HU216543B - Eljárás alkenil-aromás polimer hab csomagolótestek és habszalagok előállítására - Google Patents

Eljárás alkenil-aromás polimer hab csomagolótestek és habszalagok előállítására Download PDF

Info

Publication number
HU216543B
HU216543B HU9501134A HU9501134A HU216543B HU 216543 B HU216543 B HU 216543B HU 9501134 A HU9501134 A HU 9501134A HU 9501134 A HU9501134 A HU 9501134A HU 216543 B HU216543 B HU 216543B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
foam
blowing agent
priority
alkenyl aromatic
bodies
Prior art date
Application number
HU9501134A
Other languages
English (en)
Other versions
HUT71504A (en
HU9501134D0 (en
Inventor
Chung P. Park
Kyung W. Suh
Original Assignee
The Dow Chemical Co.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by The Dow Chemical Co. filed Critical The Dow Chemical Co.
Publication of HU9501134D0 publication Critical patent/HU9501134D0/hu
Publication of HUT71504A publication Critical patent/HUT71504A/hu
Publication of HU216543B publication Critical patent/HU216543B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
    • C08J9/141—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/06—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a chemical blowing agent
    • C08J9/08—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a chemical blowing agent developing carbon dioxide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/02—Making granules by dividing preformed material
    • B29B9/06—Making granules by dividing preformed material in the form of filamentary material, e.g. combined with extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/122—Hydrogen, oxygen, CO2, nitrogen or noble gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/127—Mixtures of organic and inorganic blowing agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/16—Making expandable particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2201/00—Foams characterised by the foaming process
    • C08J2201/02—Foams characterised by the foaming process characterised by mechanical pre- or post-treatments
    • C08J2201/03—Extrusion of the foamable blend
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2203/00—Foams characterized by the expanding agent
    • C08J2203/06—CO2, N2 or noble gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2203/00—Foams characterized by the expanding agent
    • C08J2203/14—Saturated hydrocarbons, e.g. butane; Unspecified hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2205/00—Foams characterised by their properties
    • C08J2205/04—Foams characterised by their properties characterised by the foam pores
    • C08J2205/052—Closed cells, i.e. more than 50% of the pores are closed
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2325/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an aromatic carbocyclic ring; Derivatives of such polymers
    • C08J2325/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
    • C08J2325/04—Homopolymers or copolymers of styrene

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Emulsifying, Dispersing, Foam-Producing Or Wetting Agents (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

A találmány tárgya eljárás különálló, zárt cellás alkenil-arőmáspőlimer hab csőmagőlótestek és habszalagők előállítására. Az eljárássőrán a pőlimer őlvadékba 0,2–5,0 mől/kg pőlimer mennyis gben habősítóhatóanyagőt jűttatnak, amely hatóanyag teljes tömegére vőnatkőztatvalegalább 20 tömeg% első habősító hatóanyagőt tartalmaz, ami szén-diőxid, etán vagy ezek keveréke lehet. Az eljárás s rán kialakítőttkülönálló habősődásra képes gélszalagőkat vagy habszalagőkat főrrólevegő vagy gőz hatásának kitéve dűzzasztják. ŕ

Description

Jelen találmány csomagoláshoz használható habtestek és különálló habszalagok előállítási eljárására vonatkozik környezetvédelmi szempontból elfogadható habosító hatóanyagrendszerek alkalmazásával.
A csomagoláshoz általában alkalmazott anyagok könnyű súlyú, kis sűrűségű anyagok. Az ilyen anyagok körébe tartoznak a habosított műanyagok, a fa és a karton. Az anyagokat általában kicsiny, különálló testek formájában használják, szem előtt tartva a könnyű kezelhetőség, a kényelem, az egyenletes eloszlás és a fokozott kipámázóhatás előnyeit. A habosított anyagokból készült különálló testecskéket általában csomagoló habsziromként vagy laza töltőanyagként említik.
Környezetvédelmi okok miatt kívánatos bizonyos habosító hatóanyagok alkalmazott mennyiségének csökkentése, vagy alkalmazásának elkerülése a csomagolóanyag hab készítésének folyamatában, mivel ezek az anyagok gyorsítják a szmogképződést, illetőleg az ózon lebomlását. A szmogképző habosító hatóanyagok közé tartozik az n-bután, az izobután, az n-pentán és az izopentán. Ezeket a habosító hatóanyagokat általában mint illékony szerves vegyületeket (volatile organic compounds=VOCs) említik a hatósági előírásokban. Utóbbiak értelmében kívánatos lenne csökkenteni, vagy elkerülni a VOC alkalmazását a csomagoló habtestek előállításánál.
Jelen találmány zártcellás, alkenil-aromás polimer hab csomagolótestek előállítási eljárására vonatkozik. Az alkenil-aromás polimert melegítéssel polimer olvadékká alakítjuk. A polimer olvadék több mint 50 tömeg% alkenil-aromás monomeregységet tartalmaz. Nyomás alatt a polimer olvadékba habosító hatóanyagot juttatunk és habosodásra képes gélt állítunk elő. A habosító hatóanyag teljes tömegére vonatkoztatva egy első habosító hatóanyag-komponenst tartalmaz, mely lehet szén-dioxid és/vagy etán, mennyisége legalább 20 tömeg%. A habosítható gélt szerszámon keresztül csökkentett nyomású térbe extrudáljuk, és ily módon habszalagot állítunk elő. A habszalagot különálló habtestekké pelletizáljuk. Egy másik lehetséges megoldás szerint a habosítható gélt szerszámon keresztül lényegében folytonos habosítható gélszalaggá extrudálhatjuk, melyet ezt követően különálló gélszalagokká pelletizálunk. A különálló gélszalagokból ezután csomagolásra alkalmas testeket állítunk elő oly módon, hogy hagyjuk őket duzzadni, vagy habosodni. Előnyösen a testeket tovább duzzasztjuk úgy, hogy egy vagy több alkalommal forró levegővel vagy gőzzel kezeljük. Előnyösen a pelletizálás és az ezt követő duzzasztás között a testeket előre meghatározott időtartamig öregedni hagyjuk. A szén-dioxid és/vagy etán alkalmazása habosító hatóanyagként lehetővé teszi a jelenleg iparilag alkalmazott, VOC anyagcsoportba sorolható, habosító hatóanyagok alkalmazott mennyiségének csökkentését, illetőleg alkalmazásának elkerülését.
Jelen találmány tárgya továbbá eljárás különálló, zártcellás alkenil-aromás polimer hab, csomagoláshoz használható testekből kialakítható termékek előállítására. Az eljárásban fentiekben ismertetett alkenil-aromás polimer anyagot melegítéssel polimer olvadékká alakítjuk; a polimer olvadékba nyomás alatt egy fentiekben ismertetett habosító hatóanyagot építünk, és ily módon habosítható gélt állítunk elő; a habosítható gélt szerszámon át csökkentett nyomású térbe extrudáljuk, és habszalagot állítunk elő; a habszalagokat különálló habtestekké pelletizáljuk; a habtesteket forró levegővel vagy gőzzel egyszer vagy többször kezelve duzzasztjuk; majd sajtolással vagy összeolvasztással a habtestekből terméket alakítunk ki.
A találmány tárgya továbbá eljárás különálló, zártcellás alkenil-aromás polimer habszalagok előállítására. Az eljárás során a fentiekben ismertetett alkenil-aromás polimert melegítjük és polimer olvadékot készítünk; nyomás alatt a fentiekben ismertetett habosító hatóanyagok beépítésével a polimer olvadékba, habosítható gélt állítunk elő; a habosítható gélt szerszámon át csökkentett nyomású térbe extrudáljuk, és lényegében folytonos habszalagot állítunk elő; a folytonos habszalagot tovább duzzasztjuk forró levegős vagy gőzös kezeléssel; és a folytonos habszalagból szeleteléssel többféle, különálló habszalagot állítunk elő. A különálló habszalagok alkalmazhatók párnázó csomagolóanyagként vagy hőszigetelésre. A különálló habszalagok keresztmetszetük méreteit és alakját tekintve tetszőlegesek lehetnek. A különálló habszalagokból deszkaforma alakítható ki, amelyek négyszögletű habtáblákká összekapcsolódva hőszigetelőként alkalmazhatók.
Jelen találmány tárgya továbbá eljárás különálló, zártcellás alkenil-aromás polimer habszalagok előállítására. Az eljárás során a fentiekben ismertetett alkenilaromás polimerből melegítéssel polimer olvadékot állítunk elő; nyomás alatt a polimer olvadékba a fentiekben ismertetett habosító hatóanyagot beépítjük és habosítható gélt állítunk elő; a habosítható gélt szerszámon át csökkentett nyomású térbe extrudáljuk, és lényegében folytonos habszalagot állítunk elő; a folytonos habszalagból szeleteléssel különálló habszalagdarabokat készítünk; a különálló habszalagdarabokat egyszeri vagy többszöri forró levegős kezeléssel vagy gőzöléssel tovább duzzasztjuk. Adott esetben a szeletelést követően és a habszalagdarabok további duzzasztása előtt a habszalagot előre meghatározott időtartamig öregíthetjük. A különálló habszalagok a fentiekben ismertetett alkalmazásoknál hasznosíthatók.
A találmányunk szerinti hab alkenil-aromás polimerből épül fel. Alkalmas alkenil-aromás polimerek az alkenil-aromás homopolimerek és az alkenil-aromás vegyületek etilénes telítetlenséget tartalmazó komonomerekkel alkotott kopolimeijei. Az alkenil-aromás polimerek tartalmazhatnak továbbá csekély mennyiségben nem alkenil-aromás polimert is. Az alkenil-aromás polimer állhat tisztán egy vagy több alkenil-aromás homopolimerből, egy vagy több alkenil-aromás kopolimerböl, továbbá az egyes alkenil-aromás homopolimerek és kopolimerek közül egynek vagy többnek a keverékéből, vagy ezek bármelyikének egy nem alkenil-aromás polimerrel alkotott keverékéből. Az összetételtől függetlenül az alkenil-aromás polimer több mint 50 tömeg%, előnyösen több mint 70 tömeg% alkenil-aromás monomeregységet tartalmaz. Legelőnyösebben az alkenil-aromás po2
HU 216 543 Β limer teljes egészében alkenil-aromás monomeregységekből áll.
Az alkalmas alkenil-aromás polimerek például a következő alkenil-aromás vegyületekből állíthatók elő: sztirol, α-metil-sztirol, etil-sztirol, vinil-benzol, vinil-toluol, klór-sztirol és bróm-sztirol. Az előnyös alkenil-aromás polimer a polisztirol. Csekély mennyiségű etilénesen egyszeresen telítetlen vegyületek például 2-4 szénatomos karbonsavak és észterek, ionos származékok, továbbá 4-6 szénatomos diének kopolimerizáltathatók az alkenil-aromás vegyületekkel. A kopolimerizálható vegyületekre példaként megemlítjük az akrilsavat, a metakrilsavat, az etakrilsavat, a maleinsavat, az itakonsavat (metilén-borostyánkősavat), az akril-nitrilt, a maleinsavanhidridet, a metil-akrilátot, az etil-akrilátot, az izobutilakrilátot, az n-butil-akrilátot, a metil-metakrilátot, a vinilacetátot és a butadiént. Az előnyös szerkezetű anyagok lényegében (ez több mint 95%-ot jelent) előnyösen teljes mértékben polisztirolból állnak, mivel a polisztirolt gazdaságosan és elteijedten alkalmazzák szigetelő műanyag habokban.
Az alkenil-aromás polimerek üvegesedési hőmérséklete (Tg) 110 °C vagy annál alacsonyabb hőmérséklet, előnyösen 100 °C, vagy annál alacsonyabb. A 110 °C fölötti Tg-vei jellemezhető polimerek gőzkezeléssel nehezen duzzaszthatók. A polimer Tg hőmérsékletét a fent említett értékre a kopolimertartalom vagy a molekulatömeg megváltoztatásával állíthatjuk be, illetőleg lágyító hozzáadásával. Alkalmasak a technika állása szerint ismert lágyítók, például az ásványolaj. A kopolimerek közül azok az alkalmasak, amelyek üvegesedési hőmérséklete legfeljebb 100 °C, például a sztirol-butil-akrilát kopolimerek.
Jelen találmány szerinti eljárás fontos jellemzője a szén-dioxid és/vagy etán alkalmazása habosító hatóanyagként. A szén-dioxid és/vagy etán alkalmazása lehetővé teszi az iparilag alkalmazott, a VOC anyagok körébe tartozó habosító hatóanyagok alkalmazott mennyiségének csökkentését.
Meglepődve tapasztaltuk, hogy elő lehet állítani csomagolóanyag habtesteket szén-dioxid és/vagy etán alkalmazásával, és el lehet érni a szükséges habsűrűséget (kisebb mint 16 kg/m3). Ez azért volt meglepő, mivel a szén-dioxid és az etán oldhatósága általában lényegesen alacsonyabb, diffuzivitása pedig magasabb az alkenil-aromás polimerekben, mint az iparilag jelenleg alkalmazott habosító hatóanyagoké, például az n-butáné, az izobutáné, az n-pentáné és az izopentáné. A habosító hatóanyagokról, melyek lényegében a fent említett butánokat vagy pentánokat tartalmazzák, korábban azt gondolták, hogy parciális nyomásuk miatt alkalmasak a testek többszöri hőkezeléssel vagy gőzöléssel kiváltható duzzasztására és a kívánt sűrűség kialakítására. Mivel a szén-dioxid és az etán sokkal gyorsabban kidiffundál a habból, mint a butánok és a pentánok, úgy gondolták, hogy megfelelő mértékű duzzadást elérni és kívánt sűrűségű habtestet előállítani szén-dioxiddal és/vagy etánnal nem lehet, mivel a hab cellái lényegében kiürülnek a habosító hatóanyagtól és atmoszferikus levegővel telnek meg.
A jelen találmány szerinti habszerkezet előállításánál a szén-dioxidot és/vagy etánt tartalmazó habosítóhatóanyag-keverékekben alkalmazható habosító hatóanyagok lehetnek szervetlen anyagok vagy szerves habosítók és kémiai habosító hatóanyagok. Alkalmas szervetlen habosító hatóanyagok például a nitrogén, az argon, a víz, a levegő, a nitrogén és a hélium. Szerves habosító hatóanyagok lehetnek például az 1 -9 szénatomos alifás szénhidrogének, az 1-3 szénatomos alifás alkoholok, a teljesen vagy részlegesen halogénezett 1-4 szénatomos alifás szénhidrogének. Az alifás szénhidrogén lehet metán, propán, n-bután, izobután, n-pentán, izopentán és neopentán. Az alifás alkohol lehet metanol, etanol, n-propanol és izopropanol. A teljesen és részlegesen halogénezett alifás szénhidrogének lehetnek fluor-szénhidrogének, klór-szénhidrogének és klórfluor-szénhidrogének. A fluor-szénhidrogén lehet például metil-fluorid, perfluor-metán, etil-fluorid, 1,1-difluor-etán (HFC-152a), 1,1,1-trifluor-etán (HFC143a), 1,1,1,2-tetrafluor-etán (HFC-134a), pentafluoretán, difluor-metán, perfluor-etán, difluor-propán, mint például 2,2-difluor-propán, 1,1,1-trifluor-propán, perfluor-propán, diklór-propán, perfluor-bután, perfluor-ciklobután. A jelen találmány szerint alkalmas, részlegesen halogénezett klór-szénhidrogén és klór-fluor-szénhidrogén lehet például metil-klorid, metilén-klorid, etil-klorid, 1,1,1-triklór-etán, 1,1-diklór-l-fluor-etán (HCFC141b), l-klór-l,l-difluor-etán (HCFC-142b), 1,1-diklór-2,2,2-trifluor-etán (HCFC-123) és 1-klór-l,2,2,2tetrafluor-etán (HCFC-124). A teljesen halogénezett klór-fluor-szénhidrogén lehet triklór-monofluor-metán (CFC-11), diklór-difluor-metán (CFC-12), triklórtrifluor-etán (CFC-113), diklór-tetrafluor-etán (CFC114), klór-heptafluor-propán és diklór-hexafluor-propán. A kémiai habosító hatóanyagok körébe tartozik az azo-dikarbonamid, azobiszizovajsav-dinitril, benzolszulfon-hidrazid, 4,4-oxi-benzol-szulfonil-szemikarbazid, p-toluol-szulfonil-szemikarbazid, bárium-azodikarboxilát, N,N’-dimetil-N,N’-dinitrozo-tereftálamid és trihidrazino-triazin.
Az előnyös habosító hatóanyagrendszerek szén-dioxidot és/vagy etánt tartalmaznak, valamint egy vagy több további habosító hatóanyagot, például vizet, vagy a fentiekben említett 1-9 szénatomos alifás szénhidrogének, 1-3 szénatomos alifás alkoholok és 1-4 szénatomos teljesen, vagy részlegesen halogénezett alifás szénhidrogének bármelyikét. Előnyösen, a hozzáadott hatóanyag oldhatósága az alkenil-aromás polimerben nagyobb, és ezáltal nagyobb cellaméret érhető el, mint tisztán szén-dioxiddal és/vagy etánnal. Előnyös továbbá, ha a hozzáadott hatóanyag diffuzivitása az alkenilaromás polimeren keresztül kisebb, mint a szén-dioxidé és/vagy etáné, mivel ez előnyös a habtest előállítást követő duzzasztásánál. A kedvező habosító hatóanyag teljes egészében szén-dioxidból és vízből áll, azaz teljes egészében szervetlen anyagokból. Az előnyös habosító hatóanyag viszont szén-dioxid és izobután vagy izopentán keveréke. A habosítóanyag legalább 20 tömeg% szén-dioxidot és/vagy etánt tartalmaz a habosítóanyag teljes tömegére vonatkoztatva. A habosító hatóanyag a
HU 216 543 Β habosító hatóanyag teljes tömegére vonatkoztatva tartalmazhat legalább 50 tömeg% szén-dioxidot és/vagy etánt. A habosító hatóanyag állhat teljes egészében szén-dioxidból és/vagy etánból.
A polimer olvadékba beépített habosító hatóanyag mennyisége, mely a polimer gélből habot képez, 0,2-5,0 mol/kg polimer, előnyösen 0,5-3,0, legelőnyösebben 1,0-2,5 mol/kg polimer.
A habtestek előállítására szolgáló berendezés általában egy keverőbői, egy szerszámból, egy vágó- vagy pelletizálóeszközből és egy duzzasztórészből áll.
A keverőeszközben a polimer anyag megolvad vagy meglágyul, és összekeveredik a különböző adalékokkal, köztük, nyomás alatt, a habosító hatóanyaggal, és ezáltal habosodásra képes műanyag gél képződik. Mielőtt a keverőeszközből a gélt a szerszámon átvezetjük, az optimális habosodási hőmérsékletre hűtjük. A hűtés történhet keverés közben, vagy azt követően. A habosodásra képes gél a keverőeszközből kerül a szerszámba, melyen át a keverőnél kisebb nyomású térbe jut, ahol folytonos, habosodásra képes gélszál vagy habszalag alakul ki. A habosodásra képes gél különböző össszetevőinek keverésére az ismert módszerek alkalmazhatók, például extruder keverő vagy más alkalmas keverőeszköz vagy -berendezés. A polimer, az adalékanyagok és a habosító hatóanyag keverése és hűtése történhet egy egylépcsős extruderben, egy tandem extruderben, vagy extuderben, mely egy vagy több különálló keverőt és hűtőt tartalmaz. A polimert, az adalékanyagokat és a habosító hatóanyagokat betáplálhatjuk ugyanabba az extruderbe vagy keverőbe, vagy különböző extruderekbe és keverőkbe is.
A szerszám nyílása megfelelhet a technika állása szerint ismert keresztmetszeti alakoknak, például lehet S alakú, melyet a PELASPAN-PAC® laza töltőanyag gyártásánál alkalmaznak (THE DOW CHEMICAL COMPANY). A keresztmetszet alakja lehet továbbá kör vagy két párhuzamos oldallal és két ívvel határolt terület vagy zárt ívvel határolt terület.
A folytonos habosodásra képes gélszalagot vágóval vagy pelletizálóval daraboljuk sok különálló habosodásra képes géltestté vagy -pelletté. A vágó vagy pelletizáló bármilyen technika állása szerint ismert eszköz lehet, például vágásra alkalmas késéi. Miután a pelletek a vágóból vagy pelletizálóból kikerülnek, hagyjuk, hogy duzzadásuk végbemenjen. A különálló habosodó géltesteket ezután hagyjuk habtestekké duzzadni. Más megoldás szerint a habosodásra képes gélből keletkező folytonos szalagot részlegesen vagy teljesen habtestté hagyjuk duzzadni a pelletizálás előtt. A pelletizáló helyzetét a szerszámhoz képest úgy állíthatjuk be, hogy a duzzadás a pelletizálás előtt lehet elhanyagolható, részleges vagy teljes. Minél közelebb van a szerszámhoz, annál kisebb mértékű a habosodás.
A habtesteket további duzzasztás céljából egy vagy több alkalommal hőkezelhetjük. A pellet hőmérsékletét bármilyen technika állása szerint ismert eszközzel megnövelhetjük, például oly módon, hogy melegítjük vagy hőforrással, például gőzzel vagy forró levegővel érintkeztetjük. Előnyösen a duzzasztáshoz a pelletet gőzzel érintkeztetjük. A pelletet egy gőzölőszekrénybe vagy -kamrába helyezzük, amíg a kívánt mértékű duzzadást el nem étjük, ezután a kamrából eltávolítjuk, hagyjuk kihűlni és keményedni. Körülbelül 24 órával később a habtestet újra gőzkezelésnek vetjük alá, és duzzasztjuk. Ezután eltávolítjuk a kamrából, és ismét hűlni és keményedni hagyjuk. A pelletből maximálisan megduzzadt habtestet akkor kapunk, ha többször, előnyösen körülbelül négy alkalommal duzzasztjuk.
A habtest sűrűsége előnyösen kisebb, mint 16 kg/m3. A hab átlagos cellamérete az ASTM D3576 számú szabvány szerint meghatározva 0,03-2 mm.
A találmány szerinti habtest lényegében zárt cellás. A hab előnyösen kevesebb, mint 5%, még előnyösebben kevesebb mint 2% nyitott cellát tartalmaz az ASTM D2856-A szabvány előírásai szerint meghatározva.
A habtestbe különböző adalékanyagokat építhetünk be, például szervetlen töltőanyagokat, pigmenteket, antioxidánsokat, savsemlegesítőket, ultraibolya abszorber anyagokat, égésgátlókat, feldolgozhatóságot segítő anyagokat és extrudálási segédanyagokat.
Fentieken túlmenően magképző hatóanyagot használhatunk a habcellák méretének szabályozására. Az előnyös magképző hatóanyag lehet szervetlen anyag, például kalcium-karbonát, talkum, agyag, titán-oxid, szilícium-oxid, bárium-szulfát, diatomaföld, továbbá a citromsav és nátrium-hidrogén-karbonát keveréke. A magképző hatóanyag alkalmazott mennyisége 0,01-5 tömegrész lehet 100 tömegrész polimer gyantára számítva. Az előnyös mennyiség 0,1-3 tömegrész.
Noha a habtest elsősorban laza töltőanyagként alkalmazható, a habtestek összeolvasztásával, préselésével vagy ragasztásával különféle alakú termékek állíthatók elő, például szigetelésre alkalmas táblák. A habtest őrlésével fújással teríthető szigetelőanyag-szemcsék állíthatók elő.
A habszalagok, így extrudált habdeszkák is, lényegében a habtestekkel kapcsolatban a fentiekben ismertetett módon állíthatók elő annyi módosítással, hogy a szálakat nem pelletizáljuk. A habdeszkákhoz szükséges sűrűség 10-150, előnyösen 10-70 kg/m3, az ASTM D-1622 számú szabvány előírásai szerint meghatározva. Az ASTM D3576-77 számú szabvány előírásai szerint meghatározott átlagos cellaméret előnyösen 0,1-5, még előnyösebben 0,2-1,5 mm. A deszka előnyösen legalább 90% zárt cellát tartalmaz, az ASTM D2856-A számú szabvány előírásai szerint meghatározva. A fentiekben ismertetett habadalékanyagok a habdeszkák tulajdonságait is előnyösen módosítják.
A következőkben a korlátozás szándéka nélkül példákon át mutatjuk be a találmányt. Amennyiben másként nem jelezzük, a százalékok, részek vagy arányok tömegre vonatkoznak.
A találmány szerinti eljárással habtesteket állítottunk elő. Sikeresen készítettünk kívánt cellaméretű, zártcella-tartalmú és sűrűségű habtesteket.
1. példa
Egy 25 mm-es, csavar típusú extrudert használunk, melyhez a szokásos betáplálási, olvasztási és mérőré4
HU 216 543 Β székét követően egy keverő- és egy hűtőrész csatlakozik. A mérő- és a keverőrész között az extruder tartályon nyílást alakítottunk ki a habosító hatóanyag betáplálásához. A hűtőrész végéhez egy téglalap alakú nyílással ellátott szerszámot csatlakoztattunk. A nyílás magassága, amit a továbbiakban szerszámrésnek hívunk, állítható volt, míg a szélessége állandó, 3,68 mm-es.
Állandó, egyenletes 2,27 kg/órás sebességgel granulált kristályos polisztirolt extrudálunk. A 2,5 tömeg% ásványolajat (Dow Styron 666D) tartalmazó polisztirol tömeg szerinti átlagos molekulatömege méret szerinti megosztásra alkalmas kromatográfiával mérve körülbelül 230000. A betáplálás! rész hőmérséklete 99 °C-os, az olvasztó- és mérőrész hőmérséklete egyaránt 160 °Cos, míg az extruder rész hőmérséklete 200 °C-os volt.
A habosító hatóanyag betáplálására szolgáló nyíláson keresztül külön injektáljuk be fecskendőpumpával a szénhidrogén habosítóanyagot és a szén-dioxidot. A habosító hatóanyag mennyisége 0,14 gmol/100 g polimer az 1.1-1.4. vizsgálatoknál és 0,13 gmol/100 g polimer az 1.5-1.6. vizsgálatoknál. A hűtőrész és a szerszám hőmérsékletét úgy állítjuk be, hogy a gél (homogén polimer/habosító hatóanyag keverék) a hab duzzasztása szempontjából optimális hőmérsékletre hűljön. A gél habosításának optimális hőmérséklete 122-123 °C. Ha az optimális habosítási hőmérsékletet elértük, a szerszámrést úgy állítjuk be, hogy előhabosodás nélkül a leginkább felhabosodott anyagot kapjuk. A szerszámrést minden egyes habosítóhatóanyag-készítménynél úgy állítottuk be, hogy a legkedvezőbb habot kapjuk. Ha a 30 szerszámrés 0,41-0,51 mm volt, jó minőségű, ovális keresztmetszetű habot kaptunk, mely a rövidebb átmérőnél 7,1-10,7 mm-es és a hosszabb átmérőnél 14,5— 16,5 mm-es volt. Mint az 1. táblázatban megadjuk, a kapott hab sűrűsége viszonylag kicsi, 33-41 kg/m3, cel5 lamérete pedig kicsi, 0,058-0,25 mm volt.
Hogy még kisebb sűrűséget éljünk el, a habot másodlagos duzzasztásnak vetettük alá. A duzzasztást elvégeztük frissen készített (kevesebb, mint 15 perccel az extrudálás után), és egy napig öregitett habbal is. Míg az 10 egynapos habba jelentős mennyiségű levegő diffundált be, a friss hab majdnem levegőmentes volt. A másodlagos duzzasztást a következőképpen hajtattuk végre: a habszalagokat körülbelül 3,8 cm-es hosszúságú darabokra vágtuk, és atmoszferikus gőzben duzzasztottuk 3 per15 cen át, ezután szobahőmérsékleten öregítettük egy napig úgy, hogy levegő tudott a belsejébe diffundálni. Miután tömegét és térfogatát meghatároztuk, a habot ismét egy percen át gőzöltük és egy napon át öregítettük. A következő duzzasztásoknál a második duzzasztásnál alkalma20 zott duzzasztási és öregítési lépéseket ismételtük.
Az 1. táblázatban megadott sűrűségadatok mutatják, hogy gőzben valamennyi habkészítmény jól duzzadt, 2-4 duzzasztást követően elérte minimális sűrűségét. Az egynapos habok kisebb sűrűségűek lettek, mint a 25 friss habok. A sűrűség összemérhető, és bizonyos esetekben kisebb, mint a kereskedelmi forgalomban jelenleg hozzáférhető laza töltőanyagok sűrűsége, mely általában 6,4-9,6 kg/m3. Nagyon meglepő volt, hogy 5 kg/m3-es, igen kis sűrűséget lehetett elérni (1.4b. vizsgálat) 50% szén-dioxidot tartalmazó habosító hatóanyag alkalmazásával.
1. táblázat
Az 1. példa szerinti habok fizikai tulajdonságai
Vizsgá- lat száma Habosító hatóanyag típusa1 Habosító- hatóanyag-arány2 Cella- méret3 Nyitott cella4 Haböre- gítés5 Habsű- rűség6 Habsűrűség duzzasztás után7
lx 2x 3x 4x 5x
l.la iC5/CO2 80/20 0,62 1,7 0 35,2 15,9 9,3 8,2 15,1 19,2
1.1b iC5/CO2 80/20 0,62 1,7 ld 30,7 7,4 4,6 11,4 18,3 22,7
1.2a iC5/CO2 50/50 0,07 0 0 37,3 30,7 17,9 10,6 9,0 14,3
1.2b iC5/CO2 50/50 0,07 0 ld 33,9 23,9 12,8 8,7 11,5 21,1
1.3a iC4/CO2 80/20 0,09 0,3 0 35,2 18,4 9,9 23,4 16,8 17,0
1.3b iC4/CO2 80/20 0,09 0,3 ld 35,5 12,3 9,9 6,7 16,8 24,8
1.4a iC4/CO2 50/50 0,06 0,1 0 41,4 31,7 24,3 5,4 6,1 11,1
1.4b iC4/CO2 50/50 0,06 0,1 ld 41,2 22,7 5,0 11,2 9,9 13,9
1.5a iC4/nC5/CO2 30/20/50 0,25 0 0 42,3 30,1 19,9 15,1 13,6 18,3
1.5b iC4/nC5/CO2 30/20/50 0,25 0 ld 36,8 24,8 16,3 10,6 9,1 15,4
1.6a iC4/iC5/CO2 30/20/50 0,08 1,9 0 39,1 21,1 13,8 9,6 9,0 16,5
1.6b iC4/iC5/CO2 30/20/50 0,08 1,9 ld 38,0 18,7 12,5 8,8 10,9 21,5
1 iC4=izobután, iC5=izopentán, nC5=normál pentán, CO2=szén-dioxid 2 A habosító hatóanyagok mólaránya 3 Cellaméret mm-ben az ASTM D3576 számú szabvány szerint meghatározva 4 Nyitottcella-tartalom %-ban az ASTM D2856-A számú szabvány szerint meghatározva 5 A habtest kora a másodlagos duzzasztás kezdetén: 0=friss hab; ld = 1 napos hab 6 Az extrúdált habtest sűrűsége kg/m3-ben kifejezve 7 A habtest sűrűsége a másodlagos duzzasztást követően kg/m3-ben kifejezve: 1 x =első menet; 2 x =második menet és így tovább
HU 216 543 Β
2. példa
Az alkalmazott berendezés ugyanaz, mint az 1. példánál. Egy kristályos polisztirolt és 88,2/11,8 tömegarányban sztirolt és n-butil-akrilátot, (SBA) kopolimert 90/10 tömegarányban tartalmazó keveréket 30/20/50 molarányban izobután/izopentán/szén-dioxid-keverékkel duzzasztunk. Méret szerinti szétválasztásra alkalmas kromatográffal meghatározva mind a polisztirol, mind az SBA kopolimer tömeg szerinti átlagos molekulatömege körülbelül 200000. Az SBA kopolimer üvegesedési hőmérséklete (Tg) körülbelül 88 °C, míg a kristályos polisztirol Tg hőmérséklete körülbelül 107 °C. Az SBA kopolimer a lágyító szerepét tölti be. A Tg-t differenciális pásztázó kalorimetriával (DSC) 20 °C/perc felfutési sebességet alkalmazva határoztuk meg.
Lényegében az 1. példa szerinti extrudálási és másodlagos gőzös duzzasztást eljárást követtük. A hűtőrész kivételével az extruder egyes részeinek hőmérsékletét ugyanarra az értékre állítottuk be, mint az 1. példánál.
A habositó hatóanyag koncentrációját 0,13 gmol/100 g értéken tartottuk. A hűtőzónában a gélt egyenletes, 133 °C körüli hőmérsékletre hűtöttük. 0,46 mm-es szerszámrésnél jó minőségű habot kaptunk, mely ovális keresztmetszetű és 13,7x5,2 mm-es méretű volt. A hab jellemző cellamérete 0,07 mm, sűrűsége 34,6 kg/m3 és nyitottcella-tartalma 4,5%. A viszonylag magas nyitottcella-tartalom nyilvánvalóan a magas habosítási hőmérséklet következménye. Mint a 2. táblázat mutatja, a hab nem duzzadt olyan jól, mint az 1. példa szerinti habok.
Ugyanakkor többszöri duzzasztással igen kis sűrűségű habot kaptunk.
2. táblázat
A 2. példa szerinti habok habsűrűsége
Haböregítés1 Habsűrűség duzzasztás után2
lx 2χ 3χ 4x 5x
0 18,9 14,9 13,8 13,0 13,0
ld 25,1 17,5 15,2 14,9 14,6
1 A habtest kora a másodlagos duzzasztás kezdetén: 0=friss hab, ld=l napos hab 2 A habtest sűrűsége a másodlagos duzzasztást követően kg/m3-ben kifejezve: 1 χ =első menet; 2 χ = második menet és így tovább
3. példa
A kristályos polisztirol és az alkalmazott berendezés ugyanaz, mint az 1. példánál. Habosítóanyagként etánt használunk és etán/etanol 80/20 molarányú elegyét. A berendezést lényegében ugyanúgy működtetjük, mint az 1. példánál. Az extruder egyes részeit ugyanazon a hőmérsékleten tartjuk, mint az 1. példánál, kivéve a hűtőrészt. A hűtőrész hőmérsékletét a 3.1 és a 3.2 vizsgálatokhoz 132 °C-ra, illetve 136 °C-ra csökkentettük. A befecskendezési résznél annyi habositó hatóanyagot injektálunk be, hogy mennyisége 0,1 g mol/100 g polimer legyen. 0,41 mm-es szerszámrésnél jó minőségű 17x7,4 mm-es és 16x8,4 mm-es ovális keresztmetszetű habot kapunk. A másodlagos duzzasztásnál lényegében az 1. példa szerinti eljárást követjük annyi különbséggel, hogy az első menetben (a gőzben végrehajtott első duzzasztásnál) 1,5 perces kezelést alkalmazunk, és csak az egynapos habokat vizsgáljuk.
A 3. táblázat mutatja, hogy az etánnal duzzasztott hab gőzben tovább duzzad, míg eléri a legkisebb, 16,5 kg/m3-es sűrűséget. A habsűrűség nem volt olyan alacsony, mint amilyet az 1. példánál elértünk, de az elért sűrűség laza töltőanyagok számára megfelelő. Az etánnal habosított habok viszonylag kis mértékű duzzadása annak tulajdonítható, hogy az etán áthatolási sebessége nagy, lágyítóhatás pedig nincs. A 3.2 vizsgálat mutatja, hogy csekély mennyiségű etanol hozzáadásá40 val a hab gőzös duzzasztásánál javul az etán hatása. Az etán/etanol habosítót tartalmazó hab sűrűsége duzzadás után 13,3 kg/m3, annak ellenére, hogy a hab nagyobb mennyiségű nyitott cellát tartalmaz. Bár nem kívánjuk magunkat semmiféle elmélethez kötni, úgy gondoljuk, hogy az etanol a polisztirolban hidrofil lágyítóhatást fejt ki.
3. táblázat
A 3. példa szerinti habok fizikai tulajdonságai
Vizsgálat száma Habositó hatóanyag típusa1 Habosító- hatóanyag- arány2 Cella- méret3 Nyitott cella4 * Habsűrű- ség6 Habsűrűség duzzasztás után7
lx 2x 3x 4x 5x
3.1 etán 100 0,30 0,7 34,3 23,4 16,5 20,1 23,2 25,9
3.2 etán/EtOH 80/20 0,12 2,1 32,3 22,6 17,7 13,9 13,3 13,9
1 EtOH=etanol 2-7 Ugyanaz, mint 1. táblázatnál
HU 216 543 Β
4. példa
Lényegében ugyanazt a berendezést és műveleti eljárást követjük, mint az 1. példánál. A 2. példa szerinti 90/10 tömegarányú, kristályos polisztirol/SBA kopolimer keveréket 75/25 molarányú etán és etanol keverékkel habosítjuk. A habosító hatóanyagot 0,08 gmol/100 g polimer sebességgel injektáljuk be. 141 °C-os gélhőmérsékleten 0,46 mm-es szerszámnyílásnál jó habot kapunk, melynek keresztmetszete ovális és méretei 19,3x11,2 mm. A hab sűrűsége 41 kg/m3, cellamérete 0,5 mm és a nyitott cellák mennyisége 2,8%. A habot másodlagos duzzasztásnak vetjük alá a 3. példában ismertetett eljárás szerint. A hab sűrűsége fokozatosan csökken, 21,5, 14,9,13,0, 12,2, és 10,7 kg/m3, az öt menetben végrehajtott duzzasztás egyes lépéseit követően. A példa mutatja, hogy az alap polimer Tg hőmérsékletének csökkentése azt eredményezi, hogy gőzöléskor a hab másodlagos duzzadása nagyobb lesz.
A következő példákban a találmány szerinti eljárással habtesteket állítunk elő. Az alkalmazott habosító hatóanyag szén-dioxid és víz elegye.
5. példa
Az alkalmazott berendezés egy keverőbői és egy állítható nyílású szerszámból áll, a szerszámrés szélessége 6,35 mm. A granulált kristályos polisztirolt, melynek tömeg szerinti átlagos molekulatömege méret szerinti szétválasztásra alkalmas kromatográfiai meghatározva körülbelül 180000, egyenletesen elkeverünk hexabróm-ciklododekán (HBCD) égésgátlóval úgy, hogy 100 tömegrész polimerre 0,1 tömegrész égésgátlót számítunk és 0,05 tömegrész kalciummal mint feldolgozási segédanyaggal. A keverőeszközt körülbelül 3,63 kg/órás működési sebességgel üzemeltetjük a polimer olvadék tömegére vonatkoztatva. Előre meghatározott mennyiségű szén-dioxidot és vizet injektálunk a polimer olvadékba, és habosodásra képes gélt állítunk elő. A gélt az optimális habosodási hőmérsékletre hűtjük. A szerszámrést úgy állítjuk be, hogy az egyes habosítóhatóanyag-készítményekkel jó habot kapjunk. A szerszámban a nyomást 7,1 MPa fölött tartjuk. Az 5.
táblázat mutatja, hogy különböző szén-dioxid-tartalmak mellett is jó, nyitott cellákat lényegében nem tartalmazó habot kapunk. A hab sűrűsége 29-30 kg/m3 a cellaméret eléri a 2 mm-t is. A hab ovális keresztmetszetű, mérete körülbelül 0,8-1,2 cm az egyik átmérő, és 2,5-3,2 cm a másik átmérő irányában.
Néhány napos szobahőmérsékleten végrehajtott öregítést követően a habszalagokat körülbelül 2 cm hosszú darabokra vágjuk, és atmoszferikus gőzkezeléssel másodlagos duzzasztásnak vetjük alá. A több menetben végrehajtott másodlagos duzzasztást a következőképpen végezzük: a darabokat először 2 percen át gőzölve duzzasztjuk, majd egy napon át öregítjük, miközben levegő diffúndálhat belsejükbe. Meghatározzuk tömegüket és térfogatukat, majd a habda25 rabokat ismételten 1 perces gőzkezelésnek vetjük alá és egy napon át öregítjük. A következő duzzasztásoknál a második duzzasztásnál alkalmazott eljárást ismételjük. Az 4. táblázatban megadott sűrűségi adatok mutatják, hogy a habdarab fokozatosan duzzadt a gőz hatására, mígnem 12 kg/m3-es sűrűséget ért el a negyedik duzzasztást követően. A nagymértékben duzzasztott anyagok alkalmasak laza töltőanyagkénti alkalmazásokhoz.
4. táblázat
Az 5. példa szerinti habok fizikai tulajdonságai
Vizsgálat száma CO2- koncent- ráció1 H2O- koncent- ráció2 Cella- méret3 Nyitott cella4 Habsűrű- ség5 Habsűrűség a duzzasztást követően6
lx 2x 3x 4x
5.1 0,49 L0 2,0 0 30 21 17 14 12
5.2 0,70 1,0 2,0 0 29 21 16 13 12
5.3 0,86 1,0 0,41 0 30 20 16 14 12
1 gmol szén-dioxid/kg polimer 2 gmol víz/kg polimer 3 Cellaméret mm-ben az ASTM D3576 számú szabvány előírásai szerint meghatározva 4 Nyitottcella-tartalom %-ban az ASTM D2856-A számú szabvány előírásai szerint meghatározva 5 A habtest sűrűsége extrudálás után kg/m3-ben kifejezve 6 A habtest sűrűsége a másodlagos duzzasztások után kg/m3-ben kifejezve, lx =első menet; 2x =második menet és így tovább
6. példa
A habosítóhatóanyag-készítmény kivételével minden, így a berendezés, a műveleti körülmények, a polimer és az adalékanyagok, ugyanaz, mint az 5. példánál. A szerszámrést úgy állítottuk be, hogy jó minőségű habot kapjunk. Az optimális habosodási hőmérsékleten extrudálással jó minőségű, lényegében zárt cellákat tartalmazó habot kaptunk. Az ovális keresztmetszetű habtest méretei körülbelül 0,9 χ 2,5 cm, és cellái viszonylag kicsik. Az 5. táblázat adatai mutatják, hogy a habok sűrűsége a másodlagos duzzasztások eredményeként kicsi lett.
HU 216 543 Β
5. táblázat
A 6. példa szerinti habok fizikai tulajdonságai
Vizsgálat száma CO2- koncent- ráció1 H2O- koncent- ráció2 Cella- méret3 Nyitott cella4 Habsűrű- ség5 Habsűrűség a duzzasztást követően6
lx 2x 3x 4x
6.1 0,89 0,29 0,20 2 40 23 17 15 13
6.2 0,86 0,79 0,23 2 32 17 17 14 12
1-6 Ugyanaz, mint a 4. táblázatnál
7. példa
Nagy szén-dioxid-tartalmú CO2/H2O, vagy tiszta szén-dioxid habosító hatóanyagot alkalmazva habtesteket állítunk elő lényegében az 5. példa szerinti eljárássál.
Amint a 6.a táblázat 7.2 és 7.3 összehasonlító vizsgálatainak eredményei mutatják, a nyitóttcella-tartalom kisebb lett, ha a beadagolt habosítóanyagban a szén-dioxid koncentrációja magasabb volt, ugyanakkor a kapott cellák mérete nagyon kicsi. Még a 7.1 vizsgálatnál is, amikor vizet is használtunk, a viszonylag nagy széndioxid-tartalom igen kis cellaméretet eredményezett.
Az 5. példánál követett, másodlagos duzzasztás! eljáráson kívül olyan vizsgálatot is végeztünk, melynél a habokat először nyomás alá helyeztük, majd a nyomást lecsökkentettük. Egy 100 kPa nyomás alá helyezett kamrában a habtesteket levegővel érintkeztettük egy éjszakán át, majd ezt követően 2 percig gőzben duzzasztottuk.
A duzzasztott testek egyikét megint levegővel érintkeztettük, míg a másikat szobahőmérsékleten öregítettük. Másnap mindkét testet atmoszferikus gőzzel 1 percig duzzasztottuk. A nyomás alatt kezelt és a nyomás alatt nem kezelt hab duzzadását a 6.a és 6.b táblázat mutatja.
A 6.a táblázat adatai értelmében a kis cellás habok többszörös gőzkezelés hatására duzzadtak, de a duzzadás mértéke kisebb maradt, mint az 5. és 6. példa sze20 rinti habok duzzadása. A 7.3 vizsgálat szerinti hab 34% nyitott cellát tartalmazott, és duzzadása gyenge volt. A 6b táblázat mutatja, hogy a levegős nyomáskezelés segítette a hab duzzadását, különösen az első duzzasztáskor. Ugyanakkor a 7.3 vizsgálat szerinti, részben nyitott cellákat tartalmazó hab sűrűsége nem érte el a kívánatos alacsony értéket. A vizsgálati eredmények arra utalnak, hogy az igen kicsi méretű cellák, valamint a nyitott cellák jelenléte a második gőzös duzzasztásnál nagyon kedvezőtlen.
6. a táblázat
A 7. példa szerinti, nyomás alatt nem kezelt habok fizikai tulajdonságai
Vizsgálat száma co2- koncent- ráció1 h2o- koncent- ráció2 Cella- méret3 Nyitott cella4 Habsűrű- ség5 Habsűrűség a duzzasztást követően6
lx 2x 3x 4x
7.1 0,97 0,51 0,07 1 35 24 20 17 16
7.2 1,52 - 0,05 4 37 28 25 22 19
7.3* 1,21 - 0,07 34 38 34 30 29 30
* Egy nem találmányunk szerinti készítmény adatai 1 ~6 Ugyanaz, mint az 4. táblázatnál
6.b táblázat
A 7. példa szerinti nyomás alatt kezelt habok fizikai tulajdonságai
Vizsgálat száma Habsűrűség duzzasztás után
lxi 2x2 3x3
7.1 17 15 20
7.2 19 16 17
7.3* 24 23 24
* Egy nem találmányunk szerinti készítmény adatai 1 A habtest sűrűsége az első duzzasztást követően kg/m3-ben. A habtestet 100 kPa túlnyomáson levegővel kezeltük 2 A hab sűrűsége a második duzzasztás után kg/m3-ben kifejezve.
Az első duzzasztás után a habtestet 100 kPa túlnyomáson levegővel kezeltük 3 A habtest sűrűsége a második duzzasztás után kg/m3 egységekben kifejezve. A habtestet az első duzzasztást követően atmoszferikus nyomáson egy napig öregítettük.
8. példa tömegrész 5. és 6. példa szerinti granulált kristályos polisztirolt egyenletesen összekeverünk 10 tömegrész 94/6 tömegarányban sztirolt és butil-akrilátot (SBA) tartalmazó kopolimerrel, melynek molekulatömege méret szerinti szétválasztásra alkalmas kromatográfiával meghatározva 290 000. A polimerrel összekeverünk 0,1 tömegrész hexabróm-ciklododekán (HBCD) égésgátlót, és a feldolgozhatóság elősegítésére hozzáadunk 0,05 tömegrész kalcium-sztearátot. A keverőberendezés polimerolvadék-tömegre vonatkoztatott műveleti sebessége körülbelül 3,63 kg/óra. Mielőtt a homogenizált polimer gélt, adalékanyagokat és habosító
HU 216 543 Β hatóanyagot tartalmazó keveréket átvezetjük a szerszámon, lehűtjük a habosodáshoz optimális hőmérsékletre. A szerszámrést úgy állítjuk be, hogy a kapott habszalagok előhabosodástól mentesek maradjanak.
135 °C-os gélhőmérsékleten mindkét vizsgálatnál jó minőségű habot kapunk. Mind a CO2/H2O bináris habosító hatóanyaggal, mind a CO2 egykomponensű habosító hatóanyaggal jó minőségű, lényegében zárt cellás szerkezetű habot kapunk. A habot ezután az 5.
példa szerint másodlagos duzzasztást vizsgálatnak vetjük alá. Mint a 7. táblázat mutatja, mindkét hab viszonylag jól duzzadt. Megjegyezzük, hogy az alacsonyabb Tg-vel jellemezhető SBA kopolimert tartalmazó polimer keverék CO2 habosító hatóanyaggal kedvező tulajdonságú habot adott. A 7.2 és 7.3 kísérletekkel összehasonlítva, a készítménnyel kapott hab cellái viszonylag nagyobbak, és ezek a habok gőzzel jól duzzaszthatók.
7. táblázat
A 8. példa szerinti habok fizikai tulajdonságai
Vizsgálat száma CO2- koncent- ráció1 H2O- koncent- ráció2 Cella- méret3 Nyitott cella4 Habsűrű- ség5 Habsűrűség a duzzasztást követően6
lx 2 χ 3x 4x
8.1 1,30 - 0,13 2 36 22 17 14 12
8.2 0,90 0,50 0,27 1 38 26 22 19 18
1 ~6 Ugyanaz, mint a 4. táblázatnál
Annak ellenére, hogy jelen találmány szerinti eljárás különféle megvalósítási módjait kellő részletességgel bemutattuk, a gyártási folyamattól és a gyártó igényeitől függően a jelen találmány szerinti eljáráson különböző módosítások és változtatások hajthatók végre, ugyanakkor az eljárás még megfelelhet a találmány új tanításainak és lényeges jellemzőinek.

Claims (14)

  1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK
    1. Eljárás különálló, zárt cellás alkenilaromás polimer hab csomagolótestek előállítására, mely eljárás során
    a) egy legalább 50 tömeg% alkenilaromás monomer egységet tartalmazó alkenilaromás polimert melegítéssel polimer olvadékká alakítunk;
    b) a polimer olvadékba nyomás alatt habosító hatóanyagot juttatunk és habosodásra képes gélt állítunk elő;
    c) a habosodásra képes gélt szerszámon keresztül extrúdálva folytonos, habosodásra képes gélszalagot állítunk elő;
    d) a habosodásra képes gélszalagot különálló gélszalagokká pelletizáljuk; és
    e) a különálló gélszalagokat egyszer vagy többször forró levegő vagy vízgőz hatásának kitéve duzzasztjuk, és így különálló habtestekké alakítjuk, azzal jellemezve, hogy a habosító hatóanyag, melynek mennyisége 0,25,0 mol/kg polimer, a habosító hatóanyag teljes tömegére vonatkoztatva, legalább 20 tömeg% első habosító hatóanyagot tartalmaz, mely szén-dioxid, etán vagy ezek keveréke. (Elsőbbsége: 1992. 10. 23.)
  2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a testeket a pelletizálást követően és az egymást követő duzzasztások között, tárggyá történő sajtolásuk és egyesítésük előtt, előre meghatározott időtartamokon át levegőn öregítjük. (Elsőbbsége: 1992. 10. 23.)
  3. 3. A 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a különálló habtesteket tárggyá sajtoljuk és egyesítjük. (Elsőbbsége: 1992. 10.23.)
  4. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a habosító hatóanyag második habosítóhatóanyag-komponenseként vizet alkalmazunk. (Elsőbbsége: 1992. 10. 23.)
  5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a habtestek sűrűsége kisebb, mint 16 kg/m3. (Elsőbbsége: 1992. 10. 23.)
  6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az alkenilaromás polimer üvegesedési átmeneti hőmérséklete legfeljebb 110 °C. (Elsőbbsége: 1992. 10.23.)
  7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy habosító hatóanyagként, a habosító hatóanyag teljes tömegére vonatkoztatva legalább 50 tömeg%-ban CO2-t, etánt vagy ezek keverékét tartalmazó habosító hatóanyagot alkalmazunk. (Elsőbbsége: 1992. 10.23.)
  8. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy habosító hatóanyagként CO2-t, etánt vagy ezek keverékét alkalmazzuk. (Elsőbbsége: 1992. 10. 23.)
  9. 9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy habosító hatóanyagként CO2-t alkalmazunk.
  10. 10. Eljárás különálló, zárt cellás alkenilaromás polimer habszalagok előállítására, mely eljárás során
    a) egy legalább 50 tömeg% alkenilaromás monomer egységet tartalmazó alkenilaromás polimert melegítéssel polimer olvadékká alakítunk;
    b) a polimer olvadékba nyomás alatt habosító hatóanyagot injektálunk, és habosodásra képes gélt állítunk elő;
    c) a habosodásra képes gélt szerszámon át csökkentett nyomású térbe extrudáljuk, és folytonos habszalagot állítunk elő; és
    HU 216 543 Β
    d) a folytonos habszalagból darabolással több, különálló habszalagot készítünk, azzal jellemezve, hogy a habosító hatóanyag, melynek mennyisége 0,2— 5,0 mol/kg polimer, a habosító hatóanyag teljes tömegére vonatkoztatva legalább 20 tömeg% első habosító hatóanyagot tartalmaz, mely szén-dioxid, etán vagy ezek keveréke, továbbá, hogy a különálló habszalagokat forró levegő vagy gőz hatásának kitéve tovább duzzasztjuk. (Elsőbbsége: 1992. 10.23.)
  11. 11. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a különálló habszalagok habdeszkát alkotnak. (Elsőbbsége: 1993. 05. 11.)
  12. 12. A 10-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás; azzal jellemezve, hogy habosító hatóanyagként, a habosító hatóanyag teljes tömegére vonatkoztatva legalább 50 tömeg%-ban CO2-t, etánt vagy ezek keverékét
    5 tartalmazó habosító hatóanyagot alkalmazunk. (Elsőbbsége: 1992. 10.23.)
  13. 13. A 10-12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy habosító hatóanyagként CO2-t, etánt vagy ezek keverékét alkalmazzuk. (El10 sőbbsége: 1992. 10. 23.)
  14. 14. A 10-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy habosító hatóanyagként CO2-t alkalmazunk. (Elsőbbsége: 1992. 10.23.)
HU9501134A 1992-10-23 1993-09-17 Eljárás alkenil-aromás polimer hab csomagolótestek és habszalagok előállítására HU216543B (hu)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US96591792A 1992-10-23 1992-10-23
US08/059,718 US5288740A (en) 1992-10-23 1993-05-11 Process for making alkenyl aromatic foam packing bodies with carbon dioxide and/or ethane blowing agent systems

Publications (3)

Publication Number Publication Date
HU9501134D0 HU9501134D0 (en) 1995-06-28
HUT71504A HUT71504A (en) 1995-12-28
HU216543B true HU216543B (hu) 1999-07-28

Family

ID=26739099

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU9501134A HU216543B (hu) 1992-10-23 1993-09-17 Eljárás alkenil-aromás polimer hab csomagolótestek és habszalagok előállítására

Country Status (11)

Country Link
US (1) US5288740A (hu)
EP (2) EP0903369A1 (hu)
JP (1) JP3295759B2 (hu)
KR (1) KR100284215B1 (hu)
AT (1) ATE180002T1 (hu)
CA (1) CA2145399A1 (hu)
DE (1) DE69324927T2 (hu)
ES (1) ES2131121T3 (hu)
GR (1) GR3030691T3 (hu)
HU (1) HU216543B (hu)
WO (1) WO1994010232A1 (hu)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5411683B1 (en) * 1993-08-20 2000-08-01 Sweetheart Cup Co Method for making thermoplastic foam with combined 1,1-difluoroethane and co2 blowing agent
DE4416863A1 (de) * 1994-05-13 1995-11-16 Basf Ag Expandierbare Styrolpolymerisate
DE4445140A1 (de) * 1994-12-17 1996-06-20 Basf Ag Mit Kohlendioxid getriebener Schaum aus Styrolpolymeren
US6245823B1 (en) 1995-10-20 2001-06-12 Free-Flow Packaging International, Inc. Composition and blowing agent for making foamed polyethylene material
US5670552A (en) * 1995-12-18 1997-09-23 W. R. Grace & Co.-Conn. Foam and process for producing foam using a carbon dioxide blowing agent
EP0921148A1 (en) 1997-12-08 1999-06-09 Dow Deutschland Inc. Low density strand foams
US6187831B1 (en) 1998-09-16 2001-02-13 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Process for producing extruded foam products with higher levels of CO2 as a blowing agent
US6123881A (en) * 1998-09-16 2000-09-26 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Process for producing extruded foam products having polystyrene blends with high levels of CO2 as a blowing agent
US6093352A (en) * 1998-09-16 2000-07-25 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Process for producing foam by monitoring key process parameters
ES2239463T3 (es) 1998-10-21 2005-09-16 Owens Corning Procedimiento de produccion de espuma extruida.
GB2385553B (en) * 1998-10-28 2003-10-15 Dart Container Method for making a corrugation-free foam and foams made by the method
US6428297B1 (en) 1998-10-28 2002-08-06 Dart Container Corporation Apparatus for making a corrugation-free foam
GB2388070B (en) * 1998-10-28 2003-12-10 Dart Container Thermoplastic corrugation-free foam
US6403663B1 (en) 1999-09-20 2002-06-11 North Carolina State University Method of making foamed materials using surfactants and carbon dioxide
US20080095873A1 (en) * 2005-03-18 2008-04-24 Gibbons Carl L High Pressure Stranding Die
WO2009155066A2 (en) * 2008-05-28 2009-12-23 The Ohio State University Research Foundation Surfactant-free synthesis and foaming of liquid blowing agent-containing activated carbon-nano/microparticulate polymer composites
DE102015000393A1 (de) 2014-01-21 2015-07-23 Frank Becher Verfahren zur Herstellung von geschlossen-porigen Erzeugnissen mit hohlen Zellen, mittels dessen der Druck in den Zellen kontrolliert während des Aufschäumens erhöht oder reduziert werden kann, sowie Erzeugnisse, die nach diesem Verfahren hergestellt werden
RU2682609C2 (ru) 2015-01-30 2019-03-19 ВЕРСАЛИС С.п.А. Вспениваемые композиции из винилароматических полимеров

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1229722B (de) * 1957-11-29 1966-12-01 Dow Chemical Co Verfahren zum Herstellen verschaeumbarer Formmassen aus vinylaromatischen Polymerisaten
US3121132A (en) * 1961-12-18 1964-02-11 Koppers Co Inc Stress relieving expandable plastic particles
US3481455A (en) * 1968-10-10 1969-12-02 Free Flow Packaging Corp Free-flowing packing material of low bulk density
US3632705A (en) * 1970-06-04 1972-01-04 Free Flow Packaging Corp Method for manufacturing free flow packing materials of low bulk density
US3697454A (en) * 1970-08-27 1972-10-10 Sinclair Koppers Co Foamed polymer particles of distinctive shape and method of making same
US3723237A (en) * 1971-02-16 1973-03-27 Free Flow Packaging Corp Packing material and method
US3932569A (en) * 1972-01-31 1976-01-13 Free-Flow Packaging Corporation Method for producing free-flow interlocking foamed packing material
US3855053A (en) * 1972-01-31 1974-12-17 Free Flow Packaging Corp Improved packing material
US3819544A (en) * 1973-02-23 1974-06-25 Arco Polymers Inc Foamed particles for loose fill packaging
DE2848338A1 (de) * 1978-11-08 1980-05-22 Hoechst Ag Freifliessendes packmaterial aus aufgeschaeumtem kunststoff
US4424287A (en) * 1980-06-10 1984-01-03 Mobil Oil Corporation Polymer foam process
US4455272A (en) * 1982-03-29 1984-06-19 Standard Oil Company (Indiana) Method of extruding a polystyrene foam using both a physical blowing agent and water
IT1163386B (it) * 1983-05-19 1987-04-08 Montedison Spa Procedimento per la produzione di granuli espandibili di polimeri termoplastici e relativa apparecchiatura
DE3435440A1 (de) * 1983-12-10 1985-06-20 Hoechst Ag, 6230 Frankfurt Aufschaeumbares kunststoffgranulat und daraus hergestelltes packmaterial
US4657715A (en) * 1984-12-31 1987-04-14 Mobil Oil Corporation Process for preparing smooth skinned extruded foams with water-organic blowing agent
DE3503057A1 (de) * 1985-01-30 1986-07-31 Hoechst Ag, 6230 Frankfurt Aufschaeumbares kunststoffgranulat und daraus hergestelltes packmaterial
US5000891A (en) * 1986-09-29 1991-03-19 Green James R Expandable polystyrene pellets
US5026736A (en) * 1987-02-24 1991-06-25 Astro-Valcour, Inc. Moldable shrunken thermoplastic polymer foam beads
US5110837A (en) * 1990-11-26 1992-05-05 Basf Corporation Process for making molded polymeric product with multipass expansion of polymer bead with low blowing agent content
US5110836A (en) * 1990-11-26 1992-05-05 Basf Corporation Time-efficient process for making expanded polymeric products with multipass expansion of polystyrene bead

Also Published As

Publication number Publication date
HUT71504A (en) 1995-12-28
ES2131121T3 (es) 1999-07-16
EP0665865A1 (en) 1995-08-09
DE69324927D1 (de) 1999-06-17
DE69324927T2 (de) 1999-09-16
GR3030691T3 (en) 1999-11-30
JP3295759B2 (ja) 2002-06-24
US5288740A (en) 1994-02-22
EP0903369A1 (en) 1999-03-24
ATE180002T1 (de) 1999-05-15
WO1994010232A1 (en) 1994-05-11
HU9501134D0 (en) 1995-06-28
KR100284215B1 (ko) 2001-03-02
EP0665865A4 (en) 1996-05-29
EP0665865B1 (en) 1999-05-12
JPH08502544A (ja) 1996-03-19
CA2145399A1 (en) 1994-05-11
KR950704409A (ko) 1995-11-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU216543B (hu) Eljárás alkenil-aromás polimer hab csomagolótestek és habszalagok előállítására
JP3276957B2 (ja) 発泡体およびその製造方法
CN1315922C (zh) 各向异性的聚合物泡沫体
KR100686487B1 (ko) 단열 성능이 개선된 흡음성 중합체 발포체 및 이의 제조방법
EP2292683B1 (en) Expanded and Extruded Thermoplastic Foams made wth Methyl Formate-Based Blowing Agents
US6454981B1 (en) Method of forming a partially perforated foam
KR100312358B1 (ko) 평균기포크기가증대된,독립기포로이루어진알케닐방향족중합체발포구조체및이의제조방법
US5380767A (en) Foamable gel with an aqueous blowing agent expandable to form a unimodal styrenic polymer foam structure and a process for making the foam structure
WO1997048758A1 (en) Extruded foams of broad distribution polymers
HU215161B (hu) Zárt cellájú, kis sűrűségű, etilén(ko)polimer habok és eljárás azok előállítására
JP2003508613A (ja) 広い分子量分布のモノビニル芳香族ポリマーをもつ断熱用押出し発泡体
US5405883A (en) Ethylene polymer foams blown with isobutane and 1,1-difluoroethane and a process for making
MXPA02005370A (es) Producto de espuma extruida.
CA2375144C (en) Polymer foam and method of making using oil-containing furnace black as an insulation enhancer
US5399592A (en) Ethylene polymer foams blown with isobutane and 1,1,1-trifluoroethane or 1,1,1,2-tetrafluoroethane and a process for making
JP3205225B2 (ja) ポリプロピレン系樹脂発泡体
JP3281497B2 (ja) ポリプロピレン系樹脂発泡体
DE69430489T2 (de) Alkenyl-aromatischer polymerschaum mit niedrigem molekulargewicht
JP3306189B2 (ja) 発泡用オレフィン系樹脂組成物
AU2003233528B2 (en) Anisotropic polymer foam
JPH04272940A (ja) 発泡性粒子と発泡粒子
KR20050019097A (ko) 이방성 중합체 발포재료

Legal Events

Date Code Title Description
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee