényegében amorf szerkezetű poliészterből alsó anyagrészt és oldalsó anyagrészt tartalmazó előmintát állítunk elő, ahol az oldalsó anyagrészt vagy az oldalsó anyagrészt és az alsó anyagrészt a poliészter orientációs hőmérsékletén tartjuk, az oldalsó anyagrészt biaxiálisan kitágítjuk, és ezzel kitágított oldalsó anyagrészt hozunk létre, majd azt melegítési lépésben kristályosítjuk. A találmány lényege, hogy a biaxiális kitágítással mint első kitágítási lépéssel az oldalsó anyagrészt kitágítjuk, és belőle első közbenső terméket alakítunk ki, amelynek kitágult vállrésze és kitágult hengeres része van, amely legalább a tartály függőleges oldalfalának kívánt méreteivel egyező méretű vagy annál nagyobb, míg tágulatlan alsó része marad vissza, amelynek méretei a zárt talprész méreteivel azonosak, vagy a tágulatlan alsó részt a zárt talprész kívánt méreteinek megfelelő méretre tágítjuk ki, a kristályosítást biztosító melegítési lépés során a kitágult vállrészt és a kitágult hengeres részt melegítjük, ezzel a kitágult vállrészt és a kitágult hengeres részt kristályosítjuk, majd azt összehúzzuk, amivel az első közbenső termékből a tartály függőleges oldalfalának kívánt méreténél kisebb méretű összehúzódott vállrészt és összehúzódott oldalfalat tartalmazó második közbenső terméket készítünk, amely a tágulatlan alsó részhez hasonlóan lényegében amorf, illetve változatlan kristályosodási fokú és változatlan méretű alsó anyagrészt tartalmaz, ezt követően második kitágítási lépéssel a poliészter orientációs hőmérsékletét fenntartva az összehúzódott vállrészt és az összehúzódott oldalfalat, valamint az alsó anyagrészt a tartály függőleges oldalfalának és zárt talprészének végső méreteinek eléréséig kitágítjuk, vagy eközben a zárt talprészt méreteinek és kristályosodási fokának megőrzésére alkalmas feltételek között tartjuk.

Az első kitágítási lépésben a lényegében amorf poliészter előmintából első közbenső terméket nyerünk, amelyet hőkezeléssel dolgozunk fel oly módon, hogy ezzel anyagának egy része összehúzódjon és kristályosodási foka növekedjen, majd az összehúzódott anyagot második kitágítási lépésben a kívánt méretre tágítjuk. így olyan termék előállítására nyílik lehetőség, amelynek vékonyabb függőleges oldalfalára, illetve középponti tartományára a zárt talprésznél jóval nagyobb kristályosodási fok jellemző, és ezzel a maró hatású mosószerek által előidézett feszültségi repedésekkel szembeni ellenállás mind a függőleges oldalfalnál, mind a zárt talprésznél megnövelhető.

A találmány értelmében a zárt talprész viszonylag nagy vastagságának biztosítására az előmintát megfelelő módon alakítjuk ki. Ezzel a hőkezelés során a hőmérsékleti hatásokkal szemben ellenálló, kristályosodási fok szabályozására alkalmas anyagú közbenső terméket nyerünk. Ebből a célból a hőkezelést alapvetően a függőleges oldalfalnál hajtjuk végre, és ezért az alsó anyagrészt a melegítés során anyagának kristályosodását megakadályozó mértékben a sugárzó hőtől leárnyékoljuk.

A találmány szerinti eljárás egy másik célszerű megvalósítási módjánál a melegítési lépés közben a második közbenső termékbe annak összehúzása során összehúzódó, központosán elrendezett, mozgó nyújtórudat helyezünk, illetve a közbenső terméket melegítő- és ámvékolóelemek sora között vezetjük el, amivel az alsó anyagrészt mozgása közben megfelelő módon védjük. A nyújtórudat általában központosán rendezzük el, a melegítési lépés során a második közbenső termékben uralkodó nyomás szabályozásával az összehúzódás egyenletes ütemét biztosítjuk. Ezt célszerűen úgy is megvalósíthatjuk, hogy hűtőmechanizmust, például vízhűtéses kupaszerű tartóelemet tartunk az alsó anyagrésszel vagy a zárt talprésszel érintkezésben, és ezzel hőmérsékletét a kívánt alacsony szinten tartjuk. Ugyanennek egy másik megvalósítási lehetőségét olyan hűtőmechanizmus jelenti, amelynél hűtőközeget, például hideg levegőt áramoltatunk az alsó anyagrész, illetve a zárt talprész irányába, mégpedig azért, hogy az összehúzási folyamat során a zárt talprész melegítését elkerüljük. A csavarmenetes vagy anélkül kialakított nyakrészt, a záróelemet előnyösen szintén a hőtől leárnyékoljuk.

A találmány szerinti eljárás egy további célszerű megvalósítási módjában az első kitágítási lépés során az előmintát a kitágult átmeneti oldalfalat befogó, felső részében első hőmérsékleten tartott közbenső öntőmintába fúvással visszük be, amikor is a közbenső öntőminta alsó részét a tágulatlan alsó rész létrehozására az elsőnél alacsonyabb második hőmérsékleten tartjuk, és eközben a felső részben az első hőmérséklet hatásával a kitágult vállrészt és a kitágult hengeres részt létrehozzuk. Ugyanennek egy előnyös megoldási módja az, amikor a második kitágítási lépést az öntőmintában végzett füvásos megmunkálással végezzük, amikor is az öntőmintának a függőleges oldalfalat körbevevő felső részét harmadik hőmérsékleten, míg a zárt talprészt befogadó alsó részét a harmadik hőmérséklettel egyenlő vagy annál kisebb, a zárt talprész kristályosodását megakadályozó negyedik hőmérsékleten tartjuk.

Különösen célszerű a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amikor a függőleges oldalfalat felfelé szűkülő felső kúpos résszel és ehhez kapcsolódó, viszonylag vékony hengeres palásttal alakítjuk ki, a melegítéssel és a kitágítási lépésekkel a hengeres palástban legalább 25%-os, de előnyösen legalább 30% és 35% közötti átlagos kristályosodási fokot biztosítunk. Egyúttal azt is lehetővé tesszük, hogy a zárt talprész, amely kupolaszerű kiemelkedést, támaszfelületet és középponti tartományt tartalmaz, a hengeres palástnál vastagabb, átlagosan legfeljebb 10%-os kristályosodási fokú alsó részt alkosson. A zárt talprészben a falvastagság célszerűen legalább háromszorosan, de leg4

HU 218 116 Β feljebb négyszeresen vastagabb, mint a hengeres palást anyaga. A megnövelt kristályosodási fokú hengeres palást kialakításának eredményeként a mosási hőmérsékletek magasabbak lehetnek, mint eddig szokásosak voltak, tehát például 65 °C és 70 °C közötti mosási hőmérsékletek állíthatók be, de a hengeres palást hűtésének és melegítésének szükségessége miatt a palack előállításának időigénye megnövekszik. Sikerült a hengeres palástot 50%-os kristályosodási fokkal előállítani. Itt és a továbbiakban átlagos kristályosodási fokon mindig a tartály adott alkotóelemére, például a hengeres törzsre vagy a zárt talprészre jellemző kristályosodási fok átlagos értékét értjük.

A használat szempontjából igen előnyös a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítása, amikor a melegítési és kitágítási lépések során biaxiális orientációval és a kristályosodási fok beszabályozásával a tartály falának vastagságát a tartálynak belső nyomás alá helyezett állapotában támasz nélkül stabilan megálló szerkezetét eredményező értékre állítjuk be, és ezzel szükség szerint újratölthető tartályt vagy folyadékkal feltölthető tartályt készítünk.

Ugyancsak célszerű, ha az alsó anyagrészt az első kitágítási lépés során megnyújtottuk, a találmány szerinti eljárást különösen előnyösen úgy valósítjuk meg, hogy az alsó anyagrészt a melegítési lépés során hűtjük, és ezzel anyagának méreteit és kristályosodási fokát változatlan értéken tartjuk, amikor is adott esetben az alsó anyagrészt az első kitágítási lépés során benne keletkező feszültségek legalább részleges feloldásához szükséges hőmérsékletre melegítjük.

A találmány szerinti eljárás megvalósítása során célszerűen a legalább 0,5 mm és legfeljebb 0,8 mm vastag hengeres palást előállítása céljából az előmintát az első kitágítási lépésben síkban kiindulási méretének legalább tízszeresére és legfeljebb tizenhatszorosára nyújtjuk meg, tehát falvastagságát ilyen mértékben csökkentjük, majd a második kitágítási lépésben az időközben összehúzással csökkentett méretű összehúzódott oldalfalat ugyancsak síkban kiindulási méreteinek legalább hétszeresére, legfeljebb tizenötszörösére, még célszerűbben legalább kilencszeresére és legfeljebb tizenegyszeresére nyújtjuk meg.

A kitűzött feladat megoldásaként olyan tartályt is kialakítottunk, amely célszerűen nyomás alá helyezett, például szén-dioxiddal dúsított ital befogadására szolgáló többször használatos palackot képez, amely pezsgősüvegre emlékeztető alsó résszel, vagy támaszfelülettel ellátott lábakkal van kiképezve, és támasz nélkül képes megállni. Ez a tartály ismert módon függőleges oldalfalat, a függőleges oldalfalhoz egyik oldalon kapcsolódó zárt talprészt, továbbá a másik oldalon kapcsolódó, célszerűen csavarmenettel ellátott nyakrésszel kialakított záróelemet tartalmazó, lezárható teret meghatározó edényként van amorf szerkezetű poliészterből kiindulva, annak orientációs hőmérsékleten végzett biaxiális tágításával kiképezve, és lényege, hogy a függőleges oldalfal és a zárt talprész a javasolt eljárásnak megfelelően melegítési és két kitágítási lépéssel van úgy kialakítva, hogy első kitágítási lépéssel kitágult vállrészt és kitágult, hengeres részt, a tartály függőleges oldalfalának kívánt méreteivel egyező méretű vagy annál nagyobb, a zárt talprész méreteivel azonos, tágulatlan alsó részt tartalmazó első közbenső termékből kristályosítást biztosító melegítési lépéssel nyert, a kitágult vállrész és a kitágult, hengeres rész melegítése és összehúzása révén kristályosított, függőleges oldalfallal rendelkező, a függőleges oldalfal kívánt méreténél kisebb méretű összehúzódott vállrészt és összehúzódott oldalfalat tartalmazó második közbenső terméken második kitágítási lépéssel kapott testet alkot.

Ugyancsak a kitűzött feladat elérését biztosítja az a tartály, amelynél a test az első kitágítási lépésben a zárt talprész méreteivel azonos méretre nyújtott, tágulatlan alsó részt tartalmaz, amelynek méreteit a továbbiakban a hőmérséklet szabályozásával megőrizzük, illetve kristályosodási fokát alacsony szinten tartjuk.

Szintén a kitűzött feladat megoldását biztosítja az a találmány szerinti tartály, amely áttetsző vagy átlátszó, biaxiálisan orientált anyagból fúvással készített, önmagában megálló szerkezetű poliésztertestként van kiképezve, ahol a testnek függőleges oldalfala, ezzel kapcsolódó felső, kúpos része és lényegében kör keresztmetszetű hengeres palástja, valamint zárt talprésze van, és lényege az, hogy a zárt talprészben a hengeres palástnál legalább háromszor nagyobb falvastagságú, kupolaszerű kiemelkedésből, támaszfelületből és középponti tartományból álló, vastagabb falú rész van kiképezve, ahol a hengeres palást legalább 25 %-os, a vastagabb falú rész legfeljebb 10%-os, célszerűen legalább 2%-os és legfeljebb 8%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kialakítva.

Mint említettük, különösen célszerű a tartálynak az a kiviteli alakja, amelynél a zárt talprész legalább egy része előnyösen 8%-osnál nem nagyobb és még előnyösebben 2%-ot nem meghaladó kristályosodási fokú, kupolaszerű kiemelkedést befogadó középponti tartománnyal és támaszfelülettel van kiképezve, amelyek falvastagsága legalább háromszorosa a hengeres palást falvastagságának és amelyek legfeljebb 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból vannak kiképezve. Ez a kiviteli alak alsó részében a szokásos alakú pezsgősüvegekre emlékeztet, amelynél különösen előnyös, ha a zárt talprész vastagabb része a kupolaszerű kiemelkedéshez csatlakozó középponti támaszfelülettel van ellátva.

Ugyancsak előnyös a találmány szerinti tartálynak az a kiviteli alakja, amelynél a felső, kúpos rész legalább 20%-os, legfeljebb 30%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve, a hengeres palást legalább 25%-os, adott esetben 30%-ost meghaladó és legfeljebb 35%-os kristályosodási fokú, célszerűen legalább 0,5 mm és legfeljebb 0,8 mm falvastagságú anyagból áll, míg a kupolaszerű kiemelkedést, támaszfelületet és középponti tartományt tartalmazó, zárt talprész legfeljebb 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kialakítva.

Egy másik, igen célszerű megvalósítási alakja a találmány szerinti tartálynak az, amikor alsó része nem a pezsgősüvegre hasonlító módon van felépítve, hanem zárt talprészt, függőleges oldalfalat és felső, kúpos

HU218 116 Β részt tartalmazó tartályként van kialakítva, ahol a zárt talprész legalább részben gömbi felületű fenékfallal van kiképezve, továbbá a gömbi felületű fenékfal középponti tartományt tartalmaz, amelynek falvastagsága legalább háromszorosa a hengeres palást faivastagságának és átlagos kristályosodási foka legfeljebb 10%, valamint hozzá adott esetben legalább 10%-os és legfeljebb 20%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból kiképezett külső vékony falú rész kapcsolódik, amelynek anyagában radiális irányban bordafelületek, lefelé kinyúló lábak vannak kiképezve, és a lefelé kinyúló lábak végén támaszfelületek vannak kialakítva.

Ugyancsak előnyös a találmány szerinti tartálynak az a megvalósítása, amelynél a tartályban a zárt talprész belülre benyúló, belső kiemelkedő résszel van kialakítva, és a zárt talprész vastagabb része kupolaszerű kiemelkedéshez csatlakozó középponti támaszfelülettel van ellátva, amelynél a zárt talprész legalább részben gömbi felületű fenékfallal és lefelé kinyúló, tartófelülethez illeszkedő támaszfelületekkel ellátott lábakkal van kialakítva, ahol a vastagabb falú alsó részben a lábakat leszámítva a legalább részben gömbi felületű fenékfalban kiképezett középponti tartomány van kiképezve, és célszerűen a zárt talprész a középponti tartományhoz, a lábakhoz, a lábak között a legalább részben gömbi felületű fenékfalban húzódó bordafelületekhez és a támaszfelületekhez képest sokkal vékonyabb fallal létrehozott külső vékony falú részt tartalmaz, ahol a külső vékony falú rész legalább 10%-os és legfeljebb 20%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve.

Szintén a használati érték szempontjából előnyös, ha a találmány szerinti tartálynál a hengeres palást legalább 0,50 mm, legfeljebb 0,80 mm átlagos falvastagságú és legalább 30%-os, legfeljebb 35%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve, továbbá a kupolaszerű kiemelkedésből, támaszfelületből és középponti tartományból álló, vastagabb falú rész legalább 2,0 mm és legfeljebb 4,0 mm átlagos falvastagságú, valamint legfeljebb 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kialakítva.

A javasolt eljárással olyan tartályok, általában palackok készíthetők, amelyek anyagát biaxiálisan orientált polietilén-tereftalát képezi, és amelyek nyomás alatt levő folyadék befogadása esetén is támasz nélkül stabilan képesek megállni. A palackok adott esetben forró folyadékkal feltölthető és/vagy az élelmiszer-egészségügyi követelményeknek megfelelő lezárható testet képeznek.

A találmány szerinti palack a környezetvédelmi szempontoknak az eddigieknél jobban megfelelő módon is gyártható, ha a függőleges oldalfal többrétegű szerkezetként van kialakítva, anyagában gátló összetételű, nagy hőstabilitású, újrahasznosított polietilén-tereftalátból álló, és/vagy előzőleg élelmiszeriparban felhasznált és visszanyert polietilén-tereftalátból álló legalább egy réteg van.

A találmány értelmében tehát polietilén-tereftalátból, illetve annak homopolimerjéből vagy kopolimerjéből olyan palackot készítünk, amely kausztikus (maró hatású) mosószer és 60 °C-nál nagyobb hőmérséklet alkalmazása mellett feszültségi repedés kialakulása nélkül legalább tíz, de általában legalább húsz újratöltési és értékesítési ciklust tűr el, a feltöltések során bekövetkező térfogatváltozása legfeljebb ±1,5 térfogat%-os mértékű. További előnye, hogy az illat- és ízanyagok átvitelében az eddigi tartályokhoz viszonyítva legalább 20%-kal kisebb hatékonyságot mutat.

A találmány tárgyát a továbbiakban példakénti kiviteli alakok kapcsán, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az

1. ábra: annak a folyamatnak a vázlatos bemutatása, amelyen egy újratölthető tartálynak a szokásos felhasználás során általában át kell mennie, a

2. ábra: polietilén-tereftalátból készült, 1,5 liter térfogatú, túlnyomás alatt levő, italt befogadó és a találmány szerint kialakított, pezsgősüvegre emlékeztető alsó részt tartalmazó tartály oldalnézete, részbeni kitöréssel, a különböző alkotórészek faivastagságainak és átlagos kristályosodási fokainak feltüntetésével a tartály különböző helyein, a

3. ábra: polietilén-tereftalátból készült, 1,5 liter térfogatú, túlnyomás alatt levő, italt befogadó és a találmány szerint kialakított, megtámasztófelületeket és lábakat tartalmazó alsó résszel ellátott tartály oldalnézete, részbeni kitöréssel, a különböző alkotórészek faivastagságainak és átlagos kristályosodási fokainak feltüntetésével a tartály különböző helyein, a

4. ábra: a találmány szerinti eljárás egyik változatának megvalósítása során az első lépésben kialakult elrendezés vázlata, az első kitágítási lépés előtti helyzetben, közbenső öntőmintába helyezett előminta elhelyezésének bemutatásával, az

5. ábra: az első kitágítási lépéssel a közbenső öntőmintában kapott első közbenső termék vázlatos bemutatása, a

6. ábra: az 5. ábra szerint előállított első közbenső termék infravörös sugárzással végzett hőkezelésének és zárt talprészénél a hősugárzás elleni árnyékolásnak a bemutatása, a

7. ábra: pezsgősüvegre emlékeztető alsó résszel kialakított tartály előállításának záróművelete a második közbenső terméken végzett második kitágítási lépéssel, a

8. ábra: a találmány szerinti eljárás egy másik, első kitágítási lépésben a zárt talprész kitágítását biztosító változatának megvalósítása során az első lépésben kialakult elrendezés vázlata, az első kitágítási lépés előtti helyzetben, közbenső öntőmintába helyezett előminta elhelyezésének bemutatásával, a

9. ábra: a zárt talprész kitágítását is felölelő első kitágítási lépéssel a közbenső öntőmintában kapott első közbenső termék vázlatos bemutatása, a

10. ábra: a 9. ábra szerint előállított első közbenső termék infravörös sugárzással végzett hőkezelésének és zárt talprészénél a hősugárzás elleni árnyékolásnak a bemutatása, a

HU218 116 Β

11. ábra: pezsgősüvegre emlékeztető alsó résszel kialakított tartály előállításának záróművelete a második közbenső terméken végzett második kitágítási lépéssel, a

12. ábra: a 4., 5., 6. és 7. ábrán bemutatott lépésekkel jellemzett első eljárási változattal (amikor a zárt talprészt nem fújjuk fel az első kitágítási lépés során) nyert, alul pezsgősüvegre emlékeztető alakú tartály oldalnézete a különböző lépésekben kapott termékek bemutatásával, a

13. ábra: a 8., 9., 10. és 11. ábrán bemutatott lépésekkel jellemzett második eljárási változattal (amikor a zárt talprészt az első kitágítási lépés során végzett fúvással kitágítjuk) nyert, alul pezsgősüvegre emlékeztető alakú tartály oldalnézete a különböző lépésekben kapott termékek bemutatásával, a

14. ábra: a 4., 5., 6. és 7. ábrán bemutatott lépésekkel jellemzett első eljárási változattal (amikor a zárt talprészt nem fújjuk fel az első kitágítási lépés során) nyert, alul támasztó talpfelülettel és lábakkal kialakított tartály oldalnézete a különböző lépésekben kapott termékek bemutatásával, a

15. ábra: a 8., 9., 10. és 11. ábrán bemutatott lépésekkel jellemzett második eljárási változattal (amikor a zárt talprészt az első kitágítási lépés során végzett fúvással részben kitágítjuk) nyert, alul támasztó talpfelülettel és lábakkal kialakított tartály oldalnézete a különböző lépésekben kapott termékek bemutatásával, a

16. ábra: az első közbenső termék hőkezelésére szolgáló berendezés egy célszerű megvalósítási módjának vázlatos bemutatása, amely pezsgősüvegre emlékeztető alsó résszel kialakított, a találmány szerinti eljárás első változatával elkészített tartály befúvók párjával végzett forró levegős hőkezelését teszi lehetővé, a

17. ábra: az első közbenső termék hőkezelésére szolgáló berendezés egy másik célszerű megvalósítási módjának vázlatos bemutatása, amely pezsgősüvegre emlékeztető alsó résszel kialakított, a találmány szerinti eljárás első változatával elkészített tartály befúvók párjával végzett forró levegős hőkezelését és egyidejű vízzel hűtött befogással alulról végzett hűtését teszi lehetővé, a

18. ábra: az első közbenső termék hőkezelésére szolgáló berendezés egy még további célszerű megvalósítási módjának vázlatos bemutatása, amely lábakon létrehozott támasztó talpfelületekkel ellátott alsó résszel kialakított, a találmány szerinti eljárás második változatával elkészített tartálynál a függőleges oldalfal infravörös besugárzóelemekkel végzett hőkezelését, a zárt talprész körül elhelyezett mozgatható hőámyékoló elemekkel és az alsó anyagrészre hideg levegőt irányító csővel biztosított hűtését teszi lehetővé, míg a

19. ábra: az első közbenső termék hőkezelésére szolgáló berendezés egy ugyancsak célszerű megvalósítási módjának vázlatos bemutatása, amely pezsgősüvegre emlékeztető alsó résszel kialakított, a találmány szerinti eljárás első változatával elkészített tartály változtatható hosszúságú, és így a hengeres oldalfalat szelektív módon besugárzó rádiófrekvenciás elektródokkal végzett hőkezelését teszi lehetővé.

A találmány értelmében eljárást dolgoztunk ki poliészter alapanyagú, célszerűen és általában polietiléntereftalátból álló tartály, mindenekelőtt túlnyomás alatt álló, szénsavas üdítőitalt befogadó palack gyártására, és az eljárással is elkészíthető újszerű felépítésű palackot, illetve tartályt javaslunk, amelyet a 2-19. ábrán mutatunk be. Az 1. ábra arra utal, hogy a többszörösen újratölthető tartályoknak és palackoknak, ha kereskedelmi forgalomba kerülnek, több újratöltési és értékesítési cikluson keresztül esztétikai és funkcionális jellemzőiket meg kell tartani. A találmány szerinti tartály gyártásának előkészítése során az ilyen, az 1. ábrán vázlatosan látható újratöltési és értékesítési ciklust különböző módokon lehet szimulálni. Az egyik lehetséges megoldást a leírás mutatja be, amire az igénypontok is utalnak. A követelmény az, hogy a tartály a megemelt mosási hőmérséklet ellenére az újratöltési és értékesítési ciklusok egy adott számán úgy menjen át, hogy benne feszültségi törések ne alakuljanak ki, illetve ezzel együtt, vagy ettől függetlenül a térfogat maximális változása egy adott értéken ne lépjen túl. A feltételek teljesülését a következő vizsgálati eljárással lehet ellenőrizni.

A kereskedelmi forgalomba kerülő palackokat és tartályokat újratöltés előtt tipikusan olyan mosóoldattal tisztítjuk, amely csapvízben oldott 3,5 tömeg% nátrium-hidroxidot tartalmaz. A mosóoldatot kijelölt mosási hőmérsékleten, például 60 °C, vagy ezt meghaladó, adott esetben akár 70 °C hőmérsékleten tartjuk. A tartályokat, illetve palackokat lezáró kupakjuk eltávolítása után 15 percig a mosóoldatba merítjük, amivel a gyártósoron létrehozott mosórendszer hőmérsékleti és kezelési feltételeit szimuláljuk. A tiszta palackot ezután a mosóoldatból kivesszük, és csapvízben kiöblítjük, illetve lemossuk, majd ezután olyan mennyiségű szén-dioxiddal telített vízzel töltjük fel, hogy a palack belső terében 400 ±20 kPa értékű, azaz a légköri nyomás mintegy négyszeresét kitevő nyomás uralkodjon, amivel a szénsavas üdítőitalokat tartalmazó palackok szokásos nyomáskörülményeit utánozzuk. Feltöltés után a palackot lezárjuk, és 38 °C hőmérsékletű konvekciós kemencébe helyezzük, ahol 50%-os relatív nedvességtartalmú légteret biztosítunk. A palackok a kemencében 24 órát töltenek el. A kemence hőmérsékletét azért állítjuk be viszonylag magas szintre, hogy ezzel az igénybevételeknek nagyjából ugyanazt a mértékét biztosítsuk, mint amire a kisebb környezeti hőmérsékletű kereskedelmi tárolás közben a palackoknál számítani kell. A 24 órás öregítési időtartam elteltével a kemencéből kivett tartályokat, illetve palackokat kiürítjük, és a fentiekben leírt szimulált újratöltési és értékesítési ciklust ismételjük. Az újratöltési és értékesítési ciklust szimuláló folyamatot annyiszor hajtjuk végre, amíg a palack, illetve tartály anyaga tönkre nem megy, illetve el nem törik.

HU218 116Β

Törésnek tekintjük azt a helyzetet, amikor a palack, illetve tartály falában olyan repedés alakul ki, amely miatt a palack nyomás alatt álló folyadékkal nem tölthető fel, illetve belőle a folyadék a repedésen át távozik. A térfogat változását annak alapján határozzuk meg, hogy a palackban levő folyadék térfogatát minden újratöltési és értékesítési ciklus előtt és után szobahőmérsékleten megmérjük.

A találmány szerint olyan, például a 2. ábrán látható felépítésű 10 tartályt készítünk, ami 60 °C-t meghaladó mosási hőmérséklet alkalmazása mellett meghibásodás nélkül legalább 20 újratöltési és értékesítési ciklust képes elbírni, miközben a huszadik újratöltési és értékesítési ciklus után térfogatának változása legfeljebb 1,5%. Az ismert szerkezetű és anyagú tartályokhoz képest a találmány szerinti 10 tartály az előző újratöltési és értékesítési ciklusban betöltött folyadék íz-, illetve illatanyagai közül 20%-kal kevesebbet fogad magába, amit gázkromatográfiás tömegspektrométeres mérésekkel lehet ellenőrizni.

A 2. ábrán olyan 10 tartályt mutatunk be, amely 1,5 liter térfogatú és szénsavas üdítőital befogadására rendszeresített, polietilén-tereftalátból készült palackot alkot. Az itt látható 10 tartály alsó része pezsgősüvegre emlékeztető alakú, maga a termék célszerűen a találmány szerinti eljárással készül, mégpedig egy darabból álló előmintából fuvásos extrudálással. A 10 tartály ezért egyetlen darabból álló, biaxiálisan orientált anyagú üreges testet képez, és az 12 záróelemből, ehhez kapcsolódó 14 csavarmenetes nyakrészből, 16 zárt talprészből és 18 függőleges oldalfalból tevődik össze. A 14 csavarmenetes nyakrészhez a rajzon nem bemutatott csavarmenetes kupak illeszthető. A 18 függőleges oldalfal a 2. ábrán látható esetben hengeres alakú, benne 20 felső kúpos rész és lényegében kör keresztmetszetű 22 hengeres palást kapcsolódik, ahol a henger hossztengelyét a 10 tartály CL függőleges tengelye vagy középponti vonala határozza meg. A 16 zárt talprész viszonylag vastag anyagú, itt látható felépítésében pezsgősüveg alsó részére emlékeztető alakú, hiszen benne befelé kiemelkedő, konkáv 24 középponti tartomány van, amihez befelé konkáv 28 támaszfelület kapcsolódik, és ez utóbbiban olyan gyűrűszerű szerkezet van kiképezve, amely a 10 tartály megfelelő alátámasztását biztosítja. A 18 függőleges oldalfalhoz a 16 zárt talprész 30 külső ívelt fallal kapcsolódik, amely radiálisán növekvő méretű. A 18 támaszfelület az alátámasztást biztosító gyűrű körül létrehozott, lényegében toroid alakú tartományt jelent, amelynek megnövelt falvastagsága a feszültség! repedések kialakulását nehezíti. A 24 középponti tartomány és a 28 támaszfelület a 16 zárt talprésznek olyan vastagabb falú részét képezi, amelynek falvastagsága a 22 hengeres palást falvastagságának legalább háromszorosa, adott esetben négyszerese és átlagos kristályosodási foka nem nagyobb, mint 10%. A 24 középponti tartomány anyagának kristályosodási foka átlagosan célszerűen 2% alatt marad, míg a 28 támaszfelületnél ez az átlagos kristályosodási fok legfeljebb 8%. A viszonylag vastag falú 16 zárt talprész jól ellenáll a melegítési és így a kristályosodást okozó folyamatoknak, amelyeket a 22 hengeres palást kialakításakor a hőkezelési lépések során alkalmazunk. A 28 támaszfelület fölött vékonyabb rész van kiképezve, amelynek falvastagsága 50%-a, adott esetben legfeljebb 70%-a a vastagabb falú 16 zárt talprészre jellemző értéknek, és kristályosodási foka a 22 hengeres palásthoz csatlakozó részen felfelé haladva fokozatosan növekszik. A vékonyabb külső falrész kialakításával az ütésekkel szembeni ellenállást kívánjuk javítani.

A 2. ábrán látható 1,5 liter térfogatú 10 tartály magassága 335±5 mm, legnagyobb átmérője 92±5 mm. A 10 tartály falvastagsága a 14 csavarmenetes nyakrésztől kiindulva jól kiolvasható a 2. ábrából, ahol az átlagos kristályosodási fok értékeit is megadjuk. A változó kristályosodási szintek annak felelnek meg, hogy a 10 tartály falát milyen mértékben tágítjuk ki, és/vagy milyen hőmérsékleti tartományban melegítjük, vagyis a kristályosodás feszültségi és hőmérsékleti behatásokkal egyaránt biztosítható. Az átláthatóság és áttetszőség fenntartása érdekében a hőmérsékleti eredetű kristályosítási folyamatokat viszonylag alacsony hőmérsékleten kell végrehajtani, vagyis oly módon, hogy az elkészült 10 tartály falát alkotó anyagot megfelelő öntőminta 110 és 140 °C közötti hőmérsékletű falával érintkeztetjük. Ez a hőmérséklet-tartomány a polietilén-tereftalát feldolgozásakor fontos, más anyagnál eltérő lehet. A kristályosodási fokot százalékokban az ASTM 1505 jelű előírások szerint a következőkben határozzuk meg:

kristályosodási fok, % = 100(ds-da)/(dc-da), ahol „ds” a minta sűrűsége g/cm³ egységekben, „da” a 0%-os kristályosodási fokú, amorf anyagú film sűrűsége g/cm³ egységekben, értéke polietilén-tereftalát esetében 1,333 g/cm³, továbbá „de” a kristályos szerkezetre jellemző egységnyi cellaparaméterek alapján kiszámolt elméleti anyagsűrűség g/cm³ egységekben, értéke polietilén-tereftalát esetén 1,455 g/cm³.

A 2. ábrán bemutatott 10 tartály előállításához kiindulásként az alapanyagot 50 előminta formájában dolgozzuk fel, amint arról a későbbiekben még szó lesz. Ez az 50 előminta mintegy 6,1 mm falvastagságú, csőszerű anyag, amelynél a 22 hengeres palást kialakítása érdekében síkban 10:1 méretarányú kitágítást biztosítunk. A síkbeli kitágítási arány azt jelzi, hogy az 50 előmintában a 22 hengeres palástnak megfelelő rész falvastagsága hányszor nagyobb, mint a 10 tartályban kialakított 22 hengeres palást falvastagsága. A poliészter alapanyagból készült többszörösen újratölthető 10 tartályok esetében a síkbeli kitágítási méretarány értéke a 0,5 liter és 2,0 liter közötti térfogatú palackoknál 7:1 és 14:1 között van, célszerűen azonban a 8:1 és 13:1 értéktartományt választjuk. A gyűrűs kitágításra jellemző érték 3:1 és 3,6:1 között van, míg az axiális irányú kitágításra a 2:1 és a 3:1 közötti értékek jellemzők. Ilyen kitágítási arányok mellett a 22 hengeres palást a kopást és egyéb felületi károsodást okozó igénybevételekkel szemben a kívánt ellenállást mutatja, továbbá az előírt számú újratöltési és értékesítési ciklus során megőrzi átláthatóságát. A 22 hengeres palást vastagságát és a

HU 218 116 Β függőleges oldalfal készítéséhez szükséges kitágítási arányt az előállítani kívánt 10 tartály, illetve palack méreteitől, a belső nyomástól és a kiindulási alapanyag megmunkálási jellemzőitől függően választjuk meg. A belső nyomás például sör esetében 200 kPa körül van, míg szénsavas üdítőital, ásványvíz esetében 400 kPa az iránymutató érték. A megmunkálásnál különösen fontos az adott alapanyag belső viszkozitásának nagysága.

A 2. ábrán bemutatott 10 tartálynál a 22 hengeres palástot tágítjuk ki a legnagyobb mértékben. Itt végül is célszerűen legalább 25%-os és legfeljebb 35%-os átlagos kristályosodási fokot állítunk be. A 20 felső, kúpos rész kitágítása a 16 zárt talprészhez képest jelentős mértékű, ennél az átlagos kristályosodási fok értéke legalább 20%, legfeljebb 30%. Ezzel szemben megállapítható, hogy a sokkal vastagabb és sokkal kisebb mértékben tágított 16 zárt talprésznél az átlagos kristályosodási fok a 24 középponti tartományban 0% és 2% van, a 28 támaszfelületnél 2% és 8% között, míg a 26 kupolaszerű kiemelkedésben a 10%-os határ alatt marad. A 30 külső ívelt fal kristályosodási foka a 28 támaszfelületre jellemző 2% és 8% közötti értékről fokozatosan emelkedik a 20% és 30% közötti értékre, ez utóbbit ott érve el, ahol ez a rész a 22 hengeres palástba megy át. A 14 csavarmenetes nyakrész általában kitágítás nélkül maradó eleme a 10 tartálynak, ez lényegében amorf szerkezetű, kristályosodási foka átlagosan 0% és 2% között van.

Mint említettük, a kristályosodási fok különböző értékeit a kitágítás, vagyis a feszültségi kristályosítás és a melegítés, vagyis a hőmérsékleti kristályosítás kombinációival lehet az igényeknek megfelelően beállítani. A feszültségi kristályosítás előnye, hogy egy adott rétegen belül teljesen egyenletes szerkezeti paraméterekkel jellemzett kristályos struktúra jön létre, míg a hőmérsékleti kristályosítás esetében a szerkezeti paraméterekre a fal vastagsága mentén gradienssel jellemzett értékek alakulhatnak ki. A találmány szerinti 10 tartálynál a 18 függőleges oldalfal belső és külső felületeinél elegendő a nagy kristályosodási fokot biztosítani, mivel ezzel már a feszültségi repedések kialakulásával szembeni nagy ellenállás elérhető. A gyártási folyamatban előnyösen azonban a 18 függőleges oldalfal térfogatában a kristályosodási fok egyenletes értéke biztosítható.

A hívással készített 10 tartály, illetve palack célkitűzésünk szerint teljes mértékben áttetsző kell hogy legyen, amit az előzőleg meghatározott átlagos kristályosodási fok célszerű beállításával érünk el. Az áttetszőség egy másik mértéke a H_T homályosság, vagyis az átengedett fény százalékos aránya lehet, amit az adott falszerkezet esetében a következő képlettel határozunk meg:

H_T= 100 Y_d/(Y_d+Y_s), ahol Y_d a mintán átengedett diffúz fényáram nagysága, míg Y_s a minta által átengedett tükrözött fény áramának nagysága. A diffúz (szórt) és a tükrözött fényáram értékeit például az ASTM Dl003 jelű előírásoknak megfelelően mérhetjük, amihez standard színkiilönbségmérő eszközt, például a Hunterlab Inc. cég által forgalmazott D25D3P jelű készüléket használhatjuk. A találmány szerinti 10 tartály esetében a 18 függőleges oldalfal tartományában a homályosság értéke legfeljebb 15% lehet, de törekszünk arra, hogy az 10% alatt maradjon, célszerűen ne lépje túl a 5%-os szintet.

Az elkészült 10 tartály ellenőrzése céljából egy további tesztvizsgálatot is elvégeztünk, amelynek során a

2. ábra szerint felépített 1,5 liter térfogatú palackot alkotó 10 tartálynál megmértük, hogy anyaga az előző újratöltési és értékesítési ciklusban betöltött folyadék íz-, illetve illatanyagai közül mennyit visz át. A vizsgálathoz egyrészt olyan 10 tartályt választottunk, amelynél a 18 függőleges oldalfal, illetve a 22 hengeres palást átlagos kristályosodási foka 30% és 35% között volt (I palack), másrészt az adatokat összehasonlítás céljából hasonló méretű és alakú, ismert felépítésű palacknál is felvettük, ahol az ismert palack oldalfalára a 15%-os és 20%-os határ közötti kristályosodási fok volt jellemző (II palack).

Az összehasonlítás alapját olyan szimulált üdítőital jelentette, amely a következő négy, általában az üdítőitalokban megjelenő komponenst tartalmazta ionmentes vízben feloldva és a szokásos üdítőitaloknál megfigyelhető koncentrációkban. A négy anyag a következő volt:

(a) A jelű anyag - ciklohexán;

(b) B jelű anyag - aldehid;

(c) C jelű anyag - etilvegyület 195 és 205 közötti molekulatömeggel és (d) D jelű anyag - egyszerű, egyenes szénhidrogénláncú, 130 és 140 közötti molekulatömegű vegyület.

A szimulált üdítőitalt összetevőinek összekeverése után a vizsgálathoz kiválasztott 10 tartályba, illetve I és II palackokba töltöttük, amelyeket 6 héten keresztül 43 °C hőmérsékletű térben tartottuk.

A raktározási idő elteltével az I és II palackokat felnyitottuk, tartalmukat kiürítettük, és 60 °C hőmérsékleten 15 percen keresztül 2 tömeg%-os nátrium-hidroxid-oldattal a szokásos üdítőital-gyártási technológiáknál alkalmazott mosási műveletekkel belső terüket kitisztítottuk. Ezután az I és II palackokat gyenge ecetsavoldattal töltöttük fel, és további 6 héten keresztül 43 °C hőmérsékletű térben raktároztuk. Megjegyezzük, hogy az itt definiált mosási műveletet csak az ízes illatanyagok átvitelének ellenőrzése céljából alkalmazzuk, elvégzése nem jelenti az előzőleg definiált szimulálási folyamat megváltoztatását, hiszen azzal az újratöltési és értékesítési ciklus hatásait kívánjuk ellenőrizni.

A második 6 hetes raktározási folyamat végén az I és II palackokból az oldatot jól lezárható üvegpalackokba öntöttük, és az üvegpalackok tartalmát mélyhűtéssel tartósítottuk a további vizsgálatokhoz. Ez utóbbiakat a Hewlett-Packard cég által gyártott 5890A jelű gázkromatográffal végeztük el. A vizsgálatok eredményei azt mutatták, hogy pg/l egységekben az előzőleg meghatározott A, B, C és D anyagok maradékai átlagosan a következők voltak:

HU218 116 Β

Összetevő	Visszatartott mennyiség ( pg/l)
I palack (2. ábra szerinti felépítés)	II palack (ismert felépítés)
A anyag	92	155
B anyag	560	962
C anyag	0,13	0,25
D anyag	0,57	L2

A találmány szerinti 10 tartály (I palack) jól láthatóan az előzőleg betöltött ital illat-, illetve ízanyagaiból csak mintegy felét tartotta vissza annak, amit a II palack, tehát a kereskedelmi forgalomban eddig használt palack felhalmozott. Miután a találmány értelmében az említettnél még nagyobb kristályosodási fokú 10 tartályokat is javasolunk, ezeknél várhatóan a kristályosodási fok növekedésével az átvitt illat- és ízanyagok mennyiségében további csökkenés várható.

Egy további tesztvizsgálatnak az volt a célja, hogy ellenőrizzük, a találmány szerinti 10 tartály méretei az újratöltési és értékesítési ciklusok feltételezett körülményei között mennyire maradnak stabilak. A tesztvizsgálat azt mutatta, hogy a találmány szerinti intézkedések itt is előnyös hatásokkal járnak. Az ellenőrzést az előzőekben meghatározott I és II jelű palackokkal végeztük el. Megjegyezzük, hogy ez a vizsgálat ugyancsak illusztratív jellegű, és az újratöltési és értékesítési ciklus szimulálására szolgáló tesztvizsgálatot vele nem kívánjuk módosítani.

Általános követelmény az, hogy a kereskedelmi forgalomba kerülő, újratölthető polietilén-tereftalátanyagú palackok térfogatának változása 20 újratöltési és értékesítési ciklus után 5 éven belül 1,5%-nál nagyobb nem lehet. Természetesen 5 évig tartó vizsgálatot nem volt célszerű elvégezni, de ennek mérsékelt égövi éghajlat feltételezése melletti szimulálása céljából a palackokat 5 órás időtartamra a következőkben meghatározott mosási hőmérsékleteken tartott 2 tömeg% koncentrációjú nátrium-hidroxid-oldatokba merítettük. Mindhárom mosási hőmérsékleten megfigyelhető volt, hogy a találmány szerint kialakított 10 tartály (vagyis a 30% és 35% közötti átlagos kristályosodási fokú I palack) jóval kisebb méretű térfogatváltozást mutatott, mint az eddig kereskedelmi forgalomban általánosan használt tartályok (II palack). A növekvő mosási hőmérsékletekkel a térfogat növekvő mértékű csökkenése járt együtt, és ennek kiegyenlítése céljából előnyös a nagyobb kristályosodási fokkal jellemzett 10 tartályok alkalmazása, vagyis a 30%-nál, adott esetben 35%-nál nagyobb kristályosodási fokok biztosítása. Itt problémaként mutatkozik az a tény, hogy a kristályosodási fok növekedésével ennek a megmunkálási lépésnek a költségei növekednek, mivel a hőkezelés időtartama a kristályosodási fokkal együtt emelkedik, és ez a végtermék bekerülési költségeiben is jelentkezik. A tesztvizsgálatok eredményei a következők voltak:

Mosási hőmérséklet (°C)	Térfogatváltozás (térfogat%)
I palack (2. ábra szerinti felépítés)	II palack (ismert felépítés)
60,0	0,6 térfogat%	1,1 térfogat%
62,5	0,9 térfogat%	1,8 térfogat%
65,0	1,7 térfogat%	4,2 térfogat%

A találmány szerinti eljárással az előzőektől eltérő alakú 110 tartályok is készíthetők, amire példát a

3. ábra mutat. Az itt látható 110 tartály ugyancsak 1,5 liter térfogatú, rendeltetése szerint szénsavas üdítőital csomagolására szolgáló palackot alkot, amelynek anyaga polietilén-tereftalát. Az eltérés elsősorban a 110 tartály alsó részénél jelentkezik, amelynél a falvastagság jóval kisebb, mint a 2. ábrán bemutatott 10 tartály esetén. A 110 tartály egyetlen egységként fúvásos extrudálással készül, anyaga biaxiálisan orientált műanyag, és az olyan üreges testet alkot, amelyet felülről 112 záróelem zár le, ehhez 114 csavarmenetes nyakrész kapcsolódik, amely az ábrán nem bemutatott illeszkedő belső csavarmenettel ellátott kupakkal zárható le, míg alul 116 zárt talprész van kialakítva. A 114 csavarmenetes nyakrész és a 116 zárt talprész között a 110 tartályt 118 függőleges oldalfal határozza meg, amelyet felülről 120 felső kúpos rész zár le, míg benne alul 122 hengeres palást van kiképezve. A 110 tartály célszerűen ugyancsak tengelyszimmetrikus alakú, szimmetriáját CL középvonal vagy függőleges tengely határozza meg, amely a palack belsejében jelölhető ki. A 116 zárt talprészben 129 legalább részben gömbi felületű fenékfal van kialakítva, amelyből lefelé 125 lábak nyúlnak ki, és mindegyik 125 láb legalsó szintjén 128 támaszfelületek vannak kiképezve, amelyekkel a 110 tartály alátámasztása biztosított. A 125 lábak között 130 bordafelületek vannak kialakítva, amelyek a 129 legalább részben gömbi felületű fenékfalrészeit képezik. A 129 legalább részben gömbi felületű fenékfalban, annak a CL középvonallal találkozó részében 124 középponti tartomány van kiképezve, amelyhez a 125 lábak csak közvetve csatlakoznak és amely viszonylag vékony fallal van kialakítva. Ez tehát vékonyabb falrészű tartományt képez. A 130 bordafelületekhez csatlakozóan 131 külső vékony falú rész azonosítható, amely a 125 lábakat és a 128 támaszfelületeket is tartalmazza. A 125 lábakat az előállítás során a 129 legalább részben gömbi felületű fenékfalnál nagyobb mértékben fújjuk meg, és ezért azok a 130 bordafelületeknél vékonyabbak, bennük 126 kupolaszerű kiemelkedés alkotja a belső falfelületeket, míg 127 külső lábfal a 125 lábakat és a 110 tartály 122 hengeres palástját köti össze.

A 3. ábrán a 10 tartályt illusztráló 2. ábrához hasonlóan a 110 tartály anyagát az egyes tartományokban jellemző átlagos kristályosodási fokok értékeit szintén feltüntettük. Az előzőeknek megfelelően a 110 tartály oldalfalában és egyéb részein a kristályosodási fok attól függően változik, hogy az adott részt milyen mértékben tágítottuk ki, illetve melegítettük. A 122 hengeres pa10

HU218 116 Β lást az a rész, amelyet a legnagyobb mértékben tágítunk ki, itt a fúvásos extrudálás révén átlagosan legalább 25%-os, 35%-os értéket elérő kristályosodási fok figyelhető meg. A 120 felső, kúpos résznél a kristályosodási fok valamivel kisebb, általában a 20%-os és 30%-os határok között van. A lényegében nem kitágított 114 csavarmenetes nyakrésznél az átlagos kristályosodási fok 0% és 2% között marad, tekintettel arra, hogy itt az anyag szerkezeti változása nem következett be, a kiindulási anyagállapot őrződik meg. A 116 zárt talprész fúvásával az anyag vastagságát csak kismértékben változtatjuk, de a 124 középponti tartományban mérhető 0% és 2% közötti átlagos kristályosodási fokkal szemben a 128 támaszfelületeknél 15% és 18% közötti, a 130 bordafelületeknél a 125 lábak között 10% és 15% közötti, míg a 122 hengeres palásttal csatlakozó részben 20% és 30% közötti átlagos kristályosodási fokot biztosítunk. A 126 külső lábfal anyagának kristályosodási foka a 124 középponti tartományra jellemző értéktől, tehát 0% és 2% közötti kiindulási értéktől indulva fokozatosan növekszik a 128 támaszfelületre jellemző 15% és 18% közötti értékig. A 127 külső lábfalnál az anyag kristályosodási foka szintén változik, mégpedig a 128 támaszfelületre jellemző 15% és 18% közötti értékről a 122 hengeres palást alsó részével kapcsolódó tartományra jellemző 20% és 30% közötti értékre.

A 2. és 3. ábrán bemutatott 10 és 110 tartályokra az oldalfalak, így a 22, 122 hengeres palást és a 18, 118 függőleges oldalfal viszonylag nagy kristályosodási foka jellemző, míg a 16, illetve 116 zárt talprészben a kristályosodási fok alacsony szinten marad. Felismerésünk szerint ez az a tényező, ami lehetővé teszi, hogy a maró hatású mosószerrel végzett tisztítás mellett megemelt hőmérséklet ellenére sem következik be az oldalfelületek és a zárt talprész olyan mértékű károsodása, amely feszültségi repedéseket eredményezne. További előnye az itt bemutatott megoldásnak, hogy a 10, 110 tartályok az ismert szerkezetekhez képest kevéssé veszik fel és viszik tovább a beléjük töltött folyadékban levő íz-, illetve illatanyagokat. Ezért a 10 és 110 tartályok az ismertekhez képest előnyösebbek abból a szempontból, hogy tartalmuk az újratöltési és értékesítési ciklusok során úgy változtatható, hogy ezzel a betöltött ital íz- és szaghatását lényegében nem befolyásoljuk. A 18 és 118 függőleges oldalfalaknak, a 22 és 122 hengeres palástoknak a 16 és 116 zárt talprészhez képest jelentős mértékben eltérő kristályosodási fokát a következőkben bemutatott módokon tartjuk különösen célszerűnek beállítani. Ezeket a módokat a 4-7. és a 8-11. ábrák kapcsán ismertetjük részletesen.

A találmány szerinti eljárás megvalósítása során többféle módon járhatunk el. Ezek közös jellemzője az, hogy első kitágítási lépést melegítési, majd utána második kitágítási lépés követi. Különösen előnyös azonban, ha a következőkben ismertetendő két változat közül választunk Az első változatot a 4., 5., 6. és 7. ábrára támaszkodva írjuk le. Ennél az első megvalósítási módnál 54 nyakrészt, 56 alsó anyagrészt és 58 oldalsó anyagrészt tartalmazó 50 előmintából indulunk ki, amelynél olyan feltételeket hozunk létre, hogy az első kitágítási lépés során az 56 alsó anyagrész változatlan alakú marad, és a második kitágítási lépésig ez az anyagrész mind méreteiben, mind pedig kristályosodási fokában szintén változatlan értékeket mutat. Ezt az eljárási változatot a pezsgősüveghez hasonló alsó résszel ellátott palack (10 tartály) előállításának példáján mutatjuk be, de maga az eljárás nem változik akkor sem, ha a 110 tartályt, vagyis a 128 támaszfelülettel és 125 lábakkal ellátott változatot (14. ábra) kívánjuk ezzel az eljárással előállítani.

A 4. ábra tanúsága szerint az 50 előmintát 200 forgó befogóhüvellyel függesztjük 214 közbenső öntőminta felső nyílásába, és ott megfelelő pozícióban elhelyezzük. A 200 forgó befogóhüvelyhez 202 befogás tartozik, amely az 50 előminta 54 nyakrészét fogja meg, és ezzel 204 belső nyílást biztosít, amelyen át fluidközeg az 50 előminta belső terébe juttatható. A 200 forgó befogóhüvely egységében 206 nyomásszabályozó szelep is el van rendezve, amelynek segítségével az első és második kitágítási lépés és az összehúzás során a fluidközegnek az 50 előminta belső terében uralkodó nyomása szabályozható. Ehhez az egységhez továbbá 208 mozgó nyújtórúd is tartozik, amelynek segítségével a kitágítás és az összehúzás folyamatainak egyenletessége fenntartható, illetve szükség szerint a folyamatok ilyen irányú szabályozása végezhető. A 214 közbenső öntőminta 216 nyaklemezzel van ellátva, amely az 50 előminta 54 nyakrészének felső szintje alatti gallérhoz illeszkedik. A 214 közbenső öntőmintában 218 felső rész 219 belső felülete biztosítja, hogy az 50 előmintából előállított 70 első közbenső termék fala a kívánt méretű legyen. A 218 felső részhez 221 belső felülettel kiképezett 220 alsó rész kapcsolódik, amely az 50 előmintának az első kitágítási lépés során változatlanul hagyott 56 alsó anyagrészét fogadja be. A 216 nyaklemez, a 218 felső és a 220 alsó rész az alábbiakban még ismertetendő módon különböző hőmérsékleteket vesz fel. Az 50 előmintának, mint említettük, 58 oldalsó anyagrésze és 56 alsó anyagrésze van. Az 58 oldalsó anyagrészben 60 nyaki anyagrész van kiképezve, valamint 62 középső anyagrész is részét alkotja. Az 56 alsó anyagrészben nagyobb vastagságú 64 felső anyagrész és 66 vékonyabb alsó anyagrész van kialakítva. Az újratölthető tartályok előállítására alkalmas 50 előminta kialakítására például az US-A 5,066,528 számú US szabadalmi leírás ad további kitanítást.

Az eljárás következő lépésében az 5. ábrán látható módon az 50 előmintán nyújtásos fúvással az első kitágítási lépést hajtjuk végre, amihez 208 mozgó nyújtórudat és túlnyomásos fluidumot, általában gáz alakú közeget használunk. A nyújtás és a túlnyomásos fúvás eredményeként 70 első közbenső tennék keletkezik, amelynek 72 kitágult vállrésze, 74 kitágult hengeres része és 76 tágulatlan alsó része van, amelyek összességükben az előállítani kívánt tartályt adják. A 76 tágulatlan alsó rész már méreteiben és kristályosodási fokában is lényegében azonos az 56 alsó anyagrész méreteivel és kristályosodási fokával, de célszerű az a különbség, hogy az 50 előmintában az 56 alsó anyagrészt az elérendőnél kicsivel kisebb méretben hozzuk létre, hogy ez11

HU 218 116 Β zel a 220 alsó részbe való beillesztést megkönnyítsük. A 214 közbenső öntőminta anyaga forró, annak hőmérséklete 93 °C, kivéve a felső, nyaki részt. Az 50 előmintát a 214 közbenső öntőmintában való tágulás közben hűtjük, miközben a 216 nyaklemezt, a 218 felső és a 220 alsó részt eltérő hőmérsékleteken tartjuk, hogy így a 70 első közbenső termék anyagában a kívánt eltérő kristályosodási fokokat biztosítsuk. A 214 közbenső öntőminta 216 nyaklemezét alacsony hőmérsékleten tartjuk, mégpedig 4 °C és 21 °C közötti értéken, a 218 felső részt magas hőmérsékleten tartjuk, a hengeres oldalfal kialakításához a 82 °C és 100 °C közötti értékek a kedvezőek, ezzel szemben a 220 alsó részt, amely az elkészülő 70 első közbenső termék alsó zónáit fogja össze, melegen tartjuk, 65 °C és 82 °C közötti tartományban. A 216 nyaklemezhez illeszkedő részen az anyagot amorf állapotban kell tartanunk, míg a későbbi kitágítás miatt az alsó részt melegíteni kell, miközben célszerű, ha a kristályosodási fokát a kiindulási értékhez viszonyítva nem emeljük.

A 6. ábra a találmány szerinti eljárás egy további műveletére utal, amikor is a melegítési lépésre kerül sor. A 70 első közbenső termék a forgásban tartott 202 befogásra támaszkodik, amikor is 228 hőkezelő egységbe vezetjük be. A 228 hőkezelő egység 232 felső hőemyővel ellátott 230 külső burkolattal van kialakítva, ahol a 232 felső hőemyő feladata az amorf anyagú nyakrész (a tartály 14 csavarmenetes nyakrészének megfelelő anyag) védelme a megemelt hőmérsékletek ellen. A 230 külső burkolat olyan megnyúlt kamrát alkot, amelyen a 70 első közbenső termék áthalad, eközben a 72 kitágult vállrész és a 74 kitágult hengeres rész 235 nyilak irányában hősugárzást kap. Ennek forrását 234 fűtőelemek jelentik, amelyek például infravörös lámpákként vannak kialakítva. Ezek hatására a 74 kitágult hengeres rész összehúzódik, és anyaga a kamrán való áthaladás során nagyobb mértékben kristályosodik. így 82 összehúzódott vállrész és 84 összehúzódott oldalfallal ellátott 80 második közbenső termék alakul ki. A melegítési lépést általában 200 °C és mintegy 260 °C közötti hőmérsékleten végezzük el. A 76 tágulatlan alsó részt a 235 nyilakkal jelölt hőáramtól 236 ámyékolóelemek védik, amelyek a 80 második közbenső termékkel együtt a 228 hőkezelő egységben felfelé mozognak, így a részben összehúzódásban levő 70 első közbenső termék mozgását követik. A 80 második közbenső termék 86 alsó anyagrésze ennél a megoldásnál is méreteiben, valamint kristályosodási fokában alig tér el a 70 első közbenső termék 76 tágulatlan alsó részre jellemző alaktól és értékektől. A 70 első közbenső termék egyenletes összehúzódásának megkönnyítésére a 208 mozgó nyújtórúd hosszát lerövidítjük, például 209 belső rugó segítségével, és egyidejűleg a 70 első közbenső terméken belül az összehúzódást kihasználva a belső nyomást növeljük, amit szükség esetén 206 nyomásszabályzó szelep megnyitásával csökkenthetünk, vagyis a 70 első közbenső termék központosított helyzetében marad, összehúzódása szabályozott folyamatban egyenletesen zajlik le.

A 10 tartály előállításának utolsó műveletsorát a 7. ábrán is bemutatott módon végrehajtott második kitágítás! lépés jelenti. A 80 második közbenső terméket ebben a lépésben úgy alakítjuk, hogy belőle végül is a 2. ábrán látható 10 tartály, adott esetben palack alakul ki. A 80 második közbenső termék továbbra is a forgásban tartott 202 befogásban nyugszik, így helyezzük be 240 öntőmintába, amely a 214 közbenső öntőmintához hasonlóan 242 nyaklemezt, 244 felső részt és 246 alsó részt tartalmaz. A 202 befogás kialakítása olyan, hogy rajta keresztül nyomás alatt levő fluidközeg, például levegő juttatható a 80 második közbenső termék belső terébe, amivel a 82 összehúzódott vállrész, a 84 összehúzódott oldalfal és a 86 alsó anyagrész kitágítása biztosítható olyan mértékben, amire szükség van a 10 tartály 20 felső, kúpos részének, 22 hengeres palástjának és 16 zárt talprészének kívánt méretre hozásához. A 80 második közbenső terméket a 240 öntőmintában végzett kitágítása közben hűtjük, mialatt a 242 nyaklemezt, a 244 felső és a 246 alsó részt egymástól eltérő hőmérsékleteken tartjuk, mivel ily módon a 10 tartályban a különböző anyagzónákban különböző mértékű kristályosodási fok állítható be. így célszerű, ha a 424 nyaklemezt hidegen tartjuk, mégpedig 4 °C és 21 °C közötti értéken, a 244 felső részben közepesen magas hőmérsékletet biztosítunk, a hengeres oldalfal és a csatlakozóterületek maradék feszültségeinek feloldása céljából a 38 °C és 65 °C közötti értékek a kedvezőek, ezzel szemben a 246 alsó részt, amely az elkészülő 80 második közbenső termék alsó zónáit fogja össze, lehűtjük, általában 4 ³C és 21 °C közötti hőmérsékletek tartományába. A kitágítással kapott 20 felső, kúpos rész és 22 hengeres palást anyagában ezzel a lépéssel sokkal nagyobb kristályosodási fok érhető el, mint a 16 zárt talprészben, és ez a maró hatású mosószer által előidézett feszültségi repedések kialakulási lehetőségeinek minimalizálása szempontjából lényeges, hozzájárul a 10 tartály élettartamának meghosszabbításához.

A 4., 5., 6. és 7. ábrán bemutatott lépések során, mint azt a 12. ábrán mutatjuk be, különböző méretű testek jönnek létre. Az 50 előmintát és a benne kialakított 56 alsó anyagrészt 1 keresztmetszet jellemzi, amit a

4. ábra szemléltet. Ebből 2 keresztmetszetű 70 első közbenső terméket készítünk, mégpedig az 5. ábra szerinti első kitágítási lépéssel, ahol a 76 tágulatlan alsó rész lényegében megőrzi kiindulási méreteit. A 6. ábrán felvázolt melegítési lépés eredményeként 3 keresztmetszettel jellemzett 80 második közbenső termék alakul ki, ahol a 86 alsó anyagrész továbbra is változatlan méretű, lényegében ugyanolyan alakú, mint a 76 tágulatlan alsó rész. A 7. ábrán látható második kitágítási lépést követően a 10 tartályt kapjuk, amelyet 4 keresztmetszet jellemez, itt lényeges, hogy a 16 zárt talprész a kívánt, ez esetben pezsgősüveg aljára emlékeztető alakú, fala viszonylag vastag, anyagának kristályosodási foka viszont alacsony.

A 14. ábrán bemutatott 1,2, 3 és 4 keresztmetszetek lényegében megegyeznek a 12. ábrán látható 1, 2, 3, 4 keresztmetszetekkel, a különbség az, hogy itt a 110 tartályt állítjuk elő, amelynek alsó 116 zárt talprészében a 125 lábakat, a 128 támaszfelületeket és a 130 bordafelületeket képezzük ki. A 14. ábrán a 110 tar12

HU218 116 Β tályra alkalmazott, a 10 tartályra alkalmazottaknál százzal magasabb jelöléseket alkalmaztuk. A 14. ábra szerint 1 keresztmetszettel jellemzett 150 előmintát dolgozunk fel, amelynek 156 alsó anyagrésze van. Az első kitágítási lépést követően olyan 170 első közbenső terméket kapunk, amelyben 176 tágulatlan alsó rész van, és ez a 156 alsó anyagrész alakját, méreteit lényegében változatlanul megőrzi. A 170 első közbenső termékre a 2 keresztmetszet jellemző. A melegítési lépést követően 3 keresztmetszetet mutató 180 második közbenső terméket kapunk, amelynek továbbra is lényegében változatlan méretű 186 alsó anyagrésze van. A második kitágítási lépés eredményeként 4 keresztmetszetet mutató 110 tartályt kapunk, amelynek 116 zárt talprésze van, és ez a kívánt méretekre van kitágítva. A 110 tartály előállításához a 4., 5., 6. és 7. ábrán bemutatott lépéseknél szükséges készülék és öntőminták használhatók, a különbség csak az, hogy az öntőminták alsó részében nem pezsgősüvegre emlékeztető, hanem 125 lábakkal és 128 támaszfelületekkel ellátott palack előállítását biztosító felületi kialakítás van.

A találmány szerinti eljárás a 8., 9., 10. és 11. ábrákon bemutatott, a 4., 5., 6. és 7. ábrákon láthatóaknak megfelelő lépésekkel is végrehajtható. A javasolt eljárásnak ennél a megvalósítási módjánál 50’ előmintában levő 56’ alsó anyagrészt már az első kitágítási lépésben lényegében a végterméknél megkövetelt méretekre nyújtjuk meg. A jobb érthetőség kedvéért a 8., 9., 10. és

11. ábrán szintén a pezsgősüvegre emlékeztető alakú alsó résszel kialakított termék előállítását mutatjuk be, de a lépések értelemszerűen nem változnak akkor sem, ha a tartály alsó részében lábakat és támaszfelületeket hozunk létre, vagyis a 15. ábrán látható tartályt készítjük el. A 8., 9., 10. és 11. ábrán a jobb érthetőség kedvéért a 4., 5., 6. és 7. ábra jelöléseit felső vesszővel kiegészítve használjuk.

Mint a 8. ábrán látható, 10’ tartály (11. ábra) előállítása céljából 50’ előmintát forgásban tartott 202’ befogást tartalmazó 200’ forgó befogóhüvelybe illesztjük, és vele együtt 216’ nyaklemezből, 218’ felső részből és 220’ alsó részből álló 214’ közbenső öntőminta felső nyílásába és ezen át belsejébe vezetjük. A 4. ábrán bemutatotthoz hasonló elrendezéstől a 8. ábra szerinti abban különbözik, hogy a 220’ alsó rész belső felületét az első kitágítási lépés igényeinek megfelelően úgy alakítjuk ki, hogy ebben a lépésben már lényegében a kívánt méretű 16’ zárt talprész (13. ábra) alakuljon ki.

A 9. ábrán az 50’ előminta feldolgozásának első műveletsorát mutatjuk be, amelyet az első kitágítási lépésként határoztunk meg. Ebben 70’ első közbenső terméket készítünk, amikor is az 50’ előmintát 208’ forgó nyújtórúd segítségével axiális irányban toljuk, és az így végzett nyújtás közben belső terébe túlnyomás alatt álló fluidközeget injektálunk. Ez utóbbi feladata az 50’ előminta radiális irányú tágítása, vagyis anyagának a 214’ közbenső öntőminta belső faláig való kitolása. Az első kitágítási lépésben a találmány szerinti eljárásnak ennél a megvalósításánál is 72’ kitágult vállrész és 74’ kitágult hengeres rész jön létre, amelyek méretei legalább akkorák, mint az előállítani kívánt 10’ tartály (a

2. ábrán látható 10 tartály) 20 felső, kúpos részének és 22 hengeres palástjának méretei. Ebben a lépésben, mint már említettük, az 56’ alsó anyagrészt szintén az előállítani kívánt 10’ tartály alsó részének (a 16’ zárt talprésznek) megfelelő méretre nyújtjuk meg. A 16’ zárt talprész a 2. ábra szerinti 16 zárt talprésznek felel meg. Az első kitágítási lépés után az 50’ előminta 561 alsó anyagrésze 76’ kitágult alsó részt alkot, amely pezsgősüvegre emlékeztető alakú, benne a 208’ mozgó nyújtórúdhoz illeszkedően 75’ középponti kiemelkedés van, ezt 77’ konkáv bemélyedés veszi körül, amelynek alsó szintjét 78’ kiálló karima határozza meg, és hozzá 79’ külső zárófelület kapcsolódik, amely a 16’ zárt talprészt zárja le. Az előzőekben leírt élj árás változathoz hasonlóan a 216’ nyaklemez hőmérséklete viszonylag alacsony, 4 °C és 21 °C között van, a 218’ felső rész anyagát melegen, 80 °C és 100 °C közötti értéken tartjuk. A 76’ kitágult alsó rész előállításához az első kitágítási lépésre van szükség, ezért a 220’ alsó rész hőmérséklete alacsony, például 4 °C és 21 °C között van, aminek révén elérhető, hogy a 16’ zárt talprész kristályosodási foka a kívánt kis értéken legyen.

A 10. ábra a találmány szerinti eljárásban szükséges melegítési lépés vázlatát mutatja, amikor is a 70’ első közbenső termékből összehúzással 80’ második közbenső terméket készítünk. A 70’ első közbenső terméket ez esetben is a forgásban tartott 202’ befogásba illesztjük és 228’ hőkezelő egység belső terébe vezetjük. Ez utóbbi 230’ külső burkolatból, 232’ felső hőemyőből és 234’ fűtőelemek, például infravörös sugárzók sorozatából áll. A 234’ fűtőelemek 235’ nyilak irányában a 70’ első közbenső termékre hőáramot bocsátanak, amelyre a 205 °C és 260 °C közötti hőmérséklet jellemző, és ezzel a 228’ hőkezelő egység belső terében szállított 70’ első közbenső termék anyagát összehúzzuk. A 70’ első közbenső termék 86’ alsó anyagrészét, amely a 76’ kitágult alsó résznek felel meg, a 228’ hőkezelő egységen belül megvezetett mozgó 236’ ámyékolóelemek védik a sugárzó hőtől. A hőkezelés, vagyis a melegítési lépés eredményeként a 70’ első közbenső tennék 72’ kitágult vállrésze és 74’ kitágult hengeres része összehúzódík, így 82’ összehúzódott vállrész és 84’ összehúzódott oldalfal keletkezik, vagyis a 80’ második közbenső termékben a 76’ kitágult alsó rész méretei lényegében változatlanok maradnak, a hőkezelés után a szükséges méreteket és kristályosodási fokot mutató 86’ alsó anyagrészt kapjuk.

A találmány szerinti eljárás fontos alkotóelemét jelentő második kitágítási lépést all. ábra kapcsán ismertetjük. Az összehúzott anyagú 80’ második közbenső terméket ebben a lépésben 240’ öntőmintában, amely 242’ nyaklemezt, 244’ felső részt és 246’ alsó részt tartalmaz, a 10’ tartály kívánt méreteire nyújtjuk meg, és így a 2. ábrán bemutatott 10 tartálynak megfelelő terméket nyerünk. A második kitágítási lépésben a 202’ befogáson keresztül a 80’ második közbenső termékbe túlnyomás alatt levő fluidközeget, például levegőt nyomunk, és ezzel a 82’ összehúzódott vállrész és 84’ összehúzódott oldalfal méreteit a kívánt mértékben kitágítjuk, így a 10’ tartályt nyerjük, amelyben a szükséges

HU218 116 Β méretű 20 felső, kúpos rész és 22 hengeres palást van. Ennél a lépésnél is a 242’ nyaklemezt a 216’ nyaklemezhez hasonlóan alacsony, például 4 °C és 21 °C közötti hőmérsékleten tartjuk, vagyis a 10’ tartály 14 csavarmenetes nyakrészét változatlanul amorf anyagból álló részként nyerjük, a 244’ felső részt melegítjük, például 50 °C és 65 °C közötti hőmérsékletet állítunk be, amivel a 10’ tartály melegített felületeinél az előző műveletek során keletkező feszültségek maradékát megszüntetjük. A 246’ alsó részben alacsony, 4 °C és 21 °C közötti hőmérsékletet tartunk fenn, aminek célja az, hogy a 16’ zárt talprész kristályosodási foka a második kitágítási lépésben lényegében változatlan maradjon. Ugyanígy ez az alacsony hőmérséklet a beállított méretek megtartását is lehetővé teszi.

A 8., 9., 10. és 11. ábrákon bemutatott eljárási lépésekben nyert testet, illetve annak a lépések során változó keresztmetszetét a 13. ábrán illusztráljuk, ahol olyan 10’ tartály előállítása során létrejött keresztmetszeteket láthatunk, amelynél a 16’ zárt talprész pezsgősüveg alsó részére emlékeztető alakú. Az eljárás megvalósításának kezdetekor az 50’ előminta 1 keresztmetszetű testet alkot, amelyben 56’ alsó rész van kialakítva. Az első kitágítási lépéssel nyert 70’ első közbenső termékre a 2 keresztmetszet jellemző, amelynél már 76’ kitágult alsó rész van. A 70’ első közbenső termékből a 3 keresztmetszettel jellemzett 80’ második közbenső terméket nyerjük, amelynél a hőkezelés ellenére is a 86’ alsó anyagrész méretei lényegében alig változnak. A második kitágítási lépés után végtermékként a 10’ tartályt kapjuk, amelynél az oldalfal összehúzódott, ezzel szemben a 16’ zárt talprész alakja lényegében változatlan marad.

A 8., 9., 10. és 11. ábra szerinti lépésekkel megvalósított eljárás alkalmas lábakkal és támaszfelületekkel, illetve bordafelületekkel kialakított termék előállítására. Egy ilyenre példát a 15. ábra mutat, ahol 124’ középponti tartománnyal ellátott 110’ tartály, célszerűen palack látható. A 116’ zárt talprészben 176’ tágulatlan alsó rész van, amely tehát az első kitágítási lépésben nem vesz részt, míg 177’ felső tartományát ugyenebben a kitágítási lépésben úgy alakítjuk, hogy az felső félgömb alakú falrészt képezzen. Az előállítást 150’ előmintából kiindulva hajtjuk végre, amelyben 156’ alsó anyagrész van. Ez 1 keresztmetszetű testet alkot. Ebből kiindulva 2 keresztmetszetű 170’ első közbenső terméket képezünk, amelynek 173’ alsó része az első kitágítási lépésnek megfelelő alakú, benne 177’ felső tartomány van, amelynek anyagát a kitágítással kapjuk, de benne a 176’ tágulatlan alsó részt képez, amelynek anyaga a környezeténél sokkal vastagabb. A 170’ első közbenső termékből 3 keresztmetszetű 180’ második közbenső terméket alakítunk ki, amelynek 183’ alsó részét a hőkezeléssel hozzuk létre, és 186’ alsó anyagrésze középponti tartományában vastagabb falú, de maga ez a rész a 176’ tágulatlan alsó részhez képest lényegében változatlan maradt, meg a kitágult oldalfalak és a 187’ külső rész a melegítési lépés következtében összehúzódtak A 180’ második közbenső termékből a második kitágítási lépésben 110’ tartályt kapunk, amelynek 116’ zárt talprészében vastag középponti félgömb alakú falat befogadó 124’ középponti tartomány van (ez megfelel a 3. ábra szerinti 124 középponti tartománynak), ahol a kristályosodási fok igen alacsony, 2% alatt marad, és hozzá az oldalfalnál kisebb mértékben kitágult 131’ külső, vékony falú rész kapcsolódik (ez a 3. ábra szerinti 131 külső, vékony falú résznek felel meg), amelyben viszonylag nagy, 10% és 20% közötti kristályosodási fokú 125’ lábak, 128’ támaszfelületek és 130’ bordafelületek vannak kiképezve. A 118’ függőleges oldalfalhoz képest, amelyre a legalább 25%-os, de inkább ennél nagyobb kristályosodási fok jellemző, ez a kristályosodási fok viszonylag alacsony.

A találmány szerinti eljárás melegítési lépésének megvalósításához szükséges hőkezelést például a 16., 17., 18. és 19. ábrán bemutatott 228’, 256 és 266 hőkezelő egységekkel végezhetjük el. A 16. ábra szerint a 256 hőkezelő egység forgásban tartott 202 befogást, 208 mozgó nyújtórudat tartalmaz, és a 6. ábra szerinti 80 második közbenső termék befogadására szolgál, mégpedig 258 külső házban. A 258 külső házhoz

260 befúvók kiömlése kapcsolódik, amelyen át 261 forró levegőt juttatunk a 258 külső ház belső terébe. A 261 forró levegő hatására a 70 első közbenső termékből a 80 második közbenső termék jön létre, ahol a 86 alsó anyagrész vastagsága miatt a megemelt hőmérséklettel előidézett kristályosodási folyamatból kimarad, bár szükség szerint a 6. ábrának megfelelően hőernyők itt is alkalmazhatók.

A 17. ábra szerinti 256 hőkezelő egységben a forgásban tartott 202’ befogáshoz a 208’ mozgó nyújtórúd kapcsolódik. A 260 befúvók ennél a megoldásnál is

261 forró levegőt juttatnak a 258 külső ház belső terébe, ahol azonban a 76’ kitágult, alsó rész 272 vízzel hűtött támaszlemezen nyugszik. A 272 vízzel hűtött támaszlemez 273 mozgó dugattyúra támaszkodik, aminek segítségével a 258 külső ház belső terében függőleges irányban mozgatható. A felfelé mozgás során a 86’ alsó anyagrész a végtermékben kívánt méreteit veszi fel, vagyis a 76’ kitágult, alsó rész anyagának méretei és kristályosodási foka nem, vagy csak kismértékben változik. A 273 mozgó dugattyú segítségével mozgatott 272 vízzel hűtött támaszlemez a 16’ zárt talprésszel folyamatos kapcsolatban van, azt függőleges irányban vezeti meg, miközben a 74’ kitágult, hengeres részből a hő hatására a 84’ összehúzódott oldalfal kialakul. A 272 vízzel hűtött támaszlemeznek 274 támaszfelülete van, amelybe a 86 alsó anyagrész illeszkedik, és benne 276 csatorna van kiképezve, amelyen át víz áramoltatható, és ez a víz 277 nyíl irányában a 272 vízzel hűtött támaszlemez szükséges mértékű hűtését biztosítja.

A 18. ábra a 228’ hőkezelő egység egy előnyös megvalósítását mutatja, amelynél a forgásban tartott 202’ befogásba 208 mozgó nyújtórúd illeszkedik. A 228’ hőkezelő egység 230’ külső burkolatát felülről a 232’ felső hőemyők zárják le, míg benne a 234’ hőforrások helyezkednek el, amelyek a 235’ nyíl irányában hőáramot bocsátanak ki. A 234’ hőforrások ez esetben induktív elven működő fütőrudak. Segítségükkel a 170’ első köz14

HU218 116 Β benső tennék oldalfala melegíthető, miközben a 236’ ámyékolóelemek, amelyek a 170’ első közbenső termékkel együtt mozognak, a 176’ tágulatlan, alsó részt védik a közvetlen hősugárzástól. A 170’ első közbenső termék ez esetben lábakkal és támaszfelületekkel ellátott tartály kialakítására alkalmas, és az első tágítási lépést követően a 176’ tágulatlan, alsó rész méretei nagyjából változatlanul maradnak, míg a 177’ felső tartomány kitágul. A 170’ első közbenső termék összehúzódásával a 180’ második közbenső terméket nyeljük. Az előállítási folyamatban a 176’ tágulatlan, alsó rész és a vele kapcsolódó 177’ felső tartomány 283 nyíl irányában áramló hideg levegővel hűthető, ahol a hideg levegőt 282 cső vezeti be a 230’ külső burkolatba. A hideg levegő hatásával a 176’ tágulatlan, alsó rész középponti tartományának kristályosodási folyamata és összehúzódása megállítható vagy jelentős mértékben csökkenthető. így olyan 180’ második közbenső terméket nyerünk, amelynek 183’ alsó részében vastagabb falú 186’ alsó anyagrész és vékonyabb falú 187’ külső anyagrész van kiképezve.

A 19. ábra szintén a forgásban tartott 202 befogásba és 208 mozgó nyújtórúdhoz illesztett 80 második közbenső termék feldolgozására alkalmas 266 hőkezelő egységet mutat, ahol a 80 második közbenső termék alakját tekintve a 6. ábrán bemutatotthoz hasonlít. A melegítést ennél az egységnél 267 külső házban elrendezett 268 rádiófrekvenciás elektródok sorozata biztosítja, amelyek fokozatosan csökkenő hosszúsággal vannak kiképezve. Ezt 269 szaggatott vonal és hozzá kapcsolódó nyíl jelzi. A csökkenő hosszúság a 70 első közbenső termék mozgásának útja mentén figyelhető meg, és ezzel biztosítjuk, hogy a 70 első közbenső tennék összehúzódásával a 80 második közbenső termék, illetve a 10 tartály kialakuljon. A 268 rádiófrekvenciás elektródokat 270 induktorral és 271 rádiófrekvenciás teljesítményforrással tápláljuk. Miután megfelelő vezérléssel elérhető, hogy a melegítés csak lokalizáltan kapcsolódjék be, ezért a 70 első közbenső termék összehúzódása fokozatosan változó mértékben történik, miközben a 76 tágulatlan, alsó rész és a 86 alsó anyagrész melegítését sikerül teljes mértékben kiküszöbölni vagy legalábbis jelentős mértékben csökkenteni.

A találmány szerinti tartály előállítására olyan hőre lágyuló poliészterbázisú anyagokat használunk, amelyek alapját a poliolefinek jelentik és különösen a polietilén-tereftalát. A polietilén-tereftalát-anyagú polimereket tereftálsav- vagy észterképzésre alkalmas származéka és etilén polimerizálásával nyerjük. A polimer ismétlődő egységeit a

szerkezeti képlet jellemzi.

A találmány értelmében olyan kopolimereket használunk, amelyeknél a polietilén-tereftalát egy kisebb részében, általában legfeljebb 10 tömeg%-ban az etiléntereflalát-egységeket kompatibilis monomerek váltják fel. Ezért a polietilén-tereftalát a jelen találmány értelmezésekor mind a polietilén-tereftalát homopolimerjét, mind pedig kopolimerjeit jelenti, ahol a beépített egységek részaránya megfelelő a tartályok kialakítása szempontjából és amelyek önmagukban véve jól ismertek a műanyag palackok és tartályok gyártásából. A monomer glikolos felét alifás vagy aliciklikus glikollal, például ciklohexán-dimetanollal, trimetilénglikollal, politetrametilénglikollal, hexametilénglikollal, dodekametilénglikollal, dietilénglikollal, polietilénglikollal, polipropilénglikollal, propán- 1,3-diollal, bután- 1,4-diollal, neopentilglikollal, biszfenolokkal és más aromás diótokkal, mint például hidrokinonnal vagy 2,2-bisz-(4’NB-hidroxi-etoxi-fenil)-propánnal. A dikarbonsavas felét az anyagnak monomer egységbe lehet szubsztituálni. ilyen egységek például az aromás dikarbonsavak közül az izoftálsav, a ftálsav, a naftalin-dikarbonsav, a difenil-dikarbonsav, a difenoxi-etán-dikarbonsavak, a bibenzoesavak, az alifás vagy aliciklikus dikarbonsavak, mint az adipinsav, szebacinsav, az azelainsav, a dekán-dikarbonsav és a ciklohexán-dikarbonsav. Ezenkívül a többfunkciós vegyületek közül számos, mint például a trimetilol-propán, a pentaeritritol, a trimellinsav és a trimezinsav kopolimerizálható a polietilén-tereftalát polimerjével.

A polietilén-terefitalát-polimerek a fentieken kívül további kompatibilis adalékokat és összetevőket tartalmazhatnak azzal a feltétellel, hogy ezek a kiegészítőanyagok a tartály anyagának jellemzőit nem rontják le, továbbá nem befolyásolják a tartályba kerülő termék ízét vagy más jellemzőit. Az ilyen kiegészítőanyagok közé tartoznak a hőstabilizátorok, a fénystabilizátorok, a színezékek, a pigmensek, a képlékenyítőszerek, a töltőanyagok, az antioxidáns összetevők, a kenőanyagok, az extrudálást elősegítő készítmények, a maradék monomereket eltávolító adalékok stb.

A poliészteralapú műgyanták feldolgozhatóságát mindenekelőtt a belső viszkozitás határozza meg, amelyet IV rövidítéssel jelölünk. A polietilén-tereftalát belső viszkozitása széles határok között szabályozható, 0,8 ±0,25 körül van azoknak a műgyantáknak a belső viszkozitása, amelyeket az üdítőitalok gyártásában hasznosítanak. A különböző felhasználásoknál a belső viszkozitás értéke 0,55 és 1,04 között változik, általában a 0,65 és a 0,8 közötti értékek szokásosak. A belső viszkozitás méréséhez az ASTM D-2857 számú előírásoknak megfelelően 0,0050±0,0002 g/ml polimert oldunk O-klór-fenolt tartalmazó oldószerben (ennek olvadáspontja 0 °C), mégpedig 30 °C hőmérsékleten. A belső viszkozitást ezután az

IV=[In(V_0ld3/V₀id]/C, ahol V_oldat az oldat viszkozitása tetszőleges egységben, V_oid az oldószer viszkozitása ugyanabban az egységben, míg C a polimer koncentrációja az oldatban, g/100 ml egységekben.

A nagymértékben áttetsző anyagú, újratölthető palackok és tartályok előállításához a találmány értelmében szükséges előmintát lényegében olyan amorf műanyagból készítjük, amelynek kristályosodási foka polietilén-tereftalát esetében legfeljebb 10%, célszerűen azonban 5%-ot nem lép túl, és leginkább előnyös, ha értéke 2% alatt van. Az amorf és áttetsző anyagú előminta

HU 218 116 Β az áttetszőség (homályosság) százalékos értékével is kifejezhető, amely 20%-nál nem lehet nagyobb, és célszerűen értéke legfeljebb 10%, de leginkább 5% alatt van. Az előminta amorf anyaga készülhet egyrétegű vagy többrétegű struktúraként, ez utóbbi esetben az oxigén és/vagy a szén-dioxid áramlási útjait lezáró gátlóréteget tartalmaz, mint például az US-A 4,710,118 lajstromszámú US szabadalomban leírt szerkezet.

A fröccsöntéses eljárással készült előminta adott esetben a fröccsöntés magas hőmérsékletéről gyorshűtéssel szobahőmérsékletre hűthető és ezután a fuvásos feldolgozás előtt a műanyag orientációs hőmérsékletére melegíthető. Egy másik lehetőség szerint a forrón extrudált előmintát részben gyorshűtéssel dolgozhatjuk fel, majd az egyensúlyi feltételek kialakulásáig pihentetjük, olyan feltételeket teremtünk, hogy a találmány szerinti eljárás megvalósítása előtt az orientációs hőmérséklettartományban egyensúlyi állapot jöjjön létre. A lényegében amorf anyagú előmintát ezután kitágítjuk, és így biztosítjuk, hogy a hengeres oldalfal anyaga a tartálynál megkívánt orientációjú és kristályosodási fokú legyen. A kitágítás mértékét a füvással készült tartály alakjától és falvastagságától függően választjuk meg, és a szabályozás alapja az, hogy az előminta kiindulási méretei és a tartály mint végtermék méretei között milyen kapcsolat van. A javasolt elrendezéssel célszerűen úgy járunk el, hogy a poliészteralapú anyag molekuláinak orientációs hőmérsékleti tartományát választjuk. Általában megállapítható, hogy egy orientálható hőre lágyuló műanyag molekuláris orientációja az üvegesedési hőmérsékletet éppen meghaladó hőmérséklettől, tehát a műanyag szilárd állapotát meghatározó felső hőmérsékleti határhoz közeli hőmérséklettől egészen a polimer olvadáspontjáig terjed. A gyakorlat szempontjából ebből az a lényeges, hogy az orientált anyagú tartályok készítéséhez a molekuláris orientációs hőmérséklet-tartományt, tehát egy viszonylag igen szűk hőmérséklet-tartományt kell választani. Ennek az az oka, hogy amennyiben a hőmérséklet az üvegesedési hőmérséklethez közel van, az anyag túlságosan merev ahhoz, hogy szokásos hagyományos feldolgozással a kívánt célt elérjük. Ha viszont a feldolgozhatóság javítása céljából a hőmérsékletet növeljük, egy gyakorlati felső határnál, vagy ahhoz közeli értéken a szferylitnak nevezett kristályképződmények nagy mennyiségben kezdenek felhalmozódni, mivel az orientációs folyamatot a szferulitok növekedése negatív módon befolyásolja. A lényegében amorf poliészteranyagok esetében a molekuláris orientációs tartomány az adott poliészter üvegesedési átmeneti hőmérséklete fölött tipikusan 11 °C-tól 36 °C-ig terjed, célszerűen azonban a 17 °C-kal és a mintegy 22 °C-kal magasabb hőmérsékleteket vesszük először figyelembe. A tipikus amorf polietilén-tereftalát polimer esetén az üvegesedési hőmérséklet értéke nagyjából 76 °C, míg az orientációs hőmérséklet-tartomány szélső határait 91 °C és 96 °C között jelöli ki.

Az újratölthető poliészteranyagú, üdítőitalok csomagolására szánt palackok gyártásában fontos, a jelen találmányban nem érintett, annak tárgyát nem képező további tényezőkre egyebek között az US-A 4,334,627 és az

US-A 4,725,464, valamint az US-A 5,066,528 lajstromszámú US szabadalmi leírás tér ki.

Az előminta adott esetben szintén többrétegű szerkezetet alkothat. Egy célszerű megvalósítás szerint a 4 tömeg% és 6 tömeg% közötti kopolimert tartalmazó anyag 0 és 2 tömeg% közötti részarányban kopolimert tartalmazó anyagból készült belső és külső réteg között helyezkedik el, a többrétegű szerkezet kialakítható úgy, hogy benne adott tényező terjedését megakadályozó, nagy termikus stabilitású, újrahasznosítható vagy kidobás után önmagát megsemmisítő polietilén-tereftalátréteg legyen.

Már az előzőekben említettük, hogy a találmány szerinti tartályt célszerűen polietilén-tereftalátból hozzuk létre. Más, hőre lágyuló műanyagok ugyanúgy használhatók. Az anyagok, a falvastagságok, az előminta és a tartály (palack) körvonalai, továbbá a megmunkálás technikája a végtermék kívánt jellemzőitől függően választható, és mindez a jelen találmány oltalmi körébe eső terméket eredményez. Természetesen a palack felhasználható alkoholmentes italok csomagolására is, illetve nem ital jellegű anyagok tárolására.

A találmány szerinti tartályba túlnyomás alatt levő folyadékok éppúgy tölthetők, mint túlnyomás nélküli készítmények, vagyis sör mellett a palack tölthető tejjel vagy gyümölcslével stb. A találmány előnyei és közöttük a megemelt hőmérsékleten a feszültségi repedésekkel szembeni nagyobb ellenállás igen jól hasznosíthatók forrón tölthető tartályok létrehozására, így például az US-A 4,863,046 lajstromszámú US szabadalmi leírásban leírt tartály elkészítésében. Itt a probléma az, hogy az ilyen tartályoknak a 85 °C±5 °C hőmérsékleteket minden további nélkül el kell tűrniük, vagyis ilyen hőmérsékletű termék betöltése nem okozhat tartós károsodást, és a betöltéshez használt berendezés által létrehozott 15-35 kPa túlnyomás nem vezethet oda, hogy a tartály alakilag deformálódjon, vagyis a töltőgépeken uralkodó és ilyen értékű túlnyomás nem okozhat 1 térfogat%-nál nagyobb térfogatváltozást.

Az előzőekben a találmány tárgyát több célszerű megvalósítási mód és kiviteli alak kapcsán ismertettük, és nyilvánvaló, hogy az előminta felépítését, az anyagok megválasztását, a tartály anyagát széles határok között lehet változtatni, a felépítés és az előállítási lépések részletei az igényeknek megfelelően változtathatók, amihez a csatolt igénypontok és az előzőekben adott kitanítás adnak útmutatást.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás tartály előállítására poliészter alapanyagból, amikor is lényegében amorf szerkezetű poliészter alapanyagból öntőmintába (240) való füvással záróelemet (12, 112), zárt talprészt (16, 116) és függőleges oldalfalat (18, 118) tartalmazó tartályt (10, 110) készítünk, ennek során a lényegében amorf szerkezetű poliészterből alsó anyagrészt (56) és oldalsó anyagrészt (58) tartalmazó előmintát (50) állítunk elő, ahol az oldalsó anyagrészt (58) a poliészter orientációs hőmérsék16

HU218 116 Β létén tartjuk, az oldalsó anyagrészt (58) biaxiálisan kitágítjuk, és ezzel kitágított oldalsó anyagrészt (58’) hozunk létre, majd azt melegítési lépésben kristályosítjuk, azzal jellemezve, hogy a biaxiális kitágítással mint első kitágítást lépéssel az oldalsó anyagrészt (58) kitágítjuk, és belőle első közbenső terméket (70) alakítunk ki, amelynek kitágult vállrésze (72) és kitágult hengeres része (74) van, amely legalább a tartály (10, 110) függőleges oldalfalának (18, 118) kívánt méreteivel egyező méretű vagy annál nagyobb, míg tágulatlan, alsó része (76) marad vissza, amelynek méretei a zárt talprész (16) méreteivel azonosak, a kristályosítást biztosító melegítési lépés során a kitágult vállrészt (72) és a kitágult hengeres részt (74) melegítjük, ezzel a kitágult vállrészt (72) és a kitágult hengeres részt (74) kristályosítjuk, majd azt összehúzzuk, amivel az első közbenső termékből (70) a tartály (10, 110) függőleges oldalfalának (18, 118) kívánt méreténél kisebb méretű összehúzódott vállrészt (82) és összehúzódott oldalfalat (84) tartalmazó második közbenső terméket (80) készítünk, amely a tágulatlan alsó részhez (76) hasonlóan lényegében amorf és változatlan méretű alsó anyagrészt (86) tartalmaz, ezt követően második kitágítási lépéssel a poliészter orientációs hőmérsékletét fenntartva az összehúzódott vállrészt (82) és az összehúzódott oldalfalat (84), valamint az alsó anyagrészt (86) a tartály (10, 110) függőleges oldalfalának (18, 118) és zárt talprészének (16, 116) végső méreteinek eléréséig kitágítjuk.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az alsó anyagrészt (86) a melegítés során anyagának kristályosodását megakadályozó mértékben a sugárzó hőtől leárnyékoljuk.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy melegítés közben a második közbenső termékbe (80) annak összehúzása során összehúzódó, központosán elrendezett mozgó nyújtórudat (208) helyezünk.
4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítés során a második közbenső termékben (80) uralkodó nyomás szabályozásával az összehúzódás egyenletes ütemét biztosítjuk.
5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az első kitágítási lépés során az előmintát (50) a kitágult átmeneti oldalfalat befogó, felső részében (218) első hőmérsékleten tartott közbenső öntőmintába (214) fúvóssal visszük be, amikor is a közbenső öntőminta (214) alsó részét a tágulatlan, alsó rész (76) létrehozására az elsőnél alacsonyabb második hőmérsékleten tartjuk, és eközben a felső részben (218) az első hőmérséklet hatásával a kitágult vállrészt (72) és a kitágult hengeres részt (74) létrehozzuk.
6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a második kitágítási lépést az öntőmintában (240) végzett fúvásos megmunkálással végezzük, amikor is az öntőmintának (240) a függőleges oldalfalat (18, 118) körbevevő felső részét (244) harmadik hőmérsékleten, míg a zárt talprészt (16,116) befogadó alsó részét (246) a harmadik hőmérséklettel egyenlő vagy annál kisebb, a zárt talprész (16, 116) kristályosodását megakadályozó negyedik hőmérsékleten tartjuk.
7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a függőleges oldalfalat (18, 118) felfelé szűkülő felső, kúpos résszel (20, 120) és ehhez kapcsolódó hengeres palásttal (22, 122) alakítjuk ki, a melegítéssel és a kitágítási lépésekkel a hengeres palástban (22, 122) legalább 25%-os átlagos kristályosodási fokot biztosítunk.
8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a zárt talprészt (16, 116) kupolaszerű kiemelkedést (26), támaszfelületet (28) és középponti tartományt tartalmazó, a hengeres palásmái (22, 122) vastagabb, átlagosan legfeljebb 10%-os kristályosodási fokú alsó részként készítjük el.
9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítési és kitágítási lépések során biaxiális orientációval és a kristályosodási fok beszabályozásával a tartály (10, 110) falának vastagságát a tartálynak (10, 110) belső nyomás alá helyezett állapotában támasz nélkül stabilan megálló szerkezetét eredményező értékre állítjuk be.
10. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítési és kitágítási lépések során biaxiális orientációval és a kristályosodási fok beszabályozásával a tartály (10, 110) falának vastagságát a tartálynak (10, 110) belső nyomás alá helyezett állapotában támasz nélkül stabilan megálló szerkezetét eredményező értékre állítjuk be, és ezzel újratölthető tartályt (10, 110) készítünk.
11. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítési és kitágítási lépések során biaxiális orientációval és a kristályosodási fok beszabályozásával a tartály (10, 110) falának vastagságát a tartálynak (10, 110) belső nyomás alá helyezett állapotában támasz nélkül stabilan megálló szerkezetét eredményező értékre állítjuk be, és ezzel forró folyadékkal feltölthető tartályt (10, 110) készítünk.
12. Tartály, amely függőleges oldalfalat (18), a függőleges oldalfalhoz (18) egyik oldalon kapcsolódó, zárt talprészt (16), továbbá a másik oldalon kapcsolódó, célszerűen csavarmenettel ellátott nyakrésszel (14) kialakított záróelemet (12) tartalmazó, lezárható teret meghatározó edényként van amorf szerkezetű poliészterből kiindulva, annak orientációs hőmérsékleten végzett biaxiális tágításával kiképezve, azzal jellemezve, hogy a függőleges oldalfal (18) a biaxiális kitágítással mint első kitágítási lépéssel az oldalsó anyagrész (58) kitágításával kapott és belőle legalább a tartály (10, 110) függőleges oldalfalának (18, 118) kívánt méreteivel egyező méretű vagy annál nagyobb kitágult vállrészt (72) és kitágult hengeres részt (74) tartalmazó első közbenső termék (70) részeként, majd ebből a kristályosítást biztosító melegítési lépés során a kitágult vállrész (72) és a kitágult hengeres rész (74) melegítésével, ezt követő összehúzásával kapott, az első közbenső termékből (70) a tartály (10, 110) függőleges oldalfalának (18, 118) kívánt méreténél kisebb méretű, összehúzódott vállrészt (82) és összehúzódott oldalfalat (84) tartalmazó második közbenső termék (80) részeként és ezt követően a poliész17

HU 218 116B tér orientációs hőmérsékletén végzett második kitágítási lépésben az összehúzódott vállrésznek (82) és az összehúzódott oldalfalnak (84), valamint az alsó anyagrésznek (86) a tartály (10, 110) függőleges oldalfalára (18, 118) kívánt méretre való tágítással van kialakítva, míg a zárt talprész (16) a második kitágítási lépésben van kívánt méretre kiképezve.
13. A 12. igénypont szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a függőleges oldalfalhoz (18, 118) hengeres palást (22, 122) és ehhez kapcsolódó felső, kúpos rész (20, 120) van rendelve, továbbá a hengeres palást (22, 122) legalább 25%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve.
14. A 12. vagy 13. igénypont szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a zárt talprész (16, 116) legalább egy része kupolaszerű kiemelkedést (26) befogadó középponti tartománnyal (124) és támaszfelülettel (28) van kiképezve, amelyek falvastagsága legalább háromszorosa a hengeres palást (22, 122) falvastagságának és amelyek legfeljebb 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból vannak kiképezve.
15. A 12-14. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a tartályban (10) a zárt talprész (16) belülre benyúló belső kiemelkedő résszel van kialakítva, és a zárt talprész (16) vastagabb része kupolaszerű kiemelkedéshez (26) csatlakozó középponti támaszfelülettel (28) van ellátva.
16. A 12-15. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy poliészterként polietiléntereftalátból van kiképezve.
17. A 12-16. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy poliészterként polietiléntereftalát homopolimerjéből vagy kopolimerjéből van kiképezve.
18. A 12-17. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a felső, kúpos rész (20, 120) legalább mintegy 20%-os, legfeljebb mintegy 30%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve, a hengeres palást (22, 122) legalább mintegy 25%-os és legfeljebb mintegy 35%-os kristályosodási fokú anyagból áll, míg a kupolaszerű kiemelkedést (26), támaszfelületet (28) és középponti tartományt (124) tartalmazó zárt talprész (16) legfeljebb mintegy 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kialakítva.
19. A 12-18. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a hengeres palást (22, 122) legalább mintegy 30%-os és legfeljebb mintegy 35%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve.
20. A 12-19. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a hengeres palást (22, 122) legalább mintegy 0,5 mm és legfeljebb mintegy 0,8 mm falvastagságú anyagból van kiképezve.
21. A 12-20. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy kausztikus mosószer és 60 °C-nál nagyobb hőmérséklet alkalmazása mellett feszültségi repedés kialakulása nélkül legalább tíz újratöltési és értékesítési ciklust eltűrő anyagból álló tartályként (10, 110) van kialakítva.
22. A 12-21. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy kausztikus mosószer és

60 °C-nál nagyobb hőmérséklet alkalmazása mellett feszültségi repedés kialakulása nélkül legalább húsz újratöltési és értékesítési ciklust eltűrő anyagból álló tartályként (10, 110) van kialakítva.
23. A 12-22. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy az újratöltési és értékesítési ciklusok során bekövetkező térfogatváltozás legfeljebb ±1,5 %-os mértékét megengedő anyagból álló tartályként (10, 110) van kialakítva.
24. A 12-23. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy biaxiálisan orientált polietilén-tereftalát-anyagú, támasz nélkül stabilan álló, belső nyomás alá helyezhető tartályként (10, 110), különösen palackként van kiképezve.
25. A 12-24. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a tartály zárt talprészt (116), függőleges oldalfalat (118) és felső, kúpos részt (120) tartalmazó tartályként (110) van kialakítva, ahol a zárt talprész (116) legalább részben gömbi felületű fenékfallal (129) van kiképezve, továbbá a gömbi felületű fenékfal (129) középponti tartományt (124) tartalmaz, amelynek falvastagsága legalább háromszorosa a hengeres palást (122) falvastagságának, és átlagos kristályosodási foka legfeljebb mintegy 10%, valamint hozzá külső, vékony falú rész (131) kapcsolódik, amelynek anyagában radiális irányban bordafelületek (130), lefelé kinyúló lábak (125) vannak kiképezve, és a lefelé kinyúló lábak (125) végén támaszfelületek (128) vannak kialakítva.
26. A 25. igénypont szerinti tartály, azzal jellemezve. hogy a külső, vékony falú rész (131) legalább mintegy 10%-os, és legfeljebb mintegy 20%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve.
27. Eljárás tartály előállítására poliészter alapanyagból, amikor is lényegében amorf szerkezetű poliészter alapanyagból öntőmintába (240) való fúvással záróelemet (12’, 112’), zárt talprészt (16’, 116’) és függőleges oldalfalat (18’, 118’) tartalmazó tartályt (10’, 110’) készítünk, amikor is a lényegében amorf szerkezetű poliészterből alsó anyagrészt (56’) és oldalsó anyagrészt (58’) tartalmazó előmintát (50’) készítünk, ahol az oldalsó anyagrészt (58’) a poliészter orientációs hőmérsékletén tartjuk, az oldalsó anyagrészt (58’) biaxiálisan kitágítjuk, és ezzel azt kitágítjuk, majd a kitágított oldalsó anyagrészt (58’) melegítési lépésben kristályosítjuk, azzal jellemezve, hogy a biaxiális kitágítással mint első kitágítási lépéssel az oldalsó anyagrészt (58’) kitágítjuk, és belőle első közbenső terméket (70’) alakítunk ki, amelynek kitágult vállrésze (72’) és kitágult hengeres része (74’) van, amely legalább a tartály (10’, 110’) függőleges oldalfalának (18’, 118’) kívánt méreteivel egyező méretű vagy annál nagyobb, majd tágulatlan alsó részét (76’) a zárt talprész (16’) méreteivel azonos méretre nyújtjuk, a kristályosítást biztosító melegítési lépés során a kitágult vállrészt (72’) és a kitágult hengeres részt (74’) melegítjük, ezzel a kitágult vállrészt (72’) és a kitágult hengeres részt (74’) kristályosítjuk, majd azt összehúzzuk, amivel az első közbenső termékből (70’) a tartály (10’, 110’) függőleges oldalfalának (18’, 118’) kívánt

HU218 116 Β méreténél kisebb méretű összehúzódott vállrészt (82’) és összehúzódott oldalfalat (84’) tartalmazó második közbenső terméket (80’) készítünk, míg a zárt talprészt (16’) változatlan méretű és kristályosodási fokú alsó anyagrészként (86’) tartjuk meg, és ezt követően második kitágítási lépéssel a poliészter orientációs hőmérsékletét fenntartva, az összehúzódott vállrészt (82’) és az összehúzódott oldalfalat (84’) a tartály (10’, 110’) függőleges oldalfalának (18’, 118’) és zárt talprészének (16’, 116’) végső méreteinek eléréséig kitágítjuk, míg az alsó anyagrészt (86’) változatlan méretű és kristályosodási fokú elemként mint zárt talprészt (16’, 116’) tartjuk meg.
28. A 27. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az alsó anyagrészt (86’) a melegítési lépés során a sugárzó hőtől leárnyékoljuk, és ezzel anyagának méreteit és kristályosodási fokát változatlan értéken tartjuk.
29. A 27. vagy 28. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az alsó anyagrészt (86’) a melegítési lépés során hűtjük, és ezzel anyagának méreteit és kristályosodási fokát változatlan értéken tartjuk.
30. A 29. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítési lépés során az alsó anyagrészt (86’) az első kitágítási lépés során benne keletkező feszültségek legalább részleges feloldásához szükséges hőmérsékletre melegítjük.
31. A 27. vagy 28. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy melegítés közben a második közbenső termékbe (80’) annak összehúzása során összehúzódó, központosán elrendezett mozgó nyújtórudat (208’) helyezünk.
32. A 27-31. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítés során a második közbenső termékben (80’) uralkodó nyomás szabályozásával az összehúzódás egyenletes ütemét biztosítjuk.
33. A 27-32. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az első kitágítási lépés során az előmintát (50’) a kitágult átmeneti oldalfalat befogó, felső részében (218’) első hőmérsékleten tartott közbenső öntőmintába (214’) fúvással visszük be, amikor is a közbenső öntőminta (214’) alsó részét a tágulatlan alsó rész (76’) létrehozására az elsőnél alacsonyabb második hőmérsékleten tartjuk, és eközben a felső részben (218’) az első hőmérséklet hatásával a kitágult vállrészt (72’) és a kitágult hengeres részt (74’) létrehozzuk.
34. A 27-33. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a második kitágítási lépést az öntőmintában (240’) végzett füvásos megmunkálással végezzük, amikor is az öntőmintának (240’) a függőleges oldalfalat (18’, 118) körbevevő felső részét (244’) harmadik hőmérsékleten, míg a zárt talprészt (16’, 116’) befogadó alsó részét (246’) a harmadik hőmérséklettel egyenlő vagy annál kisebb, a zárt talprész (16’, 116’) kristályosodását megakadályozó negyedik hőmérsékleten tartjuk.
35. A 27-34. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a függőleges oldalfalat (18’, 118’) felfelé szűkülő felső, kúpos résszel (20’, 120’) és ehhez kapcsolódó hengeres palásttal (22’, 122’) alakítjuk ki, a melegítéssel és a kitágítási lépésekkel a hengeres palástban (22’, 122’) legalább 25%-os átlagos kristályosodási fokot biztosítunk.
36. A 27-35. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a zárt talprészt (16’, 116’) kupolaszerű kiemelkedést (26’), támaszfelületet (28’) és középponti tartományt tartalmazó, a hengeres palástnál (22’, 122’) vastagabb, átlagosan legfeljebb mintegy 10%-os kristályosodási fokú alsó részként készítjük el.
37. A 27-36. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítési és kitágítási lépések során biaxiális orientációval és a kristályosodási fok beszabályozásával a tartály (10’, 110’) falának vastagságát a tartálynak (10’, 110’) belső nyomás alá helyezett állapotában támasz nélkül stabilan megálló szerkezetét eredményező értékre állítjuk be.
38. A27-37. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítési és kitágítási lépések során biaxiális orientációval és a kristályosodási fok beszabályozásával a tartály (10’, 110’) falának vastagságát a tartálynak (10’, 110’) belső nyomás alá helyezett állapotában támasz nélkül stabilan megálló szerkezetét eredményező értékre állítjuk be, és ezzel újratölthető tartályt (10’, 110’) készítünk.
39. A 27-38. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegítési és kitágítási lépések során biaxiális orientációval és a kristályosodási fok beszabályozásával a tartály (10’, 110’) falának vastagságát a tartálynak (10’, 110’) belső nyomás alá helyezett állapotában támasz nélkül stabilan megálló szerkezetét eredményező értékre állítjuk be, és ezzel fonó folyadékkal feltölthető tartályt (10’, 110’) készítünk.
40. Tartály, amely függőleges oldalfalat (18’), a függőleges oldalfalhoz (18’) egyik oldalon kapcsolódó zárt talprészt (16’), továbbá a másik oldalon kapcsolódó, célszerűen csavarmenettel ellátott nyakrésszel (14’) kialakított záróelemet (12’) tartalmazó, lezárható teret meghatározó edényként van amorf szerkezetű poliészterből kiindulva, annak orientációs hőmérsékleten végzett biaxiális tágításával kiképezve, azzal jellemezve, hogy a függőleges oldalfal (18’) a biaxiális kitágítással mint első kitágítási lépéssel az oldalsó anyagrész (58’) kitágításával kapott és belőle legalább a tartály (10’, 110’) függőleges oldalfalának (18’, 118’) kívánt méreteivel egyező méretű vagy annál nagyobb kitágult vállrészt (72’) és kitágult hengeres részt (74’) tartalmazó első közbenső tennék (70’) részeként, majd ebből a kristályosítást biztosító melegítési lépés során a kitágult vállrész (72’) és a kitágult hengeres rész (74’) melegítésével, ezt követő összehúzásával kapott, az első közbenső termékből (70’) a tartály (10’, 110’) függőleges oldalfalának (18’, 118’) kívánt méreténél kisebb méretű összehúzódott vállrészt (82’) és összehúzódott oldalfalat (84’) tartalmazó második közbenső termék (80’) részeként és ezt követően a poliészter orientációs hőmérsékletén végzett második kitágítási lépésben az összehúzódott vállrésznek (82’) és az összehúzódott oldalfalnak (84’), valamint az alsó anyagrésznek (86’) a tartály (10’, 110’) függőleges oldalfalára (18’, 118’) kívánt méretre való tágítással van kialakítva, míg a zárt

HU218 116 Β talprész (16’) az első kitágítási lépésben van kívánt méretre kiképezve.
41. Tartály, amely áttetsző vagy átlátszó, biaxiálisan orientált anyagból fúvóssal készített, önmagában megálló szerkezetű poliésztertestként van kiképezve, ahol a testnek függőleges oldalfala (18, 118, 18’, 118’), ezzel kapcsolódó felső, kúpos része (20,120,20’, 120’) és lényegében kör keresztmetszetű hengeres palástja (22, 122, 22’, 122’), valamint zárt talprésze (16, 116, 16’, 116’) van, azzal jellemezve, hogy a zárt talprészben (16, 116, 16’, 116’) a hengeres palástnál (22, 122, 22’, 122’) legalább háromszor nagyobb falvastagságú, kupolaszerű kiemelkedésből (26,26’), támaszfelületből (28, 28’) és középponti tartományból (124, 124’) álló vastagabb falú rész van kiképezve, ahol a hengeres palást (22, 122, 22’, 122’) legalább mintegy 25%-os, a vastagabb falú rész legfeljebb mintegy 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kialakítva.
42. A 41. igénypont szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a tartályban (10, 110, 10’, 110’) a zárt talprész (16, 16’) belülre benyúló belső kiemelkedő résszel van kialakítva, és a zárt talprész (16, 16’) vastagabb része kupolaszerű kiemelkedéshez (26, 26’) csatlakozó középponti támaszfelülettel (28, 28’) van ellátva.
43. A 41. vagy 42. igénypont szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a zárt talprész (116, 116’) legalább részben gömbi felületű fenékfallal (129, 129’) és lefelé kinyúló, tartófelülethez illeszkedő támaszfelületekkel (128, 128’) ellátott lábakkal (125, 125’) van kialakítva, ahol a vastagabb falú alsó részben a lábakat (125, 125’) leszámítva a legalább részben gömbi felületű fenékfalban (129, 129’) kiképezett középponti tartomány (124, 124’) van kiképezve.
44. A 43. igénypont szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a zárt talprész (116, 116’) a középponti tartományhoz (124, 124’), a lábakhoz (125, 125’), a lábak (125, 125’) között a legalább részben gömbi felületű fenékfalban (129, 129’) húzódó bordafelületekhez (130, 130’) és a támaszfelületekhez (128, 128’) képest sokkal vékonyabb fallal létrehozott külső, vékony falú részt (131, 13 Γ) tartalmaz, ahol a külső, vékony falú rész (131,131’) legalább mintegy 10%-os és legfeljebb mintegy 20%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve.
45. A 41-44. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a hengeres palást (22, 122, 22’, 122’) legalább mintegy 30%-os és legfeljebb mintegy 35%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve.
46. A 41-45. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy kausztikus mosószer és

60 °C-nál nagyobb hőmérséklet alkalmazása mellett feszültségi repedés kialakulása nélkül legalább tíz újratöltési és értékesítési ciklust eltűrő anyagból álló tartályként (10, 110, 10’, 110’) van kialakítva.
47. A 41-46. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy kausztikus mosószer és 60 °C-nál nagyobb hőmérséklet alkalmazása mellett feszültségi repedés kialakulása nélkül legalább húsz újratöltési és értékesítési ciklust eltűrő anyagból álló tartályként (10, 110, 10’, 110’) van kialakítva.
48. A 41-47. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy az újratöltési és értékesítési ciklusok során bekövetkező térfogatváltozás legfeljebb ±l,5%-os mértékét megengedő anyagból álló tartályként (10, 110, 10’, 110’) van kialakítva.
49. A 41-48. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy poliészterként polietiléntereftalát homopolimerjéből vagy kopolimeijéből van kiképezve.
50. A 49. igénypont szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a hengeres palást (22, 122, 22’, 122’) legalább mintegy 0,50 mm, legfeljebb mintegy 0,80 mm átlagos falvastagságú és legalább mintegy 30%-os, legfeljebb mintegy 35%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kiképezve, továbbá a kupolaszerű kiemelkedésből (26,26’), támaszfelületből (28, 28’) és középponti tartományból (124, 124’) álló vastagabb falú rész legalább mintegy 2,0 mm és legfeljebb mintegy 4,0 mm átlagos falvastagságú, valamint legfeljebb mintegy 10%-os átlagos kristályosodási fokú anyagból van kialakítva.
51. A 41-50. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy biaxiálisan orientált polietilén-tereftalát-anyagú, támasz nélkül stabilan álló, belső nyomás alá helyezhető tartályként (10, 110, 10’, 110’), különösen palackként van kiképezve.
52. A 41-51. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy forró folyadékkal feltölthető tartályként (10, 110, 10’, 110’) van kiképezve.
53. A 41-52. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy élelmiszer-egészségügyi követelményeknek megfelelő polietilén-tereftalátból kiképezett tartályként (10, 110, 10’, 110’), különösen palackként van kialakítva.
54. A 41-53. igénypontok bármelyike szerinti tartály, azzal jellemezve, hogy a függőleges oldalfal (18, 118, 18’, 118’) többrétegű szerkezetként van kialakítva, anyagában gátló összetételű, nagy hőstabilitású, újrahasznosított polietilén-tereftalátból álló, és/vagy előzőleg élelmiszeriparban felhasznált és visszanyert polietilén-tereftalátból álló legalább egy réteg van.