EP1737665A1 - Prägevorrichtung - Google Patents

Prägevorrichtung

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Publication number
EP1737665A1
EP1737665A1 EP05739492A EP05739492A EP1737665A1 EP 1737665 A1 EP1737665 A1 EP 1737665A1 EP 05739492 A EP05739492 A EP 05739492A EP 05739492 A EP05739492 A EP 05739492A EP 1737665 A1 EP1737665 A1 EP 1737665A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
sheet
film
transfer
adhesive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05739492A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1737665B1 (de
Inventor
Hans-Georg Eitel
Rainer Gebhardt
Wolfgang Mexner
Uwe Püschel
Michael Reising
Guido Reschke
Jürgen Schölzig
Michael Zinke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34966643&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1737665(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE200410063189 external-priority patent/DE102004063189A1/de
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP1737665A1 publication Critical patent/EP1737665A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1737665B1 publication Critical patent/EP1737665B1/de
Revoked legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2217/00—Printing machines of special types or for particular purposes
    • B41P2217/10—Printing machines of special types or for particular purposes characterised by their constructional features
    • B41P2217/11—Machines with modular units, i.e. with units exchangeable as a whole
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/50—Printing presses using a heated printing foil combined with existing presses
    • B41P2219/51—Converting existing presses to foil printing presses

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for transferring imaging layers from a carrier film to printed sheets according to the preamble of claims 1 and 12.
  • EP 0 569 520 B1 describes a printing material and a printing device that uses this material.
  • a sheet-processing machine is shown, which has a feeder and a delivery, printing units and a coating unit being arranged between the two units.
  • An adhesive sample is applied in at least one of the printing units by means of the planographic printing process.
  • This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the coating unit following the printing unit with an impression cylinder and a press roller. This is designed in such a way that a film strip or a transfer film is guided from a film supply roll through the transfer nip of the coating unit between the impression cylinder and the press roller.
  • the film strip is wound up again on the outlet side after leaving the coating plant.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example made of aluminum, can be applied.
  • a separating layer is provided between the metallic layer and the carrier film, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each printed sheet is provided with an adhesive pattern.
  • the printed sheet is then passed through the coating unit, the printed sheet resting on the impression cylinder being connected to the film material by means of the press roller.
  • the downward-lying metallic layer is closely connected the areas with adhesive on the printed sheet. After the printing sheet has been transported further, the metallic layer adheres only in the area of the pattern provided with adhesive. The metallic layer in the area of the adhesive pattern is therefore removed from the carrier film. The transfer film used in this way is rewound.
  • the printed sheet is laid out in the coated state.
  • a disadvantage of the known devices is that they work with at least two conventional printing units, so that the use of the printing press is uneconomical or that the devices cannot be used flexibly.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer e.g. a metallization layer can be done safely, economically and exactly, the device should be easy to handle.
  • an imaging layer e.g. a metallization layer
  • the coating is advantageously carried out using the elements of a single printing unit.
  • an adhesive pattern is applied directly to the imaging layer on the carrier film.
  • the imaging layer in the desired subject is then transferred directly to the printing material in a press nip.
  • the associated device consists of a printing unit, for example a printing tower or a coating tower of a sheet-fed offset printing machine, which in a known manner a plate or form cylinder, an inking unit, a rubber, printing contains cloth or press roller and a counter jerk cylinder.
  • the carrier film is guided around the press roll with an external imaging layer.
  • an adhesive is applied to the carrier film via the plate cylinder using the inking unit. After the adhesive has been applied, the imaging layer is transferred to a printing sheet in a press nip between the press roller and the impression cylinder.
  • the adhesive is applied in the printing unit and the layer is applied in a nip downstream of the printing nip on the same impression cylinder.
  • the transfer film can be controlled in such a way that the film feed is stopped when passing through a cylinder channel receiving the grippers of the sheet-guiding impression cylinder, the press roller then sliding under the transfer film.
  • the surface of the press roller can be provided with an increased press surface contoured in outline, which is limited to the area to be coated. A cut-out printing blanket, a plastic printing form or an adhesive pressure segment is suitable for this.
  • the feed of the transfer film can also be stopped in a very advantageous manner if the area to be coated lies within the image area of the printing sheet.
  • a further improvement in the film utilization results from the fact that the transfer film is divided into one or more partial film webs of smaller width.
  • different types of film can also be used side by side.
  • the imaging layer can be applied by means of so-called UV underprinting ink.
  • the UV vacuum ink applied by means of the printing unit for the adhesive in a corresponding manner via an offset printing plate.
  • the coating unit can advantageously be placed at any point on the machine. In the case of a printing press with several printing units, this enables imaging coatings or metallization layers to be applied both before and after and between the application of printing ink layers.
  • the coating unit is advantageously designed as a coating module in the manner of a transportable unit.
  • FIG. 1 shows a basic illustration of a sheet-processing machine with a film transfer device
  • Figure 2 is a film transfer device in a work unit
  • 1 shows a sheet processing machine, here a printing press, which consists of at least two printing units.
  • the two printing units are used for the following purposes:
  • a printed sheet to be coated is provided with an imaging adhesive pattern in a first step.
  • the adhesive is applied in a device configured as application unit 1, e.g. a conventional printing unit of an offset printing machine via the inking and dampening units 11 present there, a printing plate on a plate cylinder 12, a printing blanket or rubber cylinder 13 and an impression cylinder 4.
  • application units in the form of flexographic printing units or painting units can be used here.
  • a transfer film 5 is passed through a transfer nip 6 together with a printing sheet, the transfer film 5 being pressed against the printing sheet in the transfer nip 6.
  • a coating module 2 is used, which can correspond to a printing unit or a coating module or a base unit or another processing station of a sheet-fed offset printing machine.
  • the transfer nip 6 in the coating module 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3 can correspond to a blanket cylinder and the impression cylinder 4 can correspond to an impression cylinder of an offset printing unit known per se.
  • the press roller 3 can correspond to a forme cylinder and the impression cylinder 4 can correspond to an impression cylinder of a coating module of a sheet-fed printing machine.
  • a so-called calendering unit can be provided downstream of the coating module 2 if the coated printed sheet is used for To increase the adhesion of the coating or to increase the smoothness and gloss of the printed sheet under increased pressure.
  • a web guide for transfer films 5 is shown within the coating module 2 used for the film transfer.
  • Transfer films 5 that are suitable for processing are constructed in multiple layers. They have a carrier layer on which an imaging layer is applied by means of a separating layer.
  • the separating layer serves to facilitate the lifting of the imaging layer from the carrier layer.
  • the imaging layer can e.g. a metallized layer or a gloss layer or a texture layer or a colored layer or a layer containing one or more image patterns.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating module 2 on the sheet feed side.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7.
  • the rotary drive 7 is required for the continuously regulated feeding of the transfer film 5 to the coating module 2 and is therefore controllable.
  • guide devices 14, such as deflection or tensioning rollers, pneumatically actuated guide means, guide plates or the like are provided in the area of the film feed and removal.
  • the film web of the transfer film 5 can thus always be guided without distortion and held in the same tension with respect to the press roll 3.
  • the guide devices 14 can also contain aids for introducing the transfer film 5. Automatic feed aids for the film web of the transfer film 5 can also be used here. In this way, the film feed is simplified in the area of the contaminations 15 surrounding the coating unit 2.
  • the protective function of the protectors 15 is at the same time fully maintained.
  • the transfer film 5 can in this case be guided around the press roll 3, the transfer film 5 advantageously being able to be fed in and out from only one side of the coating module 2 to the transfer nip 6 (see dashed line).
  • the film web can deviate from the illustration according to FIG. 1 and, depending on the space available, also on one side of the coating.
  • tion modules 2 are advantageously performed closely parallel to each other in the feeding strand and in the discharging strand.
  • the transfer film 5 can also pass the press roll 3 essentially tangentially, or it can be fed in and discharged only at a small circumferential angle to the press nip 6.
  • the transfer film 5 is fed from one side of the coating module 2 and removed to the opposite side of the coating module 2.
  • a film collecting roller 9 is shown on the outlet side of the printing unit.
  • the used film material is wound up again on the film collecting roll 9.
  • a rotary drive 7 that can be controlled is to be provided for the optimized production.
  • the transfer film 5 could also be moved by the rotary drive 7 on the outlet side and kept taut on the inlet side by means of a brake.
  • dancer roller 18 mentioned later.
  • Wear layer from the transfer film 5 to the printing sheet in the transfer nip 6 between the press roller 3 and the impression cylinder 4 is essential that the surface of the press roller 3, ie the blanket cylinder or forme cylinder, is equipped with a compressible, damping element.
  • the press roll 3 is therefore provided with a press covering 10 or as a roll with a corresponding coating.
  • the press covering 10 or press coating can be designed, for example, as a plastic cover, comparable to a rubber blanket or printing blanket.
  • the surface of the press covering 10 or press coating is preferably very smooth. It can also be formed from anti-adhesive substances or structures. Here, for example, a relatively hard structure in the form of very fine spherical caps can be used.
  • a press clothing 10 is held on the press roll 3 in a cylinder channel on tensioning devices.
  • the press clothing 10 can be provided with a targeted elasticity in order to improve the transmission properties in the transfer gap 6. If necessary, this can act in a compressible intermediate layer.
  • This compressi Lity is preferably similar or less than in conventional blankets or blankets, which can also be used here.
  • the compressibility mentioned can be produced by means of a conventional compressible printing blanket. Combined coverings made of a hard printing blanket and a soft pad can also be used.
  • a limited pressing area can be provided directly on the press roll 3 or on the press clothing 10. This can be worked out from the surface of the press clothing 10 or it can additionally be attached to the press roller 3 as a partial surface made of the material of the press clothing 10.
  • the film advance of the transfer film 5 can be controlled from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and to the film collecting roll 9 such that the transfer film 5 is stopped as far as possible when the imaging layer is not to be transferred :
  • the transfer film 5 can be controlled in such a way that the film feed is stopped when a gripper passes through the cylinder channel receiving the sheet-guiding impression cylinder 4.
  • the grippers hold the printed sheet on the impression cylinder 4.
  • the press roll 3 has a corresponding cylinder channel 19 (see FIG. 3) in which a press clothing 10 is held. In the area of the corresponding cylinder channels, the transfer film 5 is not pressed between the press roll 3 (blanket cylinder) and the impression cylinder 4. The press roll 3 then continues to slide on the transfer film 5, while the transfer film 5 is stretched freely between the press roll 3 and the impression cylinder 4.
  • a further improvement in the film utilization of the type described results from the fact that the transfer film 5 is divided into one or more partial film webs of smaller width.
  • the use of the transfer film 5 can thus be improved even in the case of coating regions of different lengths within an arc.
  • each partial film web is only conveyed exactly in the area where the imaging surface layer is to be applied. In the areas that are not to be coated, each partial film web can be stopped independently of the other partial film webs, thereby avoiding unnecessary film consumption.
  • drier 16 is provided in the area of the adhesive application and in the area of the film application.
  • the image-wise applied adhesive layer can be pre-dried by means of a first dryer 16 (intermediate dryer I), so that the wear layer of the transfer film 5 adheres better.
  • the adhesive effect of the embossed wear layer on the printed sheet can be improved by the action of a second dryer 16 (intermediate dryer II) by additionally accelerating the drying of the adhesive.
  • the quality of the coating can be checked by means of an inspection or monitoring device 17 after the film has been applied.
  • the inspection device 17 is directed towards a sheet-guiding surface of the coating module 2 after the transfer gap 6 and, if appropriate, partitioned off from the dryer 16 or onto a sheet-guiding surface of a further sheet leading module after the coating module 2.
  • the coated printed sheet passing there can thus be checked for completeness and quality of the coating.
  • Printed sheets identified as defective can be marked or rejected as waste in a sorting device.
  • FIG. 2 represents an integrated film transfer module for the film transfer for use in a sheet-processing machine, for example a printing press.
  • the coating module 2 is here integrated into the structural unit.
  • the foil transfer module is equipped as follows:
  • a sheet-guiding area, jerk cylinder 4 is provided.
  • the impression cylinder 4 can have one or more gripper fields with associated printing surfaces and a corresponding one to multiple circumference for transporting printed sheets.
  • the impression cylinder 4 is assigned a coating unit 1 in quadrant A.
  • the application unit 1 has a form cylinder 24, an application roller 25 and a metering system 26.
  • imagewise coatings can be applied to printing sheets held on the impression cylinder 4 via a printing form clamped on the forme cylinder 24.
  • the counter-pressure cylinder 4 is assigned a coating module 2 integrated into the film transfer module in quadrant B.
  • the coating module 2 is also used for film transfer and has a transfer cylinder in the form of a pressure roller 21, which forms a transfer nip 6 with the impression cylinder 4.
  • a film supply roll 8 a film collecting roll 9 and possibly web guides for a film web guided around or tangentially past the pressure roller 21 provided from transfer film 5.
  • the cylinders can correspond to the forme cylinder and the impression cylinder of a coating module of an offset printing machine.
  • the impression cylinder 4 can be assigned to the coating module 2 downstream of a calender that forms a calendering nip with the impression cylinder 4 by means of a calender roll.
  • an integrated film transfer module which has two work stations that are used for the following work steps:
  • a printing sheet to be coated is firstly in the first work station (applicator unit 1) in a printing gap between the forme cylinder 24 and the impression cylinder 4 by means of a printing form with an imaging adhesive pattern generated on the form cylinder 24 by the metering system 26 via the application roller 25 on a printing form Mistake.
  • the printing sheet is guided in the following work station (coating module 2) together with a film web of transfer film 5 through the transfer nip 6 between a cylinder equipped as a pressure roller 21 and the impression cylinder 4, the transfer film 5 in the transfer nip 6 being pressed against the printing sheet.
  • an imaging layer is transferred from the transfer film 5 to the printed sheet in the area of the adhesive pattern.
  • the film web of the transfer film 5 is unrolled in the direction of the rotational movement of the impression cylinder 4 from the film supply roll 8, is guided around the pressure roll 21 or approximately tangentially past it and rolled up onto the film collecting roll 9.
  • the imaging layer transferred from the transfer film 5 to the printed sheet can be rolled in the downstream calendering unit to increase the adhesive strength and smoothness.
  • a device can be used in a coating module of a sheet-fed printing press, which already has all the necessary elements in its basic design.
  • a chambered doctor blade system can be used instead of the supply of lacquer for metering the adhesive via the anilox roller or applicator roller and the forme cylinder, for example by means of a recessed blanket or a flexographic printing plate on the printing substrate.
  • the printing material is guided in a very advantageous manner through all the necessary nip points in a single gripper closure, while it rests on a single impression cylinder 4.
  • the coating is carried out by means of an adhesive subject on the imaging or metallized side of the transfer film 5.
  • the transfer film 5 is fed to the blanket cylinder of an offset printing unit, which also functions as a press roller 3.
  • the adhesive film is fed to the transfer film 5 on the metallized or image-bearing layer by means of the plate cylinder 12.
  • the adhesive motif is applied in the same way as already described.
  • a printing plate is arranged on the plate cylinder 12, which carries the desired subject and can transfer an adhesive medium. After the application of the adhesive motif on the back of the transfer film 5, this is further guided around the printing blanket cylinder / press roller 3.
  • the corresponding surface is pressed against a printing sheet on the impression cylinder 4.
  • the parts of the imaging or metallized layer provided with the adhesive adhere to the printed sheet.
  • the transfer film 5 away for example via a deflection roll placed on the printing blanket cylinder / press roll 3, the metallized layer in the corresponding subject is removed from the transfer film 5.
  • the metallized image or the image generated by the layer transfer remains on the printed sheet and is transported on.
  • the processed transfer film 5 is after out of the blanket cylinder / press roller 3 on a reel.
  • a modified film guide is provided for feeding the imaging or metallized layer within the same printing unit or the same working unit.
  • the film guide consists in that the transfer film web 5 is placed on the impression cylinder 2 via a first deflection roller 22. This takes place in a position after the printing nip 6 between the blanket cylinder 13 and the impression cylinder 2.
  • the deflection roller 22 is assigned a pressure roller 21 on the impression cylinder 4. The pressure roller 21 ensures that the transfer film 5 is placed evenly against the surface of the jerking cylinder 4 and thus against the printing sheet.
  • the imaging or metallized layer on the adhesive image on the printed sheet can be removed in a known manner.
  • the transfer film 5 is again guided away from the impression cylinder 4 via a second deflection roller 23.
  • the deflecting rollers 22, 23 serve to optimize the guidance of the transfer film web 5 and hold it over a larger distance parallel to the surface of the impression cylinder 4 or the surface of the printing sheet to be coated.
  • a pressure roller 21 of larger diameter can be used. This is advantageous for the transfer of the imaging or metallized layer to the printed sheet. Furthermore, the device is simpler and easier to handle when inserting the transfer film web 5.
  • the coating module 2 is likewise integrated into the structural unit of the film transfer module.
  • the pressure roller 21 is provided with the largest possible diameter.
  • the surface of the pressure roller 21 is elastic and can have the characteristics of a printing blanket. But it can also be designed as a smooth surface and equipped with an elastic or compressible structure.
  • the pressure roller 21 can also be designed as a so-called bending roller. Then it is possible to adjust the line pressure of the pressure roller 21 uniformly over the width of the transfer nip 6 with the impression cylinder 4.
  • Transfer nip 6 and to the film collecting roll 9 can be controlled in such a way that the transfer film 5 is stopped as far as possible when the imaging layer is not to be transferred: for this purpose the transfer film 5 can be controlled in such a way that when a gripper of the sheet-guiding device passes through Back pressure cylinder 4 receiving cylinder channel of the film feed is stopped. The grippers hold the printed sheet on the impression cylinder 4.
  • the press roller 3 also has a cylinder channel. In the area of the cylinder channel, there is therefore no pressing of the transfer film 5 between the press roll 3 (blanket cylinder) and the counter-pressure cylinder 4. The press roll 3 then runs smoothly under the transfer film 5, while the transfer film 5 between the press roll 3 and the counter-pressure cylinder 4 is tensioned freely is.
  • the film clocking can advantageously take place by turning the pressure roller 21 on and off. This is possible due to their smaller size and their independence from the applicator 1 in a technically simple manner.
  • Controllable pneumatic cylinders are used which, by articulation at the roller ends, lift the pressure roller 21 from the printing sheet or counter-pressure cylinder 4 in a short stroke or put it back there.
  • the contact pressure of the pressure roller 21 can be set in this way.
  • a contoured press surface can be provided as the surface of the press roll 3.
  • a press area limited to the area to be coated on the press roller 3 is used instead of a full-surface plastic layer.
  • the function of this limited pressing surface is that the transfer film 5 is only pinched when the pressing surface passes through the transfer gap 6 touching the transfer film 5.
  • the transfer film 5 can thus be stopped in a very advantageous manner even when the area to be coated lies somewhere within the sheet area and has not yet reached the area of the limited pressing area or the area of the pressing area before the end of the area to be coated Arc area ends.
  • a further improvement in the film utilization of the type described results from the fact that the transfer film 5 is divided into one or more partial film webs of smaller width. With appropriate control by means of the device or devices for clocking the film feed of each of the partial film webs, the use of the transfer film 5 can thus be improved even in the case of coating regions of different lengths within an arc.

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Description

Prägevorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 12.
Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransfer- Verfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungswerk angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungswerk mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungswerkes zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungswerkes wieder aufgewik- kelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein kön- nen. Zwischen der metallischen Schicht und der Trägerfolie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Beschichtungswerk geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbin- dung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
Es ist bekannt derartige Beschichtungswerke beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Es ist weiterhin bekannt als Presswalze beispielsweise den Gummizylinder bzw. den Drucktuchzylinder eines Druckwerkes zu be- nutzen.
Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie mit wenigstens zwei Druckwerken herkömmlicher Art arbeiten, so dass die Ausnutzung der Druckmaschine unwirtschaftlich ist oder dass die Vorrichtungen nicht flexibel einsetzbar sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht z.B. einer Metallisierungsschicht sicher, wirtschaftlich und exakt erfolgen kann, wobei die Vorrichtung einfach handhabbar sein soll.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und einem Verfahren gemäß den Merkmalen nach Patentanspruch 12.
In vorteilhafter Weise wird die Beschichtung unter Ausnutzung der Elemente eines einzigen Druckwerkes vorgenommen.
Hierbei wird in einer ersten vorteilhaften Variante ein Klebermuster direkt auf die bildgebende Schicht an der Trägerfolie aufgebracht. Danach wird die bildgebende Schicht im gewünschten Sujet in einem Pressspalt direkt auf den Bedruckstoff übertragen.
Die zugehörige Vorrichtung besteht aus einem Druckwerk, beispielsweise einem Druckturm oder einem Lackturm einer Bogenoffsetdruckmaschine, der in bekannter Weise einen Platten- oder Formzylinder, ein Farbwerk, einen Gummi-, Druck- tuch- oder Presswalze und einen Gegend ruckzylinder enthält. Die Trägerfolie wird mit außenliegender bildgebender Schicht um die Presswalze geführt. Dabei wird ein Kleberauftrag mittels des Farbwerkes über den Plattenzylinder auf die Trägerfolie vorgenommen. Die Übertragung der bildgebenden Schicht auf einen Druck- bogen erfolgt nach dem Kleberauftrag in einem Pressspalt zwischen der Presswalze und dem Gegend ruckzylinder.
In einer vorteilhaften Variante der Erfindung wird der Kleberauftrag im Druckwerk vorgenommen und der Schichtauftrag in einer dem Druckspalt nachgeordneten Spaltstelle auf dem gleichen Gegendruckzylinder.
Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub derart zu steuern, dass die Transferfolie dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der Bildgebenden bzw. Metailisierungs- schicht erfolgt.
In vorteilhafter Weise kann eine Steuerung der Transferfolie derart erfolgen, dass beim Durchlaufen eines die Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird, wobei der Presswalze dann unter der Transferfolie gleitend durchläuft. In einer weiteren Ausgestaltung kann als Oberfläche der Presswalze eine erhöhte, im Umriss konturierte Pressfläche vorgesehen sein, die auf den zu beschichtenden Bereich begrenzt ist. Dafür ist ein ausgeschnittenes Drucktuch, eine Kunststoffdruckform oder ein aufklebbares Andrucksegment geeignet. Dadurch kann der Vorschub der Transferfolie in sehr vorteilhafter Weise auch dann angehalten werden kann, wenn der zu beschichtende Bereich innerhalb des Bildbereiches des Druckbogens liegt.
Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unter- schiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
Zur Verbesserung der Glanzwirkung kann die bildgebende Schicht mittels so genannter UV-Unterdruckfarbe aufgebracht werden. Die UV-Unterdruckfarbe wird mittels des Druckwerkes für den Kleber in entsprechender Weise über eine Offsetdruckplatte aufgebracht.
Innerhalb der das Beschichtungswerk aufnehmenden Bogen verarbeitenden Maschine kann das Beschichtungswerk in vorteilhafter Weise an beliebigen Stellen der Maschine platziert werden. Damit wird für den Fall einer Druckmaschine mit mehreren Druckwerken ermöglicht, dass bildgebenden Beschichtungen bzw. Metallisierungsschichten sowohl vor, als auch nach als auch zwischen dem Aufbringen von Druckfarbschichten aufbringbar sind. In vorteilhafter Weise ist dazu das Beschichtungswerk als Beschichtungsmodul in der Art einer transportablen Einheit ausgebildet.
Vorteilhafterweise ist es auch möglich, mehrere Beschichtungswerke innerhalb einer Bogen verarbeitenden Maschine hintereinander vorzusehen. Damit kann die Aufbringung verschiedener bildgebenden Beschichtungen bzw. Metallisierungsschichten innerhalb eines Sujets nacheinander erfolgen. Hierbei ist es möglich, über ein einziges Klebermuster mit allen Bildmusterelementen die bildgebende Schichten nebeneinander zu übertragen. Es ist auch möglich ein erstes Klebermuster in einem ersten Beschichtungswerk mit einer ersten bildgebenden Beschichtung bzw. Metallisierungsschicht zu versehen und überlagernd bzw. der ersten Beschichtung zugeordnet im Folgenden ein weiteres, das erste einschließen- de Klebermuster aufzutragen und mit einer von der ersten Beschichtung abweichenden bildgebenden Beschichtung bzw. Metallisierungsschicht zu versehen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
Dabei zeigen:
Figur 1 eine grundsätzliche Darstellung einer Bogen verarbeitenden Maschine mit einer Folientransfereinrichtung,
Figur 2 eine Folientransfereinrichtung in einer Arbeitseinheit und
Figuren 3 bis 5 Einrichtungsvarianten zum Folientransfer in jeweils einem Druckwerk. In Figur 1 ist eine Bogen verarbeitende Maschine, hier eine Druckmaschine, gezeigt, die aus wenigstens zwei Druckwerken besteht. Die beiden Druckwerke werden für folgende Zwecke eingesetzt:
- Ein zu beschichtender Druckbogen wird in einem ersten Arbeitschritt mit einem bildgebenden Klebstoffmuster versehen. Der Auftrag des Klebers erfolgt im einer als Auftragwerk 1 konfigurierten Vorrichtung, z.B. einem konventionellen Druckwerk einer Offsetdruckmaschine über dort vorhandene Färb- und Feuchtwerke 11 , eine Druckplatte auf einem Plattenzylinder 12, einen Drucktuch- oder Gummizylinder 13 und einen Gegendruckzylinder 4. Gleichfalls sind hier Auftragwerke in Form von Flexodruckeinheiten oder Lak- kierwerken einsetzbar.
- Danach wird in einem zweiten Schritt gemeinsam mit einem Druckbogen eine Transferfolie 5 durch einen Transferspalt 6 geführt, wobei die Transferfolie 5 im Transferspalt 6 gegen den Druckbogen gepresst wird. Hierzu wird ein Be- schichtungsmodul 2 verwendet, das einem Druckwerk oder einem Lackmodul oder einer Basiseinheit oder einer andersartigen Verarbeitungsstation einer Bogenoffsetdruckmaschine entsprechen kann.
- Der Transferspalt 6 im Beschichtungsmodul 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Hierbei kann die Presswalze 3 einem Drucktuchzylinder und der Gegendruck- zylinder 4 einem Gegendruckzylinder eines an sich bekannten Offsetdruckwerkes entsprechen. Weiterhin kann die Presswalze 3 einem Formzylinder und der Gegendruckzylinder 4 einem Gegendruckzylinder eines Lackmodules einer Bogendruckmaschine entsprechen.
Weiterhin kann dem Beschichtungsmodul 2 nachgeschaltet ein so genanntes Kalandrierwerk vorgesehen werden, wenn der beschichtete Druckbogen zur Steigerung der Haftung der Beschichtung bzw. zur Steigerung von Glätte und Glanz des Druckbogens unter erhöhtem Druck überwalzt werden soll.
Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungsmodules 2 ist eine Bahnführung für Transferfolien 5 dargestellt.
Für die Verarbeitung in Frage kommende Transferfolien 5 sind mehrschichtig aufgebaut. Sie weisen eine Trägerschicht auf, auf der mittels einer Trennschicht eine bildgebende Schicht aufgebracht ist. Die Trennschicht dient dem erleichterten Abheben der bildgebenden Schicht von der Trägerschicht. Die bildgebende Schicht kann z.B. eine metallisierte Schicht oder eine Glanzschicht oder eine Texturschicht oder eine eingefärbte Schicht oder eine ein oder mehrere Bildmuster enthaltende Schicht sein.
Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungsmodul 2 auf der Seite der Bogen- Zuführung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 auf. Der Drehantrieb 7 wird zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie 5 zum Beschichtungsmodul 2 benötigt und ist daher steuerbar. Weiterhin sind im Bereich der Folienzu- und -abführung Leiteinrichtungen 14, wie Umlenk- bzw. Spannwalzen, pneumatisch beaufschlagte Leitmittel, Leitbleche o. ä. vorgesehen. Damit kann die Folienbahn der Transferfolie 5 immer ohne Verzerrungen eben geführt und in gleicher Spannung gegenüber der Presswalze 3 gehalten werden. Die Leiteinrichtungen 14 können auch Hilfsmittel zur Einführung der Transferfolie 5 enthalten. Hierbei können auch automatische Einzugshilfen für die Folienbahn der Transferfolie 5 zum Einsatz kommen. Auf diese Weise wird die Folienzuführung im Bereich von die Beschichtungsein- heit 2 umgebenden Verschutzungen 15 vereinfacht. Die Schutzfunktion der Ver- schutzungen 15 wird gleichzeitig vollständig aufrecht erhalten.
Die Transferfolie 5 kann hierbei um die Presswalze 3 herumgeführt werden, wobei die Transferfolie 5 in vorteilhafter Weise nur von einer Seite des Beschichtungsmodules 2 aus zum Transferspalt 6 zu- und abführbar ist (siehe strichlierte Darstellung). Die Folienbahn kann hierbei abweichend von der Darstellung nach Fig. 1 und abhängig von den Platzverhältnissen auch auf der einen Seite des Beschich- tungsmodules 2 in vorteilhafter Weise in dem zuführenden Strang und im abführenden Strang eng parallel zueinander geführt werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Transferfolie 5 auch im wesentlichen tangential an der Presswalze 3 vorbei oder diese nur in einem kleinen Umfangs- winkel umschlingend zum Pressspalt 6 zu- und abgeführt werden. Hierzu wird die Transferfolie 5 von einer Seite des Beschichtungsmodules 2 zugeführt und zur gegenüberliegenden Seite des Beschichtungsmodules 2 abgeführt.
Auf der auslaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 9 dar- gestellt. Auf der Foliensammelrolle 9 wird das verbrauchte Folienmaterial wieder aufgewickelt. Auch hier ist für die optimierte Produktion ein Drehantrieb 7 vorzusehen, der steuerbar ist. Im Wesentlichen könnte die Transferfolie 5 auch durch den Drehantrieb 7 auf der Auslaufseite bewegt und auf der Zulaufseite mittels einer Bremse straff gehalten werden. Eine Foliensteuerung ist in diesem Zusam- menhang auch mit später genannten Tänzerwalze 18 möglich.
Für den Transfervorgang der bildgebenden z.B. Nutzschicht von der Transferfolie 5 auf den Druckbogen in dem Transferspalt 6 zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 ist wesentlich, dass die Oberfläche der Presswalze 3 also des Drucktuchzylinders bzw. Formzylinders mittels eines kompressiblen, dämpfenden Elementes ausgerüstet ist.
Die Presswalze 3 ist daher mit einer Pressbespannung 10 oder als Walze mit einer entsprechenden Beschichtung versehen. Die Pressbespannung 10 bzw. Pressbeschichtung kann beispielsweise als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, ausgeführt sein. Die Oberfläche der Pressbespannung 10 bzw. Pressbeschichtung ist vorzugsweise sehr glatt. Sie kann auch aus antiadhäsiven Stoffen oder Strukturen gebildet sein. Hierbei kommt beispielsweise eine relative harte Struktur in der Form sehr feiner Kugelkalotten in Frage. Eine Pressbespannung 10 wird auf der Presswalze 3 in einem Zylinderkanal an Spann- Vorrichtungen gehalten.
Die Pressbespannung 10 kann zur Verbesserung der Übertragungseigenschaften im Transferspalt 6 mit einer gezielte Elastizität ausgestattet sein. Diese kann gegebenenfalls in einer kompressiblen Zwischenschicht wirken. Diese Kompressibi- lität ist vorzugsweise ähnlich oder geringer als in konventionellen Gummitüchern bzw. Drucktüchern, die an dieser Stelle auch eingesetzt werden können. Die genannte Kompressibilität kann mittels eines konventionellen kompressiblen Drucktuches hergestellt werden. Weiterhin sind kombinierte Bespannungen aus einem harten Drucktuch und einer weichen Unterlage einsetzbar.
Weiterhin kann direkt auf der Presswalze 3 oder auf der Pressbespannung 10 eine begrenzte Pressfläche vorgesehen sein. Diese kann aus der Oberfläche der Pressbespannung 10 herausgearbeitet sein oder sie kann als Teilfläche aus dem Material der Pressbespannung 10 zusätzlich auf der Presswalze 3 befestigt sein.
Zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens ist vorgesehen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden Schicht erfolgen soll:
Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 5 derart erfolgen, dass beim Durchlaufen eines Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders 4 aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird. Die Greifer halten den Druckbogen auf dem Gegendruckzylinder 4. Die Presswalze 3 weist einen dazu korrespondierenden Zylinderkanal 19 (siehe Fig. 3) auf, in dem eine Pressbespannung 10 gehaltert ist. Im Bereich der korrespondierenden Zylinderkanäle erfolgt keine Pressung der Transferfolie 5 zwischen der Presswalze 3 (Drucktuchzylinder) und dem Gegendruckzylinder 4. Die Presswalze 3 läuft dann an der Transferfolie 5 gleitend weiter, während die Transferfolie 5 zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 frei liegend gespannt ist. Dieser Zustand dauert an bis am so genannten Druckanfang der Zylinderkanal 19 endet und die Transferfolie 5 erneut zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 unter Ein- schluss eines Druckbogens eingeklemmt wird. Dann wird die Transferfolie 5 weiter transportiert. Die Taktung des Folienvorschubes kann entsprechend einer not- wendigen Beschleunigung bzw. Bremsung der Folienvorratsrolle 8 bzw. Foliensammelrolle 9 etwas früher beginnen bzw. aussetzen als dies die Kanalkanten des Zylinderkanals vorgeben. Bei reaktionsschnellen Taktungssystemen über so genannte Tänzerwalzen 18, wie sie beispielhaft in Figur 1 eingezeichnet sind, ist die Steuerung der Drehantriebe 7 der Folienvorratsrollen 8 bzw. Foliensammelrolle 9 ggf. nicht erforderlich. Mittels der Tänzerwalzen 18 wird ebenfalls die notwendige Folienspannung aufrecht erhalten.
Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschied- lieh langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden. Dazu wird jede Teilfolienbahn nur genau in dem Bereich weitergefördert, wo die bildgebende Oberflächenschicht aufzutragen ist. In den nicht zu beschichtenden Bereichen kann jede Teilfolienbahn unabhängig von den anderen Teilfolienbahnen stillgesetzt werden, wobei damit kein unnötiger Folienverbrauch entsteht.
Weiterhin ist zur Verbesserung des Beschichtungsverfahrens vorgesehen im Bereich des Kleberauftrages und im Bereich des Folienauftrages Trockner 16 vorzusehen. Damit kann, insbesondere mittels UV-Trocknung, die bildmässig aufgetragene Kleberschicht mittels eines ersten Trockners 16 (Zwischentrockner I) vorge- trocknet werden, so dass die Nutzschicht der Transferfolie 5 besser anhaftet. Weiterhin kann die Haftwirkung der aufgeprägten Nutzschicht auf dem Druckbogen mittels Einwirkung eines zweiten Trockners 16 (Zwischentrockner II) verbessert werden, indem die Trocknung des Klebers zusätzlich beschleunigt wird.
Schließlich kann die Qualität der Beschichtung mittels einer Inspektions- oder Überwachungseinrichtung 17 nach dem Folienauftrag kontrolliert werden. Hierzu ist die Inspektionseinrichtung 17 auf eine bogenführende Fläche des Beschichtungsmodules 2 nach dem Transferspalt 6 und ggf. abgeschottet von dem Trockner 16 oder auf eine bogenführende Fläche eines dem Beschichtungsmodul 2 nachgeordneten weiteren Bogen führenden Modules gerichtet sein. Der dort vorbeilaufende beschichtete Druckbogen kann so auf Vollständigkeit und Qualität der Beschichtung hin überprüft werden. Als mangelhaft erkannte Druckbogen können markiert oder in einer Sortiereinrichtung als Makulatur ausgesondert werden. Es gibt erfindungsgemäß verschiedene Möglichkeiten die genannten bildgebenden Beschichtungen mittels einer bildgebenden bzw. Metallisierungsschicht in einer einzigen Arbeitseinheit bzw. in einem einzigen Druckwerk vorzunehmen. Dies hat den Vorteil, dass in der Maschine keine weiteren Arbeitseinheiten oder Druckwerke mit Sondereinrichtungen belegt sind.
In Figur 2 ist hierzu eine grundsätzliche Ausführungsform dargestellt, die ein integriertes Folientransfermodul für den Folientransfer zur Verwendung in einer Bogen verarbeitenden Maschine, beispielsweise einer Druckmaschine, darstellt. Hierbei ist das Beschichtungsmodul 2 im Unterschied zur Ausführungsform nach Figur 1 in die Baueinheit integriert ausgeführt.
Das Folientransfermodul ist wie folgt ausgerüstet:
- Zum Transport von Druckbogen ist ein bogenführender Gegend ruckzylinder 4 vorgesehen. Der Gegendruckzylinder 4 kann zum Transport von Druckbogen ein oder mehrere Greiferfelder mit zugehörigen Druckflächen und einen entsprechend ein- bis mehrfachen Umfang auf weisen.
- Dem Gegendruckzylinder 4 ist im Quadranten A ein Auftragwerk 1 zugeordnet. Das Auftragwerk 1 weist einen Formzylinder 24, eine Auftragwalze 25 und ein Dosiersystem 26 auf. Mittels des Auftragwerkes 1 können über eine auf dem Formzylinder 24 aufgespannte Druckform bildmässige Beschichtungen auf am Gegendruckzylinder 4 gehaltene Druckbogen aufgebracht werden.
- Dem Gegendruckzylinder 4 ist im Quadranten B ein in das Folientransfermodul integriertes Beschichtungsmodul 2 zugeordnet. Das Beschichtungsmodul 2 dient gemäß der Ausführungsform nach Figur 1 ebenfalls dem Folientransfer und weist einen Transferzylinder in Form einer Andruckwalze 21 auf, die mit dem Gegendruckzylinder 4 einen Transferspalt 6 bildet. Weiterhin sind eine Folienvorratsrolle 8, eine Foliensammelrolle 9 und ggf. Bahnführungen für eine um den oder tangential an der Andruckwalze 21 vorbei geführte Folienbahn aus Transferfolie 5 vorgesehen. Die Zylinder können dem Formzylinder und dem Gegendruckzylinder eines Beschichtungsmodules einer Offsetdruckmaschine entsprechen.
- Dem Gegendruckzylinder 4 kann in Drehrichtung dem Beschichtungsmodul 2 nachgeordnet ein Kalandrierwerk zugeordnet sein, das mittels einer Kalanderwalze mit dem Gegendruckzylinder 4 einen Kalandrierspalt bildet.
Auf diese Weise wird ein integriertes Folientransfermodul gebildet, welches zwei Arbeitsstationen aufweist, die für die folgenden Arbeitsschritte eingesetzt werden:
- Ein zu beschichtender Druckbogen wird zunächst in der ersten Arbeitsstation (Auftragwerk 1 ) in einem Druckspalt zwischen dem Formzylinder 24 und dem Gegendruckzylinder 4 mittels einer Druckform mit einem von dem Dosiersy- stem 26 über die Auftragwalze 25 auf einer Druckform am Formzylinder 24 erzeugten bildgebenden Klebstoffmuster versehen.
- Danach wird der Druckbogen in der folgenden Arbeitsstation (Beschichtungsmodul 2) gemeinsam mit einer Folienbahn aus Transferfolie 5 durch den Transferspalt 6 zwischen einer als Andruckwalze 21 ausgerüsteten Zylinder und dem Gegendruckzylinder 4 geführt, wobei die Transferfoiie 5 im Transferspalt 6 gegen den Druckbogen gepresst wird. Durch die Anpressung wird im Bereich des Klebstoffmusters von der Transferfolie 5 eine bildgebende Schicht auf den Druckbogen übertragen. Die Folienbahn der Transferfolie 5 wird hier- bei in Richtung der Drehbewegung des Gegendruckzylinders 4 von der Folienvorratsrolle 8 abgerollt, um die Andruckwalze 21 herum oder in etwa tangential an diesem vorbei angeführt und auf die Foliensammelrolle 9 aufgerollt.
- Weiterhin kann in dem nachgeschalteten Kalandrierwerk die von der Transfer- folie 5 auf den Druckbogen übertragene bildgebende Schicht zur Erhöhung der Haftfestigkeit und Glätte eingewalzt werden. Eine derartige Vorrichtung ist in einem Lackmodul einer Bogendruckmaschine einsetzbar, das schon in seiner Grundbauform alle notwendigen Elemente aufweist. Für die genannte Anwendung kann ein Kammerrakelsystem anstatt für die Zuführung von Lack für die Klebstoffdosierung über die Rasterwalze bzw. Auftragwalze und den Formzylinder z.B. mittels eines ausgesparten Gummituches oder einer Flexodruckform auf den Bedruckstoff genutzt werden.
Der Bedruckstoff wird in einem derartigen Folientransfermodul in sehr vorteilhafter Weise durch alle notwendigen Spaltstellen in einem einzigen Greiferschluß ge- führt, während er auf einem einzigen Gegendruckzylinder 4 aufliegt.
In einer weiteren Ausführungsform nach Figur 3 wird die Beschichtung mittels eines Klebesujets auf der bildgebenden bzw. metallisierten Seite der Transferfolie 5 vorgenommen. Hierzu wird die Transferfolie 5 dem Drucktuchzylinder eines Offsetdruckwerkes zugeführt, der auch als Presswalze 3 fungiert. Bei der Umführung der Transferfolie 5 um den Drucktuchzylinder/ Presswalze 3 wird der Transferfolie 5 auf der metallisierten oder die bildgebende Schicht tragenden Seite das Klebersujet mittels des Plattenzylinders 12 zugeführt. Der Auftrag des Klebersujets erfolgt in der gleichen Weise wie bereits beschrieben. Dazu ist auf dem Plattenzy- linder 12 eine Druckplatte angeordnet, die das gewünschte Sujet trägt und ein Klebermedium übertragen kann. Nach dem Auftrag des Klebersujets auf die Rückseite der Transferfolie 5 wird diese weiter um den Drucktuchzylinder / Presswalze 3 herumgeführt. Beim Einlaufen der mit einer Kleberschicht versehenen Oberfläche der Transferfolie 5 in dem Transferspalt 6 zwischen Drucktuchzylinder / Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 wird die entsprechende Fläche gegen einen Druckbogen auf dem Gegendruckzylinder 4 gedrückt. Dabei haften die mit dem Kleber versehenen Teile der bildgebenden bzw. metallisierten Schicht an dem Druckbogen an. Durch das Wegführen der Transferfolie 5, z.B. über eine an den Drucktuchzylinder / Presswalze 3 angestellte Umlenkwalze, wird die metalli- sierte Schicht im entsprechenden Sujet von der Transferfolie 5 abgenommen. Das metallisierte bzw. durch den Schichttransfer erzeugte Bild bleibt auf dem Druckbogen haften und wird weiter transportiert. Die verarbeitete Transferfolie 5 wird da- nach von dem Drucktuchzylinder / Presswalze 3 weg auf eine Aufrolleinrichtung geführt.
In einer weiteren Ausführungsform eines Folientransfermodules nach Figur 4 (in Variation der Ausführungsformen nach Figuren 1und 2) wird das Klebersujet in der bereits bekannten Form gemäß Figur 1 auf den Druckbogen aufgetragen. Hierzu ist zur Zuführung der bildgebenden bzw. metallisierten Schicht innerhalb des gleichen Druckwerkes bzw. der gleichen Arbeitseinheit eine veränderte Folienführung vorgesehen. Die Folienführung besteht darin, dass die Transferfolienbahn 5 über eine erste Umlenkwalze 22 auf den Gegendruckzylinder 2 aufgelegt wird. Dies geschieht in einer Position nach dem Druckspalt 6 zwischen Drucktuchzylinder 13 und Gegendruckzylinder 2. Der Umlenkwalze 22 ist am Gegendruckzylinder 4 eine Andruckwalze 21 zugeordnet. Die Andruckwalze 21 sorgt dafür, dass die Transferfolie 5 gleichmäßig gegen die Oberfläche des Gegend ruckzylinders 4 und damit gegen den Druckbogen angestellt wird. Dabei kann auf dem Kleberbild auf dem Druckbogen die bildgebende bzw. metallisierte Schicht in bekannter Weise abgenommen werden. Über eine zweite Umlenkwalze 23 wird die Transferfolie 5 wieder von dem Gegendruckzylinder 4 weg geführt. Die Umlenkwalzen 22, 23 dienen der Optimierung der Führung der Transferfolienbahn 5 und halten diese über eine größere Strecke parallel zur Oberfläche des Gegendruckzylinders 4 bzw. der Oberfläche des zu beschichtenden Druckbogens.
Auf diese Weise werden in sehr kurzem Abstand nacheinander sowohl der Kleberauftrag und auch die Beschichtung mittels einer bildgebenden bzw. metallisierten Schicht innerhalb eines einzigen Druckwerkes ermöglicht.
In einerweiteren Ausführungsform eines Folientransfermodules nach Figur 5 sind die Umlenkwalzen22, 23, die gemäß Figur 4 vor und hinter der Andruckwalze 21 dem Gegendruckzylinder 4 zugeordnet angebracht sind, weggelassen. In dieser Ausführungsform kann eine Andruckwalze 21 größeren Durchmessers verwendet werden. Dies ist für die Übertragung der bildgebenden bzw. metallisierten Schicht auf den Druckbogen vorteilhaft. Weiterhin ist die Einrichtung einfacher ausgeführt und besser beim Einlegen der Transferfolienbahn 5 handhabbar. In den Ausführungsformen nach Figuren 4 und 5 ist das Beschichtungsmodul 2 ebenso in die Baueinheit des Folientransfermodules integriert ausgeführt.
Die Andruckwalze 21 wird mit einem möglichst großen Durchmesser versehen. Die Oberfläche der Andruckwalze 21 ist elastisch ausgeführt und kann die Charakteristik eines Drucktuches haben. Sie kann aber auch als glatte Oberfläche ausgeführt und mit einem elastischen oder kompressiblen Aufbau ausgestattet sein.
Die Andruckwalze 21 kann auch als sogenannten Biegewalze ausgeführt sein. Dann ist es möglich den Liniendruck der Andruckwalze 21 über die Breite des Transferspaltes 6 mit dem Gegendruckzylinder 4 gleichmäßig einzustellen.
Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens ist vorgesehen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum
Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden Schicht erfolgen soll: Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 5 derart erfolgen, dass beim Durch- laufen eines Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders 4 aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird. Die Greifer halten den Druckbogen auf dem Gegendruckzylinder 4. Auch der Presswalze 3 weist einen Zylinderkanal auf. Im Bereich des Zylinderkanals erfolgt also keine Pressung der Transferfolie 5 zwischen der Presswalze 3 (Drucktuchzylinder) und dem Gegen- druckzylinder 4. Die Presswalze 3 läuft dann unter der Transferfolie 5 gleitend durch, während die Transferfolie 5 zwischen Presswalze 3 und Gegend ruckzylinder 4 frei gespannt ist. Dieser Zustand dauert an bis am so genannten Druckanfang der Zylinderkanal endet und die Transferfolie 5 erneut zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 unter Einschluss eines Druckbogens ein- geklemmt wird. Dann wird die Transferfolie 5 weiter transportiert. Die Taktung des Folienvorschubes kann entsprechend einer notwendigen Beschleunigung bzw. Bremsung der Folienvorratsrolle 8 bzw. Foliensammelrolle 9 etwas früher beginnen bzw. aussetzen als dies die Kanalkanten des Zylinderkanals 11 vorgeben. Bei reaktionsschnellen Taktungssystemen über so genahnte Tänzerwalzen 18, wie sie beispielhaft in Figur 1 eingezeichnet sind, ist eine derart feinfühlige Steuerung der Drehantriebe 7 der Folienvorrats- 8 bzw. Foliensammelrolle 9 ggf. nicht notwendig.
In vorteilhafter Weise kann in den Ausführungsformen nach Figuren 4 und 5 die Folientaktung durch An- und Abstellen der Andruckwalze 21 erfolgen. Dies ist infolge deren geringerer Baugröße und ihrer Unabhängigkeit von dem Auftragwerk 1 auf technisch einfache Weise möglich. Hierbei können z.B. steuerbare Pneumatikzylinder eingesetzt werden, die durch Anlenkung an den Walzenenden die An- druckwalze 21 in einem geringen Hub von dem Druckbogen bzw. Gegendruckzylinder 4 abheben bzw. wieder dort aufsetzen. Gleichfalls kann auf diese Weise der Anstelldruck der Andruckwalze 21 eingestellt werden.
In einerweiteren Ausgestaltung kann als Oberfläche der Presswalze 3 eine kontu- rierte Pressfläche vorgesehen sein. Dazu wird anstatt einer ganzflächigen Kunststoffschicht eine auf den zu beschichtenden Bereich begrenzte Pressfläche auf der Presswalze 3 eingesetzt. Die Funktion dieser begrenzten Pressfläche ist, dass die Einklemmung der Transferfolie 5 nur dann gegeben ist, wenn die Pressfläche die Transferfolie 5 berührend den Transferspalt 6 durchläuft. Damit kann die Transferfolie 5 in sehr vorteilhafter Weise auch dann im Vorschub angehalten werden, wenn der zu beschichtende Bereich irgendwo innerhalb des Bogenberei- ches liegt und noch nicht den Bereich der begrenzten Pressfläche erreicht hat oder der Bereich der Pressfläche schon vor dem Ende des zu beschichtenden Bogenbereiches endet. Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschied- lieh langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden.
Anhand der vorliegenden Ausführungen ist es möglich, verschiedenartige Beschichtungen im Transferverfahren von einer Transferfolie 5 auf unterschiedliche Substratmaterialien zu übertragen. Die detaillierten Ausgestaltungen der Erfindung sind nicht auf die hier angegebenen Möglichkeiten beschränkt, sondern können im Rahmen des fachmännischen Könnens darüber hinaus interpretiert werden.
Bezugszeichenliste
Auftragwerk
Beschichtungsmodul
Presswalze
Gegendruckzylinder
Transferfolie / Folienbahn
Transferspalt
Rollenantrieb
Folienvorratsrolle
Foliensammelrolle
Pressbespannung
Farb-/Feuchtwerk
Plattenzylinder
Gummi-/Drucktuchzylinder
Leiteinrichtung
Verschutzung
UV-Trockner
Überwachungssystem
Tänzerwalze
Zylinderkanal
Andruckwalze
Umlenkwalze
Umlenkwalze
Formzylinder
Auftragwalze
Dosiersystem

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie, die gemeinsam eine Transferfolie (5) bilden, auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1) für einen bildmassigen Auftrag eines Klebers, mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen, wobei das Beschichtungsmodul (2) einen Gegendruckzylinder (4) und eine Presseinrichtung enthält, die einen gemeinsamen Transferspalt (6) bilden, und wobei weiterhin die Transferfolie (5) um die Presseinrichtung herum oder in etwas tangential an der Presseinrichtung vorbei führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegend ruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufgelegt und unter Druck gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) zwischen Presseinrichtung und Gegendruckzylinder (4) geführt wird und wobei die bildgebenden Schichten nach dem Austritt des Druckbogens aus dem Transferspalt (6) im Bereich der mit Kleber versehenen bildmassigen Bereiche auf dem Druckbogen haftet und von der Trägerfolie der Transferfolie (5) abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragwerk (1) und die Presseinrichtung Teile einer einzigen Bearbeitungsstation einer Bogen verarbeitenden Maschine sind und dass die Presseinrichtung dem Auftragwerk (1) nachgeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragwerk (1 ) ein Farbwerk und/oder Feuchtwerk (11) eines einen Plattenzylinder (12) enthaltenden Offsetdruckwerkes ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Auftragwerkes (1 ) eine auf einem Plattenzylinder (12) angeordnete Druckform mit einem Klebermedium versorgbar ist, wobei die Druckform der mit der bildgebenden Schicht versehenen Seite der Transferfolie (5) an der Presseinrichtung zugeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Presseinrichtung ein Drucktuchzylinder (13) des Offsetdruckwerkes ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Auftragwerke's (1) eine auf einem Plattenzylinder (12) angeordnete Druckform mit einem Klebermedium versorgbar ist, dass die Druck- form einem Drucktuchzylinder (13) des Offsetdruckwerkes zum Auftrag der bildmäßigen Kleberschicht auf den an dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen zugeordnet ist und dass die Transferfolie (5) mit der bildgebenden Schicht versehenen Seite mittels der Presseinrichtung dem Druckbogen an dem Gegendruckzylinder (4) nach dem Druckspalt zum Auftrag des Kle- bers zugeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Auftragwerkes (1) eine auf einem Formzylinder (24) ange- ordnete Druckform mit einem Klebermedium versorgbar ist, dass der Formzylinder (24) zum Auftrag der bildmäßigen Kleberschicht mittels der Druckform auf den an dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen angeordnet ist und dass die Transferfolie (5) mit der bildgebenden Schicht versehenen Seite mittels der Presseinrichtung dem Druckbogen an dem Gegen- druckzylinder (4) nach dem Druckspalt zum Auftrag des Klebers zugeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Presseinrichtung eine Andruckwalze (21) ist, wobei die Transferfolie (5) um die Andruckwalze (21) geführt ist und die Andruckwalze (21) zusam- men mit dem Gegendruckzylinder (2) einen Transferspalt (6) bildet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Andruckwalze (21) eine oder mehrere Umlenkwalzen (22, 23) zur Führung der Transferfolie (5) zugeordnet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Presseinrichtung im Takt der Bogen verarbeitenden Maschine ge- genüber dem Gegendruckzylinder (2) an- bzw. abstellbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferfolie (5) in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird und dass die Teilfolienbahnen nebeneinander dem Transferspalt (6) zugeführt werden.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der das Beschichtungsmodul (2) aufnehmenden Bogen verarbeitenden Maschine das Beschichtungsmodul (2) an beliebigen Stellen der Maschine platzierbar ist, wobei die Bogen verarbeitende Maschine eine Druckmaschine mit mehreren Druckwerken ist und dass das Beschichtungsmodul (2) den Druckwerken vorgeordnet, zwischengeordnet oder nach- geordnet ist oder dass mehrere Beschichtungsmodule (2) innerhalb einer Bogen verarbeitenden Maschine hintereinander angeordnet sind.
12. Verfahren zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie, die gemeinsam eine Transferfoiie (5) bilden, auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1) für einen bildmassigen Auftrag eines Klebers, mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen, wobei das Beschichtungswerk (2) einen Gegendruckzylinder (4) und eine Presseinrichtung enthält, die einen gemeinsamen Transferspalt (6) bilden, und wobei weiterhin die Transferfolie (5) um die Presseinrichtung herum oder in etwa tangential an dieser vorbei führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Ge- gendruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufgelegt und unter Druck gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) zwischen Presseinrichtung und Gegendruckzylinder (4) geführt wird und wobei die bildgebenden Schichten nach dem Austritt des Druckbogens aus dem Transferspalt (6) im Bereich der mit Kleber versehenen bildmassigen Bereiche auf dem Druckbogen haftet und von der Transferfolie (5) abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, - dass innerhalb einer einzigen Bearbeitungsstation einer Bogen verarbeitenden Maschine mittels eines Auftragwerkes (1) zunächst ein Kleberauftrag auf eine bildgebende Oberfläche erfolgt und danach mittels einer Presseinrich- tung die Auflage der bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen an einem Gegendruckzylinder (4) erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleberauftrag auf die mit der bildgebenden Schicht versehene Seite der Transferfolie (5) erfolgt und dass die Presseinrichtung die Transferfolie (5) mit der mit dem Klebermuster versehenen Seite unter Druck auf den Druckbogen auflegt, sodass die bildgebende Schicht bildmäßig auf den Druckbogen übertragen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleberauftrag mittels eines einem Gegendruckzylinder (4) zugeord- neten Druckwerkes auf dem Druckbogen erfolgt und dass die Presseinrichtung die Transferfolie (5) in einem dem Druckspalt nachgeordneten Transferspalt (6) am gleichen Gegendruckzylinder (4) unter Druck auf den mit dem Klebermuster versehenen Druckbogen auflegt, so dass die bildgebende Schicht bildmäßig auf den Druckbogen übertragen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Presseinrichtung die Transferfolie (5) in dem Transferspalt (6) im Takt der Bogen verarbeitenden Maschine und in Abhängigkeit von der Länge bezogen auf deren Umfang am Gegendruckzylinder (4) der zu beschichtenden Bereiche des Druckbogens an den Gegendruckzylinder (4) unter Druck auf den mit dem Klebermuster versehenen Druckbogen auflegt, so dass die bildgebende Schicht in den zu beschichtenden Bereichen bildmäßig auf den Druckbogen übertragen, die Transferfolie (5) aber in den nicht zu beschichtenden Bereichen nicht transportiert wird.
EP05739492A 2004-04-13 2005-04-13 Bogenoffsetdruckmaschine mit einer prägevorrichtung Revoked EP1737665B1 (de)

Applications Claiming Priority (5)

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