EP2296891B1 - Vorrichtung zum kaltfolienprägen - Google Patents

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EP2296891B1
EP2296891B1 EP09761592.6A EP09761592A EP2296891B1 EP 2296891 B1 EP2296891 B1 EP 2296891B1 EP 09761592 A EP09761592 A EP 09761592A EP 2296891 B1 EP2296891 B1 EP 2296891B1
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EP
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film
transfer
press
web
slot
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Uwe Püschel
Guido Reschke
Jürgen Schölzig
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Manroland Sheetfed GmbH
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Manroland Sheetfed GmbH
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    • B41P2219/22—Guiding or tensioning the printing foil
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    • B41P2219/50—Printing presses using a heated printing foil combined with existing presses
    • B41P2219/51—Converting existing presses to foil printing presses

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for transferring imaging layers from a carrier foil to printed sheets according to the preambles of claims 1 and 6.
  • a printing material and a printing apparatus using this material are described.
  • a sheet-processing machine which has a feeder and a boom, wherein printing units and a coating module are arranged between the two units.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process. This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the printing unit following the coating module with a counter-pressure cylinder and a press roller.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example of aluminum, can be applied. Between the metallic layer and the carrier film, a separating layer is provided, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each sheet is given an adhesive pattern. Thereafter, the sheet is passed through the coating module, being brought by means of the press roller on the impression cylinder resting sheet with the film material in combination. At the same time, the metal layer lying down is narrow Connect to the adhesive areas on the sheet. After further transporting the printing sheet, the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern. The carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again. The print sheet is laid out in the coated state. It is known to use such coating modules, for example in printing units of printing presses. A disadvantage of the known devices is that they can not be used flexibly.
  • WO 2005/100025 A 1 describes a pad for an embossing device.
  • a device for the cold foil transfer is used in a sheet-processing printing press, which uses the blanket cylinder of a printing unit used as a coating module as a press roller for the guidance of a transfer film web.
  • the film transfer device can also be operated with a timed supply of the transfer film web to a transfer nip in the coating module. For example, drives of film rolls or dancer rolls are described as clock devices.
  • EP 0 987 205 A1 are described a loop buffer for a material web and its use.
  • a stamping foil web is guided from a film roll to a hot foil stamping station and wound up after the stamping process on a further film roll.
  • the film web is guided through a loop memory, which is acted upon by negative pressure. This can form in the loop memory a variable web loop of the film web.
  • the transport of the film web is carried out by means of the film web entangled transport rollers and the film web holding suction devices, which are each provided with their own drive motors.
  • Out EP 0 858 888 A2 is a flat-stamping machine with flat press, embossing table, tooling plate and a film web known.
  • Film loop stores form a film loop with a suction device on the film web exerted air pressure difference.
  • the film web is stopped in the printing phase on the embossing table according to the press cycle by controlling the film feed and pulled in the unpressurized phase in the next embossing position.
  • Speed differences between the embossing feed rate and the web speed at the unwind roll or take-off device are compensated by increasing and decreasing the loops in the film stores.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer, e.g. a metallization layer can be done on a sheet safely, economically and accurately, the device should be manageable for an extended range of applications.
  • a partial film application is to be made possible.
  • the device provides a clock system for guiding the film web.
  • the device is characterized in that a press roller has a pressing surface which occupies a partial area of the total area of a printed sheet.
  • press surfaces are designed as tensionable segments or as cut-out rubber blankets or as passably produced, preferably photopolymer high-pressure plates or as detachable, for example under magnetic action, attachable pressing segments.
  • a substructure of the corresponding partial press fabric is provided to use a pad with or without damping effect such as a vacuum blanket.
  • a clamping spindle as in a blanket cylinder known or so-called combination clamping rails for blankets or printing plates, as known from the blanket cylinders or the form of cylinders.
  • the surface of the press cylinder elevator is also suitable for profiled embossing.
  • the makeready shortening is achieved by prepared press cylinder lifts.
  • register automation can be introduced.
  • add the press cylinder to a register system e.g. is executed via register pins.
  • the press cylinder should be adjustable e.g. in the manner of a register system for automatic printing plate tension.
  • the side and circumferential register can be adjustable as in a forme cylinder.
  • the press cylinder elevator may be provided with register punches.
  • the device can also be advantageously used in order to improve the use of the film by dividing the transfer film into one or more partial film webs of lesser width.
  • the aforementioned methods can be used side by side so also different types of films.
  • a control of the transfer film can be carried out such that, when passing through a cylinder channel receiving the grippers of the sheet-guiding impression cylinder, the film feed is stopped, wherein the press roll then passes in a sliding manner under the transfer film.
  • the image-forming layer can be applied by means of so-called UV negative-pressure ink.
  • the UV negative pressure ink is applied by means of the printing unit for the adhesive in a corresponding manner via an offset printing plate.
  • the application of different imaging coatings or metallization layers within a subject can take place one after the other.
  • the applicator 1 may be a per se known offset printing unit with an inking unit 11, a plate cylinder 12 and a blanket cylinder 13.
  • the blanket cylinder 13 cooperates with a counter-pressure cylinder 4.
  • the coating unit 2 can also be formed by an offset printing unit.
  • the transfer nip 6 in the coating unit 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3 may correspond to the blanket cylinder.
  • the press roll 3 may also correspond to the forme cylinder of a paint module.
  • a web guide 14 for transfer films is shown within the coating unit 2 used for the film transfer.
  • the transfer film 5 is thereby switched on and executed by protective devices 15 of the coating unit 2.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating unit 2 on the sheet feed side.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7 for the continuous controlled feeding of the transfer film to the coating unit 2.
  • a film collecting roller 9 is provided for the used sheet material.
  • a rotary drive 7 on the film collecting roller 9 is always advantageous. It can even be provided that the transfer film 5 is conveyed on the outlet side by means of the rotary drive 7 and held taut on the inlet side by means of a brake.
  • the press roll 3 (as a blanket cylinder or forme cylinder or separate press roll) carries on its surface a compressible or damping, e.g. also provided with a compressible intermediate layer element.
  • the press roll 3 can be provided with a press fabric 10, for example as a plastic cover, comparable to a blanket or blanket, which is held in a cylinder channel on clamping devices.
  • the film feed of the transfer film 5 from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and the film collection roller 9 is gradually controlled, the transfer film 5 is then stopped, if no transfer of imaging or covering layers should take place.
  • the associated device preferably includes a corresponding feed control for the transfer sheet 5, which ensures that at least the lying in the region of the press roller 3 and the impression cylinder 4 part of the film web is stationary as long as the cylinder channel passes. This will be later in FIGS. 2 to 5 Details explained.
  • a further improvement of the film utilization of the type described results when the transfer film 5 is divided into one or more Operafolienbahnen lesser width.
  • the utilization of the transfer film 5 can be improved even in zonally different lengths coating areas within an arc.
  • dryer 16 can be provided in the film application module thus formed from the applicator 1 and the coating unit 2, by means of which the adhesive application or the entire film coating can be dried.
  • UV dryers come into question.
  • the film application module may include a monitoring device 17 for scanning the sheet surface.
  • the monitoring device 17 enables the evaluation of image contents of the coating and the detection of defects in the film coating.
  • Such a monitoring device can also be provided in conjunction with the printing press, in which the film application module is integrated. Then it can be arranged for example in the sheet delivery of the printing press or a last printing unit.
  • the transport of the transfer film 5 can be monitored on or between film guide rollers 14 by checking the web tension of the film web 5.
  • a stabilization device 30 can be arranged to stabilize the film web 5 between a first deflection roller and a first inlet roller to the transfer unit in order to reduce flapping movements of the film web 5.
  • the stabilizing device 30 has z. B. two rotatably mounted rollers, which is provided for the variable setting of the wrap angle of the film web 5 on the guide rollers, so that the guiding action and the damping effect on the film web 5 is adjustable depending on the operating state.
  • the adjustment of the stabilization device 30 can be carried out in conjunction with means for web tension control 19 and possibly a sensor device 20 for web break monitoring.
  • the additionally obtained information about the web tension as the actual value can be used for the control of the printing or transfer process.
  • the system can be coupled to a control station of the printing machine, via which the setpoint values for maximum and minimum web tension can be entered. This may depend on the type of transfer film 5 used and on the printing or transfer conditions in the coating module 2 in connection with the properties of the printing material, the adhesive or the press fabric.
  • the necessary data can be read via interfaces directly from data carriers to film supply rolls and changed by means of parameter values from the setting of the transfer process on the coating module 2.
  • the method relating to the film transfer is described in the described printing or application machine according to FIG. 1 as follows: It is intended, at least in a printing unit 50 following the coating unit 2, to apply a color print to the printed image sheet coated with a metallized layer.
  • the sheet from the coating unit 2 is transferred from the impression cylinder 4 via a sheet transfer drum or a sheet transfer unit to a counter-pressure cylinder 40 of the printing unit 50.
  • the printing unit 50 has, as usual in offset printing units, the counter-pressure cylinder 40, an associated rubber or blanket cylinder 41 and a plate cylinder 43 associated therewith.
  • the plate cylinder 43 are here shown schematically an inking unit and a dampening unit assigned.
  • a further pressure gap 60 is formed.
  • ink is applied from a spanned on the plate cylinder 43 printing plate 44 via a arranged on the blanket cylinder 41 cover 42 on the sheet.
  • the gap of the printing gap 60 between the surfaces of the blanket cylinder 41 and the impression cylinder 40 is adjustable by means of the printing blanket cylinder 41 associated adjusting devices 45.
  • the setting referred to relates to the thickness of the printing material to be processed, which is to be printed in the printing nip 60.
  • a printing pressure is necessary to transfer the ink from the blanket cylinder 41 to the held on the impression cylinder 40 substrate.
  • the adjustments with respect to the transfer nip 6 are made by means of further actuators 46 associated with the press roll 3.
  • the actuators 45, 46 are commonly used in offset printing on printing blanket or blanket cylinders of printing units or on cylinders of varnish modules.
  • a contoured or segmented pressing surface in the press fabric 10 in the press fabric 10.
  • the segmented pressing surface may be formed as an isolated surface element, as an annular, narrow surface element encircling the press roll 3, as a surface line following a limited peripheral portion covering over the width of the press roll 3 reaching surface element or in the form of several such surface elements pronounced and so the press fabric 10 form.
  • a cut-out printing blanket, an imageable plastic high-pressure mold or a pressure pad to be fastened on a smooth base, possibly adhesively attachable or magnetically attachable, can be used to support the segmented pressing surface.
  • One at its bottom with a magnetic adhesive surface provided Anyaksegment can be placed for example directly on the surface of the press roller 3.
  • a magnetic film can be clamped onto the surface of the press roll 3, to which then a contact pressure segment with a magnetically adhering rear side can be placed for affixing or positioning the segmented press surface 10.
  • the surface and the inner structure of the Andrucksegmentes should correspond to the information described above in terms of elasticity and smoothness.
  • a compressible pad may be provided which carries a preferably smooth relatively firm functional position.
  • this limited segmented pressing surface in the press fabric 10 is that - similar to the passage of a cylinder channel of the press roll 3 and the opposite impression cylinder 4 - the entrapment of the transfer film 5 is given only if the segmented press surface the transfer film 5 touching the transfer nip. 6 passes.
  • the pressing surface should only be able to act on the transfer film 5 in the areas where actually imaging layers are to be transferred from the transfer film 5 to the printing sheet.
  • a pad with or without damping effect such as a vacuum blanket (but only in press clothing without rigid support layer) used.
  • Clamping systems in the cylinder channel of the press roll 3 for attaching the press fabric 10 may be tensioning spindles such as in a blanket cylinder or combination clamping rails for blankets or printing plates, as known from the rubber or the form cylinder.
  • the surface of the press fabric 10 is suitable depending on the structure for profiled imprints. This results in an extended range of applications for the process of cold foil stamping. Using the above elements, a very simple and fast handling of the device of the film application module is possible.
  • FIG. 2 is a film transfer module accordingly FIG. 1 shown.
  • the dancer rollers 18 are arranged to regulate the web tension.
  • the drive groups 22 are described here for all subsequent embodiments and each show a pair of rollers that can pinch the film web 5 and thus defined in terms of a desired transport path can lead.
  • the pairs of rollers of the drive groups 22 are made in FIG. 2 each of a film guide roller 24 and a drive roller 23. Both the film guide roller 24 and the drive roller 23 is at least partially driven.
  • the drive of the drive roller 23 can not only in the transport direction of the film web 5 (of film roll 8 to 9), but may also generate return strokes. This makes sense, since the film web 5 does not stop immediately when decelerating and thus runs over a desired breakpoint. As a result, a piece of the film web 5 could not be used.
  • a short defined return stroke after braking and stopping the film web 5 in the transfer area reduces or eliminates this unnecessary film consumption.
  • the drive of the drive roller 23 can be controlled quickly.
  • the drive roller 23 itself can be segmented in order to be able to execute the changing drive movements quickly.
  • the film guide roller 24 with respect to the drive roller 23 can be pivoted up and down, but it can also be permanently employed on the drive roller 23.
  • the film guide roller 24 perform a more or less controlled by the film web 5 movement, while the drive roller 23 performs a conveying movement and the return stroke movement.
  • the film guide roller 24 performs for a defined period in relation to the film transport direction a backward movement only by controlled hiring against the resting on the drive roller 23 film web 5.
  • the drive roller 23 then performs a continuous transport movement against the direction of the film web 5. This is possible because the film web 5 is freely movable at this time due to lack of contact pressure by the press roller 3 against the impression cylinder 4 in the transfer area.
  • the drive groups 22 can also hold the film web 5 in the transfer area under the necessary tension by braking at the time of sheet breakage, in this case at least on the feed side to the transfer nip 6, thus immediately upon restart of the film transfer with pressing by the press roller 3 against the impression cylinder 4 good transfer quality is achieved again.
  • the system of the drive group 22 is also suitable for segmented film guide rollers 24 in format width drive rollers 23 both for the guidance of a full-width film web 5 as well as for the guidance of, if necessary distributed distributed, partial film webs 5 suitable.
  • the segments of the film guide roller 24 can be arranged correspondingly adjustable to the positions of the partial film webs 5 in the axial direction to the press roller 3.
  • the drive group 22 can be simplified by designing the drive roller 23 with a rough or adhesive surface or as a suction roller. With a correspondingly large looping through the film web 5, sufficient adhesion for the secure guidance of the film web 5 on the drive roller 23 can then be achieved. Then it would be possible to dispense with a foil guide roller 24, even in segmented form. This is also harmless in terms of the format-width design of the drive roller 23.
  • a drive roller 23 designed as a suction roller could then be designed in such a way that suction devices which can be switched as needed in segments corresponding to the respective film web widths to be processed are provided if required.
  • FIG. 2 thus, it is provided to carry out the film timing in the transfer area by means of the drive groups 22 with respect to the film storage by means of the dancers 18.1, 18.2.
  • the dancer 18.1 in the region of the feed roller 8 takes on in the transfer area stationary film web 5 under the action of the web tension sensor located there, the film piece, which is released by the clamping of the film web 5 by means of the drive group 22.
  • the dancer 18.2 releases a piece of film for the film winding, since then no film web 5 is conveyed after.
  • the sequence of film release and film storage runs on the dancers 18.2, 18.1 in each case vice versa.
  • FIG. 3 a simplified embodiment in a coating unit 2 is shown.
  • the dancers 18 are shown, which are to serve only the web tension control.
  • a drive group 22 is again provided in the region of the film feed to the transfer area with the transfer nip 6.
  • a pendulum-held foil guide roller 25 is shown on the outlet side from the transfer area. This film guide roller 25 can perform a directed transversely to the course of the transport direction of the film web 5 compensating movement. The compensation movement is marked with a dashed representation.
  • the path of the film web 5 is extended and shortened.
  • the film guide roller 25 can perform a compensating movement to shorten the web path and thus release a piece of film web to compensate for this movement against the Ab detail Gay. If the promotion of the film web to start again, the film guide roller 25 performs a movement to extend the path of the film web 5 down. Thus, the film web 5 is accelerated again or released in the acceleration by releasing the drive group 22 track piece can be compensated.
  • FIGS. 4 and 5 variants of the storage effects in the film timing are shown, which use a per se known principle of looping the film web by applying a negative pressure film memory 26.1, 26.2, 27.1, 27.2,28.1 and 28.2 are each assigned to one side of the coating unit 2.
  • the film stores 26.1, 27.1 and 28.1 are respectively associated with the feed side of the film web 5 to the transfer nip 6 and thus the feed roller 8.
  • the film stores 26.2, 27.2 and 28.2 are each associated with the discharge side of the film web 5 away from the transfer nip 6.
  • Each film store 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1 and 28.2 consists of a vacuum chamber into which a film loop 29 of the film web 5 is guided in and out again.
  • the effect of the film reservoirs 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1 and 28.2 is as follows: By sucking air (for example by means of one or more fans) on the bottom side of the vacuum chambers, the film loop 29 is in each case provided with a force that adjusts itself according to the negative pressure Injected negative pressure chamber. This force does not outweigh the predetermined by the web tension control tensile force of the film web 5, since the film loops 29 would otherwise be firmly sucked in the vacuum chambers.
  • the system is self-regulating insofar as the film loops 29 can freely oscillate in the chamber against the force of the negative pressure and thus receive or release each foil web pieces. Since the system of the film memory 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1 and 28.2 is freely oscillating, more drive groups have to be provided here than in the previously described systems.
  • the formation of the size of the film loops 29 (36, see Fig. 6 ) be used.
  • a sensor may be provided in each of the vacuum chambers, which is formed approximately on the basis of the distance measurement by means of ultrasound. This sensor detects how far the film loop 29, 36 is formed or how far the film loop 29, 36 is drawn into the vacuum chamber. On the basis of these constantly measured signals can then be regulated by means of the drives of the film rolls 7, 8 and possibly in conjunction with dancer rolls the film web conveying.
  • FIG. 4 Two variants for the arrangement of foil stores 26.1, 26.2, 27.1 and 27.2 are shown. At the bottom of the film transfer module of the coating unit 2 small film storage 26.1 and 26.2 are shown. These are with the drive groups 22nd the transfer area at the transfer nip 6 combined. In addition, the film stores 26.1, 26.2 each foil guide rollers 14 are assigned to guide the film web 5. At the top of the film transfer module of the coating unit 2 larger film storage 27.1 and 27.2 are shown. These are combined with their own drive groups and possibly with drive groups 22 of the transfer area at the transfer gap 6. In addition, the film stores 27.1, 27.2 are each associated with film guide rollers 14 for guiding the film web 5.
  • the foil stores 27.1, 27.2 associated drive groups 22 are used to hold the film web 5 when the negative pressure at the film stores 27.1, 27.2 collapses or other disturbances occur in the film promotion.
  • these drive groups 22 a further control option for the railway conveying.
  • the system of film stores 26.1, 26.2 is built smaller, so better integrated and responsive because of its small volume. With this system, so smaller fluctuations in the film web promotion can be compensated quickly and effectively and also serves the same timing.
  • the system of film stores 27.1, 27.2 is built larger, thus receptive and can compensate for larger fluctuations in the film web promotion. This is suitable for a timing that has to bridge large spaces when film transfer, so if only short areas of film 5 are to be transferred to the circumference of the press roll.
  • FIG. 5 is a variant with foil stores 28.1 and 28.2 shown in a coating unit 2, which allows even larger storage.
  • the film stores 28.1, 28.2 are placed vertically and assigned directly to the drive groups 22 of the transfer area at the transfer nip 6.
  • the feed of the film web 5 from the film loop 29 in the film store 28.1 can be fed to the transfer area directly and without a film guide device of the first drive group 22 on the feed side.
  • FIG. 5 are two Folienleitwalzen 14 for discharge from the housing of the coating plant 2 shown.
  • roller pairs 14 which serve as pinch rollers for better guidance of the film web 5.
  • the one film roll can in turn be designed as a drive roller 24 in order to be able to control the film web conveyance here as well.
  • FIG. 6 a further variant with foil stores 32.1 and 32.2 is shown in a coating unit 2 which has a compact construction and allows larger stores.
  • the film storage 32.1 is arranged approximately horizontally downstream under the film roll 7 and the film storage 32.2 is placed approximately perpendicular to the opposite side.
  • the drive group 33 with two film guide rollers 35 and a drive roller 34 on the inlet side of the transfer area is assigned close to the transfer nip 6.
  • the drive group 33 with a film guide roller 35 and a drive roller 34 on the discharge side of the transfer nip 6 is associated with the film storage 32.2.
  • the feeding of the film web 5 from the film loop 36 in the film memory 32.1 can be arranged compactly and fed via a smoothing and stabilizing device 30 of the first drive group 33 on the feed side to the transfer area (transfer nip 6).
  • Folienleitwalzen 31 are provided to keep the film web 5 easily movable.
  • the film web 5 on the discharge side of the transfer area after the transfer nip 6 on the film web 5 smooth holding foil guiding elements 14 (in the manner of a smoothing and stabilizing device) are performed. These film guiding elements 14 also guide the film web 5 out of the area of the printing unit protection 15 on the coating unit 2.
  • a drive group 37 On the discharge side after the transfer region to the film storage 32.2 can also be arranged a drive group 37, which has a film guide roller 38 and a drive roller 39. To form a film loop 36 in the film storage 32.2, the film web 5 is fed without additional guide. The removal of the film web 5 from the film storage 32.2 via a film guide roller 31st
  • a film guide roller 31 which serve to better guide the film web 5, so that the film web the film storage 32.1 exactly fed and kept smooth from the film storage 32.2 for winding is dissipated.
  • the drive group 37 for the discharge side of the film web 5 may be arranged on the film guide roller 31 on the film storage 32.2. For this purpose, because of the large wrap the film guide roller 31 itself be driven or it can also be assigned to this a further drive roller.
  • the drive groups 22, as well as the film guide roller 25 FIG. 3 can also be combined with suction rollers. Then the clamping of the film web is not so critical. The control of the suction air to such suction rolls but is run at a very high clock frequency.
  • the vacuum chambers of the film stores 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 and 32.2 can be designed according to the leading to film or partial film webs. If the vacuum chambers have the width of a film web and are displaceable, it is possible to respond flexibly to desired coating conditions. Furthermore, separating devices which cover the lateral position of the film web 5 or partial film webs can be arranged in the work area overlapping vacuum chambers. Thus, the film storage 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 and 32.2 can be divided advantageously into several parallel vacuum chambers.
  • separating devices can be inserted into the vacuum chambers and / or are displaceable in the vacuum chambers transversely to the running direction of the film or partial film webs 5, it is thus possible to provide width-adjustable and separate vacuum chambers. These are tunable to individual film webs 5 of different widths or partial film webs of the same or different widths. Thus, the formation of film loops 29, 36 is improved and tailored to each leading to foil or Operafolienbahnen.
  • the suction at the vacuum chambers of the film stores 26.1, 27.1, 28.1, 32.1 on the feed side to the transfer area can also serve to clean the film webs.
  • particles which adhere to the web edge (mica, dust, contamination) are sucked into the vacuum chambers and removed via the suction devices. Therefore, it is advantageous if at least one filter device is provided in the vacuum supply of the vacuum chambers, which serves to separate the contaminants. This can be done simultaneously with the storage of film loops 29, 36 and a cleaning of the film web, so that the transfer process runs undisturbed and the coating unit 2 is kept clean.
  • the arrangement of the film storage 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 and 32.2 and the drive groups 22, 33 may be designed so that they are interchangeable in existing film transfer devices against dancer.
  • a more efficient film guide for existing systems can be retrofitted in a simple manner.
  • the film guide can also be interrupted when the press roller 3 has an only partially occupied pressing surface, so that the film web can be stopped during the passage of not occupied with a pressing surface areas in the transfer nip 6.
  • the film supply and removal can be performed with controllable or self-regulating systems such as friction shafts and individual drives on the film rolls 8, 9 in the variants of a format-wide film roll or with multiple sub-film rolls.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 6.
  • Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransferverfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungsmodul angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungsmodul mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungsmodules zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungsmodules wieder aufgewickelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein können. Zwischen der metallischen Schicht und der Trägerfolie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
  • Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Beschichtungsmodul geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbindung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
    Es ist bekannt derartige Beschichtungsmodule beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie nicht flexibel einsetzbar sind.
  • So ist etwa in WO 2005/100025 A 1 eine Unterlage für eine Prägevorrichtung beschrieben. Dabei ist in einer Bogen verarbeitenden Druckmaschine eine Einrichtung für den Kaltfolientransfer eingesetzt, die den Drucktuchzylinder eines als Beschichtungsmodul eingesetzten Druckwerkes als Presswalze für die Führung einer Transferfolienbahn nutzt. Die Folientransfereinrichtung kann dabei auch mit einer getaktet erfolgenden Zufuhr der Transferfolienbahn zu einem Transferspalt in dem Beschichtungsmodul betrieben werden. Als Takteinrichtungen sind beispielsweise Antriebe von Folienrollen oder Tänzerwalzen beschrieben.
  • Aus EP 0 987 205 A1 sind ein Schlaufenpuffer für eine Materialbahn und seine Verwendung beschrieben. Hier wird eine Prägefolienbahn von einer Folienrolle zu einer Heißfolienprägestation geführt und nach dem Prägevorgang auf einer weiteren Folienrolle aufgewickelt. Die Folienbahn wird dabei durch einen Schlaufenspeicher geführt, der mit Unterdruck beaufschlagt ist. Damit kann sich in dem Schlaufenspeicher eine variable Bahnschlaufe der Folienbahn bilden. Der Transport der Folienbahn erfolgt mittels von der Folienbahn umschlungener Transportwalzen und die Folienbahn haltender Saugeinrichtungen, die jeweils mit eigenen Antriebsmotoren versehen sind.
  • Aus EP 0 858 888 A2 ist eine Flach-Prägedruckmaschine mit Flach-Presse, Prägetisch, Werkzeugplatte und einer Folienbahn bekannt. Folienschlaufenspeicher bilden mit einer Saugvorrichtung eine Folienschlaufe mit einer auf die Folienbahn ausgeübten Luftdruckdifferenz. Mit einem Folienvorschub und einer Spanneinrichtung auf jeder Seite der Flachpresse wird dem Pressenzyklus entsprechend durch eine Steuerung des Folienvorschubs die Folienbahn in der Druckphase auf dem Prägetisch gestoppt und in der drucklosen Phase in die nächste Prägeposition vorgezogen. Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Vorschubgeschwindigkeit beim Prägen und der Bahngeschwindigkeit an Abwickelrolle oder Abführeinrichtung werden durch Vergrößerung und Verkleinerung der Schlaufen in den Folienspeichern ausgeglichen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht z.B. einer Metallisierungsschicht, auf einen Druckbogen sicher, wirtschaftlich und exakt erfolgen kann, wobei die Vorrichtung für ein erweitertes Spektrum an Anwendungen handhabbar sein soll. Insbesondere soll eine partielle Folienaufbringung ermöglicht werden.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1 und eines Verfahrens nach Patentanspruch 6.
  • Die Vorrichtung sieht ein Taktsystem zur Führung der Folienbahn vor. In vorteilhafter Weise wird die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass eine Presswalze eine Pressfläche aufweist, die eine Teilfläche der Gesamtfläche eines Druckbogens einnimmt.
  • In vorteilhafter Weise sind derartige Pressflächen als spannbare Segmente oder als ausgeschnittene Gummitücher oder als passgerecht hergestellte, vorzugsweise photopolymere Hochdruckplatten oder als lösbar, beispielsweise unter magnetischer Wirkung, anbringbare Presssegmente ausgeführt.
  • Hierzu können unterschiedliche Arbeitsmaterialen Anwendung finden. Verwendet werden können ein so genanntes gestripptes Gummituch, bei dem die druckende Oberfläche bis auf die wirksame Fläche entfernt wurde,
    • eine polymere Schneidplatte z.B. aus der Klischeeherstellung mittels eines Flachbettplotters, ggf. auch mit einem Trägermaterial aus Aluminium oder Polyester, oder
    • eine Fotopolymerplatte z.B. aus einer Belichtung ggf. mit Aluminiumblech/- folie als Trägermaterial.
    • Verwendbar ist auch ein Gummituch, das auf einem Metallträger aufgebracht ist; ein solches Gummituch kann ggf. eine dämpfende Zwischenschicht aufweisen und mit einer dünnen, aber harten und glatten Deckschicht versehen sein.
  • Als Unterbau der entsprechenden partiellen Pressbespannung ist vorgesehen, eine Unterlage mit oder ohne dämpfende Wirkung z.B. ein Unterdrucktuch zu verwenden.
    Als Spannsysteme ergeben sich eine Spannspindel wie in einem Gummizylinder bekannt oder auch so genannte Kombinationsspannschienen für Drucktücher oder Druckplatten, wie aus den Gummizylindern oder den Formzylindern bekannt sind. Die Oberfläche des Presszylinderaufzuges ist je nach Aufbau auch für profilierte Prägungen geeignet.
  • Dadurch ergibt sich ein erweitertes Anwendungsspektrum für das Verfahren des Kaltfolienprägens. Die Rüstzeitverkürzung wird durch vorbereitete Presszylinderaufzüge erreicht. Außerdem kann eine Registerautomation eingeführt werden. Zur Lösung ist hinzuzufügen, dass der Presszylinder mit einem Registersystem z.B. über Registerpins ausgeführt ist. Der Presszylinder soll verstellbar sein z.B. in der Art eines Registersystems für automatische Druckplattenspannung. Das Seiten- und Umfangsregister kann wie bei einem Formzylinder einstellbar sein. Außerdem kann der Presszylinderaufzug mit Registerstanzungen versehen sein.
  • Die Vorrichtung ist in vorteilhafter Weise auch einsetzbar, um eine Verbesserung der Folienausnutzung dadurch zu erreichen, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
  • Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub derart zu steuern, dass die Transferfolie dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden bzw. Metallisierungsschicht erfolgt.
  • In vorteilhafter Weise kann eine Steuerung der Transferfolie derart erfolgen, dass beim Durchlaufen eines die Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze dann unter der Transferfolie gleitend durchläuft.
  • Zur Verbesserung der Glanzwirkung kann die bildgebende Schicht mittels so genannter UV-Unterdruckfarbe aufgebracht werden. Die UV-Unterdruckfarbe wird mittels des Druckwerkes für den Kleber in entsprechender Weise über eine Offsetdruckplatte aufgebracht.
  • Vorteilhafterweise ist es auch möglich, mehrere Beschichtungsmodule innerhalb einer Bogen verarbeitenden Maschine hintereinander vorzusehen. Damit kann die Aufbringung verschiedener bildgebenden Beschichtungen bzw. Metallisierungsschichten innerhalb eines Sujets nacheinander erfolgen. Hierbei ist es möglich, über ein einziges Klebermuster mit allen Bildmusterelementen die bildgebende Schichten nebeneinander zu übertragen. Es ist auch möglich ein erstes Klebermuster in einem ersten Beschichtungsmodul mit einer ersten bildgebenden Beschichtung bzw. Metallisierungsschicht zu versehen und überlagernd im Folgenden ein weiteres, das erste einschließende Klebermuster aufzutragen und mit einer anderen bildgebenden Beschichtung bzw. Metallisierungsschicht zu versehen.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
  • Dabei zeigt:
    • Figur 1 eine grundsätzliche Darstellung einer Druckmaschine mit einer Folientransfereinrichtung und
    • Figuren 2 bis 5 den Aufbau eines erfindungsgemäßen Beschichtungsmoduls mit einer Folientransfereinrichtung und verschiedenen Varianten zur taktweisen Folienführung
  • Figur 1 zeigt Teile einer Bogenrotationsdruckmaschine, die zwei Druckwerke enthält und für folgende Zwecke eingesetzt wird:
    • Ein Druckbogen wird zunächst mit einem flächigen oder bildgebenden Klebstoffmuster versehen (Druckwerk als Auftragwerk 1).
    • Im Folgedruckwerk wird der Druckbogen gemeinsam mit einer Transferfolie 5 unter Pressung durch einen Transferspalt 6 geführt, (Beschichtungswerk 2).
  • Das Auftragwerk 1 kann ein an sich bekanntes Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 11, einem Plattenzylinder 12 und einem Drucktuchzylinder 13 sein. Der Drucktuchzylinder 13 wirkt mit einem Gegendruckzylinder 4 zusammen.
  • Das Beschichtungswerk 2 kann ebenfalls durch ein Offsetdruckwerk gebildet sein. Der Transferspalt 6 im Beschichtungswerk 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Die Presswalze 3 kann dem Drucktuchzylinder entsprechen. Die Presswalze 3 kann auch dem Formzylinder eines Lackmodules entsprechen. Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungswerkes 2 ist eine Bahnführung 14 für Transferfolien dargestellt. Die Transferfolie 5 wird dabei durch Schutzeinrichtungen 15 des Beschichtungswerkes 2 ein- und wieder ausgeführt.
  • Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungswerk 2 auf der Seite der Bogenzuführung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie zum Beschichtungswerk 2 auf. In der Folienzuführung können Umlenk- bzw. Spannwalzen zur Führung der Transferfolie 5 in einer im Wesentlichen konstanten Spannung gegenüber der Presswalze 3 vorgesehen sein. Auf der ablaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 9 für das verbrauchte Folienmaterial vorgesehen. Ein Drehantrieb 7 an der Foliensammelrolle 9 ist stets vorteilhaft. Es kann sogar vorgesehen sein, dass die Transferfolie 5 mittels des Drehantriebs 7 ablaufseitig gefördert und zulaufseitig mittels einer Bremse straff gehalten wird.
  • Die Presswalze 3 (als Drucktuchzylinder oder Formzylinder oder separate Presswalze) trägt auf ihrer Oberfläche ein kompressibles bzw. dämpfendes, z.B. auch mit einer kompressiblen Zwischenschicht versehenes Element. Die Presswalze 3 kann dazu mit einer Pressbespannung 10 beispielsweise als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, versehen sein, die in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten wird.
  • Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 schrittweise steuerbar ist, wobei die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung bildgebender oder abdeckender Schichten erfolgen soll.
    Die zugehörige Vorrichtung beinhaltet vorzugsweise eine entsprechende Vorschubsteuerung für die Transferfolie 5, die dafür sorgt, dass wenigstens der im Bereich der Presswalze 3 und des Gegendruckzylinders 4 liegende Teil der Folienbahn stillsteht, solange der Zylinderkanal durchläuft.
    Hierzu wird später in Figuren 2 bis 5 Näheres erläutert.
  • Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich, wenn die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschiedlich langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden. Weiterhin können in dem so gebildeten Folienapplikationsmodul aus dem Auftragwerk 1 und dem Beschichtungswerk 2 Trockner 16 vorgesehen sein, mittels derer der Kleberauftrag oder die gesamte Folienbeschichtung getrocknet werden können. Hier kommen z.B. UV-Trockner in Frage.
  • Weiterhin kann das Folienapplikationsmodul eine Überwachungseinrichtung 17 zur Abtastung der Bogenoberfläche enthalten. Die Überwachungseinrichtung 17 ermöglicht die Auswertung von Bildinhalten der Beschichtung und die Feststellung von Fehlern in der Folienbeschichtung. Eine derartige Überwachungseinrichtung kann auch in Verbindung mit der Druckmaschine vorgesehen sein, in die das Folienapplikationsmodul integriert ist. Dann kann sie beispielsweise in dem Bogenausleger der Druckmaschine oder einem letzten Druckwerk angeordnet sein.
  • Der Transport der Transferfolie 5 kann an oder zwischen Folienleitwalzen 14 mittels Prüfung der Bahnspannung der Folienbahn 5 überwacht werden. In einer Folienbahnführung sind dazu eine oder mehrere Bahnspannungsmessvorrichtungen 19 vorgesehen.
    Weiterhin kann zur Stabilisierung der Folienbahn 5 zwischen einer ersten Umlenkrolle und einer ersten Einlaufrolle zum Transferwerk eine Stabilisierungseinrichtung 30 angeordnet sein, um Flatterbewegungen der Folienbahn 5 zu reduzieren. Die Stabilisierungseinrichtung 30 weist z. B. zwei drehbar gelagerte Rollen auf, die zum veränderbaren Einstellen des Umschlingungswinkels der Folienbahn 5 an den Leitwalzen vorgesehen ist, damit die Leitwirkung und die Dämpfungswirkung auf die Folienbahn 5 je nach Betriebszustand einstellbar ist. Die Einstellung der Stabilisierungseinrichtung 30 kann in Verbindung mit Einrichtungen zur Bahnspannungsregelung 19 und ggf. einer Sensoreinrichtung 20 zur Bahnbruchüberwachung vorgenommen werden.
  • Elektrische Signale der Bahnspannungsmesseinrichtungen werden ausgewertet. Hierzu sind verschieden Betriebszustände möglich:
    1. 1. Ein Bahnzug oberhalb eines vorgebbaren Minimalwerts wird als Signal für Vorhandensein der Folienbahn 5 gewertet und der Maschinensteuerung zugeführt.
    2. 2. Ein Überschreiten des Maximalwerts des vorgebbaren Bahnzugs wird über Tänzerwalzen 18 oder Rollenantriebe 7 der Folienvorrats- 8 bzw. -sammelrolle 9 reduziert. Damit sind unzulässige Bahndehnung oder Bahnriss vermeidbar.
    3. 3. Bei Unterschreiten des minimal vorgebbaren Bahnzugs wird überprüft, ob die Bahnspannungsregelung noch aktiv ist. Ist eine Erhöhung der Bahnspannung über Tänzerwalzen 18 oder eine Bremse nicht möglich, wird Bahnriss erkannt.
  • Die zusätzlich gewonnene Information über die Bahnspannung als Istwert, insbesondere im Zusammenhang der genannten Auswertungen, kann für die Steuerung des Druck- bzw. Transferprozesses verwendet werden. Dazu ist das System an einen Leitstand der Druckmaschine koppelbar, über den die Sollwerte für maximale und minimale Bahnspannung eingebbar sind. Dies kann von der Art der verwendeten Transferfolie 5 und von den Druck- bzw. Transferbedingungen im Beschichtungsmodul 2 im Zusammenhang mit den Eigenschaften des Bedruckstoffes, des Kleber oder der Pressbespannung abhängig sein.
    Die notwendigen Daten können über Schnittstellen direkt von Datenträgern an Folienvorratsrollen eingelesen und mittels Parameterwerten aus der Einstellung der Transferprozesses am Beschichtungsmodul 2 verändert werden.
  • Das den Folientransfer betreffende Verfahren wird in der beschriebenen Druck- bzw. Applikationsmaschine gemäß Figur 1 wie folgt ausgeführt:
    Es ist vorgesehen, wenigstens in einem dem Beschichtungswerk 2 folgenden Druckwerk 50 einen Farbdruck auf den mit einer metallisierten Schicht bildmäßig beschichteten Druckbogen aufzubringen. Hierbei wird der Druckbogen aus dem Beschichtungswerk 2 von dem Gegendruckzylinder 4 über eine Bogentransfertrommel oder eine Bogentransfereinheit an einen Gegendruckzylinder 40 des Druckwerkes 50 überführt.
    Das Druckwerk 50 weist wie üblich in Offsetdruckwerken den Gegendruckzylinder 40, einen diesem zugeordneten Gummi- oder Drucktuchzylinder 41 und einen diesem zugeordneten Plattenzylinder 43 auf. Dem Plattenzylinder 43 sind hier schematisch dargestellt ein Farbwerk und ein Feuchtwerk zugeordnet.
  • Zwischen Gegendruckzylinder 40 und Drucktuchzylinder 41 ist ein weiterer Druckspalt 60 gebildet. In diesem Druckspalt 60 wird Druckfarbe von einer auf dem Plattenzylinder 43 aufgespannten Druckplatte 44 aus über einen auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezug 42 auf den Druckbogen aufgebracht.
  • Das Spaltmaß des Druckspaltes 60 zwischen den Oberflächen des Drucktuchzylinders 41 und des Gegendruckzylinders 40 ist mit Hilfe von dem Drucktuchzylinder 41 zugeordneten Stelleinrichtungen 45 einstellbar. Hierbei wird im Bereich des Offsetdruckes gewöhnlich von einer Druckbeistellung gesprochen, da sich die genannte Einstellung auf das Dickenmaß des zu verarbeitenden Bedruckstoffes bezieht, der in dem Druckspalt 60 bedruckt werden soll. Hierfür ist eine Druckpressung notwendig, um die Druckfarbe von dem Drucktuchzylinder 41 auf den an dem Gegendruckzylinder 40 gehaltenen Bedruckstoff zu übertragen.
    Die Einstellungen in Bezug auf den Transferspalt 6 erfolgen mittels weiteren Stelleinrichtungen 46, die der Presswalze 3 zugeordnet sind.
    Die Stelleinrichtungen 45, 46 sind fachüblich in Offsetdruckmaschinen an Drucktuch- bzw. Gummizylindern von Druckwerken oder auch an Formzylindern von Lackmodulen eingesetzt.
  • Weiterhin soll als Oberfläche der Presswalze 3 eine konturierte oder auch segmentierte Pressfläche in der Pressbespannung 10 vorgesehen sein. Dazu werden anstatt eines vollflächigen Pressbereiches auf einen oder mehrere zu beschichtenden Bereiche begrenzte segmentierte Pressbereiche auf der Presswalze 3 eingesetzt.
    Die segmentierte Pressfläche kann als isoliertes Flächenelement, als ringförmiges, schmales, die Presswalze 3 umschlingendes Flächenelement, als einer Mantellinie folgendes, einen begrenzten Umfangsabschnitt abdeckendes, über die Breite der Presswalze 3 reichendes Flächenelement oder aber in Form mehrere derartiger Flächenelemente ausgeprägt sein und so die Pressbespannung 10 bilden. Hierfür kann etwa ein ausgeschnittenes Drucktuch, eine bebilderbare Kunststoff-Hochdruckform oder ein auf einer glatten Unterlage vorzugsweise lösbar zu befestigendes, ggf. aufklebbares oder magnetisch anbringbares, Andrucksegment die segmentierte Pressfläche tragend verwendet werden. Ein an seiner Unterseite mit einer magnetischen Haftfläche versehenes Andrucksegment kann z.B. direkt auf der Oberfläche der Presswalze 3 aufgesetzt werden. Andererseits kann auch eine Magnetfolie auf die Oberfläche der Presswalze 3 aufgespannt werden, auf die dann zur Anbringung bzw. Positionierung der segmentierten Pressfläche 10 ein Andrucksegment mit magnetisch haftend ausgerüsteter Rückseite aufsetzbar ist. Die Oberfläche und der innere Aufbau des Andrucksegmentes sollen den weiter oben beschriebenen Angaben hinsichtlich Elastizität und Glätte entsprechen. Hierbei kann eine kompressible Unterlage vorgesehen sein, die eine vorzugsweise glatte relativ feste Funktionslage trägt.
  • Die Funktion dieser begrenzten segmentierten Pressfläche in der Pressbespannung 10 ist, dass - ähnlich wie beim Durchlauf eines Zylinderkanals der Presswalze 3 und des gegenüberliegenden Gegendruckzylinders 4 - die Einklemmung der Transferfolie 5 nur dann gegeben ist, wenn die segmentierte Pressfläche die Transferfolie 5 berührend den Transferspalt 6 durchläuft. Anders formuliert soll die Pressfläche nur in den Bereichen auf die Transferfolie 5 einwirken können, wo auch tatsächlich bildgebende Schichten von der Transferfolie 5 auf den Druckbogen zu übertragen sind.
  • Damit sind zwei Effekte in einem Beschichtungsmodul 2 mit in einer Pressbespannung 10 vorgesehener segmentierter Pressfläche erzielbar:
    1. I. Zunächst kann zur Ausführung einer Folientaktung die Transferfolie 5 neben dem Zeitraum des Kanaldurchlaufes in sehr vorteilhafter Weise auch dann im Vorschub angehalten werden, wenn der zu beschichtende Bereich irgendwo innerhalb des Bildbereiches des Druckbogens liegt und noch nicht den Bereich der segmentierten Pressfläche erreicht hat oder der Bereich der segmentierten Pressfläche schon vor dem Ende des zu beschichtenden Bogenbereiches endet. Die Transferfolie 5 muss also nur dann transportiert werden, wenn die segmentierte Pressfläche innerhalb des Transferspaltes 6 zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 im Eingriff ist. So kann die Ausnutzung der Transferfolie 5 zwischen den zu beschichtenden Druckbogen fast vollständig erfolgen.
      Der Folientransport wird hierbei beim Einsatz einer ringförmigen Pressfläche nur beim Kanaldurchlauf angehalten.
      Beim Einsatz von Pressflächen in Form einzelner oder mehrerer, zylinderbreiter, über Teilumfänge reichender Segmente kann der Folienvorschub zusätzlich während freier Flächen am Umfang der Presswalze 3 angehalten werden.
    2. II. Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Die ist insbesondere in Verbindung mit der segmentierten Pressfläche von großem Vorteil. Bei einer segmentierten Pressfläche kann die Transferfolie 5 auf die Breite der Pressfläche beschränkt eingesetzt werden. Die Einsparung beim Folienverbrauch ist bedeutend. Die Folienführung im Transferspalt 6 wird durch eine vollflächige Auflage einer schmalen Bahn der Transferfolie 5 auf der segmentierten Pressfläche - zumindest im Transferspalt 6 - deutlich verbessert.
      Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschiedlich langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden. Dazu wird jede Teilfolienbahn nur genau in dem Bereich weitergefördert, wo die bildgebende Oberflächenschicht aufzutragen ist. In den nicht zu beschichtenden Bereichen kann jede Teilfolienbahn unabhängig von den anderen Teilfolienbahnen stillgesetzt werden, wobei damit kein unnötiger Folienverbrauch entsteht.
  • In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden. Damit wird ermöglicht, dass Oberflächen unterschiedlicher Folienfarbe oder unterschiedlicher Glätte oder Struktur erzeugt werden.
  • Für den Aufbau der partiellen Pressbespannung können unterschiedliche, für sich bekannte Arbeitsmaterialen Anwendung finden. Verwendet werden können
    • gestripptes Gummituch, bei dem die druckende Oberfläche aus Gummi bis auf die beim Prägen zur Wirkung zu bringende Fläche entfernt wurde
    • polymere Schneidplatte (Klischee für Flexodruck), die mittels Flachbettplotter herstellbar und ggf. mit Träger aus Aluminium oder Polyester ausgerüstet ist
    • eine Fotopolymerplatte (Flexodruck), deren Oberflächenkontur mit Belichtung und Auswaschen herstellbar ist (ggf. mit Träger aus Aluminium).
    • Verwendbar ist auch ein Gummituch mit einem Metallträger, das sich wie ein gestripptes Gummi- bzw. Drucktuch vorbereiten und einsetzen lässt.
  • Als Unterbau der entsprechenden Pressbespannung 10 mit segmentierten Pressflächen ist eine Unterlage mit oder ohne dämpfende Wirkung, wie ein Unterdrucktuch (aber nur bei Pressbespannungen ohne steife Trägerschicht) verwendbar.
  • Spannsysteme im Zylinderkanal der Presswalze 3 zur Befestigung der Pressbespannung 10 können Spannspindeln wie in einem Gummizylinder oder Kombinationsspannschienen für Drucktücher oder Druckplatten sein, wie aus den Gummi- oder den Formzylindern bekannt. Die Oberfläche der Pressbespannung 10 ist je nach Aufbau auch für profilierte Prägungen geeignet. Dadurch ergibt sich ein erweitertes Anwendungsspektrum für das Verfahren des Kaltfolienprägens.
    Unter Anwendung der genannten Elemente ist eine sehr einfache und schnelle Handhabung der Einrichtung des Folienapplikationsmoduls möglich.
  • Erfindungsgemäß sind Vorrichtungen vorgesehen, die die taktweise Förderung der Folienbahn 5 erlauben. Hierbei können als Betriebsvarianten aus dem zuvor ausgeführten
    • eine Kanaltaktung beim Durchlauf von Zylinderkanälen der Presswalze 3 und des Gegendruckzylinders 4,
    • eine Formattaktung bei auf die Formatlänge des Folientransfers am Umfang der Presswalze 3 beschränkter Folienzuführung und
    • eine Prägebereichstaktung bei Beschränkung der Folienführung auf durch segmentierte Pressbereiche in der Pressbespannung 10 der Presswalze 3 definierter Folienzuführung
    angeführt werden.
    Für die Folienzuführung (auch die Abführung) ist üblicherweise der Antrieb der Folienrollen 8, 9 kontinuierlich vorgesehen, da die Masse der Folienrollen 8, 9 zu groß für einen schnellen Wechsel der Antriebsbewegung ist. Dadurch ergeben sich beim Abbremsen der Folienbahn bis zum erneuten Beschleunigen im Transferbereich in den Zu- und Abführbereichen der Folienbahn 5 gegenüber der Bewegung der Folienrollen 8, 9 überschüssige oder fehlende Folienlängen.
  • Daher werden erfindungsgemäß Lösungen vorgeschlagen, die die bei kontinuierlicher Nachförderung bzw. Abförderung der Folienbahn 5 anfallenden überschüssigen oder fehlenden Bahnstücke puffern können. Diese sind grundsätzlich schon mit den Tänzerwalzen 18 als eine Variante von Folienspeichern beschrieben. Die Tänzerwalzen 10 sind aber nicht genau genug auf den bei der beschriebenen mit hoher Geschwindigkeit ablaufenden Taktung im Folientransferprozess steuerbar, zumal sie üblicherweise weit vom Verbrauchsort weg und nah an der Folienrolle 8, 9 angeordnet sind, um dort die Bahnspannung aufrecht zu erhalten.
    In den Figuren 2 bis 5 sind daher weiter Möglichkeiten zum schnellen Ausgleich von Bahnverschiebungen bei der Folientaktung im Kaltfolienprozess angegeben.
  • In Figur 2 ist ein Folientransfermodul entsprechend Figur 1 dargestellt. Hier sind die Tänzerwalzen 18 angeordnet, um die Bahnspannung zur regeln. Zum Ausgleich von größeren Änderungen bei der Folienförderung, wie beim Anhalten der Folienförderung im Transferbereich (Bereich des Folientransfers zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4) ohne Folienverbrauch (Kanaltaktung, Formattaktung, Taktung über Prägebereiche), sind zusätzlich vor dem Einlauf der frischen Folienbahn 5 in den Transferspalt 6 und nach dem Austritt der verbrauchten Folienbahn 5 aus dem Transferspalt 6 als Antriebsgruppen 22 bezeichnete Walzenpaare 23, 24 angeordnet.
  • Die Antriebsgruppen 22 werden hier für alle folgenden Ausführungsformen mit beschrieben und zeigen je ein Walzenpaar, das die Folienbahn 5 einklemmen und so definiert hinsichtlich eines gewünschten Transportweges führen kann. Die Walzenpaare der Antriebsgruppen 22 bestehen in Figur 2 aus je einer Folienleitwalze 24 und einer Antriebswalze 23. Sowohl die Folienleitwalze 24 als auch die Antriebswalze 23 ist zumindest teilweise antreibbar. Der Antrieb der Antriebswalze 23 kann hierbei nicht nur in Transportrichtung der Folienbahn 5 (von Folienrolle 8 zu 9) gerichtet sein, sondern kann auch Rückhubbewegungen erzeugen. Dies ist sinnvoll, da die Folienbahn 5 bei einer Abbremsung nicht sofort stehen bleibt und so über einen gewünschten Haltepunkt hinausläuft. Dadurch könnte ein Stück der Folienbahn 5 nicht genutzt werden. Ein kurzer definierter Rückhub nach dem Abbremsen und Anhalten der Folienbahn 5 im Transferbereich verringert oder eliminiert diesen unnötigen Folienverbrauch. Dazu ist der Antrieb der Antriebswalze 23 schnell steuerbar. Die Antriebswalze 23 selbst kann segmentiert sein, um die wechselnden Antriebsbewegungen schnell ausführen zu können. Weiterhin kann die Folienleitwalze 24 gegenüber der Antriebswalze 23 an- und abschwenkbar sein, sie kann aber auch dauernd an der Antriebswalze 23 angestellt bleiben.
  • So kann auch vorgesehen sein, dass die Folienleitwalze 24 eine mehr oder weniger durch die Folienbahn 5 gesteuerte Bewegung durchführen, während die Antriebswalze 23 eine Förderbewegung und die Rückhubbewegung ausführt. Die Folienleitwalze 24 führt für einen definierten Zeitraum in Bezug auf die Folientransportrichtung eine rückdrehende Bewegung lediglich durch gesteuertes Anstellen gegen die auf der Antriebswalze 23 aufliegende Folienbahn 5 aus. Die Antriebswalze 23 führt dann eine kontinuierliche Transportbewegung gegen die Laufrichtung der Folienbahn 5 durch. Dies ist möglich da die Folienbahn 5 zu diesem Zeitpunkt wegen fehlender Anpressung durch die Presswalze 3 gegen den Gegendruckzylinder 4 im Transferbereich frei beweglich ist..
    Weiterhin können die Antriebsgruppen 22 auch durch Abbremsung im Zeitpunkt des Folienstillstands, hier wenigstens auf der Zuführseite zum Transferspalt 6, die Folienbahn 5 im Transferbereich unter der notwendigen Spannung halten, damit bei erneutem Beginn des Folientransfers mit Pressung durch die Presswalze 3 gegen den Gegendruckzylinder 4 sofort wieder gute Transferqualität erreicht wird.
  • Das System der Antriebsgruppe 22 ist auch bei segmentiert angeordneten Folienleitwalzen 24 bei formatbreiten Antriebswalzen 23 sowohl für die Führung einer vollformatig breiten Folienbahn 5 als auch für die Führung von, ggf. auch verteilt angeordneten, Teilfolienbahnen 5 geeignet. Hierzu können die Segmente der Folienleitwalze 24 entsprechend einstellbar auf die Positionen der Teilfolienbahnen 5 in axialer Richtung zur Presswalze 3 angeordnet sein.
  • Die Antriebsgruppe 22 kann dadurch vereinfacht werden, dass die Antriebswalze 23 mit einer rauen oder adhäsiven Oberfläche oder als Saugwalze ausgeführt wird. Bei entsprechend großer Umschlingung durch die Folienbahn 5 kann dann eine ausreichende Haftung zur sicheren Führung der Folienbahn 5 an der Antriebwalze 23 erreicht werden. Dann könnte auf eine Folienleitwalze 24, auch in segmentierter Form, verzichtet werden. Dies ist auch hinsichtlich der formatbreiten Ausführung der Antriebswalze 23 unbedenklich. Eine als Saugwalze ausgeführte Antriebswalze 23 könnte dann so ausgeführt sein, dass bei Bedarf in Segmenten entsprechend der jeweils zu verarbeitenden Folienbahnbreiten schaltbaren Saugvorrichtungen vorgesehen werden.
  • Gemäß Figur 2 ist also vorgesehen die Folientaktung im Transferbereich mittels der Antriebsgruppen 22 gegenüber der Folienspeicherung mittels der Tänzer 18.1, 18.2 auszuführen. Der Tänzer 18.1 im Bereich der Zufuhrrolle 8 nimmt dazu bei im Transferbereich still stehender Folienbahn 5 unter der Einwirkung der dort angeordneten Bahnspannungssensorik das Folienstück auf, das durch die Klemmung der Folienbahn 5 mittels der Antriebsgruppe 22 frei wird. Gleichzeitig gibt der Tänzer 18.2 ein Folienstück für die Folienaufwicklung frei, da dann keine Folienbahn 5 nachgefördert wird. Bei erneutem Einsetzen der Folienförderung nach Ende der Unterbrechung der Folienförderung im Transferbereich läuft der Ablauf der Folienfreigabe und Folienspeicherung an den Tänzern 18.2, 18.1 jeweils umgekehrt ab.
  • In Figur 3 ist eine vereinfachte Ausführungsform in einem Beschichtungswerk 2 gezeigt. Hier sind zum einen auch die Tänzer 18 dargestellt, die aber nur der Bahnspannungsregelung dienen sollen.
    Weiterhin ist im Bereich der Folienzuführung zum Transferbereich mit dem Transferspalt 6 wieder eine Antriebsgruppe 22 vorgesehen. Auf der Auslaufseite aus dem Transferbereich ist eine pendelnd gehalterte Folienleitwalze 25 gezeigt. Diese Folienleitwalze 25 kann eine quer zum Verlauf der Transportrichtung der Folienbahn 5 gerichtete Ausgleichsbewegung ausführen. Die Ausgleichsbewegung ist mit einer strichliierten Darstellung gekennzeichnet. Damit wird der Bahnweg der Folienbahn 5 verlängert und verkürzt. Wenn die Antriebsgruppe 22 also die Folienbahn 5 zum Takten zurückhält oder rückfördert, kann die Folienleitwalze 25 eine Ausgleichsbewegung zur Verkürzung des Bahnweges ausführen und so ein Stück Folienbahn freigeben, um diese Bewegung gegenüber der Abförderbewegung auszugleichen. Wenn die Förderung der Folienbahn erneut beginnen soll, führt die Folienleitwalze 25 eine Bewegung zur Verlängerung des Bahnweges der Folienbahn 5 nach unten aus. So wird die Folienbahn 5 wieder beschleunigt bzw. das bei der Beschleunigung durch Freigabe an der Antriebsgruppe 22 frei gewordene Bahnstück kann ausgeglichen werden.
  • In Figuren 4 und 5 sind Varianten der Speicherwirkungen bei der Folientaktung gezeigt, die ein an sich bekanntes Prinzip einer Schlaufenbildung der Folienbahn durch Unterdruckeinwirkung nutzen Hierbei sind Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2,28.1 und 28.2 jeweils einer Seite des Beschichtungswerkes 2 zugeordnet. Die Folienspeicher 26.1, 27.1 und 28.1 sind jeweils der Zuführseite der Folienbahn 5 zum Transferspalt 6 und damit der Zuführrolle 8 zugeordnet. Die Folienspeicher 26.2, 27.2 und 28.2 sind jeweils der Abführungsseite der Folienbahn 5 von dem Transferspalt 6 weg zugeordnet.
  • Jeder Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2,28.1 und 28.2 besteht aus einer Unterdruckkammer, in die eine Folienschlaufe 29 der Folienbahn 5 hinein und wieder heraus geführt wird.
    Die Wirkung der Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2,28.1 und 28.2 ist folgende: Durch absaugen von Luft (etwa mittels eines oder mehrerer Lüfter) an der Bodenseite der Unterdruckkammern wird die Folienschlaufe 29 jeweils mit einer gemäß dem Unterdruck sich einstellenden Kraft in die Unterdruckkammer hineingezogen. Diese Kraft überwiegt nicht die von der Bahnspannungsregelung vorgegebene Zugkraft der Folienbahn 5, da die Folienschlaufen 29 sonst in der Unterdruckkammern festgesaugt würden. Das System ist insofern selbstregulierend als die Folienschlaufen 29 gegen die Kraft des Unterdrucks frei in der Kammer pendeln können und so jeweils Folienbahnstücke aufnehmen oder freigeben. Da das System der Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2,28.1 und 28.2 frei pendelnd ausgeführt ist müssen hier mehr Antriebsgruppen vorgesehen werden als in den vorher dargestellten Systemen.
  • Zur Regelung der Folienbahnförderung kann die Ausbildung der Größe der Folienschlaufen 29 (36, siehe Fig. 6) genutzt werden. Hierzu kann in jeder der Unterdruckkammern eine Sensorik vorgesehen sein, die etwa auf der Basis zur Abstandsmessung mittels Ultraschall ausgebildet ist. Diese Sensorik erfasst, wie weit die Folienschlaufe 29, 36 ausgebildet ist bzw. wie weit die Folienschlaufe 29, 36 in die Unterdruckkammer hineingezogen wird. Auf der Basis dieser ständig erfassten Messsignale kann dann mittels der Antriebe der Folienrollen 7, 8 und ggf. in Verbindung mit Tänzerwalzen die Folienbahnförderung reguliert werden.
  • Die beidseitige Anordnung der Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1 und 28.2 (auch 32.1, 32.2 in Fig. 6) dient dazu, dass die Taktung des Folienbahnvorschubes beim Anhalten und Weiterführen des Folientransportes im Transferbereich wie folgt ausgeführt werden kann:
    1. a) Zum Anhalten Folientransfers und damit auch des Folientransportes im Transferbereich (Transferspalt 6) wird durch das Stillsetzen der Antriebsgruppe 22 vor dem Transferspalt 6 bei laufender Folienrolle 7 eine auflaufende Folienbahnlänge frei und in den ersten Folienspeicher 26.1, 27.1, 28.1 oder 32.1 hineingezogen.
    2. b) Auf der Ablaufseite nach dem Transferbereich wird gleichzeitig die Folienbahn 5 aus dem zweiten Folienspeicher 26.2, 27.2, 28.2 oder 32.2 zur kontinuierlichen Aufwicklung freigegeben.
    3. c) Zum Fortsetzen des Folientransfers und damit dem erneuten Einsetzen des Folientransportes im Transferbereich wird die Antriebsgruppe wieder aktiviert und die eingezogene Folienschlaufe 29 aus dem ersten Folienspeicher 26.1, 27.1, 28.1 oder 32.1 wieder dem Transferbereich zugeführt.
    4. d) Gleichzeitig wird der zweite Folienspeicher 26.2, 27.2, 28.2 oder 32.2 wieder mit einer Folienschlaufe 29, 36 befüllt.
  • Gemäß Figur 4 sind zwei Varianten zur Anordnung von Folienspeichern 26.1, 26.2, 27.1 und 27.2 gezeigt.
    An der Unterseite des Folientransfermoduls der Beschichtungswerkes 2 sind kleine Folienspeicher 26.1 und 26.2 gezeigt. Diese sind mit den Antriebsgruppen 22 des Transferbereiches am Transferspalt 6 kombiniert. Außerdem sind den Folienspeichern 26.1, 26.2 jeweils Folienleitwalzen 14 zur Führung der Folienbahn 5 zugeordnet.
    An der Oberseite des Folientransfermoduls der Beschichtungswerkes 2 sind größere Folienspeicher 27.1 und 27.2 gezeigt. Diese sind mit eigenen Antriebsgruppen und ggf. mit Antriebsgruppen 22 des Transferbereiches am Transferspalt 6 kombiniert. Außerdem sind den Folienspeichern 27.1, 27.2 jeweils Folienleitwalzen 14 zur Führung der Folienbahn 5 zugeordnet. Die den Folienspeichern 27.1, 27.2 zugeordneten Antriebsgruppen 22 dienen der Halterung der Folienbahn 5, wenn der Unterdruck an den Folienspeichern 27.1, 27.2 zusammenbricht oder andere Störungen bei der Folienförderung auftreten. Außerdem entsteht mit diesen Antriebsgruppen 22 eine weitere Regelmöglichkeit für die Bahnförderung.
  • Das System der Folienspeicher 26.1, 26.2 ist kleiner gebaut, damit besser integrierbar und wegen seines geringen Volumens reaktionsschnell. Mit diesem System können also kleinere Schwankungen in der Folienbahnförderung schnell und effektiv ausgeglichen werden und dient auch gleichzeitig zur Taktung.
    Das System der Folienspeichern 27.1, 27.2 ist größer gebaut, damit aufnahmefähiger und kann größere Schwankungen in der Folienbahnförderung ausgleichen. Dies ist geeignet bei einer Taktung, die große Freiräume beim Folientransfer überbrücken muss, wenn also am Umfang der Presswalze nur kurze Bereiche an Folie 5 transferiert werden sollen.
  • In Figur 5 ist eine Variante mit Folienspeichern 28.1 und 28.2 in einem Beschichtungswerk 2 gezeigt, das noch größere Speicherungen erlaubt. Die Folienspeichern 28.1, 28.2 sind senkrecht gestellt und direkt den Antriebsgruppen 22 des Transferbereiches am Transferspalt 6 zugeordnet. Durch die senkrechte Anordndung kann die Zuführung der Folienbahn 5 aus der Folienschlaufe 29 im Folienspeicher 28.1 so direkt und ohne Folienleiteinrichtung der ersten Antriebsgruppe 22 auf der Zuführseite zum Transferbereich zugeführt werden. Ebenso kann die Folienbahn 5 auf der Abführseite des Transferbereichs ohne Folienleitelemente an dem Folienspeicher 28.2 dessen Folienschlaufe 29 zugeleitet werden. In Figur 5 sind zwei Folienleitwalzen 14 zur Ausleitung aus dem Gehäuse des Beschichtungswerkes 2 dargestellt. Auf der Zufuhrseite des Folienspeichers 28.1 und der Abfuhrseite des Folienspeichers 28.2 sind Walzenpaare 14 dargestellt, die als Klemmwalzen zur besseren Führung der Folienbahn 5 dienen. Die eine Folienwalze kann wiederum als Antriebswalze 24 ausgeführt sein, um auch hier die Folienbahnförderung steuern zu können.
  • In Figur 6 ist entsprechend der zuvor dargestellten Funktionalitäten eine weitere Variante mit Folienspeichern 32.1 und 32.2 in einem Beschichtungswerk 2 gezeigt, das kompakt aufgebaut ist und größere Speicherungen erlaubt. Der Folienspeicher 32.1 ist annähernd horizontal ablaufseitig unter der Folienrolle 7 angeordnet und der Folienspeicher 32.2 ist annähernd senkrecht auf der gegenüberliegenden Seite gestellt. Die Antriebsgruppe 33 mit zwei Folienleitwalzen 35 und einer Antriebswalze 34 auf der Zulaufseite des Transferbereiches ist nah am Transferspalt 6 zugeordnet. Die Antriebsgruppe 33 mit einer Folienleitwalze 35 und einer Antriebswalze 34 auf der Ablaufseite vom Transferspalt 6 ist dem Folienspeicher 32.2 zugeordnet. Durch die horizontale Anordnung kann die Zuführung der Folienbahn 5 aus der Folienschlaufe 36 im Folienspeicher 32.1 kompakt angeordnet und über eine Glätt- und Stabilisierungseinrichtung 30 der ersten Antriebsgruppe 33 auf der Zuführseite zum Transferbereich (Transferspalt 6) zugeführt werden. Zur Zu- und Abführung der Folienbahn 5 zum und aus dem Folienspeicher 32.1 sind Folienleitwalzen 31 vorgesehen, um die Folienbahn 5 leicht beweglich zu halten.
    Weiterhin kann die Folienbahn 5 auf der Abführseite des Transferbereichs nach dem Transferspalt 6 über die Folienbahn 5 glatt haltende Folienleitelemente 14 (in der Art einer Glätt- und Stabilisierungsvorrichtung) geführt werden. Diese Folienleitelemente 14 führen die Folienbahn 5 auch aus dem Bereich des Druckwerkschutzes 15 am Beschichtungswerk 2 heraus. Auf der Ablaufseite nach dem Transferbereich zum Folienspeicher 32.2 kann ebenso eine Antriebsgruppe 37 angeordnet sein, die eine Folienleitwalze 38 und eine Antriebswalze 39 aufweist. Zur Bildung einer Folienschlaufe 36 im Folienspeicher 32.2 wird die Folienbahn 5 ohne zusätzliche Leiteinrichtung zugeleitet. Die Abführung der Folienbahn 5 aus dem Folienspeicher 32.2 erfolgt über eine Folienleitwalze 31.
  • Auf der Zufuhrseite und der Abfuhrseite des Folienspeichers 32.1 und auf der Abfuhrseite des Folienspeichers 32.2 ist je eine Folienleitwalze 31 dargestellt, die zur besseren Führung der Folienbahn 5 dienen, so dass die Folienbahn dem Folienspeicher 32.1 exakt zugeführt und aus dem Folienspeicher 32.2 glatt gehalten zur Aufwicklung abgeführt wird.
    Alternativ kann die Antriebsgruppe 37 für die Ablaufseite der Folienbahn 5 an der Folienleitwalze 31 am Folienspeicher 32.2 angeordnet sein. Dazu kann wegen der großen Umschlingung die Folienleitwalze 31 selbst angetrieben sein oder es kann dieser auch eine weitere Antriebswalze zugeordnet werden.
  • Die Antriebsgruppen 22, ebenso die Folienleitwalze 25 aus Figur 3, können auch mit Saugwalzen kombiniert sein. Dann ist die Klemmung der Folienbahn nicht so kritisch. Die Steuerung der Saugluft an solchen Saugwalzen ist aber mit sehr hoher Taktfrequenz auszuführen.
  • Die Unterdruckkammern der Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 und 32.2 können entsprechend den zu führenden Folien- oder Teilfolienbahnen ausgeführt sein. Wenn die Unterdruckkammern die Breite einer Foliebahn haben und verschiebbar sind, kann flexibel auf gewünschte Beschichtungsbedingungen reagiert werden.
    Weiterhin können in den Arbeitsbereich überdeckenden Unterdruckkammern Trenneinrichtungen angeordnet sein, die jeweils die seitliche Lage der Folienbahn 5 oder Teilfolienbahnen begrenzen. Damit können die Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 und 32.2 in vorteilhafter Weise in mehrere parallele Unterdruckkammern unterteilt werden. Wenn Trenneinrichtungen in die Unterdruckkammern einsetzbar und/oder in den Unterdruckkammern quer zur Laufrichtung der Folien- oder Teilfolienbahnen 5 verschiebbar sind, lassen sich damit in der Breite einstellbare und von einander getrennte Unterdruckkammern bereitstellen. Diese sind auf einzelne Folienbahnen 5 unterschiedlicher Breite oder auf Teilfolienbahnen gleicher oder unterschiedlicher Breite abstimmbar. Somit wird die Bildung von Folienschlaufen 29, 36 verbessert und auf die jeweils zu führende Folien- oder Teilfolienbahnen bestens abgestimmt.
  • Bei Abdeckung einzelner, nicht mit einer Folienbahn 5 belegter Kammern kann der Luftverbrauch der Unterdruckeinrichtung minimiert und besser regulierbar werden.
  • Es hat sich gezeigt, dass die Absaugung an den Unterdruckkammern der Folienspeicher 26.1, 27.1, 28.1, 32.1 auf der Zufuhrseite zum Transferbereich auch der Reinigung der Folienbahnen dienen kann. Dabei werden insbesondere Partikel, die an der Bahnkante anhaften (Glimmer, Staub, Verschmutzung) in den Unterdruckkammern angesaugt und über die Saugeinrichtungen abgeführt. Daher ist es vorteilhaft, wenn in der Unterdruckversorgung der Unterdruckkammern wenigstens eine Filtereinrichtung vorgesehen wird, die zur Abscheidung der Verschmutzungen dient. Damit kann gleichzeitig mit der Speicherung von Folienschlaufen 29, 36 auch eine Reinigung der Folienbahn vorgenommen werden, so dass der Transferprozess ungestört abläuft und die Beschichtungseinheit 2 sauber gehalten wird.
  • Die Anordnung der Folienspeicher 26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 und 32.2 und der Antriebsgruppen 22, 33 kann so ausgebildet sein, dass diese auch in vorhandenen Folientransfereinrichtungen gegen Tänzereinrichtung austauschbar sind. So kann eine effizientere Folienführung für vorhandene Systeme auf einfache Weise nachgerüstet werden.
  • Die Folienführung kann auch dann unterbrochen werden, wenn die Presswalze 3 eine nur teilweise belegte Pressfläche aufweist, so dass beim Durchlauf der nicht mit einer Pressfläche belegten Oberflächenbereiche im Transferspalt 6, die Folienbahn angehalten werden kann.
  • Die Folienzuführung und -abführung kann mit steuerbaren oder selbstregelnden Systemen wie Friktionswellen und Einzelantrieben an den Folienrollen 8, 9 in den Varianten einer formatbreiten Folienrolle oder mit mehreren Teilfolienrollen ausgeführt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Auftragwerk
    2
    Beschichtungsmodul
    3
    Presswalze
    4
    Gegendruckzylinder
    5
    Transferfolie / Folienbahn
    6
    Transferspalt
    7
    Rollenantrieb
    8
    Folienvorratsrolle
    9
    Foliensammelrolle
    10
    Pressbespannung
    11
    Farb-/Feuchtwerk
    12
    Plattenzylinder
    13
    Drucktuch- / Gummizylinder
    14
    Folienleiteinrichtung
    15
    Druckwerksschutz
    16
    Trockner
    17
    Inspektionseinrichtung / Überwachungssystem
    18
    Tänzerwalze
    19
    Bahnspannungsüberwachungl
    20
    Bahnrissüberwachung
    21
    Druckzylinderblasvorrichtung
    22
    Antriebsgruppe
    23
    Folienleitwalze
    24
    Antriebswalze
    25
    Folienleitwalze
    26.1
    Folienspeicher
    26.2
    Folienspeicher
    27.1
    Folienspeicher
    27.2
    Folienspeicher
    28.1
    Folienspeicher
    28.2
    Folienspeicher
    29
    Schlaufe / Folienschlaufe
    30
    Stabilisierungseinrichtung
    31
    Folienleitwalze
    32.1
    Folienspeicher
    32.2
    Folienspeicher
    33
    Antriebgruppe
    34
    Antriebswalze
    35
    Folienleitwalze
    36
    Schlaufe / Folienschlaufe
    37
    Antriebsgruppe
    38
    Folienleitwalze
    39
    Antriebswalze
    40
    Gegendruckzylinder
    41
    Drucktuchzylinder
    42
    Drucktuch / Gummituch
    43
    Plattenzylinder
    44
    Druckplatte
    45
    Stelleinrichtung
    46
    Stelleinrichtung
    50
    Druckwerk
    60
    Druckspalt

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen in einer Bogenoffsetdruckmaschine wenigstens mit einem Auftragwerk (1) für eine bildmäßige Beschichtung der Druckbogen mit einem Kleber und mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen in einem Transferspalt (6) zwischen einem Gegendruckzylinder (4) und einer Presswalze (3), wobei die Trägerfolie mit der beschichteten Seite in Anlage an dem Druckbogen gemeinsam mit diesem durch den Transferspalt (6) führbar ist und dabei die bildgebenden Schichten bildmäßig auf den Druckbogen übertragbar sind, und mit einer Einrichtung zur Zuführung der Transferfolie (5) zum Beschichtungswerk (2) und zur Abführung vom Beschichtungswerk (2) mit einem Antrieb zum Bewegen der Transferfolie in Arbeitsrichtung, wobei der Folienvorschub der Transferfolie (5) mittels einer Einrichtung zur Folienführung derart steuerbar ist, dass der Transport der Transferfolie (5) dann angehalten wird, wenn im Transferspalt (6) des Beschichtungswerkes (2) keine Übertragung einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen erfolgt, dass eine Steuerung in Verbindung mit einer Folienführung der Transferfolie (5) derart vorgesehen ist,
    dass beim Durchlaufen eines Greifers des Bogen führenden Gegendruckzylinders (4) aufnehmenden Zylinderkanales (22) der Presswalze (3) der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze (3) unter weiterer Berührung der Transferfolie (5) gleitend durchläuft und/oder
    dass als Oberfläche des Presszylinders (3) eine Pressbespannung (10) mit erhöhter, im Umriss konturierte Pressfläche vorgesehen ist, wobei die Pressfläche auf den maximal zu beschichtenden Bereich begrenzt ist und dass beim Durchlaufen eines Bereiches der Presswalze (3) außerhalb der auf den zu beschichtenden Bereich begrenzten Pressfläche der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze (3) unter weiterer Berührung der Transferfolie (5) gleitend durchläuft,
    wobei der Folienbahn (5) steuerbare Fördereinrichtungen zum Bremsen und Beschleunigen im Takt der Verarbeitung des Folientransfers zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fördereinrichtungen (22, 33) als Walzenpaare aus je einer Folienleitwalze (24) und einer Antriebswalze (23) ausgebildet sind, wobei die Walzenpaare die Folienbahn (5) klemmend führen und die Folienleitwalze (24) als auch die Antriebswalze (23) antreibbar sind,
    dass die Fördereinrichtungen (22, 33) einem Transferbereich vor und nach dem Transferspalt (6) zugeordnet sind und dass den Fördereinrichtungen (22, 33) Folienspeicher (26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1, 32.2) zugeordnet sind,
    wobei die Folienspeicher (26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1, 32.2) als jeweils wenigstens eine Folienschlaufe (29, 36) der Folienbahn (5) aufnehmende Unterdruckkammern ausgebildet sind, die zum Absaugen von Luft mittels eines oder mehrerer Lüfter an der Bodenseite eingerichtet sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Transferfolie (5) in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird und dass die Teilfolienbahnen positioniert bzw. nebeneinander dem Transferspalt (6) zugeführt werden, wobei die Teilfolienbahnen mit gleichen oder voneinander verschiedenen bildgebenden Schichten versehen sind und Schichten unterschiedlicher Farbe und/oder unterschiedlichen Glanzes und/oder unterschiedlicher Oberflächenstruktur erzeugbar sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fördereinrichtungen (22, 33) einem Transferbereich vordem Transferspalt (6) oder jeweils vor und nach dem Transferspalt (6) zugeordnet sind und dass den Fördereinrichtungen Folienspeicher (26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1, 32.2) zugeordnet sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Folienspeicher (26.1, 26.2, 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1, 32.2) als eine oder mehrere Folienschlaufen (29, 36) einer Folienbahn (5) oder mehrerer Teilfolienbahnen aufnehmende Unterdruckkammern ausgebildet sind, wobei die Unterdruckkammern eine oder mehrere Trenneinrichtungen zur Begrenzung von Unterdruckbereichen in der Breite von einer oder mehrerer Folien- oder Teilfolienbahnen aufweisen.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Unterdruckkammern Absaugeinrichtungen zur Erzeugung eines Unterdruckes aufweisen, wobei mittels einer oder mehrerer der Absaugeinrichtungen Anhaftungen von der oder den Folienbahnen (5) absaugbar sind und dass den Absaugeinrichtungen Filtereinrichtungen zur Abscheidung der Anhaftungen zugeordnet sind.
  6. Verfahren zum Beschichten von Druckbogen in einer Bogenoffsetdruckmaschine mittels einer Vorrichtung nach Anspruch 1
    unter Verwendung einer aus bildgebenden Schichten und einer Trägerfolie gebildeten Transferfolie (5) zum Transfer von bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf die Druckbogen dadurch,
    - dass wenigstens mit einem Auftragwerk (1) eine bildmässige Beschichtung eines Druckbogens mit einem Kleber erfolgt, und
    - dass mittels eines Beschichtungsmodules (2) ein Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen erfolgt, wobei in dem Beschichtungsmodul (2) ein Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) einen gemeinsamen Transferspalt (6) durch den die Transferfolie (5) unter Druck derart führbar ist, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufgelegt wird,
    - wobei die bildgebenden Schicht/-en nach dem Austritt des Druckbogens aus dem Transferspalt (6) im Bereich der mit Kleber versehenen bildmässigen Bereiche oberflächenkonform auf dem Druckbogen haftet und von der Trägerfolie abgehoben wird, wobei die Transferfolie (5) im Transferspalt (6) wenigstens im Bereich der bildmässigen Beschichtung/-en gegen den Druckbogen angedrückt wird und
    - wobei die Transferfolie (5) nur dann durch den Transferspalt (6) gefördert wird, wenn ein Kontakt zwischen der Oberfläche der Presswalze (3) und dem am Gegendruckdruckzylinder (4) aufliegenden Bedruckstoff hergestellt wird.
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Transferfolie (5) vor der Zuführung zum Transferspalt (6) beim schrittweisen Zuführen während eines Schrittes, bei dem keine Folienförderung stattfindet, in einem ersten Folienspeicher speicherbar ist wobei dass die Transferfolie / -enbahnen (5) vor dem Transferspalt (6) unter der Wirkung von Unterdruck in Folienspeicher mit Folienschlaufen bildenden Unterdruckkammern geführt wird und
    - dass die Transferfolie vor dem Einlauf in den Transferspalt (6) von einem eine Antriebsgruppe (22) bildenden Walzenpaar (23, 24) gefördert wird
    - und dass die Transferfolie (5) nach dem Austritt aus dem Transferspalt (6) von einem eine Antriebsgruppe (22) bildenden Walzenpaar (23, 24) gefördert wird, und
    - dass die Transferfolie (5) nach der Abführung aus dem Transferspalt (6) beim schrittweisen Zuführen während eines Schrittes, bei dem keine Folienförderung stattfindet, aus einem zweiten Folienspeicher abförderbar ist
    - wobei die Transferfolie / -enbahnen (5) nach dem Transferspalt (6) unter der Wirkung von Unterdruck in Folienspeicher mit Folienschlaufen bildenden Unterdruckkammern geführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der Presswalze (3) ein oder mehrere Andrucksegmente angebracht werden, die eine Pressfläche aufweisen, deren Fläche an die Flächenausdehnung der bildmässigen Beschichtungen angepasst ist, und dass die Transferfolie (5), axial zur Presswalze (3) gesehen, lediglich im Bereich von mit Pressflächen versehenen Achsabschnitten dem Transferspalt (6) zugeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der Presswalze (3) ein oder mehrere Andrucksegmente angebracht werden, deren Pressfläche an die Flächenausdehnung der bildmässigen Beschichtungen angepasst ist, und dass Transferfolie (5), in Umfangsrichtung zur Presswalze (3) gesehen, lediglich im Bereich von mit Pressflächen versehenen Umfangsabschnitten dem Transferspalt (6) zugeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferfolie (5) dem Transferspalt (6) schrittweise in den Achsabschnitten zugeführt wird, in denen eine Belegung mit Pressflächen (21) vorliegt.
  10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Transferfolie (5) in den Folienspeichern mittels Absaugeinrichtungen der vorgesehenen Unterdruckkammern gereinigt wird.
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