HU218065B - Nyomtatási eljárás bélyegző alkalmazásával - Google Patents

Abstract

A találmány tárgya nyomtatási eljárás bélyegző alkalmazásával,amelynek során felületén legalább egy nyomóformával (1) ellátottnyomólemezt (2) alkalmaznak, ahol a nyomóformát (1) időközönkénttárolóból összekötő eszközön keresztül felhordandó anyaggal töltikmeg, majd ezt követően a felhordandó anyagot egy hordozóra (20) viszikát, ahol a találmány szerint a nyomóformának (1) felhordandó anyaggalvaló megtöltését a gravitációs erővel szemben a nyomóforma (1)fenékoldala felől – az összekötő eszközt képező, a nyomóformát (1) atárolóval összekötő bevezetőcsatornákon (9) keresztül – hajtják végre. ŕ

Description

A találmány tárgya nyomtatási eljárás bélyegző alkalmazásával, amelynek során felületén legalább egy nyomóformával ellátott nyomólemezt alkalmazunk, ahol a nyomóformát időközönként tárolóból összekötő eszközön keresztül felhordandó anyaggal töltjük meg, majd ezt követően a felhordandó anyagot egy hordozóra visszük át.

A GB 236 963 lajstromszámú szabadalmi leírás festék vagy más viszkózus anyag felhordására szolgáló eljárást és berendezést ismertet, amely a felhordandó anyaggal megtölthető bemélyedésekkel ellátott emelhetősüllyeszthető matricát tartalmaz, ahol a bemélyedések a felhordandó anyag bevezetését és a felesleges anyag és levegő elvezetését lehetővé tevő belépőnyílással és kilépőnyílással vannak ellátva. Az anyag felhordása a matricának a nyomandó felülethez való hozzányomásával történik, a nyomandó felület pedig lemezre van rögzítve. Ezen ismert berendezés bonyolult felépítésű, működtetése időigényes folyamatokat foglal magában.

A DE OS 30 34 931 számú közzétételi irat olyan nyomtatási eljárást ismertet, amelynél a felhordandó anyagot adagolószivattyú segítségével sablonhoz (szita) vezetik. Ennek során az anyagot felülről sablonbefogó egyik oldalán lévő üregbe juttatják, és több rácson keresztül egyenletesen elosztják. A felhordandó anyag átvitelét viszkozitásának és a rácsok finomságának megválasztásával szabályozzák. Ezen szitanyomásos eljárásokhoz alkalmazott megoldás nem biztosít megfelelő nyomtatási sebességet és a felhordandó anyag átvitelének kívánt pontosságát, ami különösen hatóanyagoknak hordozóra való felhordása esetén lényeges követelmény.

A bélyegzőt alkalmazó nyomtatási eljárások mélynyomási eljárások speciális fajtájaként régóta ismertek. Ezeknél az eljárásoknál a nyomtatási kép negatívként egy nyomólemez nyomóformájába van bemélyítve, bemarva vagy gravírozva. A negatív a nyomólemezben elektroerózió segítségével is előállítható. Egy többnyire szilikonkaucsuk-alapú átvivőtest, az úgynevezett bélyegző (tampon) a nyomóforma mélyedéseiben egy leszedési folyamat után megmaradt felhordandó anyagot veszi fel, és a nyomtatási képet a feliratozandó, illetve dekorálandó hordozóra, illetve tárgyra viszi át. Egy ilyen jellegű bélyegzős nyomóberendezést ismertet például a DE OS 19 39 437 lajstromszámú közzétételi irat.

A bélyegzőt alkalmazó nyomtatási eljárás ismert megoldásai viszont néhány hátránnyal rendelkeznek, amelyek lényegében a nyomóforma töltése során a felhordandó anyag adagolásának pontosságával függnek össze, ahol például az adagolás egy adagolóedény segítségével felülről történik. Ezen adagolási pontosságnak az utóbbi időben egyre nagyobb jelentőséget tulajdonítottak. így például a DE OS 37 27 232 lajstromszámú közzétételi irat olyan, bélyegzőt alkalmazó nyomtatási eljárást ismertet, amely gyógyszerek hatóanyagainak adagolására szolgál. Ennél a megoldásnál az alábbi hátrányok mutathatók ki:

- a közeg felvitelére alkalmazott adagolóedény a nyomóformához képesti relatív mozgása során utáncsöpög,

- a felhordandó anyag hőmérséklete nem kívánt módon változik az adagolóedény és az adagolóforma, illetve nyomólemez közötti relatív mozgás esetén,

- a kiürített nyomóforma és az adagolóedény közötti érintkezés esetén keletkező nem kívánt levegőzárványok,

- az adagolóedénynek a nyomólemezhez képesti relatív mozgása miatt keletkező időveszteségek.

A találmány révén megoldandó feladat, hogy az eddig ismert, bélyegzőt alkalmazó nyomtatási eljárások továbbfejlesztésével az előbbiekben felsorolt hátrányokat kiküszöböljük, a műszaki korlátokat és nehézségeket legyőzzük, és olyan nyomtatási eljárást hozzunk létre, amelynek alkalmazásakor, különösen gyógyszerek hatóanyagainak adagolása során nagy pontosság biztosítható, valamint megnövelt termelési sebesség esetén is nagy pontosság érhető el.

A feladat megoldására olyan nyomtatási eljárást hoztunk létre, amelynek során a találmány szerint a nyomóformának a felhordandó anyaggal való megtöltését a gravitációs erővel szemben a nyomóforma fenékoldala felől - az összekötő eszközt képező, a nyomóformát a tárolóval összekötő bevezetőcsatomákon keresztül hajtjuk végre.

Előnyös, ha ennek során a felhordandó anyag a nyomólemezen alulról áthatoló bevezetőcsatomákon keres ztüláramlik, és közvetlenül a nyomóforma fenekén kilép. Ennek érdekében a csatornák a megfelelő számú helyen a nyomóforma fenékfelületén geometriailag célszerűen elosztva vannak elrendezve és kiképezve, ahol kör alakú vagy szögletes keresztmetszetű, rés vagy szita alakú torkolatalakok a felhordandó anyagnak a nyomóforma fenekén való egyenletes elosztásáról gondoskodnak. A töltési folyamatot úgy vezéreljük, hogy a felhordandó anyagra időszakosan nyomást gyakorolunk, amikor is a felhordandó anyagnak a nyomóformába jutandó mennyiségének adagolását a szállítónyomás fázisának hosszával és/vagy a szállítónyomás nagyságával vezéreljük.

Egy további lehetőség abban van, hogy a felhordandó anyagot egy térfogatadagoló egység, például dugattyús vagy tömlős szivattyú segítségével a nyomóformába szállítjuk. Ezen foganatosítást mód előnye abban van, hogy a nyomóforma töltését a felhordandó anyag viszkozitásától lényegében függetlenné tesszük.

Előnyös, ha a felhordandó anyagot a bevezetőcsatornákba való belépése előtt a nyomás egyenletessé tétele céljából egy gyűjtőtéren keresztülvezetjük, és ezen gyűjtőtérből az egyes bevezetőcsatomákba juttatjuk. Ennek során célszerű lehet, ha a felhordandó anyagnak az egyes csatornákon való áthaladása során különböző áramlási ellenállásokat oly módon hozunk létre, hogy ezen csatornákat különböző áramlási keresztmetszetekkel és/vagy hosszméretekkel alakítjuk ki.

Ezen új nyomtatási eljárás olyan foganatosítási módja is előnyös lehet, amelynek során a nyomóformának a felhordandó anyaggal való megtöltését szobahőmérséklettől eltérő és előnyösen megnövelt hőmérsékleten hajtjuk végre. A nyomólemezben és/vagy az előkamrán elrendezett temperálóelemek segítségével a töltési folya2

HU 218 065 Β mathoz kívánt hőmérsékletszintek állíthatók be. Ez például akkor előnyös, ha a felhordandó anyag viszkozitásának befolyásolása szükséges.

A találmánynak egy különösen előnyös foganatosítási módja esetén úgy járunk el, hogy a nyomóformát mindenkor egymást követő munkaciklusok időben megismételt intervallumaiban felhordandó anyaggal töltjük, a hordozót szalag alakjában, feszültség alatt időszakosan, kis távköznyire a nyomóforma fölött vezetjük, és ennek során a nyomófonna töltési fázisában mindenkor egyegy rasztertávolsággal továbbítjuk, majd egy-egy nyomtatási folyamat időtartamára megállítjuk, és egy bélyegző segítségével a nyomóformához hozzányomjuk, majd a bélyegzőt megemeljük, a szalagot a nyomóformáról leemeljük, egy rasztertávolsággal továbbítjuk, és ennek során a nyomóformát a soron következő nyomtatási folyamathoz alulról felhordandó anyaggal töltjük. Ily módon a bélyegző felhordandó anyagtól mentes és tiszta marad, úgyhogy a nyomtatási kép elmaszatolása teljes mértékben megakadályozható. Ezen nyomtatási eljárás esetén a mozgásfolyamat a hordozószalag szállítását és a bélyegző fölfelé és lefelé történő mozgatását, valamint a felhordandó anyag alulról történő bevezetését foglalja magában, ahol az utóbbit például egy kiszorításos elven működő szállítóeszköz (amely üzemanyagbefecskendezési szivattyúhoz hasonló) segítségével hajthatjuk végre. A szalagnak a nyomtatási képről való, a bélyegző felemelésével együtt történő leemeléséhez például levegősugár alkalmazható.

A találmányt az alábbiakban, előnyös kiviteli példák kapcsán, a mellékelt rajzra való hivatkozással részletesebben is ismertetjük, ahol a rajzon az

1. ábrán alulról bevezetőcsatomák segítségével történő töltésre szolgáló gyűjtőtérrel ellátott nyomóforma keresztmetszete, a

2. ábrán egy másik nyomóforma fenekének metszete, a

3. ábrán egy nyomóforma felülnézete, amelynek fenekén geometrikusán elosztott csatomatorkolatok láthatók, a

4. ábrán szitaszerűen kialakított fenékrésszel ellátott nyomóforma felülnézete, az

5. ábrán temperálóeszközökkel ellátott nyomóforma keresztmetszete, és a

6. ábrán a találmány szerinti nyomtatási eljárást szemléltető vázlat látható.

Az 1. ábrán 1 nyomóforma látható, amely 2 nyomólemezben van kialakítva. Az 1 nyomóforma fenekébe bevezető 9 csatornák torkollnak, amelyek 7 gyűjtőtérrel vannak összekötve. A 7 gyűjtőtér az ábrán nem szereplő, felhordandó anyagot tartalmazó tárolóból, bevezető 15 vezetéken keresztül, nyomás alatt szállított felhordandó anyag számára a szállítónyomás egyenletessé tételére szolgál. Az ábrán látható, hogy a felhordandó anyagnak a 15 vezetékből a 7 gyűjtőtéren és a nagyszámú 9 csatornán keresztül alulról történő bevezetése révén az 1 nyomóformát előnyösen alulról töltjük a felhordandó anyaggal. A 9 csatornák a 2 nyomólemezen vezetnek át.

A 2. ábrán a 9 csatornáknak egy másik kiviteli alakja látható, amely 10 elágazásokkal, 7 gyűjtőtérrel és az nyomóforma fenekében kialakított 14 torkolatokkal van kiképezve. A 9 csatornák például nagyon kicsi átmérőjű kanülökként lehetnek kialakítva, és célszerűen szitalemez alakjában végződhetnek, ahol a 4 szitalemez nagyszámú pórusai a felhordandó anyagot egyenletesen a nyomóforma felületén osztják el, ahogy ez a 4. ábrán bemutatott felülnézetben látható.

A 3. ábrán látható 1 nyomóformával ellátott 2 nyomólemez részletének felülnézete, ahol az 1 nyomóforma fenekében, a 9 csatornák fenekében, illetve torkolati tartományában az egyes 9 csatornáknak az 1 nyomóforma felületén geometriailag elosztott nagyszámú végződése látható.

Az 5. ábrán a 2 nyomólemez egy részének keresztmetszete látható, amely 2 nyomólemez az 1 nyomóforma nyílásokkal ellátott fenekét tartalmazza. Az 1 nyomóforma a 7 gyűjtőtéren keresztül alulról a felhordandó anyaggal tölthető meg. A 7 gyűjtőteret 16 előtét képezi, amely 11 tömítés, valamint 17 csavarok segítségével a 2 nyomólemezzel van összekapcsolva. A 2 nyomólemezben 12, 13 temperálóelemek vannak elrendezve, amelyeknek segítségével a nyomólemez hőfokszabályozása biztosítható.

A találmány szerinti eljárás legfőbb előnye, hogy az eddig ismert eljárásoknál a nyomóformának felülről történő megtöltése esetén szükséges lehúzófolyamatot (rakellel történő lehúzás) kihagyja, és az ezzel kapcsolatos hátrányokat kiküszöböli. A felhordandó anyag adagolása - különösen hatóanyag-tartalmú közeg esetén nagy pontossággal hajtható végre, ahol ezenkívül a lényegesen rövidebb ütemidőknek köszönhetően a termelékenység lényegesen növelhető, és ezáltal a termelési költségek jelentősen csökkenthetők. Az ilyen rövid ütemidők - amelyeket a találmány szerinti eljárás tesz lehetővé - az eddig ismert eljárásoknál az alkalmazott berendezés szerkezeti elemeinek szükséges mechanikai mozgása miatt nem voltak elérhetők.

A találmány szerinti eljárás különösen előnyösen alkalmazható olyan átviteli folyamatokhoz, amelyeknek során a folyékony közeget, ütemszerűen meghatározott adagolás segítségével, egy tartályból egy hordozót képező szubsztrátumra visszük át.

A találmány szerinti nyomtatási eljárásnak egy lehetséges, nagyon célszerű foganatosítási módját vázlatosan a 6. ábra kapcsán ismertetjük. Ennek során egy 20 hordozóra közeget nyomtatunk, amelyet egy, az ábrán nem szereplő tárolóból egy, az ábrán szintén nem szereplő, nyomást alkalmazó szállítóberendezés segítségév el, a 15 vezetéken át a 7 gyűjtőtéren keresztül az 1-5. ábrákon bemutatott módon a 2 nyomólemez 1 nyomó formájába juttatjuk. Ennek során a 20 hordozót szalagként, feszültség alatt 21 tekercsről lehúzzuk, és szakaszosan kis távköznyire az 1 nyomóforma fölött vezetjük, amikor is az 1 nyomóforma megtöltésének fázisában a 20 hordozót mindenkor egy-egy rasztertávolsággal továbbítjuk. A szalagként kialakított 20 hordozót ezt követően egy nyomtatási folyamat időtartamára a szállítási folyamat során felemelt 22 bélyegző alatt megállítjuk, és a 22 bélyegzőn keresztül nyomás hatására a nyomóformához szorítjuk. Ekkor valósul meg a nyom3

HU 218 065 Β tatási képnek az 1 nyomóformáról a 20 hordozóra való átvitele, illetve nyomtatása. Közvetlenül ez után a 22 bélyegzőt megemeljük, a szalagot az 1 nyomóformáról leemeljük és 1 rasztertávolságnyira továbbítjuk. Ennek során az 1 nyomóformát a soron következő nyomtatási folyamathoz alulról a felhordandó anyaggal töltjük meg. A nyomtatott 20 hordozónak az 1 nyomóformáról való leemelése például 23 fuvókák segítségével történhet. így tehát a feszített szalag alsó oldalán találhatók a nyomtatási képek, amelyeket szárítani kell. Erre a célra a nyomtatási állomástól meghatározott távolságra szárítóállomás van elrendezve, amelyben ismert eszközök, például forró levegős alagút segítségével a friss nyomtatási kép szárítása történik. Ezt követően a nyomtatott 20 hordozó 26 dobra tekercselhető fel. A 26 dob helyett más, konfekcionálásra szolgáló berendezések is alkalmazhatók.

A találmány nem korlátozódik kizárólagosan a példáknál bemutatott kiviteli alakokra, így például sokszoros nyomásra szolgáló berendezések alkalmazhatók, a nyomóformák marással, gravírozással, elektroerózióval lehetnek előállítva, és az 1 nyomóforma fenekén található bevezetőcsatomák tetszőleges elosztásban lehetnek elrendezve. A találmány szerinti, új nyomtatási eljárás új, gazdaságos megoldásokat tesz lehetővé, különösen gyógyszer hatóanyagainak rendkívül gazdaságos eszközök és eljárások segítségével történő pontos adagolására. így tehát a találmány a bevezetőben megfogalmazott feladat optimális megoldását képezi.

Claims (9)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Nyomtatási eljárás bélyegző alkalmazásával, amelynek során felületén legalább egy nyomóformával (1) ellátott nyomólemezt (2) alkalmazunk, ahol a nyomóformát (1) időközönként tárolóból összekötő eszközön keresztül felhordandó anyaggal töltjük meg, majd ezt követően a felhordandó anyagot egy hordozóra (20) visszük át, azzal jellemezve, hogy a nyomóformának (1) a felhordandó anyaggal való megtöltését a gravitációs erővel szemben a nyomóforma (1) fenékoldala felől - az összekötő eszközt képező, a nyomóformát (1) a tárolóval összekötő bevezetőcsatomákon (9) keresztül - hajtjuk végre.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a csatornák (9) legalább kilépési tartományukban a nyomóforma (1) fenekén kör alakú vagy szögletes keresztmetszettel vannak ellátva, és rés vagy szita alakúan vannak kiképezve.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a felhordandó anyagnak a csatornákon (9) keresztül történő szállítását a felhordandó anyagra időszakosan ható nyomás révén valósítjuk meg.
4. 4. Az 1 -3. igénypontok bármelyike szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomóformába (1) töltendő felhordandó anyag mennyiségének adagolását a szállítónyomás fázisának hosszával és/vagy a szállítónyomás nagyságával vezéreljük.
5. 5. A 4. igénypont szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomóforma (1) megtöltését térfogat-adagoló egység segítségével hajtjuk végre.
6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a felhordandó anyagot, a bevezetőcsatomákba (9) való belépése előtt, a nyomást egyenletessé téve egy gyűjtőtéren (7) vezetjük át, és ezen térből az egyes bevezetőcsatomákba (9) juttatjuk.
7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a felhordandó anyagnak az egyes csatornákon (9) való áthaladása során különböző áramlási ellenállásokat oly módon hozunk létre, hogy az egyes csatornákat (9) különböző áramlási keresztmetszetekkel és/vagy hosszméretekkel alakítjuk ki.
8. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomóformának (Ha felhordandó anyaggal való megtöltését szobahőmérséklettől eltérő és előnyösen megnövelt hőmérsékleten hajtjuk végre.
9. 9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti nyomtatási eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomóformát (1) mindenkor egymást követő munkaciklusok időben megismételt intervallumaiban a felhordandó anyaggal töltjük, a hordozót (20) szalag alakjában, feszültség alatt időszakosan, kis távköznyire a nyomóforma (1) fölött vezetjük, és ennek során a nyomóforma (1) töltési fázisában mindenkor egy-egy rasztertávolsággal továbbítjuk, majd egy nyomófolyamat időtartamára megállítjuk, és egy bélyegző (22) segítségével a nyomóformához (1) hozzányomjuk, majd a bélyegzőt (22) megemeljük, a szalagot a nyomóformáról (1) leemeljük, egy rasztertávolsággal továbbítjuk, és ennek során a nyomóformát (1) a soron következő nyomófolyamathoz alulról a felhordandó anyaggal megtöltjük.