HU181643B

HU181643B - Coating material of polyurethane dispersions

Info

Publication number: HU181643B
Application number: HU79BA3759A
Authority: HU
Inventors: Wolfgang Wenzel; Walter Schroeer; Manfred Preuss; Hans-Joachim Koch
Original assignee: Bayer Ag
Priority date: 1978-02-22
Filing date: 1979-02-21
Publication date: 1983-10-28
Also published as: DE2960957D1; FI790569A; EP0003785A1; BR7901103A; JPS54122334A; AR222321A1; US4206255A; DE2807479A1; EP0003785B1

Description

A találmány szerinti bevonószerek két meghatározott kémiai-fizikai tulajdonságokkal rendelkező vizes poliuretándiszperzió keverékét tartalmazzák.

Polivinilkloridon poliuretánréteg előállítása elvben ismert, így például a 3 262 805, a 4 017 493 és a 4045 600 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírások olyan eljárásokat ismertetnek polivinilklorid bevonására, mely szerint szerves oldószerben oldott egykomponensü, illetve kétkomponensű poliuretánrendszereket alkalmaznak. Az oldószert tartalmazó bevonószerek azonban a gyakorlatban hátrányokkal rendelkeznek, mivel különösen gazdasági és ökológiai szempontból a bevonási eljárás befejeztével szükséges a szerves oldószer visszanyerése. Ezért fennáll annak a szükségessége, hogy oldószermentes bevonószereket állítsunk elő.

Az 1 769 387 számú német szövetségi köztársaságbeli közrebocsátási irat (1 191 260 számú nagy-britanniai szabadalmi leírás) szerint polivínilkloridot vizes poliuretán-diszperzióval ragasztanak. A vizes poliuretán-diszperziókat azonban mindezideig nem sikerült polivinilkloridon védőrétegek, illetve finisek előállítására alkalmazni, mivel eddig nem tudtak olyan termékeket előállítani, melyek egyrészt jól tapadnak a polivinilkloridon, másrészt a bevonatok, illetve finisek minőségi követelményeinek (nagy lágyuláspont, nagy mechanikai szilárdság, a hidrolízis hatására bekövetkező öregedéssel szembeni ellenállóképesség, lágyítókban való kismértékű duzzadás, a polivinilkloridban lévő lágyítók mig rálásával szembeni záróhatás, kellemes, száraz fogás) megfelelnek.

Meglepő módon azt tapasztaltuk, hogy a fenti követelményeknek megfelelő vizes poliuretán-diszperzió alapú bevo5 nórendszert kapunk, ha két olyan poliuretán-diszperziót keverünk össze, melyek különböző kémiai-fizikai tulajdonságokkal rendelkeznek.

A találmány tárgya vizes, emulgeátormentes, szedimcntációstabil poliuretán-diszperzió alapú bevonószer, melyben 10 az „A” + „B” poliuretán-diszperzióból álló 30—49 súly% poliuretántartalmú bevonószer-keverék az „A”+„B” komponens szilárdanyagtartalmára vonatkoztatva 13— súly% szilárdanyagot tartalmazó olyan „A” poliuretándiszperziót, amely 100 g szilárdanyagra vonatkoztatva 9— 15 82 miliekvivalens hidrofil csoporttal vagy egységgel, éspedig anionos, kationos csoporttal és/vagy etilénoxid-egységgel rendelkezik és legalább 4 súly% 4—6 szénatomos lineáris alkilén csoportja van és a belőle előállított film lágyuláspontja 155—158 °C, keménysége 52—90 Shore A, és az 20 „A”+„B” komponens szilárdanyagtartalmára vonatkoztatva 87—10 súly% szilárdanyagot tartalmazó „B” polinretándiszperziót, amely 100 g szilárdanyagra vonatkoztatva 8— 26 miliekvivalens hidrofil csoporttal vagy egységgel, éspedig anionos csoporttal és/vagy kationos csoporttal vagy etiléno25 xid-egységgel rendelkezik és a belőle előállított film lágyuláspontja 215—243 °C, keménysége 52—59 Shore D. — tartalmaz.

A találmány szerinti bevonószerek alkalmazhatók homogén vagy habosított polivinilklorid poliuretánnal közvetle30 nül vagy fordított eljárásban történő bevonására.

181643 1

-1181643

A találmány szerinti bevonószerkompozíciókban az „A” és „B” komponensek vizes, szedimentációstabil, előnyösen 150—400 pm szemcseméretű poliuretán-diszperziók lehetnek, amennyiben kielégítik a fent megadott feltételeket. A két komponens magában véve nem tárgya a találmány- 5 nak. A diszperziók szilárdanyagtartalma általában 60 súly% alatti, előnyösen 20—50 súly% közötti. A diszperziók önmagukban ismert módszerek szerint állíthatók elő. Magától értetődően a találmány szerint minden olyan kereskedelemben kapható diszperzió alkalmazható, mely a fenti feltételek- 10 nek eleget tesz.

A találmány szerint megfelelő, stabil, vizes poliuretándiszperziók előállithatók például az 1 178 586 számú német szövetségi köztársaságbeli közrebocsátási irat (3480 592 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás), 15 az 1495 745 számú német szövetségi köztársaságbeli közrebocsátási irat (3479310 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás), az 1 770 068 számú német szövetségi köztársaságbeli közrebocsátási irat (3 756 992 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás), a 20 23 14 512 számú német szövetségi köztársaságbeli közrebocsátási irat (3 905 929 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás), a 23 14 613 számú német szövetségi kőztársaságbeli közrebocsátási irat (3 920 598 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás) a 23 20 719 25 számú német szövetségi kőztársaságbeli közrebocsátási irat (1465 572 számú nagy-britanniai szabadalmi leírás), a 2446440 számú német szövetségi kőztársaságbeli közrebocsátási irat szerint, valamint D. Dieterich „Angewandte Chemie” 82, 53 (1970) kötetében leírt eljárás szerint. Ezek- 30 nek az eljárásoknak az alapelve, hogy a poliuretán-, illetve poliuretán-karbamid-makromolekulának a láncába úgynevezett belső emulgeátorokként hidrofil centrumokat építenek be. Ilyen hidrofil centrumok az anionos és/vagy kationos csoportok és/vagy etilén-oxid-egységek. A hidrofil centru- 35 mok a poliuretán előállítása során elvileg bármely időpontban beépíthetők a makromolekulába.

Általában úgy járunk el, hogy a nagymolekulájú polihidroxil-vegyületből, adott esetben kismolekulájú mono-, divagy triol-ból, valamint a feleslegben alkalmazott poliizocia- 40 nátból véghelyzetű NCO-csoportokkal rendelkező előpolimert állítunk elő, melyet azután lánchosszabbítási eljárással, például az 1495 745 számú német szövetségi köztársaságbeli közzétételi irat (3 479 310 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás), a 17 70 068 számú német 45 szövetségi kőztársaságbeli közrebocsátási irat (3 756 992 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás) vagy a 2446440 számú német szövetségi kőztársaságbeli közrebocsátási irat szerinti eljárással poliuretán-diszperzióvá alakítunk. Mind a nagymolekulájú polihidroxil-vegyület, 50 mind az adott esetben vele együtt alkalmazott kismolekulájú alkohol tartalmazhat ionos csoportokat vagy ionos csoportokká alakítható csoportokat, mint azt a 17 70 068 számú és a 2446440 számú német szövetségi kőztársaságbeli közrebocsátási iratok leírják. Lehetséges azonban ionosán mó- 55 dositott nagy- és kismolekulájú alkoholok mellett, illetve helyett hidrofil szegmensként etilénoxid-egységekkel rendelkező mono- vagy dioloknak a makromolekulába történő beépítése is, mint azt például a 23 14 512 számú (3 905 929 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás), 60 a 25 51094 számú, a 25 55 534 számú és a 26 51 506 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli közrebocsátási iratok leírják. Elvileg hidrofób előpolimereket is (hidrofil centrumokkal nem rendelkező előpolimereket) felépíthetünk, és ezeket például ionos csoportokat tartalmazó diaminokkal 65 vagy diótokkal (20 35 732 számú német szövetségi köztársaságbeli közrebocsátási irat) történő lánchosszabbítás révén vízben diszpergálható poliuretánná, illetve poliuretánkarbamiddá alakíthatjuk.

A találmány szerinti rétegzőmassza „A” komponensét elvileg tetszés szerinti nagymolekulájú polihidroxil-vegyületből előállíthatjuk, amennyiben a vegyület rendelkezik a poliuretán-molekulában minimálisan szükséges mennyiségű

4—6 szénatomos lineáris alkiléncsoporttal. Az alkilén-szegmenseket beépíthetjük mind a poliol komponensen (például adipinsav és/vagy hexándiol vagy butándiol alapú poliészter), mind az izodanát komponensen (hexametiléndiizocianát) keresztül. A B poliuretán-diszperzió előállításánál előnyösen viszonylag kismolekulájú poliésztert és/vagy pofiéiért alkalmazunk poliol komponensként az NCO-előpolimer felépítésénél (1000 alatti, előnyösen 700 alatti molekulasúly). Ezek a poliészterek, illetve poliéterek előnyösen aromás-gyűrűt tartalmaznak olyan mennyiségben, hogy a kész poliuretán a szilárdanyagra vonatkoztatva összesen 3—60, előnyösen 10—25 súly% aromás-csoportot tartalmazzon. Ezt például úgy érjük el, hogy ftálsav, i-ftálsav, tere-ftálsav, naftalin-dikarbonsav vagy difenil-karbonsav alapú poliésztert, illetve biszfenol A vagy analóg aromás hidroxil-végyület / alapú poliétert alkalmazunk. Az A és B komponensek előállításához szükséges összes kiindulási komponens megismerhető a fent megadott irodalmi forrásokból. ' \

Az NCO-előpolimer felépítésénél izodanát komponensként általában a poliuretánkémiából ismert vegyületeket, mint például hexametiléndiizodanátot, l-izodanát-3,3,5-trimetil-5-izodanátmetil-dklohexánt (a továbbiakban „izoforondiizocianát”-nak nevezzük), 4,4'-diizodanát-didktohexil-metánt, ennek 4,2'- és 2,2'-izomerjét, 2,4-diizodanát-toluolt, 2,6-diizodanát-toluolt és ezek keverékeit, 4,4'-diizocianát-difenil-metánt, és ennek 4,2'- és 2,2'-izomeijét alkalmazzuk, aholis az alifás és dkloalifás diizodanátok előnyösek. A diizodanátok mellett adott esetben monoizocianátok is, például sztearilizocianát is alkalmazható egyidejűleg.

Mint már említettük az „A” diszperzió 100 g szilárdanyagra vonatkoztatva 9—82, előnyösen 8—40 (pszeudo)milliekvivalens hidrofil csoportot tartalmazhat, míg a B diszperzió 100 g szilárdanyagra vonatkoztatott hidrofil csoport tartalma 8—26, előnyösen 8—20 (pszeudo)milliekvivalens.

A „pszeudomilliekvivalens” kifejezés alatt találmány szerint azt a poliuretánbán lévő, előnyösen a poliuretánmolekula főláncához oldalláncban kapcsolódó poliéterlánc- , bán lévő etilénoxid-egység mennyiségét értjük, mely hidrofilizáló hatásában egy milliekvivalens ionos csoportnak felel ( meg. A fenti meghatározásnak megfelelően 0,5 súly% —CH₂—CH₂—O— egység egy „pszeudomilliekvivalens%”nak felel meg.

A vízben diszpergált poliuretán molekulasúlya a poliuretánt alkotó komponensek minőségétől és különösen az előállítási eljárástól függ. Amennyiben például az 1 770 068 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli közrebocsátási iratban (3 756 992 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírásban) leírtak szerint vízben diszpergálható oligouretánt állítunk elő, úgy annak molekulasúlya 20 000 alatti, előnyösen 1500 és 10 000 közötti. Ha a poliuretánt például az 1 495 745 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli közzétételi iratban (3 479 310 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírásban) leírtak szerint állítjuk elő, a poliuretán molekulasúlya általában 20000 feletti, előnyösen 50 000 feletti.

-2181643

Az „A” és „B” diszperziótípusokat mind külön, mind keverék formájábarf vizes fázisban izocianátokkal, előnyösen diizocianátokkal, különösen előnyösen 1-izocianát-3,3,5-trimetil-5-izocianátmetil-ciklohexánnal karbamidburok kialakítása révén módosíthatjuk, amikoris az izocianát úgy reagál, hogy a rendkívül erős széndioxidfejlődés következtében a habosodás elmarad. Ezzel a módszerrel különösen előnyösen a B típusú diszperziókat módosítjuk.

Az eljárás kivitelezésénél úgy járunk el, hogy a vizes poliuretán-diszperzióhoz keverés közben 10—80 °C hőmérsékleten, előnyösen szobahőmérsékleten hozzáadjuk a folyékony vagy olvadt állapotú izocianátot (előnyösen valamely szerves oldószer jelenlétében). Ezután óvatosan emeljük a hőmérsékletet, hogy elkerüljük a reakcióelegy habosodását.

A fentiekben leírt módosítási reakcióban az izocianátot a poliuretán-szilárdanyagra vonatkoztatva általában 1—50 súly%, előnyösen 15 súly%-nál kisebb mennyiségben alkalmazzuk.

Az „A” és „B” diszperzión kívül alkalmazhatunk a találmány szerinti bevonószerekben a szilárdanyagra vonatkoztatva 50 súly% alatti, előnyösen 20 súly% alatti mennyiségben más poliuretán-diszperziókat vagy más polimer-diszper'» ziókat [például sztirol-butadién-kopolimer, sztirol-akrilnitril-kopolimer, poliakrilsav-észter, poli-(met)akrilát vagy polivinilklorid alapú diszperziókat, melyek adott esetben külső ι' emulgeátorokat tartalmazhatnak] is.

A találmány szerinti kompozíciók—mint azt a fentiekben említettük — beépített hidrofil csoportok formájában tartalmazzák a vízben való diszpergálhatóságukhoz szükséges emulgeátorokat. Magától értetődően lehetséges azonban ismert külső emulgeátorok alkalmazása is, amikoris ennek megfelelően a beépített emulgeátor mennyiségét csökkentjük.

A találmány szerinti rétegzőmasszákhoz magától értetődően hozzákeverhetünk a rétegzőtechnikából önmagukban ismert tapadásnövelőszereket, pigmenteket, futtatószereket és más segédanyagokat. Adott esetben (a vizes diszperziókomponensre vonatkoztatva előnyösen 5 súly%-nál kisebb mennyiségben) oldószereket, mint például alkoholokat, ketonokat is tartalmazhatnak.

A találmány szerinti bevonószerek különösképpen polivinilkloridnak textíliákkal történő rétegzésénél védőrétegekként, illetve finisekként alkalmazhatók. A következőkben a találmány szerinti kompozíciók felvitelének három különböző módját ismertetjük.

1. Textíliára (például simítókéssel történő felhordással, szórással vagy nyomással) felvitt tömör polivinilkloridréteg- * re felvisszük a találmány szerinti diszperziókompozíciót. A bevonatot fűtőcsatornában 70—190 °C hőmérsékleten szárítjuk. Az így kapott műbőrt ezt követően adott esetben géppel préseljük, majd feltekercseljük.

2. A poliuretán-diszperzió komponenseit elválasztó papírra vagy más hordozóra, például acélszalagra visszük fel simítókéssel, majd fütőcsatomában szárítjuk. A megszáradt poliuretánréteget simítókéssel gáztalanított vagy habosított polivinilkloridpasztára visszük fel. A polivinilkloriddal rétegzésre kerülő textíliát a polivinilkloridpasztára helyezzük. Fütőcsatomában a polivinilkloridot ismert módon zselizáljuk. Lehűlés után az elválasztó papírt, illetve az alkalmazott egyéb hordozót lehúzzuk és a műbőrt feltekercseljük.

3. A találmány szerinti kompozíciót simítókéssel elválasztó papírra vagy más hordozóra, például acélszalagra visszük fel, majd fütőcsatomában szárítjuk. A száraz poliuretánréteget simítókéssel tömör polivinilkloridpasztára visszük fel, mely polivinilkloridpaszta hajtóanyagot, mint például azo-i-

-butiro-nitrilt tartalmaz [v. ö. F. Lober, Angew. Chem. 64, 65 (1952); R. Reed, Plastics Progress 1955,51; H. A-Scheurlen, Kunststoffe 47, 446 (1957)]. A polivinilkloridpasztára rákasirozzuk a textíliát, majd fútőcsatomába visszük. A zse5 lizálási folyamat során kialakul a kívánt polivinilkloridhab.

A hordozót az anyagnak általában 80 °C hőmérséklet alá történő lehűlése után távolítjuk el, majd a kapott műbőrt feltekercseljük.

Míg az 1. eljárásban a polivinilklorid-textília társított 10 anyagot közvetlenül vonjuk be a diszperziókomponensekkel, a 2. és 3. eljárás úgynevezett fordított eljárás. A poliuretán védőréteg vastagsága mindegyik esetben mintegy 5— 100 g/m², előnyösen 8—25 g/m².

A polivinilkloridpaszta zselizálásánál általában 170— 15 200 ’C hőmérsékletet alkalmazunk. így a polivinilkloridon alkalmazott védőréteg olvadáspontja 200 ’C felett kell legyen. A polivinilklorid rendkívül nagy mértékben hidrolízisstabil műanyag. Ezért a finis szintén lehetőség szerint hidrolízisstabil kell legyen, hogy bomlása ne következzen be 20 előbb, mint a polivinilklorid bomlása. Emellett arra is tekintettel kell lenni, hogy a polivinilklorid az idő előrehaladtával kis mennyiségű sósavat ad le, mely kedvezőtlenül befolyásolja a védőréteg hidrolízisállóságát. Figyelembe kell még venni a hidrolízisállóságnál a polivinilklorid zselizálási hőmérsék25 Jetének csökkentése céljából adagolt fémsók (általában ólom-, kadmium- vagy cinkvegyületek) hatását is.

A jó polivinilklorid-bevonat előállításának lényeges feltétele még, a kereskedelemben kapható polivinüklorid-lágyítókban való viszonylag kis duzzadás. A duzzadás nagy mér30 tékben függ a lágyító minőségétől (általában ftálsav, adipinsav, foszforsav vagy alkilszulfonsavak a-etii-hexanollal, n-butanollal, benzilalkohollal, fenollal és/vagy krezollal képzett észterei). A védőréteg anyagának a polivinilklorid lágyítóiban való kismértékű duzzadása másrészt azonban szüksé35 ges, hogy lágy polivinilkloridon is jó tapadást érjünk el.

A finis duzzadása azonban lehetőség szerint kicsi kell legyen, hogy a lágyítóknak a felületre történő migrációját megakadályozzuk.

Meglepő módon a találmány szerinti rétegzőrendszerek 40 minden feltételnek optimálisan eleget tesznek, mig az „A” és „B” komponensek külön való alkalmazása esetén ezek a feltételek nem teljesülnek.

A találmány szerint előállított bevonat préselése magától értetődően mindig szükséges. így a bevonásra kerülő textíli45 át például közvetlenül a szárítási vagy zselizálási folyamat után, adott esetben azonban a bevonat rövidebb vagy hoszszabb ideig történő állása után préseljük. A fordított eljárásnál préselt elválasztó papír vagy más hordozó alkalmazása révén már a bevonat előállítása során megfelelő felületi szer50 kezet érhető el.

Találmányunkat az alábbi kiviteli példákkal mutatjuk be közelebbről. Amennyiben másként nem adjuk meg, a menynyiségi adatok súlyrészeket, illetve súlyszázalékokat jelentenek.

1. példa

1.1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

315 g hexándiol-adipát (OH-szám 134) g butándiol-1,4

105 g hexametiléndiizocianát

950 g aceton

-3181643 g etilén-diamino-2-etánszulfonsavas-nátrium (45%-os vizes oldat; a kővetkezőkben „AAS-oldat”-nak nevezzük) 660 g sómentes víz

A poliésztert 60 percen keresztül 110 ’C hőmérsékleten keverés közben vízsugárvákuum alkalmazásával vízmentesítjük, majd 80 ’C hőmérsékletre hűtjük le. A butándioH,4et 5 perc alatt bekeveijük, majd hozzáadjuk a kapott reakcióelegyhez a hexametiléndiizocianátot. A reakcióelegyet addig keveijük mintegy 100 ’C hőmérsékleten, míg az NCOérték a 2,8%-os értéket eléri. A reakcióelegyhez ezután 100 ’C hőmérsékleten hozzácsepegtetjük az acetont. Amikor az oldat már homogén, hozzáadjuk az AAS-oldatot és 60 g vizet és a reakcióelegyet 50 ’C hőmérsékleten 5 percig keverjük. A reakcióelegyet ezután a maradék vízmennyiséggel diszpergáljuk és az acetont ledesztílláljuk. Szedimentációstabil diszperziót kapunk, melynek szilárdanyagtartalma 40,2%, Ford-tölcséren mért viszkozitása (4 mm-es nyílás) 25 másodperc, pH-értéke 6,8.

A fentiek szerint előállított diszperzióból készített film keménysége 90 Shore A, lágyuláspontja 160 ’C.

1.2) „B” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

570 g biszfenol A-ból előállított polipropilénglikol-poliéter (OH-szám 19η g 2-buténdiol-l,4-ből és nátriumhidrogénszulfitból előállított propoxilezett adduktum (OH-szám 261)

309 g hexametiléndiizocianát g karbamid 2380 g sómentes víz

170 g formaldehid (30%-os vizes oldat) g izoforondiizocianát

A poliétert és az adduktumot 110 ’C hőmérsékleten keverés közben vízsugárvákuum alkalmazásával 1 órán keresztül vízmentesítjük, majd 70 ’C hőmérsékletre hűtjük le. A reakcióelegyhez ezután hozzáadjuk a diizocianátot, majd addig keveijük 80 ’C hőmérsékleten, míg az NCO-tartalom eléri az 5,5%-ot. A reakcióelegyhez ezután hozzáadjuk a karbamidot, majd a kapott elegyet 125 ’C hőmérsékletre melegítjük és keveijük. Amikor az olvadék NCO-mentes, 100 ’C hőmérsékletre hűtjük le és (80 ’C hőmérsékletű) vízzel elkeverjük. Még további mintegy 1 órán át tartó keverés után hozzáadjuk a reakcióelegyhez a formaldehidet és a reakcióelegyet még mintegy 1 órán keresztül 70 ’C hőmérsékleten keveijük. Amikor a diszperzió szobahőmérsékletre lehűl, belekeveijük az izoforondiizocianátot. A diszperziót lassan 90 ’C hőmérsékletre melegítjük és vigyázunk arra, hogy a széndioxidfejlődés nehogy erős habosodáshoz vezessen.

A kapott „Bj” diszperzió szilárdanyagtartalma 29,4%, Ford-tölcséren (4 mm-es nyílás) mért viszkozitása 12,2 másodperc, pH-értéke 6,2. A diszperzió áteső fényben Tyndalljelenséget mutat. A szilárdanyag 17,8 milliekviva]ens% SO^~ -csoportot tartalmaz.

A „Bj” diszperzióból előállított film keménysége mintegy 55 Shore D, olvadáspontja mintegy 230 ’C, hat hét hidrolízises öregítés után 70 ’C hőmérsékleten, 95% relatív nedvességtartalmú térben (úgynevezett trópusi vizsgálat) mért szakítószilárdsága az eredeti értékkel (100%) megegyezik. Hét napon keresztül ftálsav-észter alapú polivinilklorid-lágyítóban történő állás után duzzadása kisebb 10 térf%-nál.

A „Bi” diszperzió egyik változata a „B₂” diszperzió. A „B₂” diszperzió előállításánál a fentiekkel analóg módon dolgozunk, azzal az eltéréssel, hogy a poliuretán-diszperziónak az izoforondiizocianáttal vizes fürdőben történő utóke4 zelését elhagyjuk. A „B₂” diszperzióból előállított film keménysége 54 Shore D, lágyuláspontja mintegy 230 °C, szakítószilárdsága még nagyon kedvező, hat napos trópusi vizsgálat után a kiindulási érték mintegy 81%-a. Lágyítóban való 5 duzzadása közel azonos a diizocianáttal utókezelt „B j ” diszperzió duzzadásával (lásd 1. táblázat).

1.3) Finis előállítása polivinilkloridon

Normál elválasztó papírra (például ® Stripcote VEM C1S,

S. D. Warren cég terméke) becsiszolt simítókéssel rendelkező simítóhengerrel külön felvisszük az akrilsav-sűritőszert is tartalmazó „A” és „B” diszperziót, illetve azok keverékét (az 15 „A” és „B” komponensek aránya „A”: „B” = 2:8), amikoris szárítás után 1,5 g/m² négyzetmétersúlyú film keletkezik. Finisként a következő receptúrákat alkalmazzuk:

a) (összehasonlítás céljából)

100 súlyrész 40%-os „A” poliuretán-diszperzió

1 súlyrész poliakrilsav-sűrítőszer súlyrész vizes pigmentkészítmény a pH-értéket ammóniumhidroxid-oldattal 8-ra állítjuk be.

b) (összehasonlítás céljából)

100 súlyrész 40%-os „B,”, illetve „B₂” poliuretán-diszperzió 25 2,5 súlyrész poliakrilsav-sűrítőszer súlyrész vizes pigmentkészítmény a pH-értéket ammóniumhidroxid-oldattal 8-ra állítjuk be

c) (találmány szerinti) súlyrész 40%-os „A” poliuretán-diszperzió

80 súlyrész 40%-os „B” poliuretán-diszperzió

2,5 súlyrész poliakrilsav-sűrítőszer súlyrész vizes pigmentkészítmény a pH-értéket ammóniumhidroxid-oldattal 8-ra állítjuk be.

A kiizzított finisekre a következő polivinilklorid-habréte35 get (hajtóanyaggal előállított) visszük fel:

súlyrész polivinilklorid-plasztiszól (például ®Solvic 336) súlyrész dioktilftalát lágyító súlyrész didecilftalát lágyító súlyrész kréta

1 súlyrész szilíciumdioxid-por súlyrész ázo-i-butiro-nitril súlyrész kadmium/cink-sztearát súlyrész vasoxid-sárga pigment

A hajtóanyagot tartalmazó polivinilkloridpasztát200 g/m²45 mennyiségben pamutszövetre kasírozzuk és 1,5 percig 190 ’C hőmérsékleten kiizzítjuk, majd lehűtjük és elválasztjuk a papírtól.

Az „A” diszperziónak magában történő alkalmazása esetén [(a) kísérlet] a kialakult réteg ragadós felületű, mely 50 zavarokat okozó mennyiségű, a polivinilkloridpasztából átvándorolt lágyítót tartalmaz, ennek ellenére a polivinilkloridhoz való tapadása jó.

A „B,” és „B₂” diszperziónak [(b) kísérlet] a fordított 55 eljárásban magában történő alkalmazása esetén a védőréteg nagyon száraz, nem megfelelően tömör, kis mennyiségű lágyítófelvétel következtében fogása kellemes, a polivinilkloridhoz való tapadása azonban rossz, azaz a rétegek körömmel is könnyen szétválaszthatok.

Minden szempontból megfelelő tulajdonsággal rendelkező bevonatot a találmány szerinti diszperziókeverékből [(c) kísérlet] kapunk.

Az alábbi táblázatból a polivinilklorid-habon előállított mindenkori film tulajdonságai, valamint tapadási értékei 65 láthatók. (1. táblázat)

-4181643

1. táblázat

A finis anyaga	Lágyuláspont	Duzzadás 7 napon keresztül	Visszamaradó szilárdság x hétig tartó trópusi vizsgálat után	Tapadás a polivinilkloridnoz	Felületi fogás
didedlftalátban	dioktilftalátbán	közvetlen bevonás	fordított eljárás
történő á O	llás után í
Diszperzió „A”	160 ’C	16	19	18%/4 hét	jó	tömör	ragadós
	230 ’C	6	6	100% / 6 hét	nem kielégítő	száraz	száraz
„B₂”	230 ’C	7	7	81% / 6 hét	nem kielégítő	kemény száraz	kemény száraz
Keverék („A” : „Bj” = 2: 8)	230 ’C	19	19	83% / 6 hét	jó	kemény száraz	kemény száraz
(„A” : „B₂” = 2: 8)	230 ’C	19	19	73% / 6 hét	jó	rugalmas száraz	rugalmas száraz
						rugalmas	rugalmas

2. példa

2. 1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

225 g butándiol-poliadpát (OH-szám 50)

14,4 g nátriumhidrogénszulfites adduktum propoxilezett.. buténdiolon (OH-szám 258; 80%-os toluolos oldat)

31,1 g toluiléndiizocianát (65% 2,4- és 35% 2,6-izomer)

405 g sómentes víz

20,9 g AAS-oldat

A poliésztert és az adduktumot 110’C hőmérsékleten keverés közben vízsugárvákuum alkalmazásával vízmentesítjük, majd 60 ’C hőmérsékletre hűtjük le. A reakcióelegyhez hűtés közben hozzáadjuk a diizocianátot, addig keverjük 60 ’C hőmérsékleten, míg 1,85%-os NCO-értéket érünk el. A reakcióelegyhez ezután hozzáadjuk víz és AAS-oldat 40 ’C hőmérsékletű keverékét és lassú lehűtés közben 2 órán keresztül szobahőmérsékletre történő lehűlésig keverjük.

A szedimentációstabil diszperzió szilárdanyagtartalma ' 39,0%, Ford-tölcséren (4 mm-es nyílás) mért viszkozitása 35,7 másodperc, pH-értéke 6,5. A szilárdanyag 27,4 milliekvivalens% SO₃ ^_ -csoportot tartalmaz.

A diszperzióból készített film keménysége 90 Shore A.

Az 1.3) példával analóg módon az „A” diszperziót [magában, illetve az 1.2) példa szerinti „B/’ diszperzióval együtt] finisként alkalmazzuk. Ismét azt tapasztaljuk, hogy az „A” és „B” diszperzió összekeverése előnyös, míg az A diszperzió külön történő alkalmazása ragadós bevonatot eredményez. (2. táblázat

2. táblázat

Finis anyaga	Lágyuláspont	Tapadás a polivinilkloridhoz	Felületi fogás
Közvetlen bevonás	Fordított eljárás
„A” diszperzió Keverék	160’C	jó	tömör	ragadós
(„A”: „B,” = 2:8)	230’C	jó	száraz rugalmas	száraz rugalmas

3. példa

3.1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

500 g neopentilglikol-hexándiol-poliadipát (OH-szám 66) 30 83 g hexametiléndiizocianát g AAS-oldat

900 g sómentes viz

1200 g aceton

A poliésztert 110 ’C hőmérsékleten 30 percen keresztül vízsugárvákuum alkalmazásával keverés közben vízmentesítjük, majd 80 ’C hőmérsékletre hűtjük le és hozzáadjuk a diizocianátot. A komponenseket addig hagyjuk 100 “C hőmérsékleten reagálni, míg az NCO-érték 2,85% lesz. A reak40 cióelegyhez ezután hozzáadjuk az acetont. Mihelyt az oldat homogén lesz, összekeveijük az NCO-előpolimert az AASoldattal. Az aminbeadagolás után 5 perccel a poliuretánt vízzel diszperzióvá alakítjuk. Végül ledesztilláljuk az acetont, míg az acetontartalom 1% alatti lesz.

A diszperzió szilárdanyagtartalma 40,1%, Ford-tölcséren (4 mm-es nyílás) mért viszkozitása 24 másodperc, pH-értéke

6,6. A diszperzió áteső fényben Tyndall-jelenséget mutat.

A „A” diszperzióból előállított film keménysége 60 Shore A, lágyuláspontja 180 ’C. A filmre jellemző további értékeket 50 a 3. táblázat mutatja. A felületi fogás gumiszerű és tömör.

Az 1.3) példa szerint előállított zselizált, textíliával társított polivinilklorid-habra simítóhengerrel 15 g/m² mennyiségben az 1.3) példa szerinti sűrített diszperziókat [A diszperzió egyedül, illetve az 1.2) példa szerinti „Bj” diszperzióval 55 összekeverve] visszük fel és az 1.3) példa szerint izzítjuk azokat.

A 3. táblázat az egyes finisek film alakjában mutatott tulajdonságait, valamint a felületi fogás és a polivinilkloridhoz való tapadás jellemzőit tartalmazza.

Az „A” diszperzió a polivinilkloridhoz való jó tapadása ellenére a fordított eljárásban nem alkalmazható polivinilkloridra, mivel a film a polivinilklorid-plasztiszól zselizálási hőmérsékletét nem viseli el. Az A és B diszperzióból készült 65 keverék megfelel a követelményeknek.

-5181643

3. táblázat

Finis anyaga	Lágyuláspont	Duzzadás 7 napon keresztül dioktilftalátban térfogat%	Visszamaradó szilárdság x hátig tartó trópusi vizsgálat	Felületi fogás Közvetlen bevonás	Polivinilkloridhoz való tapadás
„A” diszperzió Keverék	180 ’C	19	0/2 hét	tömör	jó
(„Α”:„ΒΓ= 1:9)	230’C	6	80%/6 hét	száraz	kielégítő
			X	kissé kemény
Keverék („A”: „B,” = 2:8)	230 ’C	13	54%/6 hét	száraz rugalmas	jó

4. példa

4.2) „B” típusú diszperzió

4.1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

1000 g butándiol-poliadipát (OH-szám 50)

380 g biszfenol A-ból előállított polipropilénglikol-poliéter (OH-szám 197) g A diszpergátor

417,9 g hexametílén-diizocianát

159.4 g izoforondiamin (IPDA)

33.4 g AAS-oldat 2190 g aceton 3125 g sómentes víz

Az „A” diszpergátort a következőképpen állítjuk elő:

Butanolból előállított polietilénoxid-poliéter, mely mintegy 17% polipropilén-csoportot tartalmaz, és hexametiléndiizocianát (NCO/OH=2) átalakulási termékére Ν,Ν-dietanolamint (NCO/NH= 1) addicionálunk. A kapott diszpergátor „A” molekulasúlya 2250. A& etilénoxid részaránya mintegy 77 súly%.

Poliészterből, poliéterbőlés A diszpergátorból álló keveréket 110 ’C hőmérsékleten 1 órán keresztül keverés közben vizsugárvákuum alkalmazásával vízmentesítünk, majd a reakcióelegyet 70 ’C hőmérsékletre hűtjük le. A kapott reakcióelegyhez hozzáadjuk a diizocianátot és az így kapott reakcióelegyet addig keverjük 100 ’C hőmérsékleten, míg az NCO-tartalom a 6,0%-ot eléri. Ezután az acetont bekeverjük. Amikor az oldat homogén, hozzáadjuk az NCO-előpolimerhez az AAS-oldatot és az IPDA-t. Az amin beadagolása után 5 perccel a poliuretánt vízzel diszperzióvá alakítjuk. Ezt követően az acetont ledesztilláljuk, míg az acetontartalom 1% alatti lesz.

A kapott diszperzió szedimentádóstabil, szilárdanyagtartalma 41,1%, Ford-tölcséren (4 mm-es nyílás) mért viszkozitása 22,3 másodperc, pH-értéke 6,5.

Az „A” diszperzióból előállított film lágyuláspontja 185 ’C, keménysége 81 Shore A.

A bevitt anyagok:

200 g etilénglikol-ftálsav-poliészter (OH-szám 56) gftálsav/adipinsav-etilénglikol-poliészter (OH-szám 64)

43 g hexametiléndiizocianát g AAS-oldat

470 g sómentes víz

600 g aceton g izoforondiizocianát (IPDI)

A poliészterek keverékét 110 ’C hőmérsékleten 30 percen keresztül keverés közben vizsugárvákuum alkalmazásával vízmentesítjük, majd 70 ’C hőmérsékletre hűtjük le. A reakcióelegyhez ezután hozzáadjuk a diizocianátot és az olvadékot addig keverjük 90 ’C hőmérsékleten, míg az NCO-tarta30 lom a 3,4%-os értéket eléri. Amikor az oldat homogén, az NCO-előpolimerhez hozzáadjuk az AAS-oldatot. Az amin beadagolása után 5 perccel a poliuretánt vízzel diszperzióvá alakítjuk. Ezt követően az acetont ledesztilláljuk, míg az acetontartalom 1 súly% alatti értéket ér el. A reakcióelegy35 hez ezután szobahőmérsékleten hozzáadjuk az IPDI-t.

A diszperziót lassan 90 ’C hőmérsékletre melegítjük és vigyázunk arra, hogy a széndioxidfejlődés ne eredményezzen erős habosodást. Négy óra elteltével a diszperzió NCOmentes. A kapott diszperzió centrifugastabil (15 perc 3500 40 ford/perc fordulatszámnál), szilárdanyagtartalma 41,1%, Ford-tölcséren (4 mm-es nyílás) mért viszkozitása 18,3 másodperc, pH-értéke 6.

A diszperzióból előállított film keménysége 52 Shore D, lágyuláspontja 215 ’C, tapadása rossz a polivinilkloridhoz.

4.3) A polivinilklorid bevonása

Az 1.3) példával analóg módon az „A” és ,,B” diszperziót, illetve azok 2:8 arányú keverékét polivinilklorid bevonásánál finisként alkalmazzuk.

A 4. táblázat a finisek lágyuláspontjait, az előállított filmek öregítés utáni szilárdsági értékeit és a polivinilkloridhoz való tapadási értékeket mutatja.

4. táblázat

Finis anyaga	Lágyuláspont	— Visszamaradó szilárdság x hétig tartó trópusi vizsgálat	Polivinilkloridhoz való tapadás	Felületi fogás Közvetlen bevonás	Felületi fogás Fordított eljárás
„A” diszperzió	185 ’C	34%/6 hét	jó	száraz rugalmas	ragadós rugalmas
„B” diszperzió Keverék	215’C	93%/6hét	nem kielégítő	száraz kemény	száraz kemény
(„A”: „B”=2:8)	215’C	80%/6 hét	jó	száraz rugalmas	száraz rugalmas

-6181643

Az „A” diszperzió a viszonylag nagy lágyuláspont és a polivinilkloridhoz való jó tapadás ellenére gyengén hidrolízisálló; a „B” diszperzió pedig nem tapad a polivinilkloridhoz.

A két diszperzió keveréke minden feltételt teljesít; ezek a nagy lágyuláspont, nagymértékű hidrolízisállóság, jó tapadás a polivinilkloridhoz, száraz és rugalmas fogás.

5. példa

5.1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

1680 g polipropilénglikol-poliéter (OH-szám 50)

130 g buténdiol-1,4-ből és nátrium-biszulfitból előállított propoxilezett adduktum (OH-szám 261)

650 g 4,4-difenilmetán-diizocianát

168 g acetonazin

3950 g sómentes víz

A poliészter és a bíszulfit-adduktum keverékét 110 ’C hőmérsékleten vízsugárvákuumban vízmentesítjük, majd 60 ’C hőmérsékletre való lehűtés után ezen a hőmérsékleten az izocianáttal reagáltatjuk, míg 5,25% NCO-értéket érünk el. Ezt követően keverés közben beadagoljuk az acetonazin és a víz keverékét és a reakcióelegyet 4 órán keresztül szobahőmérsékleten keverjük.

Az így kapott 40%-os poliuretán-diszperzióból előállított film keménysége 80-^82 Shore A. Anionos csoport tartalma

11,5 milliekvivalens%.

Az 5.1 „A” diszperzió és az 1.2 „B” diszperzió 40:60 arányú keveréke előnyösebb, mint az 5.1 „A” diszperzió magában.

Ezután az NCO-előpolimerbe 114 g dimetil-szulfátot keverünk be kvatemerizálás céljából.

A hidrazinhidrát és az izoforondiamin vízben készített oldatába erős mechanikus diszpergálás közben bekeverjük a fentiek szerint előállított előpolimert. Mintegy 30%-os poliuretán-karbamid-diszperziót kapunk. A diszperzióból előállított film keménysége 55 Shore A. A diszperzió 40,8 milliekvivalens anionos és 40,8 kationos, összesen 81,6 milliekvivalens ionos csoportot tartalmaz.

6.2) „B” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

570 g porpoxilezett biszfenol A (OH-szám mintegy 200) g N-metil-dietanolamin

268 g hexametilén-diizocianát g izofom-diizocianát

142 g 3,3'-dimetil-4,4'-diamino-diciklohexil-metán g izoforondiamin

18,9 g dimétil-szulfát 1720 g sómentes viz

A poliéter és az N-metil-dietanolamin 110 *C hőmérsékleten vákuumban vízmentesített keverékét 50 ’C hőmérsékleten a két diizocianát keverékével reagáltatjuk, míg az NCOtartalom 7,6%-ra csökken. Kvatemerizálás céljából dimetil-szulfáttal történő reagáltatás után az NCO-előpolimert a két diamin vizes oldatába visszük be. így 40%-os diszperziót kapunk. Az ebből a diszperzióból előállított film keménysége mintegy 59 Shore D, lágyulási tartománya 243 ’C feletti.

A 6.1 „A” és 6.2 „B” diszperzióból készített 80:20 arányú találmány szerinti keverék előnyösebb tulajdonságokkal rendelkezik, mint a 6.1 „A” diszperzió magában.

5. táblázat

Finis anyaga	Lágyuláspont	Polivinilkloridhoz való tapadás	Felületi fogás Közvetlen bevonás	Felületi fogás Fordított bevonás
„A” diszperzió Keverék („A” : „B”=40: 60)	180 ’C 220’C	kielégítő jó	tömör száraz rugalmas	tömör száraz rugalmas

6. táblázat

Finis anyaga	Lágyuláspont	Polivinilklo· ridhoz való tapadás	Felületi fogás Közvetlen bevonás	Felületi fogás Fordítón bevonás
„A” diszperzió Keverék	155 ’C	kielégítő	tömör	tömör
(»A”:„B”=40:60)	210’C	nagyon jó	nagyon száraz	nagyon száraz

6. példa

6.1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

1250 g dietilénglikol-poliadipát (OH-szám 45)

500 g polipropilénglikol-poliéter (OH-szám 112)

119 g N-metil-dietanolamin

217 g 2,4-/2,6-toluilén-diizocianát (65/35 keverék)

310 g 4,4' difenilmetán-diizocianát

42.5 g izoforondiamin

12.5 g hidrazinhidrát

114 g dimetil-szulfát

6000 g sómentes víz

A poliészter és a poliéter keverékét 110 ’C hőmérsékleten vákuumban vízmentesítjük, bekeverjük a metil-dietanolamint és 75 ’C hőmérsékletre történő lehűtés után ezen a hőmérsékleten beadagoljuk a diizocianátkeveréket, míg az NCO-értéke, 1,7-re csökken.

7. példa

7.1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

1700 g neopentilglikol/hexándiol-poiladipát (OH-szám 66)

138 g diszpergátor „A” (4.1 példa)

168 g hexándiizocianát

222 g izoforondiizocianát g izoforondiamin g hidrazin

2335 g sómentes víz

2500 g aceton

Az NCO-előpolimerek előállítását, az aminkeverékkel poliuretánná történő lánchosszabbítási reakciót és a diszperzió készítést a 3.1 „A” típusú diszperzió előállításával azonos módon végezzük. A kapott 50%-os poliuretán-diszperzióból előállított film keménysége mintegy 60 Shore A. A diszperzió

-7181643 a bevitt diszpergátor „A” következtében 106,26 g etilénoxidot tartalmaz, ez megfelel 4,56 súly% etilénoxidnak és 9,1 milliekvivalens% etilénoxid-egységnek.

7.2) „B” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

570 g biszfenol A-ból és propilénoxidból előállított polipropilénglikol-poliéter (OH-szám mintegy 200) g buténdiol-1,4-ből és nátrium-hidrogén-szulfitból előállított propoxilezett adduktum (OH-szám 261) g diszpergátor „A” (4.1 példa)

297 g hexándiizocianát g karbamid 2080 g sómentes víz

170 g 30%-os formaldehid-oldat g izoforondiizocianát

A 35%-os diszperzió előállítását az 1.2 „B” típusú diszperzió előállításával azonos módon végezzük. Az így kapott diszperzióból előállított film keménysége mintegy 55 Shore D, lágyulási tartománya 220—230 ’C. Anionos csoport tartalma 8,45 milliekvivalens%, etilénoxid-egység-tartalma 9,0 milliekvivalens%, ez összesen 17,45 milliekvivalens%.

A 7.1 „A” és 7.2 „B” típusú diszperzióból készített 70:30 arányú találmány szerinti keverék előnyösebb tulajdonságokkal rendelkezik, mint a 7.1 „A” diszperzió magában.

8. példa

8.1) „A” típusú diszperzió

A bevitt anyagok:

1250 g dietilénglikol-poiladipát (OH-szám 45)

500 g polipropilénglikoléter (OH-szám 112) g N-metil-dietanolamin g diszpergátor „A” (4.1 példa)

165 g 2,4-/2,6-toluilén-diizocianát (65/35 keverék)

237 g difenilmetán-diizocianát g izoforondiamin

13,5 g hidrazinhídrát g dimetil-szulfát

2370 g sómentes víz

A 8.1 „A” típusú diszperziót a 6.1 „A” típusú diszperzió előállításával azonos módon készítjük. A kapott 50%-os 20 aromás diszperzióból előállított film keménysége mintegy 52 Shore A. A póliuretán szilárdanyag 12,68 milliekvivalens% kationos csoportot és 15,14 milliekvivalens% etilénoxidegységet tartalmaz, ez összesen 27,8 milliekvivalens%.

A 8.1 „A” típusú diszperzió és a 6.2 „B” típusú diszperzió találmány szerinti 85:15 arányú keveréke előnyösebb tulajdonságokkal rendelkezik, mint a 8.1 JV” típusú diszperzió magában.

	30
7. táblázat		8. táblázat

Finis anyaga	Lágyuláspont	Polivinilkloridhoz való tapadás	Felületi fogás Közvetlen bevonás	Felületi fogás Fordított bevonás	35	Finis anyaga	Lágyuláspont	Polivinilkloridhoz való tapadás	Felületi fogás Közvetlen bevonás	Felületi fogás Fordított bevonás
„A” diszperzió Keverék (^”:_nB”«70:30)	160’C >210 ’C	kielégítő jó	tömör száraz	tömör száraz	„A” diszperzió Keverék („A”:„B”=90:10)	155 ’C >215’C	kielégítő jó	tömör száraz	tömör száraz

9. táblázat

Az 1—8. példa szerinti poliuretán-diszperziók összetétele és tulajdonsága

Diszp. típusa	Példa száma	OM-szám	Shore keménység	Lágyuláspont •c	MiIIiekvivalens% a szilárd poliuretánbán	A diszp. szílárdanyagt ártalma	„Α”:_ΗΒ” diszp. aránya	A poliuretán-diszp.· keverék, iU. az „A” diszp. szilárdanyagtartalma
anionos	kationos	etilénoxid	összes
	1	134	90A	160	12,5			12,5	40,2	2	8
	2	50	90A	160	27,4	—	—	27,4	39,0	2	8
	3	66	60A	180	15,2	—	—	15,2	40,1	1	9	• 30,47%
										2	8	** 13,13%
„A”	4	50/197	81A	185	3,9	—	5,7	9,6	41,1	2	8
	5	50	80—82A	180	11,5	—	—	11,5	40,0	4	6
	6	45/112	55A	155	40,8	40,8	—	81,6	30,0	8	2
	7	66	60A	160	—	—	9,1	9,1	50,0	7	3
	8	200/112	52A	155	—	12,68	5,14	17,8	50,0	8,5	1,5	* 48,76% ** 89,74%

Megjegyzés: * a poliuretán-diszperzió-keverék szilárdanyagtartalma ♦* az „A” diszperzió szilárdanyagtartalma

-8181643

10. táblázat

1—8. példa szerinti poliuretán-diszperziók összetétele és tulajdonsága

Diszp. típusa	Példa szám	OM-szám	Shore keménység	Lágyuláspont ’C	Milliekvivalens% a szilárd poliuretánbán	A diszp. szilárdanyagtartalma	diszp. arínya	A poliuretán-diszp.kevertk azflfadaoyagtarttlma
anionos	kationos	etilén-oxid	összes
	1 π	197	55—D	230	17,8	—	—	17,8	29,4	2:8
	3	—	—	—	—	—	—	—	—	—	azonos a 9. táblázatban
	4	56/64	52D	215	16,95	—	—	16,95	41,1	2:8	megadott
„B”	5	—	—	—	—	—	—	—	—	—	értékekkel!
	6	200	59D	243	13,09	13,09	—	26,18	40	8:2
	7	200	55D	220—	8,45	—	9,0	17,45	35	7:3
				230
	8	—	—	—	—	—	—	—	—	—

Szabadalmi igénypontok

Claims

Szabadalmi igénypontok y 1. Vizes, emulgeátormentes, szedimentációstabil poliuretán-diszperzió alapú bevonószer, előnyösen PVC bevonásá’ ra azzal jellemezve, hogy a 30—49 súly% poliuretántartalmú „A” és „B” poliuretán diszperzióból álló bevonószer-keverék:

az „A” + „B” komponens szilárdanyagtartalmára vonatkoztatva 13—90 súly% szilárdanyagot tartalmazó olyan „A” poliuretán-diszperziót, amely 100 g szilárdanyagra vonatkoztatva 9—82 milliekvivalens hidrofil csoporttal vagy pszeudomilliekvivalens hidrofil egységgel, éspedig anionos, kationos csoporttal és/vagy etilénoxid-egységgel rendelkezik és legalább 4 súly% 4—6 szénatomos lineáris alkilén csoportja van és a belőle előállított film lágyuláspontja 155—158 ’C, keménysége 52—90 Shore A, és az „A” + „B” komponens szilárdanyagtartalmára vonatkoztatva 87—10 súly% szilárdanyagot tartalmazó olyan „B” poliuretán-diszperziót, amely 100 g szilárdanyagra vonatkoztatva 8—26 milliekvivalens hidrofil csoporttal vagy egységgel, éspedig anionos csoporttal és/vagy kationos csoport25 tál vagy etilénoxid-egységgel rendelkezik és a belőle előállított film lágyuláspontja 215—243 ’C, keménysége 52—59 Shore D tartalmaz.
2. Az I. igénypont szerinti bevonószer kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a „B” komponens aromás-gyűrűvel rendel-

30 kező, legfeljebb 1000 molekulasúlyú, poliészter és/vagy poliéter alapú poliuretán.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti bevonószer kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a „B” komponens 3—60 súly% aromás-gyűrű tartalmú poliuretán.

35 4. Az 1—3. igénypontok bármelyike szerinti bevonószer kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a „B” komponens a „B” komponens szilárdanyagtartalmára számítva 1—50 súly% izocianáttal módosított vizes poliuretán-diszperzió.