WO2011141359A1 - Folienspeicher in einer vorrichtung zum kaltfolienprägen - Google Patents

Folienspeicher in einer vorrichtung zum kaltfolienprägen Download PDF

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WO2011141359A1
WO2011141359A1 PCT/EP2011/057262 EP2011057262W WO2011141359A1 WO 2011141359 A1 WO2011141359 A1 WO 2011141359A1 EP 2011057262 W EP2011057262 W EP 2011057262W WO 2011141359 A1 WO2011141359 A1 WO 2011141359A1
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film
transfer
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stores
printing
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PCT/EP2011/057262
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Inventor
Jürgen Schölzig
Guido Reschke
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Manroland Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F16/00—Transfer printing apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/20—Arrangements for moving, supporting or positioning the printing foil
    • B41P2219/22—Guiding or tensioning the printing foil

Definitions

  • Film storage device in a device for cold foil stamping The invention relates to a device for transferring imaging layers from a carrier film to printing sheet according to the preamble of patent claim 1.
  • EP 0 569 520 B1 describes a printing material and a printing device using this material.
  • a sheet-processing machine which has a feeder and a boom, wherein printing units and a Be istungsmo- module are arranged between the two units.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process. This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the printing unit following the coating module with a counter-pressure cylinder and a press roller.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example of aluminum, can be applied. Between the metallic layer and the carrier film, a separating layer is provided, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each sheet is given an adhesive pattern.
  • the printed sheet is passed through the coating module, wherein by means of the pressure roller, the printed sheet resting on the impression cylinder is brought into contact with the film material.
  • the downwardly lying metallic layer enters into a close connection with the areas provided with adhesive on the printed sheet.
  • the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern.
  • the carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again.
  • the print sheet is laid out in the coated state.
  • a device for cold foil stamping is known.
  • the film feed in a coating module for the transfer of imaging layers from a transfer film to a printing material is to be extended in its applicability.
  • a limited pressing surface is arranged in the coating module for transferring layers from the transfer film.
  • the transfer film is preferably guided past a press roll in a limited width and approximately tangentially.
  • special cyclically operable conveyors are assigned for this purpose
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer, e.g. a metallization layer can be done on a sheet safely, economically and accurately, the device should be manageable for an extended range of applications.
  • a partial film application is to be made possible.
  • the solution of this problem results in a device according to the features of claim 1.
  • the device provides a clock system for guiding the film web.
  • the device is characterized in that a press roller has a pressing surface which occupies a partial area of the total area of a printed sheet.
  • press surfaces are designed as tensionable segments or as cut-out rubber blankets or as passably produced, preferably photopolymer high-pressure plates or as detachable, for example under magnetic action, attachable pressing segments.
  • a polymeric cutting plate e.g. from the cliché production by means of a Flachbettplotters, possibly also with a support material made of aluminum or polyester
  • a photopolymer plate e.g. from an exposure, if necessary with aluminum sheet / foil as carrier material.
  • - Can also be used a blanket, which is applied to a metal support;
  • a rubber blanket may optionally have a damping intermediate layer and be provided with a thin but hard and smooth cover layer.
  • a pad with or without damping effect e.g. to use a vacuum blanket.
  • a clamping spindle as in a blanket cylinder known or so-called combination clamping rails for blankets or printing plates, as known from the blanket cylinders or the form of cylinders.
  • the surface of the press cylinder elevator is also suitable for profiled embossing. This results in an extended range of applications for the process of cold foil stamping.
  • the makeready shortening is achieved by prepared press cylinder lifts.
  • register automation can be introduced.
  • the press cylinder is designed with a register system, for example via register pins.
  • the press cylinder should be adjustable, for example in the form of a register system for automatic printing plate tension.
  • the side anddesignedsreg ister can be adjusted as in a forme cylinder.
  • the press cylinder elevator may be provided with register punches.
  • the device can also be advantageously used in order to improve the use of the film by dividing the transfer film into one or more partial film webs of lesser width. In combination with the aforementioned method, it is thus also possible to use different types of film in parallel.
  • a control of the transfer film can be carried out such that, when passing through a cylinder channel receiving the grippers of the sheet-guiding impression cylinder, the film feed is stopped, wherein the press roll then passes in a sliding manner under the transfer film.
  • the image-forming layer can be applied by means of so-called UV negative-pressure ink.
  • the UV negative-pressure ink is applied by means of the printing unit for the adhesive in a corresponding manner via an offset printing plate.
  • a plurality of coating modules behind one another within a sheet-processing machine.
  • This can be the Applying different imaging coatings or metallization layers within a subject take place successively.
  • Figure 1 is a basic illustration of a printing machine with a
  • FIG. 1 shows parts of a sheet-fed rotary printing press which contains two printing units and is used for the following purposes:
  • a printed sheet is first provided with a two-dimensional or image-forming adhesive pattern (printing unit as commissioning unit 1).
  • the printed sheet is fed together with a transfer film 5 under pressure through a transfer nip 6 (coating unit 2).
  • the applicator 1 may be a per se known offset printing unit with an inking unit 1 1, a plate cylinder 12 and a blanket cylinder 13.
  • the blanket cylinder 13 cooperates with a counter-pressure cylinder 4.
  • the coating unit 2 can also be formed by an offset printing unit.
  • the transfer nip 6 in the coating unit 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roll 3 can be used for the blanket cylinder the correspond.
  • the press roll 3 may also correspond to the forme cylinder of a paint module.
  • a web guide 14 is shown for transfer films.
  • the transfer film 5 is thereby switched on and executed by protective devices 15 of the coating unit 2.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating unit 2 on the side of the sheet feed.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7 for the continuous controlled feeding of the transfer film to the coating unit 2.
  • a film feed deflection or tension rollers for guiding the transfer film 5 may be provided in a substantially constant tension against the press roller 3.
  • a film collecting roller 9 is provided for the used sheet material.
  • a rotary drive 7 on the film collecting roller 9 is always advantageous. It can even be provided that the transfer film 5 is conveyed on the outlet side by means of the rotary drive 7 and held taut on the supply side by means of a brake.
  • the press roll 3 (as a blanket cylinder or forme cylinder or separate press roll) carries on its surface a compressible or damping, e.g. also provided with a compressible intermediate layer element.
  • the press roll 3 can be provided with a press fabric 10, for example as a plastic cover, comparable to a blanket or blanket, which is held in a cylinder channel on clamping devices.
  • a press fabric 10 for example as a plastic cover, comparable to a blanket or blanket, which is held in a cylinder channel on clamping devices.
  • the associated device preferably includes a corresponding feed control for the transfer sheet 5, which ensures that at least the lying in the region of the press roller 3 and the impression cylinder 4 part of the film web is stationary as long as the cylinder channel passes. For this purpose, details will be explained later in FIGS. 2 to 4.
  • a further improvement of the film utilization of the type described results when the transfer film 5 is divided into one or more Operafolienbahnen lesser width.
  • dryer 16 can be provided in the film application module thus formed from the applicator 1 and the coating unit 2, by means of which the adhesive application or the entire film coating can be dried.
  • the film application module may include a monitoring device 17 for scanning the sheet surface.
  • the monitoring device 17 enables the evaluation of image contents of the coating and the detection of defects in the film coating.
  • Such a monitoring device can also be provided in conjunction with the printing press, into which the film application module is integrated. Then it can be arranged for example in the sheet delivery of the printing press or a last printing unit.
  • the transport of the transfer film 5 can be monitored on or between film guide rollers 14 by checking the web tension of the film web 5.
  • One or more web tension measuring devices 19 are provided for this purpose in a film web guide.
  • a stabilization device 30 can be arranged to stabilize the film web 5 between a first deflection roller and a first inlet roller to the transfer unit in order to reduce flapping movements of the film web 5.
  • the stabilizing device 30 has z. B. two rotatably mounted rollers, which is provided for the variable setting of the wrap angle of the film web 5 on the guide rollers, so that the guiding action and the damping effect on the film web 5 is adjustable depending on the operating state.
  • the setting of the Stabilization device 30 can be made in conjunction with means for web tension control 19 and possibly a sensor device 20 for web break monitoring. Electrical signals of the web tension measuring devices are evaluated. Various operating states are possible for this:
  • a web train above a predeterminable minimum value is evaluated as a signal for the presence of the film web 5 and fed to the machine control.
  • the additionally obtained information about the web tension as the actual value can be used for the control of the printing or transfer process.
  • the system can be coupled to a control station of the printing machine, via which the setpoint values for maximum and minimum web tension can be entered. This may depend on the type of transfer film 5 used and on the printing or transfer conditions in the coating module 2 in connection with the properties of the printing substrate, the adhesive or the press cover.
  • the necessary data can be read in directly from data carriers on film supply rolls via interfaces and can be changed by means of parameter values from the setting of the transfer process on the coating module 2.
  • the sheet is from the Coating unit 2 of the impression cylinder 4 via a sheet transfer drum or a sheet transfer unit to a counter-pressure cylinder 40 of the printing unit 50 transferred.
  • the printing unit 50 has, as usual in offset printing units, the counter-pressure cylinder 40, an associated rubber or blanket cylinder 41 and a plate cylinder 43 associated therewith.
  • the plate cylinder 43 are here shown schematically an inking unit and a dampening unit assigned.
  • a further pressure gap 60 is formed.
  • printing ink is applied to the printing sheet from a printing plate 44 mounted on the plate cylinder 43 via a cover 42 arranged on the printing blanket cylinder 41.
  • the gap of the pressure gap 60 between the surfaces of the blanket cylinder 41 and the impression cylinder 40 is adjustable by means of the Drucktuchzylin- 41 associated adjusting devices 45.
  • the setting referred to relates to the thickness of the printing material to be processed, which is to be printed in the printing nip 60.
  • a printing pressure is necessary to transfer the ink from the blanket cylinder 41 to the held on the impression cylinder 40 substrate.
  • the actuators 45, 46 are commonly used in offset printing on printing blanket or blanket cylinders of printing units or on cylinders of varnish modules.
  • segmented pressing regions limited to one or more regions to be coated are used on the press roll 3 instead of a full-surface pressing region.
  • the segmented pressing surface can be used as an insulated surface element, as an annular, narrow surface element that wraps around the pressing roller 3, as a shell element. never the following, a limited peripheral portion covering, over the width of the press roll 3 reaching surface element or be pronounced in the form of several such surface elements and thus form the press fabric 10.
  • a cut-out printing blanket, an imageable plastic high-pressure mold or a pressure pad which is preferably releasably affixed to a smooth base, possibly stickable or magnetically attachable, can be used to support the segmented pressing surface.
  • a pressure segment provided with a magnetic adhesive surface on its underside can be placed directly on the surface of the press roller 3.
  • a magnetic film can be clamped onto the surface of the press roll 3, to which then a contact pressure segment with a magnetically adhering rear side can be placed for affixing or positioning the segmented press surface 10.
  • the surface and the inner structure of the An horrsegmentes should correspond to the information described above in terms of elasticity and smoothness.
  • a compressible pad may be provided which carries a preferably smooth relatively firm functional position.
  • this limited segmented pressing surface in the press fabric 10 is that - as in the passage of a cylinder channel of the press roll 3 and the opposing impression cylinder 4 - the entrapment of the transfer film 5 is given only if the segmented pressing surface, the transfer sheet 5 touching the Transfer nip 6 passes through.
  • the pressing surface should only be able to act on the transfer foil 5 in the areas where actually imaging layers are to be transferred from the transfer foil 5 to the printing sheet.
  • the transfer film 5 can be stopped in addition to the period of the channel passage in a very advantageous manner, even when the area to be coated to perform a film timing somewhere within the image area of the print sheet and not yet has reached the segmented pressing surface or the region of the segmented pressing surface ends before the end of the sheet area to be coated.
  • the transfer film 5 therefore only has to be transported if the segmented pressing surface is in engagement within the transfer nip 6 between the press roll 3 and the impression cylinder 4.
  • the utilization of the transfer film 5 between the sheets to be coated can be almost complete.
  • the film transport is stopped here when using an annular pressing surface only at the channel pass.
  • a further improvement of the film utilization of the type described results from the fact that the transfer film 5 is divided into one or more Operafolienbahnen lesser width. This is particularly advantageous in connection with the segmented pressing surface. In a segmented pressing surface, the transfer film 5 can be used limited to the width of the pressing surface. The savings in film consumption is significant.
  • the film guide in the transfer nip 6 is significantly improved by a full-surface support of a narrow web of transfer film 5 on the segmented pressing surface - at least in the transfer nip 6.
  • each of the partial film webs can be improved, and the utilization of the transfer film 5 can be improved even with zonally different coating areas within an arc.
  • each partial film web is conveyed only exactly in the area where the imaging surface layer is to be applied. In the areas not to be coated, each partial film web can be shut down independently of the other sub-film webs, which does not result in unnecessary film consumption.
  • - Can also be used a rubber blanket with a metal carrier that can be prepared and used like a stripped rubber or blanket.
  • a substructure of the corresponding press fabric 10 with segmented pressing surfaces is a pad with or without damping effect, such as a vacuum blanket (but only in press clothing without rigid support layer) used.
  • Clamping systems in the cylinder channel of the press roll 3 for mounting the press tension 10 may be tensioning spindles such as in a blanket cylinder or combination tensioning rails for blankets or printing plates, as known from the rubbers of the forming cylinders.
  • the surface of the press fabric 10 is suitable depending on the structure for profiled imprints. This results in an extended range of applications for the process of cold foil stamping.
  • devices which allow the cyclic promotion of the film web 5.
  • the drive of the film rolls 8, 9 is provided continuously, since the mass of the film rolls 8, 9 is too large for a quick change of the drive movement. This results in braking the film web to re-accelerating in the transfer area in the supply and discharge of the film web 5 relative to the movement of the film rolls 8, 9 excess or missing film lengths.
  • FIGS. 2 to 4 further possibilities for rapid compensation of web displacements in the film timing in the cold foil process are therefore specified.
  • FIGS. 2 to 4 variants of the storage effects in the film timing are shown, which use a per se known principle of looping of the film web by applying a vacuum film memory 27.1, 27.2,28.1 and 28.2 are each assigned to one side of the coating unit 2.
  • the film stores 27.1 and 28.1 are each assigned to the feed side of the film web 5 to the transfer nip 6 and thus to the feed roller 8.
  • the film reservoirs 27.2 and 28.2 are each associated with the discharge side of the film web 5 away from the transfer nip 6.
  • Each film store 27.1, 27.2, 28.1 and 28.2 consists of a vacuum chamber into which a film loop 29 of the film web 5 is guided in and out again.
  • the effect of the film reservoirs 27.1, 27.2, 28.1 and 28.2 is as follows: By sucking air (for example by means of one or more fans) on the bottom side of the vacuum chambers, the film loop 29 is pulled into the vacuum chamber with a force which is established according to the negative pressure , This force does not outweigh the predetermined by the web tension control tensile force of the film web 5, since the film loops 29 would otherwise be firmly sucked in the vacuum chambers.
  • the system is self-regulating insofar as the film loops 29 can freely oscillate in the chamber against the force of the negative pressure and thus receive or release each foil web pieces. Since the system of film stores 27.1, 27.2, 28.1 and 28.2 is designed to be freely oscillating, more drive groups must be provided here than in the previously illustrated systems.
  • the formation of the size of the film loops 29 (36, see FIG. 4) can be used.
  • a sensor system can be provided in each of the vacuum chambers, which is formed approximately on the basis of the Abstandsunk by means of ultrasound. This sensor detects how far the film loop 29, 36 is formed or how far the film loop 29, 36 is drawn into the vacuum chamber. On the basis of these constantly measured signals can then be regulated by means of the drives of the film rolls 7, 8 and possibly in conjunction with dancer rolls the film web conveying.
  • the two-sided arrangement of the film storage 27.1, 27.2, 28.1 and 28.2 serves to ensure that the timing of the film web feed when stopping and continuing the film transport in the transfer area can be performed as follows:
  • Transfer area (transfer nip 6) is stopped by stopping the drive group 22 in front of the transfer nip 6 while the film roll 7 is running. fende film web length free and in the first film memory 27.1, 28.1 or 32.1 drawn.
  • the film web 5 is simultaneously released from the second film store 27.2, 28.2 or 32.2 for continuous winding.
  • the drive group is activated again and fed the film loop 29 fed from the first film memory 27.1, 28.1 or 32.1 back to the transfer area.
  • film storage 27.1 and 27.2 are shown at the top of the film transfer module of the coating unit 2 . These are combined with their own drive groups and possibly with drive groups 22 of the transfer area at the transfer gap 6.
  • film guide rollers 14 for guiding the film web 5 are associated with the film stores 27.1, 27.2.
  • the foil stores 27.1, 27.2 associated drive groups 22 are used to hold the film web 5 when the negative pressure at the film stores 27.1, 27.2 collapses or other disturbances occur in the film promotion.
  • drive groups 22 a further control option for the railway conveying.
  • the system of film stores 27.1, 27.2 is built larger, thus receptive and can compensate for larger fluctuations in the film web promotion. This is suitable for a timing that has to overcome large clearances during film transfer, ie, if only short regions of film 5 are to be transferred at the circumference of the press roll.
  • FIG. 3 shows a variant with foil stores 28. 1 and 28. 2 in a coating unit 2, which permits even larger stores.
  • the film stores 28.1, 28.2 are placed vertically and directly to the drive groups 22 of the Transfer area assigned to the transfer nip 6.
  • the feed of the film web 5 from the film loop 29 in the film store 28.1 can be fed to the transfer area directly and without a film guide device of the first drive group 22 on the feed side.
  • FIG. 3 shows two foil guide rolls 14 for discharging from the housing of the coating unit 2.
  • roller pairs 14 which serve as pinch rollers for better guidance of the film web 5.
  • the one film roll can, in turn, be designed as a drive roller 24 in order to be able to control the film web conveyance here as well.
  • FIG. 4 a further variant with foil stores 32.1 and 32.2 is shown in a coating unit 2, which has a compact construction and permits larger stores.
  • the film storage 32.1 is arranged approximately horizontally downstream under the film roll 7 and the film storage 32.2 is placed approximately perpendicular to the opposite side.
  • the drive group 33 with two film guide rollers 35 and a drive roller 34 on the inlet side of the transfer area is assigned close to the transfer nip 6.
  • the drive group 33 with a Folienlertwalze 35 and a drive roller 34 on the discharge side of the transfer nip 6 is associated with the film storage 32.2.
  • the feed of the film web 5 from the film loop 36 in the film store 32.1 can be arranged compactly and fed via a smoothing and stabilizing device 30 to the first drive group 33 on the feed side to the transfer area (transfer nip 6).
  • Folienleitwalzen 31 are provided to keep the film web 5 easily movable.
  • the film web can be guided 5 on the discharge side of the transfer area after the transfer gap 6 on the film web 5 smoothly holding Folienleitopathy 14 (in the manner of a smoothing and Stabilmaschinesvom 'rect). These film guiding elements 14 also guide the film web 5 out of the area of the printing unit. Protect 15 on the coating unit 2 out.
  • a drive group 37 On the discharge side after the transfer region to the film storage 32.2 can also be arranged a drive group 37, which has a film guide roller 38 and a drive roller 39. To form a film loop 36 in the film storage 32.2, the film web 5 is fed without additional guide. The removal of the film web 5 from the film storage 32.2 via a film guide roller 31st
  • a film guide roller 31 is shown, which serve to better guide the film web 5, so that the film web the film memory 32.1 exactly fed and kept smooth from the film memory 32.2 is removed for winding.
  • the drive group 37 for the discharge side of the film web 5 may be arranged on the film guide roller 31 on the film storage 32.2.
  • the film guide roller 31 itself be driven or it can also be assigned to this a further drive roller.
  • the drive groups 22, as well as the film guide roller 25 of Figure 3, may also be combined with suction rollers. Then the clamping of the film web is not so critical. However, the control of the suction air at such suction rolls is to be carried out with a very high clock frequency.
  • the vacuum chambers of the film storage 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 and 32.2 can be performed according to leading foil or Operafolienbahnen. If these have the width of a film web and are displaceable, it is possible to flexibly react to desired coating conditions. Furthermore, separating devices which cover the lateral position of the film web 5 or partial film webs can be arranged in the work area overlapping vacuum chambers. In this way, the film stores 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 and 32.2 can advantageously be subdivided into a plurality of parallel vacuum chambers.
  • separating devices can be inserted into the vacuum chambers and / or are displaceable in the vacuum chambers transversely to the running direction of the film or partial film webs 5, it is thus possible to provide width-adjustable and separate vacuum chambers. These are on individual Film webs 5 of different width or on partial film webs of the same or different widths tunable. Thus, the formation of film loops 29, 36 is improved and tailored to each leading to foil or Operafolienbahnen.
  • FIGS. 2 to 4 each show a horizon line H.
  • the vacuum chambers of the film storage 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 and 32.2 are adjustable relative to each other.
  • a common attachment of the vacuum chambers of the film storage 27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 and 32.2 be provided in the coating plant, by means of which the chambers both together to align the film web guide and relative to each other to vote for supply and discharge the film web 5 can be aligned at the transfer nip 6.
  • the arrangement according to the invention is advantageous for a simple basic adjustment and for a rapid adaptation of the film web guide to operational requirements. Furthermore, it facilitates the handling of the film transfer device in the device before the start of operation, during monitoring during operation and in the readjustment of inaccuracies in the film transfer operation.

Abstract

Die Folienzuführung in einem Beschichtungsmodul zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Transferfolie auf einen Bedruckstoff soll in ihrer Anwendbarkeit erweitert werden. Hierzu ist in dem Beschichtungsmodul zum Übertragen von Schichten von der Transferfolie eine begrenzte Pressfläche angeordnet. Damit ist eine gezielte Steuerung des Folienvorschubes möglich. Die Transferfolie wird hierbei vorzugsweise in begrenzter Breite und in etwa tangential an einer Presswalze vorbeigeführt. Zur Folienspeicherung und Folienförderung sind hierfür spezielle taktweise betreibbare Fördereinrichtungen zugeordnet, wobei die Fördereinrichtungen als Folienspeicher (27.1, 27.2, 28.1, 28.2, 32.1 und 32.2) auf der Zu- und der Ablaufseite zum Transferspalt (6) ausgebildet und relativ zueinander ausrichtbar sind.

Description

Folienspeicher in einer Vorrichtung zum Kaltfolienprägen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 .
Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransfer- verfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungsmo- dul angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmus- ter mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in ei- nem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungsmodul mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungsmodules zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungsmodules wieder aufgewickelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein können. Zwischen der metallischen Schicht und der Trägerfolie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Be- schichtungsmodul geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbindung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
Aus der DE 102009026438 A1 ist eine Vorrichtung zum Kaltfolienprägen bekannt. In dieser Vorrichtung soll die Folienzuführung in einem Beschichtungsmodul zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Transferfolie auf einen Bedruck- stoff in ihrer Anwendbarkeit erweitert werden. Hierzu ist in dem Beschichtungsmodul zum Übertragen von Schichten von der Transferfolie eine begrenzte Pressfläche angeordnet. Damit ist eine gezielte Steuerung des Folienvorschubes möglich. Die Transferfolie wird hierbei vorzugsweise in begrenzter Breite und in etwa tangential an einer Presswalze vorbeigeführt. Zur Folienspeicherung und Folienförde- rung sind hierfür spezielle taktweise betreibbare Fördereinrichtungen zugeordnet
Es ist bekannt derartige Beschichtungsmodule beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie nicht flexibel einsetzbar sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht z.B. einer Metallisierungsschicht, auf einen Druckbogen sicher, wirtschaftlich und exakt erfolgen kann, wobei die Vorrichtung für ein erweitertes Spektrum an Anwendungen handhabbar sein soll. Insbesonde- re soll eine partielle Folienaufbringung ermöglicht werden.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1 . Die Vorrichtung sieht ein Taktsystem zur Führung der Folienbahn vor. In vorteilhafter Weise wird die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass eine Presswalze eine Pressfläche aufweist, die eine Teilfläche der Gesamtfläche eines Druckbogens einnimmt.
In vorteilhafter Weise sind derartige Pressflächen als spannbare Segmente oder als ausgeschnittene Gummitücher oder als passgerecht hergestellte, vorzugsweise photopolymere Hochdruckplatten oder als lösbar, beispielsweise unter magnetischer Wirkung, anbringbare Presssegmente ausgeführt.
Hierzu können unterschiedliche Arbeitsmaterialen Anwendung finden. Verwendet werden können
- Ein so genanntes gestripptes Gummituch, bei dem die druckende Oberfläche bis auf die wirksame Fläche entfernt wurde
- eine polymere Schneidplatte z.B. aus der Klischeeherstellung mittels eines Flachbettplotters, ggf. auch mit einem Trägermaterial aus Aluminium oder Polyester
- eine Fotopolymerplatte z.B. aus einer Belichtung ggf. mit Aluminiumblech/- folie als Trägermaterial.
- Verwendbar ist auch ein Gummituch, das auf einem Metallträger aufgebracht ist; ein solches Gummituch kann ggf. eine dämpfende Zwischen- schicht aufweisen und mit einer dünnen, aber harten und glatten Deckschicht versehen sein.
Als Unterbau der entsprechenden partiellen Pressbespannung ist vorgesehen, eine Unterlage mit oder ohne dämpfende Wirkung z.B. ein Unterdrucktuch zu ver- wenden.
Als Spannsysteme ergeben sich eine Spannspindel wie in einem Gummizylinder bekannt oder auch so genannte Kombinationsspannschienen für Drucktücher oder Druckplatten, wie aus den Gummizylindern oder den Formzylindern bekannt sind. Die Oberfläche des Presszylinderaufzuges ist je nach Aufbau auch für profilierte Prägungen geeignet. Dadurch ergibt sich ein erweitertes Anwendungsspektrum für das Verfahren des Kaltfolienprägens. Die Rüstzeitverkürzung wird durch vorbereitete Presszylinderaufzüge erreicht. Außerdem kann eine Registerautomation eingeführt werden. Zur Lösung ist hinzuzufügen, dass der Presszylinder mit einem Registersystem z.B. über Registerpins ausgeführt ist. Der Presszylinder soll verstellbar sein z.B. in der Art eines Registersystems für automatische Druckplattenspannung. Das Seiten- und Umfangsreg ister kann wie bei einem Formzylinder einstellbar sein. Außerdem kann der Presszylinderaufzug mit Registerstanzungen versehen sein.
Die Vorrichtung ist in vorteilhafter Weise auch einsetzbar, um eine Verbesserung der Folienausnutzung dadurch zu erreichen, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebenein- ander eingesetzt werden .
Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub derart zu steuern, dass die Transferfolie dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden bzw. Metall isierungs- schicht erfolgt.
In vorteilhafter Weise kann eine Steuerung der Transferfolie derart erfolgen, dass beim Durchlaufen eines die Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze dann unter der Transferfolie gleitend durchläuft.
Zur Verbesserung der Glanzwirkung kann die bildgebende Schicht mittels so genannter UV-Unterdruckfarbe aufgebracht werden. Die UV-Unterdruckfarbe wird mittels des Druckwerkes für den Kleber in entsprechender Weise über eine Off- setdruckplatte aufgebracht.
Vorteilhafterweise ist es auch möglich, mehrere Beschichtungsmodule innerhalb einer Bogen verarbeitenden Maschine hintereinander vorzusehen. Damit kann die Aufbringung verschiedener bildgebenden Beschichtungen bzw. Metallisierungsschichten innerhalb eines Sujets nacheinander erfolgen. Hierbei ist es möglich, über ein einziges Klebermuster mit allen Bildmusterelementen die bildgebende Schichten nebeneinander zu übertragen. Es ist auch möglich ein erstes Kleber- muster in einem ersten Beschichtungsmodul mit einer ersten bildgebenden Beschichtung bzw. Metallisierungsschicht zu versehen und überlagernd im Folgenden ein weiteres, das erste einschließende Klebermuster aufzutragen und mit einer anderen bildgebenden Beschichtung bzw. Metallisierungsschicht zu versehen. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von zeichnerischen Darstellungen näher dargestellt. Dabei zeigt:
Figur 1 eine grundsätzliche Darstellung einer Druckmaschine mit einer
Folientransfereinrichtung und
Figuren 2 bis 4 den Aufbau einer Folientransfereinrichtung und verschiedenen
Anordnungen zur taktweisen Folienführung
Figur 1 zeigt Teile einer Bogenrotationsdruckmaschine, die zwei Druckwerke ent- hält und für folgende Zwecke eingesetzt wird:
- Ein Druckbogen wird zunächst mit einem flächigen oder bildgebenden Kleb- stoffmuster versehen (Druckwerk als Auftragwerk 1 ).
- Im Folgedruckwerk wird der Druckbogen gemeinsam mit einer Transferfolie 5 unter Pressung durch einen Transferspalt 6 geführt, (Beschichtungswerk 2).
Das Auftragwerk 1 kann ein an sich bekanntes Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 1 1 , einem Plattenzylinder 12 und einem Drucktuchzylinder 13 sein. Der Drucktuchzylinder 13 wirkt mit einem Gegendruckzylinder 4 zusammen.
Das Beschichtungswerk 2 kann ebenfalls durch ein Offsetdruckwerk gebildet sein. Der Transferspalt 6 im Beschichtungswerk 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Die Presswalze 3 kann dem Drucktuchzylin- der entsprechen. Die Presswalze 3 kann auch dem Formzylinder eines Lackmodules entsprechen. Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungs- werkes 2 ist eine Bahnführung 14 für Transferfolien dargestellt. Die Transferfolie 5 wird dabei durch Schutzeinrichtungen 15 des Beschichtungswerkes 2 ein- und wieder ausgeführt.
Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungswerk 2 auf der Seite der Bogenzu- führung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie zum Beschichtungswerk 2 auf. In der Folienzuführung können Umlenk- bzw. Spannwalzen zur Führung der Transferfolie 5 in einer im Wesentlichen konstanten Spannung gegenüber der Presswalze 3 vorgesehen sein. Auf der ablaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 9 für das verbrauchte Folienmaterial vorgesehen. Ein Drehantrieb 7 an der Foliensammelrolle 9 ist stets vorteilhaft. Es kann sogar vor- gesehen sein, dass die Transferfolie 5 mittels des Drehantriebs 7 ablaufseitig gefördert und zulaufseitig mittels einer Bremse straff gehalten wird.
Die Presswalze 3 (als Drucktuchzylinder oder Formzylinder oder separate Presswalze) trägt auf ihrer Oberfläche ein kompressibles bzw. dämpfendes, z.B. auch mit einer kompressiblen Zwischenschicht versehenes Element. Die Presswalze 3 kann dazu mit einer Pressbespannung 10 beispielsweise als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, versehen sein, die in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten wird. Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 schrittweise steuerbar ist, wobei die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung bildgebender oder abdeckender Schichten erfolgen soll.
Die zugehörige Vorrichtung beinhaltet vorzugsweise eine entsprechende Vorschubsteuerung für die Transferfolie 5, die dafür sorgt, dass wenigstens der im Bereich der Presswalze 3 und des Gegendruckzylinders 4 liegende Teil der Folienbahn stillsteht, solange der Zylinderkanal durchläuft. Hierzu wird später in Figuren 2 bis 4 Näheres erläutert.
Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich, wenn die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschiedlich langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden. Weiterhin können in dem so gebildeten Folienapplikationsmodul aus dem Auftragwerk 1 und dem Beschichtungswerk 2 Trockner 16 vorgesehen sein, mittels derer der Kleberauftrag oder die gesamte Folienbeschichtung getrocknet werden können. Hier kommen z.B. UV-Trockner in Frage. Weiterhin kann das Folienapplikationsmodul eine Überwachungseinrichtung 17 zur Abtastung der Bogenoberfläche enthalten. Die Überwachungseinrichtung 17 ermöglicht die Auswertung von Bildinhalten der Beschichtung und die Feststellung von Fehlem in der Folienbeschichtung. Eine derartige Überwachungseinrichtung kann auch in Verbindung mit der Druckmaschine vorgesehen sein, in die das Fo- lienapplikationsmodul integriert ist. Dann kann sie beispielsweise in dem Bogen- ausleger der Druckmaschine oder einem letzten Druckwerk angeordnet sein.
Der Transport der Transferfolie 5 kann an oder zwischen Folienleitwalzen 14 mittels Prüfung der Bahnspannung der Folienbahn 5 überwacht werden. In einer Fo- lienbahnführung sind dazu eine oder mehrere Bahnspannungsmessvorrichtungen 19 vorgesehen.
Weiterhin kann zur Stabilisierung der Folienbahn 5 zwischen einer ersten Umlenkrolle und einer ersten Einlaufrolle zum Transferwerk eine Stabilisierungseinrichtung 30 angeordnet sein, um Flatterbewegungen der Folienbahn 5 zu reduzieren. Die Stabilisierungseinrichtung 30 weist z. B. zwei drehbar gelagerte Rollen auf, die zum veränderbaren Einstellen des Umschlingungswinkels der Folienbahn 5 an den Leitwalzen vorgesehen ist, damit die Leitwirkung und die Dämpfungswirkung auf die Folienbahn 5 je nach Betriebszustand einstellbar ist. Die Einstellung der Stabilisierungseinrichtung 30 kann in Verbindung mit Einrichtungen zur Bahnspannungsregelung 19 und ggf. einer Sensoreinrichtung 20 zur Bahnbruchüberwachung vorgenommen werden. Elektrische Signale der Bahnspannungsmesseinrichtungen werden ausgewertet. Hierzu sind verschieden Betriebszustände möglich:
1 . Ein Bahnzug oberhalb eines vorgebbaren Minimalwerts wird als Signal für Vorhandensein der Folienbahn 5 gewertet und der Maschinensteuerung zugeführt.
2. Ein Überschreiten des Maximalwerts des vorgebbaren Bahnzugs wird über Tänzerwalzen 18 oder Rollenantriebe 7 der Folienvorrats- 8 bzw. -sammelrolle 9 reduziert. Damit sind unzulässige Bahndehnung oder Bahnriss vermeidbar.
3. Bei Unterschreiten des minimal vorgebbaren Bahnzugs wird überprüft, ob die Bahnspannungsregelung noch aktiv ist. Ist eine Erhöhung der Bahnspannung über Tänzerwalzen 18 oder eine Bremse nicht möglich, wird Bahnriss erkannt.
Die zusätzlich gewonnene Information über die Bahnspannung als Istwert, insbesondere im Zusammenhang der genannten Auswertungen, kann für die Steuerung des Druck- bzw. Transferprozesses verwendet werden. Dazu ist das System an einen Leitstand der Druckmaschine koppelbar, über den die Sollwerte für maxima- le und minimale Bahnspannung eingebbar sind. Dies kann von der Art der verwendeten Transferfolie 5 und von den Druck- bzw. Transferbedingungen im Be- schichtungsmodul 2 im Zusammenhang mit den Eigenschaften des Bedruckstof- fes, des Kleber oder der Pressbespannung abhängig sein.
Die notwendigen Daten können über Schnittstellen direkt von Datenträgern an Fo- lienvorratsrollen eingelesen und mittels Parameterwerten aus der Einstellung der Transferprozesses am Beschichtungsmodul 2 verändert werden.
Das den Folientransfer betreffende Verfahren wird in der beschriebenen Druckbzw. Applikationsmaschine gemäß Figur 1 wie folgt ausgeführt:
Es ist vorgesehen, wenigstens in einem dem Beschichtungswerk 2 folgenden Druckwerk 50 einen Farbdruck auf den mit einer metallisierten Schicht bildmäßig beschichteten Druckbogen aufzubringen. Hierbei wird der Druckbogen aus dem Beschichtungswerk 2 von dem Gegendruckzylinder 4 über eine Bogentransfer- trommel oder eine Bogentransfereinheit an einen Gegendruckzylinder 40 des Druckwerkes 50 überführt.
Das Druckwerk 50 weist wie üblich in Offsetdruckwerken den Gegendruckzylinder 40, einen diesem zugeordneten Gummi- oder Drucktuchzylinder 41 und einen diesem zugeordneten Plattenzylinder 43 auf. Dem Plattenzylinder 43 sind hier schematisch dargestellt ein Farbwerk und ein Feuchtwerk zugeordnet.
Zwischen Gegendruckzylinder 40 und Drucktuchzylinder 41 ist ein weiterer Druckspalt 60 gebildet. In diesem Druckspalt 60 wird Druckfarbe von einer auf dem Plat- tenzylinder 43 aufgespannten Druckplatte 44 aus über einen auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezug 42 auf den Druckbogen aufgebracht.
Das Spaltmaß des Druckspaltes 60 zwischen den Oberflächen des Drucktuchzylinders 41 und des Gegendruckzylinders 40 ist mit Hilfe von dem Drucktuchzylin- der 41 zugeordneten Stelleinrichtungen 45 einstellbar. Hierbei wird im Bereich des Offsetdruckes gewöhnlich von einer Druckbeistellung gesprochen, da sich die genannte Einstellung auf das Dickenmaß des zu verarbeitenden Bedruckstoffes bezieht, der in dem Druckspalt 60 bedruckt werden soll. Hierfür ist eine Druckpressung notwendig, um die Druckfarbe von dem Drucktuchzylinder 41 auf den an dem Gegendruckzylinder 40 gehaltenen Bedruckstoff zu übertragen.
Die Einstellungen in Bezug auf den Transferspalt 6 erfolgen mittels weiteren Stelleinrichtungen 46, die der Presswalze 3 zugeordnet sind.
Die Stelleinrichtungen 45, 46 sind fachüblich in Offsetdruckmaschinen an Drucktuch- bzw. Gummizylindern von Druckwerken oder auch an Formzylindern von Lackmodulen eingesetzt.
Weiterhin soll als Oberfläche der Presswalze 3 eine konturierte oder auch segmentierte Pressfläche in der Pressbespannung 10 vorgesehen sein. Dazu werden anstatt eines vollflächigen Pressbereiches auf einen oder mehrere zu beschich- tenden Bereiche begrenzte segmentierte Pressbereiche auf der Presswalze 3 eingesetzt.
Die segmentierte Pressfläche kann als isoliertes Flächenelement, als ringförmiges, schmales, die Presswalze 3 umschlingendes Flächenelement, als einer Mantelli- nie folgendes, einen begrenzten Umfangsabschnitt abdeckendes, über die Breite der Presswalze 3 reichendes Flächenelement oder aber in Form mehrere derartiger Flächenelemente ausgeprägt sein und so die Pressbespannung 10 bilden. Hierfür kann etwa ein ausgeschnittenes Drucktuch, eine bebilderbare Kunststoff- Hochdruckform oder ein auf einer glatten Unterlage vorzugsweise lösbar zu befestigendes, ggf. aufklebbares oder magnetisch anbringbares, Andrucksegment die segmentierte Pressfläche tragend verwendet werden. Ein an seiner Unterseite mit einer magnetischen Haftfläche versehenes Andrucksegment kann z.B. direkt auf der Oberfläche der Presswalze 3 aufgesetzt werden. Andererseits kann auch eine Magnetfolie auf die Oberfläche der Presswalze 3 aufgespannt werden, auf die dann zur Anbringung bzw. Positionierung der segmentierten Pressfläche 10 ein Andrucksegment mit magnetisch haftend ausgerüsteter Rückseite aufsetzbar ist. Die Oberfläche und der innere Aufbau des Andrucksegmentes sollen den weiter oben beschriebenen Angaben hinsichtlich Elastizität und Glätte entsprechen. Hierbei kann eine kompressible Unterlage vorgesehen sein, die eine vorzugsweise glatte relativ feste Funktionslage trägt.
Die Funktion dieser begrenzten segmentierten Pressfläche in der Pressbespannung 10 ist, dass - ähnlich wie beim Durchlauf eines Zylinderkanals der Presswal- ze 3 und des gegenüberliegenden Gegendruckzylinders 4 - die Einklemmung der Transferfolie 5 nur dann gegeben ist, wenn die segmentierte Pressfläche die Transferfolie 5 berührend den Transferspalt 6 durchläuft. Anders formuliert soll die Pressfläche nur in den Bereichen auf die Transferfolie 5 einwirken können, wo auch tatsächlich bildgebende Schichten von der Transferfolie 5 auf den Druckbo- gen zu übertragen sind.
Damit sind zwei Effekte in einem Beschichtungsmodul 2 mit in einer Pressbespannung 10 vorgesehener segmentierter Pressfläche erzielbar: I. Zunächst kann zur Ausführung einer Folientaktung die Transferfolie 5 neben dem Zeitraum des Kanaldurchlaufes in sehr vorteilhafter Weise auch dann im Vorschub angehalten werden, wenn der zu beschichtende Bereich irgendwo innerhalb des Bildbereiches des Druckbogens liegt und noch nicht den Be- reich der segmentierten Pressfläche erreicht hat oder der Bereich der segmentierten Pressfläche schon vor dem Ende des zu beschichtenden Bogenbe- reiches endet. Die Transferfolie 5 muss also nur dann transportiert werden, wenn die segmentierte Pressfläche innerhalb des Transferspaltes 6 zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 im Eingriff ist. So kann die Ausnutzung der Transferfolie 5 zwischen den zu beschichtenden Druckbogen fast vollständig erfolgen.
Der Folientransport wird hierbei beim Einsatz einer ringförmigen Pressfläche nur beim Kanaldurchlauf angehalten.
Beim Einsatz von Pressflächen in Form einzelner oder mehrerer, zylinderbreiter, über Teilumfänge reichender Segmente kann der Folienvorschub zusätzlich während freier Flächen am Umfang der Presswalze 3 angehalten werden.
II. Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Die ist insbesondere in Verbindung mit der segmentierten Pressfläche von großem Vorteil. Bei einer segmentierten Pressfläche kann die Transferfolie 5 auf die Breite der Pressfläche beschränkt eingesetzt werden. Die Einsparung beim Folienverbrauch ist bedeutend. Die Folienführung im Transferspalt 6 wird durch eine vollflächige Auflage einer schmalen Bahn der Transferfolie 5 auf der segmentierten Pressfläche - zumindest im Transferspalt 6 - deutlich verbessert.
Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschiedlich langen Be- schichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden. Dazu wird jede Teilfolienbahn nur genau in dem Bereich weitergefördert, wo die bildgebende Oberflächenschicht aufzutragen ist. In den nicht zu beschichtenden Bereichen kann jede Teilfolienbahn unabhängig von den anderen Teilfolienbah- nen stillgesetzt werden, wobei damit kein unnötiger Folienverbrauch entsteht.
In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden. Damit wird ermöglicht, dass Ober- flächen unterschiedlicher Folienfarbe oder unterschiedlicher Glätte oder Struktur erzeugt werden.
Für den Aufbau der partiellen Pressbespannung können unterschiedliche, für sich bekannte Arbeitsmaterialen Anwendung finden. Verwendet werden können
- gestripptes Gummituch, bei dem die druckende Oberfläche aus Gummi bis auf die beim Prägen zur Wirkung zu bringende Fläche entfernt wurde
- polymere Schneidplatte (Klischee für Flexodruck), die mittels Flachbettplotter herstellbar und ggf. mit Träger aus Aluminium oder Polyester ausgerüstet ist - eine Fotopolymerplatte (Flexodruck), deren Oberflächenkontur mit Belichtung und Auswaschen herstellbar ist (ggf. mit Träger aus Aluminium).
- Verwendbar ist auch ein Gummituch mit einem Metallträger, das sich wie ein gestripptes Gummi- bzw. Drucktuch vorbereiten und einsetzen lässt. Als Unterbau der entsprechenden Pressbespannung 10 mit segmentierten Pressflächen ist eine Unterlage mit oder ohne dämpfende Wirkung, wie ein Unterdrucktuch (aber nur bei Pressbespannungen ohne steife Trägerschicht) verwendbar.
Spannsysteme im Zylinderkanal der Presswalze 3 zur Befestigung der Pressbe- Spannung 10 können Spannspindeln wie in einem Gummizylinder oder Kombinationsspannschienen für Drucktücher oder Druckplatten sein, wie aus den Gummioder den Formzylindern bekannt. Die Oberfläche der Pressbespannung 10 ist je nach Aufbau auch für profilierte Prägungen geeignet. Dadurch ergibt sich ein erweitertes Anwendungsspektrum für das Verfahren des Kaltfolienprägens.
Unter Anwendung der genannten Elemente ist eine sehr einfache und schnelle Handhabung der Einrichtung des Folienapplikationsmoduls möglich.
Erfindungsgemäß sind Vorrichtungen vorgesehen, die die taktweise Förderung der Folienbahn 5 erlauben. Hierbei können als Betriebsvarianten aus dem zuvor aus- geführten
- eine Kanaltaktung beim Durchlauf von Zylinderkanälen der Presswalze 3 und des Gegendruckzylinders 4, - eine Formattaktung bei auf die Formatlänge des Folientransfers am Umfang der Presswalze 3 beschränkter Folienzuführung und
- eine Prägebereichstaktung bei Beschränkung der Folienführung auf durch segmentierte Pressbereiche in der Pressbespannung 10 der Presswalze 3 definierter Folienzuführung
angeführt werden.
Für die Folienzuführung (auch die Abführung) ist üblicherweise der Antrieb der Folienrollen 8, 9 kontinuierlich vorgesehen, da die Masse der Folienrollen 8, 9 zu groß für einen schnellen Wechsel der Antriebsbewegung ist. Dadurch ergeben sich beim Abbremsen der Folienbahn bis zum erneuten Beschleunigen im Transferbereich in den Zu- und Abführbereichen der Folienbahn 5 gegenüber der Bewegung der Folienrollen 8, 9 überschüssige oder fehlende Folienlängen.
Daher werden erfindungsgemäß Lösungen vorgeschlagen, die die bei kontinuierli- eher Nachförderung bzw. Abförderung der Folienbahn 5 anfallenden überschüssigen oder fehlenden Bahnstücke puffern können. Diese sind grundsätzlich schon mit den Tänzerwalzen 18 als eine Variante von Folienspeichern beschrieben. Die Tänzerwalzen 10 sind aber nicht genau genug auf den bei der beschriebenen mit hoher Geschwindigkeit ablaufenden Taktung im Folientransferprozess steuerbar, zumal sie üblicherweise weit vom Verbrauchsort weg und nah an der Folienrolle 8, 9 angeordnet sind, um dort die Bahnspannung aufrecht zu erhalten.
In den Figuren 2 bis 4 sind daher weiter Möglichkeiten zum schnellen Ausgleich von Bahnverschiebungen bei der Folientaktung im Kaltfolienprozess angegeben. In den Figuren 2 bis 4 sind Varianten der Speicherwirkungen bei der Folientaktung gezeigt, die ein an sich bekanntes Prinzip einer Schlaufenbildung der Folienbahn durch Unterdruckeinwirkung nutzen Hierbei sind Folienspeicher 27.1 , 27.2,28.1 und 28.2 jeweils einer Seite des Beschichtungswerkes 2 zugeordnet. Die Folienspeicher 27.1 und 28.1 sind jeweils der Zuführseite der Folienbahn 5 zum Trans- ferspalt 6 und damit der Zuführrolle 8 zugeordnet. Die Folienspeicher 27.2 und 28.2 sind jeweils der Abführungsseite der Folienbahn 5 von dem Transferspalt 6 weg zugeordnet. Jeder Folienspeicher 27.1, 27.2,28.1 und 28.2 besteht aus einer Unterdruckkammer, In die eine Folienschlaufe 29 der Folienbahn 5 hinein und wieder heraus geführt wird.
Die Wirkung der Folienspeicher 27.1, 27.2,28.1 und 28.2 ist folgende: Durch ab- saugen von Luft (etwa mittels eines oder mehrerer Lüfter) an der Bodenseite der Unterdruckkammern wird die Folienschlaufe 29 jeweils mit einer gemäß dem Unterdruck sich einstellenden Kraft in die Unterdruckkammer hineingezogen. Diese Kraft überwiegt nicht die von der Bahnspannungsregelung vorgegebene Zugkraft der Folienbahn 5, da die Folienschlaufen 29 sonst in der Unterdruckkammern festgesaugt würden. Das System ist insofern selbstregulierend als die Folienschlaufen 29 gegen die Kraft des Unterdrucks frei in der Kammer pendeln können und so jeweils Folienbahnstücke aufnehmen oder freigeben. Da das System der Folienspeicher 27.1, 27.2,28.1 und 28.2 frei pendelnd ausgeführt ist müssen hier mehr Antriebsgruppen vorgesehen werden als in den vorher dargestellten Syste- men.
Zur Regelung der Folienbahnförderung kann die Ausbildung der Größe der Folienschlaufen 29 (36, siehe Fig. 4) genutzt werden. Hierzu kann in jeder der Unterdruckkammern eine Sensorik vorgesehen sein, die etwa auf der Basis zur Ab- Standsmessung mittels Ultraschall ausgebildet ist. Diese Sensorik erfasst, wie weit die Folienschlaufe 29, 36 ausgebildet ist bzw. wie weit die Folienschlaufe 29, 36 in die Unterdruckkammer hineingezogen wird. Auf der Basis dieser ständig erfassten Messsignale kann dann mittels der Antriebe der Folienrollen 7, 8 und ggf. in Verbindung mit Tänzerwalzen die Folienbahnförderung reguliert werden.
Die beidseitige Anordnung der Folienspeicher 27.1, 27.2, 28.1 und 28.2 (auch 32.1, 32.2 in Fig. 4) dient dazu, dass die Taktung des Folienbahnvorschubes beim Anhalten und Weiterführen des Folientransportes im Transferbereich wie folgt ausgeführt werden kann:
a) Zum Anhalten Folientransfers und damit auch des Folientransportes im
Transferbereich (Transferspalt 6) wird durch das Stillsetzen der Antriebsgruppe 22 vor dem Transferspalt 6 bei laufender Folienrolle 7 eine auflau- fende Folienbahnlänge frei und in den ersten Folienspeicher 27.1 , 28.1 o- der 32.1 hineingezogen.
b) Auf der Ablaufseite nach dem Transferbereich wird gleichzeitig die Folienbahn 5 aus dem zweiten Folienspeicher 27.2, 28.2 oder 32.2 zur kontinuierlichen Aufwicklung freigegeben.
c) Zum Fortsetzen des Folientransfers und damit dem erneuten Einsetzen des Folientransportes im Transferbereich wird die Antriebsgruppe wieder aktiviert und die eingezogene Folienschlaufe 29 aus dem ersten Folienspeicher 27.1 , 28.1 oder 32.1 wieder dem Transferbereich zugeführt.
d) Gleichzeitig wird der zweite Folienspeicher 27.2, 28.2 oder 32.2 wieder mit einer Folienschlaufe 29, 36 befüllt.
Gemäß Figur 2 sind zwei Varianten zur Anordnung von Folienspeichern 27.1 und 27.2 gezeigt.
An der Oberseite des Folientransfermoduls der Beschichtungswerkes 2 sind größere Folienspeicher 27.1 und 27.2 gezeigt. Diese sind mit eigenen Antriebsgruppen und ggf. mit Antriebsgruppen 22 des Transferbereiches am Transferspalt 6 kombiniert. Außerdem sind den Folienspeichern 27.1 , 27.2 jeweils Folienleitwal- zen 14 zur Führung der Folienbahn 5 zugeordnet. Die den Folienspeichern 27.1 , 27.2 zugeordneten Antriebsgruppen 22 dienen der Halterung der Folienbahn 5, wenn der Unterdruck an den Folienspeichern 27.1 , 27.2 zusammenbricht oder andere Störungen bei der Folienförderung auftreten. Außerdem entsteht mit diesen Antriebsgruppen 22 eine weitere Regelmöglichkeit für die Bahnförderung. Das System der Folienspeichern 27.1 , 27.2 ist größer gebaut, damit aufnahmefähiger und kann größere Schwankungen in der Folienbahnförderung ausgleichen. Dies ist geeignet bei einer Taktung, die große Freiräume beim Folientransfer ü- berbrücken muss, wenn also am Umfang der Presswalze nur kurze Bereiche an Folie 5 transferiert werden sollen.
In Figur 3 ist eine Variante mit Folienspeichern 28.1 und 28.2 in einem Beschich- tungswerk 2 gezeigt, das noch größere Speicherungen erlaubt. Die Folienspeichern 28.1 , 28.2 sind senkrecht gestellt und direkt den Antriebsgruppen 22 des Transferbereiches am Transferspalt 6 zugeordnet. Durch die senkrechte Anordndung kann die Zuführung der Folienbahn 5 aus der Folienschlaufe 29 im Folienspeicher 28.1 so direkt und ohne Folienleiteinrichtung der ersten Antriebsgruppe 22 auf der Zuführseite zum Transferbereich zugeführt werden. Ebenso kann die Folienbahn 5 auf der Abführseite des Transferbereichs ohne Folienleitelemente an dem Folienspeicher 28.2 dessen Folienschlaufe 29 zugeleitet werden. In Figur 3 sind zwei Folienleitwalzen 14 zur Ausleitung aus dem Gehäuse des Beschich- tungswerkes 2 dargestellt. Auf der Zufuhrseite des Folienspeichers 28.1 und der Abfuhrseite des Folienspeichers 28.2 sind Walzenpaare 14 dargestellt, die als Klemmwalzen zur besseren Führung der Folienbahn 5 dienen. Die eine Folienwalze kann wiederum als Antriebswalze 24 ausgeführt sein, um auch hier die Folien- bahnförderung steuern zu können.
In Figur 4 ist entsprechend der zuvor dargestellten Funktionalitäten eine wertere Variante mit Folienspeichern 32.1 und 32.2 in einem Beschichtungswerk 2 gezeigt, das kompakt aufgebaut ist und größere Speicherungen erlaubt. Der Folienspeicher 32.1 ist annähernd horizontal ablaufseitig unter der Folienrolle 7 angeordnet und der Folienspeicher 32.2 ist annähernd senkrecht auf der gegenüberliegenden Seite gestellt. Die Antriebsgruppe 33 mit zwei Folienleitwalzen 35 und ei- ner Antriebswalze 34 auf der Zulaufseite des Transferbereiches ist nah am Transferspalt 6 zugeordnet. Die Antriebsgruppe 33 mit einer Folienlertwalze 35 und einer Antriebswalze 34 auf der Ablaufseite vom Transferspalt 6 ist dem Folienspeicher 32.2 zugeordnet. Durch die horizontale Anordnung kann die Zuführung der Folienbahn 5 aus der Folienschlaufe 36 im Folienspeicher 32.1 kompakt angeord- net und über eine Glätt- und Stabilisierungseinrichtung 30 der ersten Antriebsgruppe 33 auf der Zuführseite zum Transferbereich (Transferspalt 6) zugeführt werden. Zur Zu- und Abführung der Folienbahn 5 zum und aus dem Folienspeicher 32.1 sind Folienleitwalzen 31 vorgesehen, um die Folienbahn 5 leicht beweglich zu halten.
Weiterhin kann die Folienbahn 5 auf der Abführseite des Transferbereichs nach dem Transferspalt 6 über die Folienbahn 5 glatt haltende Folienleitelemente 14 (in der Art einer Glätt- und Stabilisierungsvom'chtung) geführt werden. Diese Folienleitelemente 14 führen die Folienbahn 5 auch aus dem Bereich des Druckwerk- Schutzes 15 am Beschichtungswerk 2 heraus. Auf der Ablaufseite nach dem Transferbereich zum Folienspeicher 32.2 kann ebenso eine Antriebsgruppe 37 angeordnet sein, die eine Folienleitwalze 38 und eine Antriebswalze 39 aufweist. Zur Bildung einer Folienschlaufe 36 im Folienspeicher 32.2 wird die Folienbahn 5 ohne zusätzliche Leiteinrichtung zugeleitet. Die Abführung der Folienbahn 5 aus dem Folienspeicher 32.2 erfolgt über eine Folienleitwalze 31 .
Auf der Zufuhrseite und der Abfuhrseite des Folienspeichers 32.1 und auf der Abfuhrseite des Folienspeichers 32.2 ist je eine Folienleitwalze 31 dargestellt, die zur besseren Führung der Folienbahn 5 dienen, so dass die Folienbahn dem Folien- Speicher 32.1 exakt zugeführt und aus dem Folienspeicher 32.2 glatt gehalten zur Aufwicklung abgeführt wird.
Alternativ kann die Antriebsgruppe 37 für die Ablaufseite der Folienbahn 5 an der Folienleitwalze 31 am Folienspeicher 32.2 angeordnet sein. Dazu kann wegen der großen Umschlingung die Folienleitwalze 31 selbst angetrieben sein oder es kann dieser auch eine weitere Antriebswalze zugeordnet werden.
Die Antriebsgruppen 22, ebenso die Folienleitwalze 25 aus Figur 3, können auch mit Saugwalzen kombiniert sein. Dann ist die Klemmung der Folienbahn nicht so kritisch. Die Steuerung der Saugluft an solchen Saugwalzen ist aber mit sehr ho- her Taktfrequenz auszuführen.
Die Unterdruckkammern der Folienspeicher 27.1 , 27.2, 28.1 , 28.2, 32.1 und 32.2 können entsprechend zu führender Folien- oder Teilfolienbahnen ausgeführt sein. Wenn diese die Breite einer Folienbahn haben und verschiebbar sind, kann flexi- bei auf gewünschte Beschichtungsbedingungen reagiert werden. Weiterhin können in den Arbeitsbereich überdeckenden Unterdruckkammern Trenneinrichtungen angeordnet sein, die jeweils die seitliche Lage der Folienbahn 5 oder Teilfolienbahnen begrenzen. Damit können die Folienspeicher 27.1 , 27.2, 28.1 , 28.2, 32.1 und 32.2 in vorteilhafter Weise in mehrere parallele Unterdruckkammern un- terteilt werden. Wenn Trenneinrichtungen in die Unterdruckkammern einsetzbar und/oder in den Unterdruckkammern quer zur Laufrichtung der Folien- oder Teilfolienbahnen 5 verschiebbar sind, lassen sich damit in der Breite einstellbare und von einander getrennte Unterdruckkammern bereitstellen. Diese sind auf einzelne Folienbahnen 5 unterschiedlicher Breite oder auf Teilfolienbahnen gleicher oder unterschiedlicher Breite abstimmbar. Somit wird die Bildung von Folienschlaufen 29, 36 verbessert und auf die jeweils zu führende Folien- oder Teilfolienbahnen bestens abgestimmt.
Bei Abdeckung einzelner, nicht mit einer Folienbahn 5 belegter Kammern kann der Luftverbrauch der Unterdruckeinrichtung minimiert und besser regulierbar werden.
Die Anordnungen nach Figur 2 bis 4 zeigen jeweils eine Horizontlinie H. Diese gibt einen Ausrichtungshorizont an, an dem die Unterdruckkammern der Folienspei- eher 27.1 , 27.2, 28.1 , 28.2, 32.1 und 32.2 ausgerichtet werden können. Damit wird sichergestellt, dass die Ausrichtung der Unterdruckkammern in Bezug auf die Ausrichtung der Bahnführung der Folienbahnen 5 harmonisierbar ist. Dazu sind die Unterdruckkammern der Folienspeicher 27.1 , 27.2, 28.1 , 28.2, 32.1 und 32.2 relativ zueinander justierbar. Dazu kann eine gemeinsame Befestigung der Unter- druckkammern der Folienspeicher 27.1 , 27.2, 28.1 , 28.2, 32.1 und 32.2 im Be- schichtungswerk vorgesehen sein, mittels dessen die Kammern sowohl gemeinsam zur Ausrichtung der Folienbahnführung als auch relativ zueinander zur Abstimmung von Zu- und Abführung der Folienbahn 5 am Transferspalt 6 ausgerichtet werden können.
Die erfindungsgemäße Anordnung ist vorteilhaft für eine einfache Grundjustierung und für eine schnelle Anpassung der Folienbahnführung an betriebsbedingte Erfordernisse. Weiterhin erleichtert sie die Handhabung der Folientransfereinrichtung bei der Einrichtung vor Betriebsbeginn, bei der Überwachung im Betrieb und bei der Nachjustierung von Ungenauigkeiten im Folientransferbetrieb.
Bezugszeichenliste
1 Auftragwerk
2 Beschichtungsmodul
3 Presswalze
4 Gegendruckzylinder
5 Transferfolie / Folienbahn
6 Transferspalt
7 Rollenantrieb
8 Folienvorratsrolle
9 Foliensammelrolle
10 Pressbespannung
1 1 Farb-/Feuchtwerk
12 Plattenzylinder
13 Drucktuch- / Gummizylinder
14 Folienleiteinrichtung
15 Druckwerksschutz
16 Trockner
17 Inspektionseinrichtung / Überwachungssystem
18 Tänzerwalze
19 Bahnspannungsüberwachungl
20 Bahnrissüberwachung
21 Druckzylinderblasvorrichtung
22 Zylinderkanal
22 Antriebsgruppe
23 Folienleitwalze
24 Antriebswalze
25 Folienleitwalze
26.1 Folienspeicher
26.2 Folienspeicher
27.1 Folienspeicher
27.2 Folienspeicher
28.1 Folienspeicher
28.2 Folienspeicher 29 Schlaufe / Folienschlaufe
30 Stabilisierungseinnchtung
31 Folienleitwalze
32.1 Folienspeicher
32.2 Folienspeicher
33 Antriebgruppe
34 Antriebswalze
35 Folienleitwalze
36 Schlaufe / Folienschlaufe
37 Antriebsgruppe
38 Folienleitwalze
39 Antriebswalze
40 Gegendruckzylinder
41 Drucktuchzylinder
42 Drucktuch / Gummituch
43 Plattenzylinder
44 Druckplatte
45 Stelleinrichtung
46 Stelleinrichtung
50 Druckwerk
60 Druckspalt

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1 ) für eine bildmässige Beschichtung der Druckbogen mit einem Kleber und mit einem Beschich- tungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen in einem Transferspalt (6) zwischen einem Gegendruckzylinder (4) und einer Presswalze (3), wobei die Trägerfolie mit der beschichteten Seite in Anlage an dem Druckbogen gemeinsam mit diesem durch den Transferspalt (6) führbar ist und dabei die bildgebenden Schichten bildmässig auf den Druckbogen übertragbar sind, und mit einer Einrichtung zur Zuführung der Transferfolie(5) zum Beschichtungswerk (2) und zur Abführung vom Beschichtungswerk (2) mit einem Antrieb zum Bewegen der Transferfolie in Arbeitsrichtung, wobei der Folienvorschub der Transferfolie (5) mittels einer Einrichtung zur Folienführung derart steuerbar ist, dass der Transport der Transferfolie (5) dann angehalten wird, wenn im Transferspalt (6) des Beschichtungswerkes (2) keine Übertragung einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen erfolgt,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Folienbahn (5) steuerbare Fördereinrichtungen zum Bremsen und Beschleunigen im Takt der Verarbeitung des Folientransfers zugeordnet sind, wobei die Fördereinrichtungen (22, 33) als Walzenpaare ausgebildet sind, die die Folienbahn (5) klemmend führen und antreiben oder wobei die Fördereinrichtungen (22, 33) als Führungswalzen ausgebildet sind, die die Folienbahn (5) haftend oder über Reibschluß führen und antreiben und dass die Fördereinrichtungen (22, 33) einem Transferbereich vor dem Transferspalt (6) oder jeweils vor und nach dem Transferspalt (6) zugeordnet sind und dass den Fördereinrichtungen Folienspeicher (27.1 , 27.2, 28.1 , 28.2, 32.1 , 32.2) zugeordnet sind, die als jeweils wenigstens eine Folienschlaufe (29, 36) der Folienbahn (5) aufnehmende Unterdruckkammern ausgebildet sind und dass die Folienspeicher (27.1 , 28.1 , 32.1 ) für die Zulaufseite und die Folienspeicher (27.2, 28.2, 32.2) für die Ablaufseite des Transferspaltes (6) parallel zueinander und relativ zueinander ausrichtbar angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,
dass die die Folienspeicher (27.1 , 28.1 , 32.1 ) für die Zulaufseite und die Folienspeicher (27.2, 28.2, 32.2) für die Ablaufseite des Transferspaltes (6) an einer gemeinsamen Halterung befestigt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die die Folienspeicher (27.1 , 28.1 , 32.1 ) für die Zulaufseite und die Folienspeicher (27.2, 28.2, 32.2) für die Ablaufseite des Transferspaltes (6) an der gemeinsamen Halterung in Bezug auf ihre Ausrichtung in Bezug auf die Laufrichtung für die Durchleitung der zu speichernden Folienbahn (5) befestigt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
dass die die Folienspeicher (27.1 , 28.1 , 32.1 ) für die Zulaufseite und die Folienspeicher (27.2, 28.2, 32.2) für die Ablaufseite des Transferspaltes (6) mittels der gemeinsamen Halterung gemeinsam verstellbar in Bezug auf die Laufrichtung der zu speichernden Folienbahn (5) befestigt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienspeicher (27.1 , 27.2, 28.1 , 28.2, 32.1 , 32.2) als eine oder mehrere Folienschlaufen (29, 36) einer Folienbahn (5) oder mehrerer Teilfolienbahnen aufnehmende Unterdruckkammern ausgebildet sind, wobei die Unterdruckkammern eine oder mehrere Trenneinrichtungen zur Begrenzung von Unterdruckbereichen in der Breite von einer oder mehrerer Folien- oder Teilfolienbahnen aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckkammern Absaugeinrichtungen zur Erzeugung eines Unterdruckes aufweisen, wobei mittels einer oder mehrerer der Absaugeinrichtungen Anhaftungen von der oder den Folienbahnen (5) absaugbar sind und dass den Absaugeinrich- tungen Filtereinhchtungen zur Abscheidung der Anhaftungen zugeordnet sind.
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