HU180065B - Process for cleaning terephtalic acid with continuous cristallisation with multistep flas into steam - Google Patents
Process for cleaning terephtalic acid with continuous cristallisation with multistep flas into steam Download PDFInfo
- Publication number
- HU180065B HU180065B HU74SA2682A HUSA002682A HU180065B HU 180065 B HU180065 B HU 180065B HU 74SA2682 A HU74SA2682 A HU 74SA2682A HU SA002682 A HUSA002682 A HU SA002682A HU 180065 B HU180065 B HU 180065B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- terephthalic acid
- temperature
- crystallization
- acid
- ppm
- Prior art date
Links
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N Terephthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 297
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 43
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 title 1
- LPNBBFKOUUSUDB-UHFFFAOYSA-N p-toluic acid Chemical compound CC1=CC=C(C(O)=O)C=C1 LPNBBFKOUUSUDB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 134
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 9
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims abstract description 8
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims abstract description 4
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 71
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 71
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 22
- 239000001963 growth medium Substances 0.000 claims description 4
- 239000002904 solvent Substances 0.000 abstract description 11
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 23
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 13
- 239000002609 medium Substances 0.000 description 13
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 11
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 11
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 10
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 9
- 238000000935 solvent evaporation Methods 0.000 description 8
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 7
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 7
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 3
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 3
- 150000003504 terephthalic acids Chemical class 0.000 description 3
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 description 2
- 230000002902 bimodal effect Effects 0.000 description 2
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000012527 feed solution Substances 0.000 description 2
- 239000013505 freshwater Substances 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 230000001464 adherent effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009903 catalytic hydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012043 crude product Substances 0.000 description 1
- 208000018459 dissociative disease Diseases 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000008267 milk Substances 0.000 description 1
- 210000004080 milk Anatomy 0.000 description 1
- 235000013336 milk Nutrition 0.000 description 1
- 239000011268 mixed slurry Substances 0.000 description 1
- 239000012046 mixed solvent Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 235000015097 nutrients Nutrition 0.000 description 1
- 125000005440 p-toluyl group Chemical group [H]C1=C([H])C(=C([H])C([H])=C1C(*)=O)C([H])([H])[H] 0.000 description 1
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 239000012209 synthetic fiber Substances 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-L terephthalate(2-) Chemical compound [O-]C(=O)C1=CC=C(C([O-])=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C51/43—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of the physical state, e.g. crystallisation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
tolt tereftálsav 1200 ppm p-toluilsavat tartalmaz, és így poliészter szál gyártására közvetlenül nem alkalmas.
A 3 452 088. lajstromszámú USA-beli szabadalmi leírásban is óva intenek a hirtelen lehűtéstől. Az itt ismertetett eljárás további tökéletesítése annak a módszernek, amellyel vizes terefjársav-oldatokból kiindulva, folyamatos, csökkentett sebességű elpárologtatásos hűtéssel kristályosítanak tereftálsavat. A kristályosodó tereftálsav p-toluilsavval való szennyeződését itt azzal akadályozzák meg, hogy a kristályosítási véghőmérsékletet és/vagy a kristályos termék elválasztási hőmérsékletét a 121—149 °C hőmérséklettartományra korlátozzák. Az ebben a szabadalmi leírásban megadott 121—149 °C kristályosítási véghőmérséklet és/vagy termékelválasztási hőmérséklet alkalmazásával iparilag elő is állítottak 150 ppm és ennél kisebb p-toluilsav-tartalmú tereftálsavat 6000—5000 ppm p-toluilsavat tartalmazó oldatokból, 1,7—2,2 °C/'perc hűtési sebességgel. Az ilyen, jobban csökkentett sebességű elpárologtatásos kristályosítás azonban nem alkalmas arra, hogy a segítségével az idézett brit és USA-beli szabadalmi leírásban egyaránt említett p-toluilsav-szennyeződés mértékét nagyobb kigőzölögtetési sebességű, folyamatos kristályosító eljárással megfelelően csökkenthessék.
Az oldószer pillanatszerű elpárologtatásával — azaz az oldat pillanatszerű kigőzölögtetésével — végrehajtott kristályosítás általánosságban már régóta ismert. Régóta felhasználják ugyanis azt a jelenséget, hogy mind a két hőmérséklet, mind a nyomás gyakorlatilag pillanatszerűen csökken, és ezzel együttjáróan, az oldószer gyakorlatilag piilanatszerűen elgőzölög, amikor az anyag forró oldatát az alacsonyabb hőmérsékleten és kisebb nyomáson üzemeltetett kristályosító fokozatba vezetik. Előnyös, hogy az oldószer gyorsan elpárolgó, a gőzfázisba gőzölgött része gyorsan eltávolítható. A kristályképződés és a kristálynövekedés egyaránt gyorsan megy végbe az oldószer elpárolgása miatt következő lehűlés és töményedés hatására. A kristálynövekedés gyakorlatilag teljes mértékben a lehűléstől függ, a tartózkodási időtől független. Jól ismert, hogy olyan kristályosító berendezésben, amelyben az oldószert pillanatszerűen gőzölögtetik el, a kristályok mérete növelhető azáltal, hogy a kristály zagyot a kristályosító berendezés alsó szakaszán át keringtetik. Az ilyen kevert kristályosító fokozatban például úgy végezhetik a keringtetést, hogy a kristályosító berendezés, illetve a kristályosító fokozat felső szintje közeléből a kristály zagy egy részét elvezetik, és az elvitt zagyot például szivattyú segítségével a kevert zagy alsó részén ál. felfelé szivattyúzzák.
Ila azonban a tereftálsavat a tereftálsav menynviségére vonatkoztatva 500—6000 ppm menynyiségű oldott p-toluilsavat is tartalmazó vizes oldatból az oldószer pillanatszerű elgőzölögtetéstvel akarják kikristályosítani és a folyamatot nem irányítják megfelelően, a termék p-toluilsavval való szennyeződése a brit szabadadalmi leírásban említett és a későbbi USA-beli szabadalmi leírásban általánosabban is leírt mértékű. Ez meglehetősen rendellenes és meglepő, hiszen a p-toluilsav annak ellenére válik ki az oldatból, 5 hogy az oldat a p-toluilsavra nézve nem telített.
A hivatkozott USA-beli szabadalmi leírásban azt a gondolatot vetik fel, hogy a szennyeződés valamilyen módon a kristályosítás sebességének, valamint a kristályosítás és a termékelválasztás 10 véghőmérsékletének függvénye, és nem kizárólag a p-toluilsav oldatbeli koncentrációjától függ.
A tereftálsav telítési és túltelítési görbéi (tereftálsav-koncentrációk a hőmérséklet függvényében árbázolva), valamint a már hivatkozott 15 brit és USA-beli szabadalmi leírásokban foglalt útmutatások alapján olyan folyamatos tereftálsav-kristályosító eljárás kidolgozására gondolhatnánk, amely eljárásban nagy számú olyan kristályosító fokozatot kapcsolnánk egymás után, 20 ahol minden egyes fokozat a megelőzőnél alacsonyabb hőmérsékleten dolgozna, és a szakaszos üzemű kristályosítást megközelítő sima üzemmenet érdekében az eljárás hőmérsékletprofilja gyakorlatilag a tereftálsav telítési görbéjét kö25 vetné. A fentiekben ismertetett tanítások alapján kidolgozott folyamatos kristályosító eljárásban legalább 40 sebességfüggő kristályosító fokozatot kellene alkalmazni. A fokozatok nagy száma és az eljárás időigényessége miatt viszont ez a 30 megoldás nem gazdaságos, nagyüzemileg pedig nehezen lenne megvalósítható.
Kutatásaink során eljárást dolgoztunk ki legfeljebb 150 ppm p-toluilsav-tartalmú — tehát a műszálgyártás számára megfelelő minőségű — 35 tereftálsav előállítására, az eljárás eredményesen alkalmazható a tereftálsav súlyára vonatkoztatva 500—6000 ppm p-toluilsavat tartalmazó vizes tereftálsav-oldatok feldolgozására, és kisszámú, legalább két, egymást követő kevert kristályo40 sító fokozatban előnyösen hasznosítja az oldott tereftálsav inkrementális hányadainak gyakorlatilag pillanatszerű kristályosodását.
A találmány tehát eljárás, legfeljebb 150 ppm p-toluilsavat tartalmazó kristályos tereftálsav ki45 nyerésére 500—6000 ppm p-toluilsavat tartalmazó terei tálsavval 204 és 288 °C közötti hőmérsékleten telített vizes oldatból az oldat több, egymást követő kristályosító fokozatban való lehűtésével végzett kristályosítással, amelynél az 50 utolsó kristályosító fokozatban a hőmérséklet 109—149 ’C, és az eljárást az jellemzi, hogy a kristályosító fokozatok egyikét 160—182 °C hőmérsékleten üzemeltetjük, és a tereftálsavat legalább a 160—182 °C-on és az azalatti hőmérsék55 leien üzemeltetett fokozatokban csökkenő hányadokban kristályosítjuk.
A találmány szerinti eljárással elért és a következőkben bemutatott eredmények a korábban már idézett kitanítások tükrében kifejezetten 60 meglepőek és váratlanok, hiszen — amint azt már említettük — azok egyértelműen arra mutatnak rá, hogyha az oldott p-toluilsavat is tartalmazó vizes oldatból a tereftálsav kristályosítása céljából az oldószert kigőzölögtetik, ez csak 65 azzal az eredménnyel járhat, hogy a kikristályo-2180 065 sodott tereftálsav p-toluilsavval rendkívül szennyezett lesz.
A víz pillanatszerű kigőzölögtetésének elvén dolgozó, egymást követő kevert kristályosító fokozatokat tartalmazó kristályosító berendezés esetében a tényleges fokozatszámot a tereftálsavra vonatkoztatott p-toluilsav-koncentráció függvényében és nem a bármelyik fokozatba betáplált oldat p-toluilsav-koncentrációja alapján, sem pedig sebességfüggő módszerekre támaszkodva választjuk meg, tekintettel arra, hogy a tereftálsav minden egyes inkrementális mennyiségének kristályosodása pillanatszerű.
Általában azt mondhatjuk, hogy a tereftálsav súlyára vonatkoztatva 500—6000 ppm p-toluilsavat tartalmazó oldott tereftálsav kristályosításához nyolc egymást követő kevert oldószer kigőzölögtető fokozat rendszerint elegendő. Például két ilyen fokozat elegendő 500—-1000 ppm p-toluilsav, három ilyen szakasz 500—2500 ppm p-toluilsav, négy ilyen szakasz 1500—4000 ppm ptoluilsav és öt ilyen szakasz 2000—6000 ppm ptoluilsav esetében (a p-toluilsav mennyiségét mindegyik esetben az eredetileg oldott állapotban levő tereftálsav mennyiségére vonatkoztattuk). Amint azonban azt a későbbiekben még szemléltetni fogjuk, a tereftálsav mennyiségére vonatkoztatott p-toluilsav-koncentrációkkal öszszefüggő fenti fokozatszámok nem egyeznek meg feltétlenül a sikeresen és jó eredményekkel alkalmazható fokozatszámokkal, hiszen műszál minőségű, azaz legfeljebb 150 ppm p-toluilsavat tartalmazó tereftálsavat kaphatunk 3—6 kevert kristályosító szakasz alkalmazásával olyan esetben is, amikor a tereftálsavra vonatkoztatott ptoluilsav-tartalom 1500—6000 ppm. Sőt, az ilyen 1500—6000 ppm p-toluilsav-tartalmú tereftálsav esetében előnyösen éppen 3—6 kigőzölögtető fokozatot alkalmazunk. A találmány szerinti folyamatos eljárás ipari méretű megvalósítása során a beruházási költségek szempontjából azt találtuk előnyösnek, ha a tereftálsav súlyára vonatkoztatva 500 és 6000 ppm közötti kiindulási p-toluilsav-koncentrációk esetében 2—6 oldószer kigőzölögtető fokozatot alkalmazunk.
Azt tapasztaltuk, hogy a 2—8, előnyösen 3—5 oldószer kigőzölögtető fokozat mindegyikét akkor üzemeltetjük helyesen, ha az elpárologtatott vizet az eljárás egyik fokozatába sem vezetjük vissza. A 2—8, előnyösen 3—6 kever kristályosító fokozat mindegyikének üzemi hőmérsékletét a tereftálsav telítési koncentráció-hőmérséklet diagram alapján választhatjuk meg oly módon, hogy az egész folyamat hőmérsékletprofilja észszerűen ezt a diagramot kövesse. A találmány szerinti eljárást bemutató példákban számos ilyen hőmérsékletprofilt ismertetünk. Ezeket követve, az ehelyütt bemutatott eredmények érhetők el. A közölt hőmérséklet-profilok ugyanakkor útmutatásul is szolgálhatnak más, ezektől eltérő hőmérséklet-profilok megválasztásához is, amelyeknek alkalmazásával a bemutatottaktól eltérő, de a tereftálsav súlyára vonatkoztatva 500—6000 ppm p-toluilsavat tartalmazó oldatok dolgozhatók fel.
Az oldat kigőzölögtetését oly meglepő sikerrel alkalmazó, találmány szerinti folyamatos tereftálsav kristályosító eljárás ugyanakkor azon a felismerésen is alapul, hogy a tereftálsav végterméknek a ránézve nem telített oldatból kiváló p-toluilsav által okozott szennyeződése sokkal inkább a hőmérséklettől, mint a lehűlési sebességtől függ. Ennek a meglepő felismerésnek, nevezetesen azon ténynek, hogy a tereftálsav p-toluilsavval való szennyeződése a hőmérséklettől függ, a találmány szerinti eljárásban történő alkalmazása nem jelenti azt, hogy az eljárásban megválasztott hőmérséklet-profilt egyetlen kritikus kristályosítási véghőmérséklet korlátozná, amely felett a p-toluilsavra nézve nem telített oldatból p-toluilsav többé nem válik ki, és ily módon ez a kritikus hőmérsékletérték korlátot szabna a találmány szerinti folyamatos eljárás üzemeltetésének. Amint azt a későbbiekben az egyik példában látni fogjuk, egy kevés p-toluilsav a kikristályosodott tereftálsav minden egyes inkrementális mennyiségével együtt kiválik az oldatból. Ez azonban nem korlátozza lényegesen a találmány szerinti eljárás alkalmazhatóságát.
A találmány szerinti eljárás meglehetősen rugalmasan alkalmazható nemcsak különböző, 500 —6000 ppm p-toluilsavat tartalmazó, vizes tereftálsav-oldatok esetében, hanem a kevert kristályosító fokozatok számának megválasztása, sőt a tereftálsav-késztermék végső minősége tekintetében is. A p-toluilsav hőmérsékletfüggő kiválása körülbelül 182 és 160 °C közötti hőmérséklet elérése után válik jelentőssé. Az eredetileg oldott állapotban levő tereftálsavnak az egyes szakaszokban kristályosán kiváló részmennyiségei mindaddig jelentősek lehetnek, amíg ezt a körülbelül 182 és 160 °C közötti hőmérsékletet el nem értük, ezt követően azonban minden egyes újabb, az eredetileg oldott állapotban levő tereftálsavra vonatkoztatott kíkristályosított hányadnak egyre kisebbnek kell lennie. Nincs viszont olyan kritikus, egyetlen és meghatározott, az eredetileg oldott tereftálsav mennyiségére vonatkoztatott határhányad, amely az ilyen csökkenő mérvű kristályosítási hányadok bármelyikének korlátot szabna. A találmány szerinti eljárás foganatosítási módjait szemléltető példák, tekintettel a szennyeződésnek a hőmérséklettől való függésére és arra a kívánalomra, hogy a tereftálsav kristályosodó hányadai a fent említett, körülbelül 182—160 ’C hőmérséklettartomány alatt csökkenjenek — és ez a hőmérséklettartomány éppen az üzem rugalmasságát és nem rugalmatlanságát bizonyítja —, útmutatást nyújtanak egyrészt arra, hogyan kell a kristályosító fokozatok számát megállapítani, másrészt pedig arra, hogyan kell a fenti hőmérséklettartomány alatti hőmérsékleten üzemelő egyes fokozatokban kikristályosítandó tereftálsav-hányadokat meghatározni.
A 182—160 °C hőmérséklettartományban és az ez alatti hőmérsékleteken dolgozó kristályosítási fokozatok hőmérsékletprofiljának a megválasztásában a kulcstényező általában az, hogy az egyes fokozatok üzemi hőmérsékletét úgy kell megválasztani, hogy az egyes fokozatokban ki3
-3180 065 kristályosított minden egyes tereftálsavhányad fokozatosan kisebb legyen a megelőző fokozatokban kristályosodott hányadoknál. Ez az intézkedés nem csupán a 182—160 °C hőmérséklettartomány alatti hőmérsékelten kristályosodó tereftálsav-hányadot fogja a lehető legkisebb mértéken tartani, hanem a p-toluilsavval való szenynyeződés mértékét is.
A következő három üzemeltetési mód szemléltetően bizonyítja, hogy az oldószer pillanatszerű kigőzölögtetésekor és a tereftálsav-kristályok ezzel együttjáró, lényegében pillanatszerű kiválásakor sem 250—300 °C-os kristályosítási véghőmérséklet és termékelválasztási hőmérséklet alkalmazása, sem pedig a tereftálsav csökkentett sebességű kristályosítása nem alkalmas arra, hogy csökkentse a tereftálsav p-toluilsavval való szennyeződését.
1. összehasonlító példa súly% tereftálsavat (25 kg tereftálsav 100 kg vízre) és a tereftálsavra vontkoztatva 2500 ppm p-toluilsavat tartalmazó vizes oldatot 270 °C hőmérsékleten és 56 ata nyomáson 150 °C hőmérsékleten és 4,7 ata nyomáson üzemeltetett kevert kristályosító fokozatba vezetünk be. A tápoldatot a kristályosító berendezés bevezető csonkjának a közvetlen közelében elhelyezett mennyiségszabályozó szelepen keresztül folyamatosan vezetjük be. A víz körülbelül 270 °C-ról 150 °C-ra való lehűlése következtében fejlődött gőzt elvezetjük a kristályosító berendezésből, kondenzáltatjuk és elöntjük. A keletkező tereftálsav kristályszuszpenziót 150 °C hőmérsékleten és 4,7 ata nyomáson centrifugáljuk. A kapott szilárd, kristályos tereftálsavat szárítjuk. Az ily módon előállított száraz tereftálsav-termék az elemzés tanúbizonysága szerint körülbelül 1200 ppm p-toluilsavat tartalmaz.
2. összehasonlító példa
Az 1. összehasonlító példában ismertetett módon járunk el, azonban azzal az eltéréssel, hogy az oldott tereftálsav p-toluilsav-tartalma 500 súly ppm. Az elemzés szerint a kapott száraz tereftálsav-termék körülbelül 250 ppm p-toluilsavat tartalmaz.
3. összehasonlító példa
2500 ppm p-toluilsavat tartalmazó tereftálsavat körülbelül 280 °C hőmérsékleten és 60 ata nyomáson vízben feloldunk és így olyan oldatot állítunk elő, amely minden 100 kg vízre számítva 25 kg tereftálsavat tartalmaz. A kristályosítás folyamatos üzemének biztosítására négy kevert kristályosító fokozatot kapcsolunk egymás után. Olyan hőmérsékletprofilt választunk, hogy minden egyes kristályosítási fokozatban az eredetileg oldott tereftálsav lényegében azonos hányadai kristályosodjanak. Az ennek megfelelő üzemi hőmérsékletek és nyomások a következők: 260 °C és 47,2 ata; 250 °C és 40,7 ata, 236 °C és 31,3 ata, végül 150 °C és 4,7 ata. Az oldatot olyan sebességgel vezetjük be, hogy az első fokozatba óránként 45,36 kg tereftálsav lépjen be. Az egyes fokozatokban fejlődő vízgőz mennyisége kg/órában: 14,28; 8,78; 10,48 és 32,08. Az óránként kristályosodott megfelelő tereftálsav-mennyiségek a következők: 12,87; 11,35; 10.51 és 10,37 kg. A negyedik fokozatból a szuszpenzió 161,30 kg/óra sebességgel távozik és 45,18 kg szuszpendált szilárd anyagot és 116,17 kg vizes anyalúgot tartalmaz. Ezt a szuszpenziót 150 °C hőmérsékleten és 4,7 ata nyomáson centrifugáljuk. Az így kapott és szárított tereftálsav-termék körülbelül 420 ppm p-toluilsavat tartalmaz.
A fent ismertetett eljárásban, amint azt az alábbi 1. és 3. példa is bizonyítani fogja, a kristályosító fokozatok száma megfelelő volt, a kristályosítási véghőmérséklet és az elválasztási hőmérséklet megfelelt a technika állása követelményeinek, a hőmérsékletprofil pedig logikailag szintén elfogadható volt, minthogy a technika állása szerint a szennyeződés mértéke a lehűlés sebességétől függ. A tereftálsav-termék minősége viszont elfogadhatatlan (p-toluilsav-tartalma jóval meghaladja a megengedhető 150 ppm maximumot), mert a 150 °C hőmérsékleten kristályosodott tereftálsav-hányad túl nagy volt.
A fenti három összehasonlító példában ismertetett üzemeltetési mód természetesen kívül esik a találmány oltalmi körén.
A találmány szerinti eljárásban alkalmazott 2—8, előnyösen 3—6 kigőzölögtető fokozat közül, amelyekben a kigőzölgéssel együtt járó tereftáls:iv-kristályosodás gyakorlatilag pillanatszerűen megy végbe, az elsőbe táplált vizes oldat bármilyen, körülbelül 204—288 °C hőmérsékletű, olyan telített tereftálsav-oldat lehet, amely megfelel a tereftálsav telítési koncentrációjának, ez 2—50 súlyrész tereftálsav per 100 súlyrész víz. Az oldott tereftálsav p-toluilsav-tartalma 500—6000 ppm. Az anyagmozgatás gazdaságossága szempontjából az első fokozatba előnyösen olyan tápoldatokat vezetünk, amelyek 100 súlyrész vízre számítva 10—30 súlyrész tereftálsavat tartalmaznak. Az ennek megfelelő tereftálsav telítési hőmérsékletek a körülbelül 240—270 °C tartományba esnek.
Hogy azonban az említett első fokozatba történő átvitel (azaz a katalitikus hidrogénező tisztításból az első fokozatba történő bevezetés) során elkerüljük a tereftálsav idő előtti kristályosodását, előnyösen úgy járunk el, hogy az ilyen, 100 súlyrész vízre 10—30 súlyrész tereftálsavat tartalmazó tápoldatok hőmérséklete legalább 5—10 °C-kal haladja meg a megfelelő telítési hőmérsékletet és előnyösen a 250—280 °C tartományba essék.
A találmány szerinti folyamatos tereftálsavkristályosító eljárásnak a fenti előnyökön kívül van még egy, a technika állása kitanításai tükrében egyedülálló tulajdonsága, nevezetesen az, hogy az eljárással kapott kristályos tereftálsavmagma folyamatos üzemű centrifugálással könynyűszerrel elválasztható, annak ellenére, hogy a technika állása szerint a tereftálsavnak az oldatból való pillanatszerű kikristályosodása olyan kristályos magmát eredményez, amely elegendő mennyiségű kisméretű kristályt tartalmaz ahhoz,
-4180 065 hogy eltömje a centrifuga lepényt és így nagyipari méretű üzemben lehetetlenné tegye a szilárd és cseppfolyós fázis folyamatos üzemű centrifugálással történő elválasztását.
A következő példákban a találmány szerinti eljárás foganatosítási módjait ismertetjük különböző tereftálsav-koncentrációjú tápoldatok, az oldott tereftálsav súlyára vonatkoztatva 500— 6000 ppm p-toluilsav-koncentrációk, 2 és 8 közötti, oldószer-kigőzölögtető, tereftálsav-kristályosító fokozatok és különböző, lefelé egészen 100 °C-ig terjedő tereftálsav-kristályosítási véghőmérsékletek alkalmazása esetén. Valamennyi példában a tápoldatot olyan sebességgel vezetjük be az első oldószer-kigőzölögtető, kevert tereftálsav-kristályositó fokozatba, hogy a fokozatba óránként 45,36 kg tereftálsav lépjen be. A tereftálsavat folyamatos üzemű centrifugálással nyerjük ki, a centrifugált nyersterméket a hozzátapadt anyalúg eltávolítására friss vízzel mossuk, majd szárítjuk. A centrifugált nedves tereftálsav vizes mosásával a termék p-toluilsav-tartalmát csak azzal a mennyiséggel csökkentjük, amely a kristályos terméken megtapadt kis mennyiségű anyaglúgban oldott anyagként volt jelen.
Az első kristályosítási fokozatba bevezetett tápoldat a következő három példa mindegyikében 20 súly% tereftálsavat tartalmazott (100 kg v'zre 25 kg tereftálsavat), p-toluilsav-tartalma 2500 ppm volt. A tápoldat hőmérsékelte 270 °C (a telítési hőmérsékletnél 2,7 °C-kal magasabb), nyomás pedig — annak érdekében, hogy a vi5 zet a cseppfolyós fázisban tartsuk — 56 ata. Az oldószer-kigőzölögtető fokozatok száma az egyes példákban 3, 5 és 6.
1—3. példa
A 3-, 5-, illetve 6-fokozatú folyamatos kigőzölögtetéses kristályosításhoz a fent ismertetett tápoldatot folyamatosan vezetjük be az első kevert fokozatba. Az egyes kevert fokozatokban keletkezett magmát (kristályok plusz oldat) egy15 mást követően minden egyes soron következő kevert fokozaton átvezetjük. Az utolsó fokozatban keletkező magmát folyamatosan vezetjük a centrifugára. Az utolsó kevert fokozat és a centrifuga mindhárom kísérletben 150 °C hőmérsék20 létén és 4,7 ata nyomáson dolgozik. A 3, 5, illetve 6 egymás után kapcsolt, kevert fokozatban végrehajtott kísérlet esetében alkalmazott kristályosítási fokozatok és a centrifuga üzemi hőmérsékleteit (t, °C) és nyomásait (p, ata) az 1.
táblázatban tüntettük fel. A szárított centrifuga lepény p-toluilsav-tartalma (ppm-ben, a tereftálsav súlyára vonatkoztatva) nem haladja meg az
1. táblázatban feltüntetett értékeket.
1. táblázat
| Folyamatos oldószer kigőzölögtetés, tereftálsav kristályosítás, reftálsav 2500 ppm p-toluilsav-tartalommal, 268°C-on és 56 ata n; | Vizes tápoldat: 20 súly% teyomáson | |||
| Kevert fokozat | 1. példa | 2. példa | 3. példa | |
| Első: | t, °C | 216 | 238 | 238 |
| p, ata | 21 | 32,2 | 32,2 | |
| Második: | t, °C | 177 | 210 | 216 |
| p, ata | 9,1 | 18,9 | 21 | |
| Harmadik: | t, °C | 149 | 188 | 199 |
| p, ata | 4,7 | 11,9 | 15,1 | |
| Negyedik: | t, °C | Nem | 166 | 177 |
| p, ata | használtuk | 7 | 9,1 | |
| Ötödik: | t, °C | Nem | 149 | 166 |
| p, ata | használtuk | 47 | 7 | |
| Hatodik: | t, °C | Nem | Nem | |
| p, ata | használtuk | használtuk | 149 | |
| Centrifuga: | t, °C | 149 | 149 | 149 |
| p, ata | 4,7 | 4,7 | 4,7 | |
| A lepény p-toluilsavtartalma, | ppm | 85 | 50 | 44 |
4—6. példa
Az 1—3. példában leírt eljárást ismételjük meg, a 2. táblázatban bemutatott tápoldatok, kevert fokozatszámok, hőmérsékletek és nyomások alkalmazásával.
-511
180 065
2. táblázat
Folyamatos oldószer kigőzölögtetés, tereftálsav kristályosítás
| Tápoldat: | 4. példa | 5. példa | 6. példa | |
| Tereftálsav | súly % | 20 | 20 | 20 |
| p-toluilsav | PPm | 2500 | 2500 | 2000 |
| hőmérséklet | °C | 268 | 277 | 268 |
| nyomás | ata | 56 | 60 | 56 |
| Kevert fokozat | ||||
| Első: | t, °C | 238 | 228 | 204 |
| p, ata | 32,2 | 27,3 | 15,4 | |
| Második: | t, °C | 193 | 188 | 149 |
| p, ata | 13,7 | 12,3 | 4,7 | |
| Harmadik: | t, °C | 166 | 149 | Nem |
| p, ata | 7 | 4,7 | használtuk | |
| Negyedik: | t, °C | Nem | Nem | |
| p, ata | 143 | használtuk | használtuk | |
| ötödik: | t, °C | Nem | Nem | |
| p, ata | 127 | használtuk | használtuk | |
| Hatodik: | t, °C | 100 | Nem | Nem |
| p, ata | 1 | használtuk | használtuk | |
| Centrifuga: | t, °C | 100 | 149 | 149 |
| p, ata | 1 | 4,7 | 4,7 | |
| A lepény p-toluilsav7- | ||||
| tartalma, | PPm | 150 | 87 | 150 |
Látható, hogy az 5. példában, a hőmérsékletkülönbségek gyakorlatilag azonosak a tápoldat és az első fokozat, valamint az ezt követő fokozatok között. Az ilyen műveleti módszerrel még mindig csökkenő kristályos tereftálsav részmenynyiségeket kapunk, amelyek az 1., 2. és 3. fokozatban az eredetileg oldott állapotban levő tereftálsav 83,4, 13,7, illetve 2,45%-át teszik ki.
7. példa
Ebben a példában a tápoldat 20 súly%, 1610 ppm p-toluilsav-tartalmú tereftálsavat tartalmaz. Az oldat hőmérséklete 277 °C, nyomása pedig — a víz cseppfolyós fázisban tartása céljából — 60,1 ata. A megelőzőkben leírt módon hat oldcszer-kigőzölögtető, kevert tereftálsav-kristályosító fokozatot alkalmazunk. A fenti tápoldatot folyamatosan, olyan sebességgel vezetjük be az első fokozatba, hogy abba óránként 45,36 kg tereftálsav lépjen be. A hat fokozat üzemi viszonyait, az egyes fokozatokban óránként kristályosodó tereftálsav mennyiségét az eredetileg oldott állapotban levő tereftálsav százalékában, a szilárd—folyadék fázis elválasztásának hőmérsékletét és nyomását a centrifugában, a kinyert tereftálsav százalékos mennyiségét, valamint a kapott és szárított (mosatlan) tereftálsav ppmben kifejezett p-toluilsav tartalmát a 3. táblázatban tüntettük fel. Az ebben a példában alkalmazott módszer abban különbözik a többi példában leírttól, hogy az 1. és a 2. fokozatban gyakorlatilag azonos tereftálsav-mennyiségek kris40 talyosodnak és az így kikristályosodott tereftálsav összmennyisége a tápoldatban levő tereftálsav mennyiség 93 súly%-a.
| 3. | táblázat | |||
| 45 | Tápoldat: 18 súly% luilsav tartalommal Hőmérséklet: 277 °C Nyomás: 60,2 ata | terftálsav, | 1610 ppm p-to- | |
| 50 | Kevert | Hőmér- | Nyomás | Kristályoso- |
| fokozat | séklet °C | ata | dott tereftálsav, % | |
| 1. | 252 | 40,7 | 45,83 | |
| 55 | 2. | 204 | 17,2 | 47,20 |
| 3. | 166 | 7,2 | 5,63 | |
| 4. | 135 | 3,2 | 0,97 | |
| 5. | 121 | 2,1 | 0,16 | |
| 6. | 102 | 1,1 | 0,12 | |
| 60 | Centrifuga | 102 | 1.1 | 99,91 |
A kinyert tereftálsav-termék p-toluilsav-tartalma: 102 ppnr.
Az ebben a példában ismertetett eljárással ka65 pott száraz tereftálsav-termék szemcseméret el-613
180 065 oszlása egyedülálló. A termék szemcseméret eloszlása meglehetősen széles, 0 és 450 mikron közötti, a szemcsék nagy része 250 mikron körüli méretű és a szemcseméret-eloszlás görbéje két szemcseméret csúcsot mutat. Az ilyen szemcsemcret-eloszlás a bimodális eloszlásra jellemző, nem pedig a közönséges kristályosodásból származó szabályos szemcseméret eloszlásra. Ezért a 7. példában ismertetett foganatosítási mód egyedülálló kristályos, műszál-minőségű tereftálsav előállítását teszi lehetővé. Ilyen egyedülálló, bimodális kristályos termékek tehát oly módon állíthatók elő, hogy az összes tereftálsav 75— 95%-át gyakorlatilag egyenlő hányadokban a találmány szerinti eljárás 3—6 egymás után kapcsolt, kevert fokozatának első két fokozatában kristályosítjuk.
z\ következő 8. és 9. példa, valamint a 4. összehasonlító példa egy csoportot alkotnak. Ezek közül a 4. összehasonlító példa a 8. példához hasonló, azonban az itt leírt foganatosítási módban hiányzik a 8. példa 166 °C-on üzemeltetett kristályosító fokozata és ehelyett 135 °C-on kristályosítunk, amikor is az eredeti tereftálsav-menynyiség ezen a hőmérsékleten kristályosodó hányada a 8. példában a 166 °C-on és 135 °C-on üzemeltetett fokozatban kristályosodó mennyiségek összegével egyenlő. Ez a három példa az eredetileg oldott állapotban levő tereftálsav csökkenő hányadainak a kész tereftálsav ter5 mék p-toluilsav szennyezettsége szempontjából megfelelő és nem megfelelő kristályosítását mutatja be a 180—160 °C hőmérséklettartománytól kezdve alacsonyabb hőmérsékletek felé haladva. A 8. és 9. példa, valamint a 4. összehasonlító 10 példa tápoldatai egyaránt 280 °C hőmérsékletűek, nyomásuk pedig — a víz cseppfolyós fázisban tartása érdekében — 60,1 ata. Mindegyik tápoldat 18 súly%, 2000 ppm p-toluilsavtartalmú tereftálsavat tartalmaz. A tápoldatokat mindhá15 rom példában az egymás után kapcsolt kristályosító fokozatok közül az elsőbe olyan sebességgel vezetjük be, hogy ebbe a fokozatba óránként 45,36 kg tereftálsav lépjen be. Az egyes kristályosító fokozatok és a centrifuga üzemi hőmér20 sékleti és nyomás viszonyait, a tereftálsavnak az egyes szakaszokban kristályosodó, súlyszázalékokban kifejezett hányadait, és az összes kristályosodott tereftálsav százalékos mennyiségét, valamint a kinyert tereftálsav p-toluilsav tartal25 mát a 4. táblázatban mutatjuk be.
4. táblázat
Folyamatos oldószer kigőzölögtetés, tereftálsav kristályosítás
4. összehasonlító példa
Kevert fokozat
8. példa
9. példa
| Tápoldat: | ||||
| Tereftálsav | súly% | 18 | 18 | 18 |
| Hőmérséklet | °C | 277 | 277 | 277 |
| Nyomás | ata | 60,1 | 60,1 | 60,1 |
| Kevert fokozat: | ||||
| Első: | t, °C | 252 | 252 | 204 |
| p, ata | 40,6 | 40,6 | 17,2 | |
| Kristályosodott | súlyn/0 | |||
| tereftálsav | 45,83 | 45,83 | 93,03 | |
| Második: | t, °C | 204 | 204 | 166 |
| p, ata | 17,2 | 17,2 | 7,2 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 47,20 | 47,20 | 5,65 |
| Harmadik: | t, °C | 166 | 135 | 135 |
| p, ata | 7,2 | 3,2 | 3,2 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 5,63 | 6,61 | 0,97 |
| Negyedik: | t, °C | 135 | 121 | 121 |
| p, ata | 3,2 | 2,1 | 2,1 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 0,97 | 0,16 | 0,16 |
| Ötödik: | t, °C | 121 | 100 | 100 |
| p, ata | 2,1 | 1 | 1 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly°/0 | 0,16 | 0,12 | 0,12 |
-715
180 065
4. táblázat folytatása
4. Összehasonlító példa
Kevert fokozat
8. példa
9. példa
| Hatodik: | t, °C p, ata | 100 1 | Nem használtuk | Nem használtuk |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 0,12 | ||
| Centrifuga: | t, CC | 100 | 100 | 100 |
| p, ata | 1 | 1 | 1 | |
| Kinyert tereftálsav, | súly°/o | 99,91 | 99,91 | 99,91 |
| p-toluilsav | ||||
| a lepényben | PPm | 133 | 274 | 153 |
A 9. példában kapott tereftálsav esetében a centrifugalepény egyszerű, 93—96 °C-on végrehajtott friss vizes mosásával 150 ppm alatti értékre csökkentjük a mosott és szárított termék p-toluilsav-tartalmát. A 4. összehasonlító példa termékének ilyen mosásával viszont nem kapunk 150 ppm alatti p-toluilsav tartalmú mosott és szárított terméket. A 4. összehasonlító példa harmadik kristályosító szakasza után kivett tereftálsavminta elemzése azt mutatja, hogy a tereftálsav p-toluilsav-tartalma meghaladja a 200 ppm értéket. A 4. összehasonlító példában leírt műveleti módot ezek szerint tehát el kell kerül20 nünk.
A következő 10., 11. és 12 példában a tápoldatok 20 súly% tereftálsavat tartalmaznak változó p-toluilsav-tartalommal. Hőmérsékletük 280 CC, nyomásuk pedig — a víz cseppfolyós fázis25 bán tartása érdekében — 60 ata. A tápoldatokat mindhárom esetben olyan sebességgel tápláljuk be, hogy az első kristályosító fokozatba 43,36 kg tereftálsav lépjen be óránként. Az ilyen módon
5. táblázat Folyamatos oldószei’ kigőzölögtetés, tereftálsav kristályosítás
10. példa
11. példa
12. példa
Tápoldat:
| Tereftálsav | súly% | 20 | 20 | 20 |
| p-toluilsav-tartalom | ppm | 4000 | 6000 | 600 |
| Hőmérséklet | CC | 277 | 277 | 277 |
| Nyomás | ata | 60 | 60 | 60 |
| Kevert fokozat: | ||||
| Első: | t, °C | 227 | 227 | 216 |
| p, ata | 26,5 | 26,5 | 21,5 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 84,45 | 84,45 | 90,36 |
| Második: | t, °C | 193 | 193 | 171 |
| p, ata | 13.7 | 13,7 | 8,3 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 11 81 | 11,81 | 8,18 |
| Harmadik: | t, °C | 171 | 171 | 132 |
| p, ata | 8,3 | 8,3 | 2,9 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 2,28 | 2,28 | 1,18 |
| Negyedik: | t, °C | 154 | 154 | 100 |
| p, ata | 5,5 | 5,5 | 1 | |
| Kristályosodott | ||||
| tereftálsav | súly% | 0,74 | 0,74 | 0,21 |
| Ötödik: | t, 'C | 141 | 141 | Nem |
| p, ata | 3,7 | 3,7 | használtuk |
-817
180 065
5. táblázat folytatása
| 10. példa | 11. példa | 12. példa | ||
| Kristályosodott tereftálsav | súly% | 0,32 | 0,32 | |
| Centrifuga: | t, °C | 141 | 141 | 100 |
| p, ata | 3,7 | 3,7 | 1 | |
| Kinyert tereftálsav | súly% | 99,96 | 99,96 | 99,93 |
| A lepény p-toluilsav-tartalma | PPm | 98,7 | 148,1 | 62,9 |
végrehajtott kristályosítások üzemi feltételeit az
5. táblázat mutatja be.
13. példa
A megelőzőkben leírtakhoz hasonló elrendezésű berendezéssel dolgozunk, a kevert kristályosító fokozatok száma azonban nyolc. A vizes tápoldatot itt is az első kristályosító szakaszba vezetjük, olyan sebességgel, hogy abba óránként 45,36 kg tereftálsav lépjen be. A tápoldat hőmérséklete 280 °C, nyomása pedig, a víz cseppfolyós fázisban tartása érdekében 60,1 ata. A tápoldat tereftálsav-tartalma 20 súly%, a p-toluilsav-szennyeződés a tereftálsav mennyiségére vonatkoztatva 2500 ppm. Összesen 76,9 kg vizet gőzölögtetünk ki. Az egyes kevert fokozatok üzemi viszonyait, a kristályosodott tereftálsav halmozott százalékos mennyiségét, és annak p-toluilsav-tartalmát a 6. táblázatban állítottuk össze.
6. táblázat
| Kevert fokozat | Hőmérséklet °C | Nyomás ata | Kristályoso- p-toluildott tereftál- sav-tar- | |
| sav, Halmozott, % | talom PPm | |||
| 1. | 238 | 32,2 | 74,79 | 7 |
| 2. | 210 | 19,3 | 92,40 | 13 |
| 3. | 182 | 10,7 | 97,67 | 26 |
| 4. | 160 | 6,3 | 99,09 | 41 |
| 5. | 138 | 3,4 | 99,64 | 65 |
| 6. | 121 | 2,1 | 99,82 | 90 |
| 7. | 110 | 1,5 | 99,89 | 109 |
| 8. | 100 | 1 | 99,93 | 131 |
| Centri- | ||||
| fuga | 100 | 1 | 99,93 | 131 |
A kapott tereftálsav-késztermék megfelel annak az előírásnak, hogy megengedhető legnagyobb p-toluilsav-tartalma ne haladja meg a 150 ppm-et.
A fenti adatokból viszont az is nyilvánvaló, hogy az első hat kristályosító fokozatból származó magmából jelentősebb hozamveszteség nélkül olyan tereftálsavterméket nyerhettünk volna ki, amelynek p-toluilsav-tartalma körülbelül 89 ppm. Ez a tisztaság gyakorlatilag az 5. példában leírt módon előállított tereftálsavtermék 87 ppm p-toluilsav-tartalmának felel meg.
Ha a 6. táblázat adatait összevetjük a 4. példa adataival, és különösen ha összehasonlítjuk a két példában a 182—160 °C alatti hőmérsékleteken kristályosodott tereftálsavhányadok hő20 mérséklet-profilját, azt is megállapíthatjuk, hogy a 13. példában leírt foganatosítási móddal jobb minőségű tereftálsavat kapunk, mint a 4. példában ismertetett módszer esetében (131 ppm ptoluilsav-tartalom, szemben a 4. példában ka25 pott termék 150 ppm szennyeződésével).
Claims (5)
- SZABADALMI IGÉNYPONTOK:3θ 1. Eljárás legfeljebb 150 ppm p-toluilsavat tartalmazó kristályos tereftálsav kinyerésére 500— 6000 ppm p-toluilsavat tartalmazó tereftálsavval 204 és 288 °C közötti hőmérsékleten telített vizes oldatból az oldat több, egymást követő 35 kristályosító fokozatban való lehűtésével végzett kristályosítással, amelynél az utolsó kristályosító fokozatban a hőmérséklet 109—149 °C, azzal jellemezve, hogy a kristályosító fokozatok egyikét 160—182 °C hőmérsékleten üzemeltetjük és a tereftálsavat legalább a 160—182 °C-on, és az azalatti hőmérsékleten üzemeltetett fokozatokban csökkenő hányadokban kristályosítjuk.
- 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganosítási módja, azzal jellemezve, hogy a kristályosí-45 fást 2—8 fokozatban végezzük.
- 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az 1500— 6000 ppm p-toluilsavat tartalmazó tereftálsav vi-50 zes oldatainak kristályosítását 3—6 fokozatban végezzük.
- 4. 1—3. igénypontok bármemlyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal j e 1 e m e z v e, hogy az elsőt két fokozatban a 182—160 °C tartomány fölötti hőmérsékleten, gyakorlatilag egyenlő hányadokban, összesen az eredetileg jelen volt tereftálsav mennyiség 75—95%-át kristályosítjuk, majd ezt követően az eredetileg oldott állapotban jelen volt tereftálsav megmaradt 5— 25°/o-át csökkenő hányadokban kristályosítjuk.5. Az 1—3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezv e, hogy a tereftálsavat az első fokozattól az 65 utolsóig csökkenő hányadokban kristályosítjuk.180 0856. Az 5. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a tápoldat és az első fokozat hőmérséklete és valamennyi ezt követő fokozat üzemi hőmérséklete között gyakorlatilag azonos hőmérsékletkülönbséget tartunk.7. Az 5. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy 2—6. foko zatot kapcsolunk egymás után, és az utolsó fokozatot 149—150 °C hőmérsékleten üzemeltetjük.
- 5 8. Az 5. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal j ellemezve, hogy 4—8. fokozatot kapcsolunk egymás után, és az utolsó fokozatot 109 °C és 140 °C közötti hőmérsékleten üzemeltetjük.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US05/389,717 US3931305A (en) | 1973-08-20 | 1973-08-20 | Terephthalic acid recovery by continuous flash crystallization |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU180065B true HU180065B (en) | 1983-01-28 |
Family
ID=23539427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU74SA2682A HU180065B (en) | 1973-08-20 | 1974-08-17 | Process for cleaning terephtalic acid with continuous cristallisation with multistep flas into steam |
Country Status (22)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3931305A (hu) |
| JP (1) | JPS5324057B2 (hu) |
| BE (1) | BE818228A (hu) |
| BG (1) | BG31071A3 (hu) |
| BR (1) | BR7406531D0 (hu) |
| CA (1) | CA1019342A (hu) |
| CS (1) | CS198150B2 (hu) |
| DD (1) | DD115109A5 (hu) |
| DE (1) | DE2437846A1 (hu) |
| EG (1) | EG11555A (hu) |
| ES (1) | ES429400A1 (hu) |
| FR (1) | FR2241529B1 (hu) |
| GB (1) | GB1476436A (hu) |
| HU (1) | HU180065B (hu) |
| IN (1) | IN142341B (hu) |
| IT (1) | IT1018896B (hu) |
| NL (1) | NL7409866A (hu) |
| PL (1) | PL100195B1 (hu) |
| RO (1) | RO66116A (hu) |
| SU (1) | SU869554A3 (hu) |
| TR (1) | TR18050A (hu) |
| YU (1) | YU41043B (hu) |
Families Citing this family (80)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51132395U (hu) * | 1975-04-14 | 1976-10-25 | ||
| GB1582255A (en) * | 1976-08-11 | 1981-01-07 | Ici Ltd | Crystallisation of terephthalic acid |
| DE3037045A1 (de) * | 1980-10-01 | 1982-04-15 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren fuer die kristallisation schwerloeslicher stoffe und kristallisierapparat |
| IT1163145B (it) * | 1983-03-11 | 1987-04-08 | Friuli Chim Spa | Preparazione di acido benzoico puro |
| US5567842A (en) * | 1994-11-16 | 1996-10-22 | Mitsubishi Chemical Corporation | Process for producing terephthalic acid |
| US5502247A (en) * | 1994-11-17 | 1996-03-26 | Amoco Corporation | Process for recovery of aromatic acid or ester and polyol from waste polyester resins |
| US6054610A (en) * | 1995-06-07 | 2000-04-25 | Hfm International, Inc. | Method and apparatus for preparing purified terephthalic acid and isophthalic acid from mixed xylenes |
| US5840968A (en) * | 1995-06-07 | 1998-11-24 | Hfm International, Inc. | Method and apparatus for preparing purified terephthalic acid |
| US6013835A (en) * | 1995-06-07 | 2000-01-11 | Hfm International, Inc. | Method and apparatus for preparing purified terephthalic acid |
| US5767311A (en) * | 1995-06-07 | 1998-06-16 | Glitsch International, Inc. | Method and apparatus for preparing purified terephtalic acid |
| US5929274A (en) * | 1995-06-07 | 1999-07-27 | Hfm International, Inc. | Method to reduce carboxybenzaldehyde isomers in terephthalic acid or isophthalic acid |
| US6689903B2 (en) | 2001-06-04 | 2004-02-10 | Eastman Chemical Company | Crystallization method for production of purified aromatic dicarboxylic acids |
| US7196215B2 (en) * | 2001-06-04 | 2007-03-27 | Eastman Chemical Company | Process for the production of purified terephthalic acid |
| US7485747B2 (en) * | 2001-06-04 | 2009-02-03 | Eastman Chemical Company | Two stage oxidation process for the production of aromatic dicarboxylic acids |
| US7276625B2 (en) * | 2002-10-15 | 2007-10-02 | Eastman Chemical Company | Process for production of a carboxylic acid/diol mixture suitable for use in polyester production |
| CN100453517C (zh) * | 2003-01-10 | 2009-01-21 | 三菱化学株式会社 | 芳香羧酸的制备方法和对苯二甲酸的制备方法 |
| US7193109B2 (en) * | 2003-03-06 | 2007-03-20 | Eastman Chemical Company | Process for production of a carboxylic acid/diol mixture suitable for use in polyester production |
| US20040215036A1 (en) * | 2003-04-25 | 2004-10-28 | Robert Lin | Method for heating a crude carboxylic acid slurry in a post oxidation zone by the addition of steam |
| US7214760B2 (en) * | 2004-01-15 | 2007-05-08 | Eastman Chemical Company | Process for production of a carboxylic acid/diol mixture suitable for use in polyester production |
| US7546747B2 (en) * | 2004-01-15 | 2009-06-16 | Eastman Chemical Company | Process for production of a dried carboxylic acid cake suitable for use in polyester production |
| TW200605867A (en) | 2004-03-17 | 2006-02-16 | Novartis Ag | Use of organic compounds |
| US7390921B2 (en) * | 2004-09-02 | 2008-06-24 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7572936B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-08-11 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7482482B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-01-27 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7381836B2 (en) * | 2004-09-02 | 2008-06-03 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7586000B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-09-08 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7563926B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-07-21 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7399882B2 (en) * | 2004-09-02 | 2008-07-15 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7692036B2 (en) | 2004-11-29 | 2010-04-06 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7608732B2 (en) * | 2005-03-08 | 2009-10-27 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7910769B2 (en) * | 2004-09-02 | 2011-03-22 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7582793B2 (en) | 2004-09-02 | 2009-09-01 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7683210B2 (en) * | 2004-09-02 | 2010-03-23 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7589231B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-09-15 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US20060047153A1 (en) * | 2004-09-02 | 2006-03-02 | Wonders Alan G | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7495125B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-02-24 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7568361B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-08-04 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7572932B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-08-11 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7371894B2 (en) * | 2004-09-02 | 2008-05-13 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7692037B2 (en) * | 2004-09-02 | 2010-04-06 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7741515B2 (en) * | 2004-09-02 | 2010-06-22 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7608733B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-10-27 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7504535B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-03-17 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7507857B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-03-24 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7361784B2 (en) * | 2004-09-02 | 2008-04-22 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| JP4747544B2 (ja) * | 2004-09-30 | 2011-08-17 | 株式会社日立プラントテクノロジー | テレフタル酸の精製方法 |
| US7834208B2 (en) * | 2005-05-19 | 2010-11-16 | Eastman Chemical Company | Process to produce a post catalyst removal composition |
| US7919652B2 (en) * | 2005-05-19 | 2011-04-05 | Eastman Chemical Company | Process to produce an enriched composition through the use of a catalyst removal zone and an enrichment zone |
| US7741516B2 (en) | 2005-05-19 | 2010-06-22 | Eastman Chemical Company | Process to enrich a carboxylic acid composition |
| US20060264662A1 (en) * | 2005-05-19 | 2006-11-23 | Gibson Philip E | Esterification of an enriched composition |
| US7557243B2 (en) | 2005-05-19 | 2009-07-07 | Eastman Chemical Company | Enriched terephthalic acid composition |
| US20060264656A1 (en) * | 2005-05-19 | 2006-11-23 | Fujitsu Limited | Enrichment process using compounds useful in a polyester process |
| US20060264664A1 (en) * | 2005-05-19 | 2006-11-23 | Parker Kenny R | Esterification of an exchange solvent enriched composition |
| US7880031B2 (en) * | 2005-05-19 | 2011-02-01 | Eastman Chemical Company | Process to produce an enrichment feed |
| US7304178B2 (en) * | 2005-05-19 | 2007-12-04 | Eastman Chemical Company | Enriched isophthalic acid composition |
| US7432395B2 (en) * | 2005-05-19 | 2008-10-07 | Eastman Chemical Company | Enriched carboxylic acid composition |
| US7884231B2 (en) | 2005-05-19 | 2011-02-08 | Eastman Chemical Company | Process to produce an enriched composition |
| US7897809B2 (en) * | 2005-05-19 | 2011-03-01 | Eastman Chemical Company | Process to produce an enrichment feed |
| US7884232B2 (en) * | 2005-06-16 | 2011-02-08 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
| US7355068B2 (en) * | 2006-01-04 | 2008-04-08 | Eastman Chemical Company | Oxidation system with internal secondary reactor |
| US20070155987A1 (en) * | 2006-01-04 | 2007-07-05 | O'meadhra Ruairi S | Oxidative digestion with optimized agitation |
| US7358389B2 (en) * | 2006-01-04 | 2008-04-15 | Eastman Chemical Company | Oxidation system employing internal structure for enhanced hydrodynamics |
| US20070179312A1 (en) * | 2006-02-02 | 2007-08-02 | O'meadhra Ruairi Seosamh | Process for the purification of a crude carboxylic axid slurry |
| US7326807B2 (en) | 2006-03-01 | 2008-02-05 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system with enhanced heating for oxidative digestion |
| US7772424B2 (en) * | 2006-03-01 | 2010-08-10 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing enhanced evaporative concentration downstream of oxidative digestion |
| US7816556B2 (en) * | 2006-03-01 | 2010-10-19 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing enhanced multistage oxidative digestion |
| US7501537B2 (en) * | 2006-03-01 | 2009-03-10 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing oxidative digestion with reduced or eliminated upstream liquor exchange |
| US7863483B2 (en) * | 2006-03-01 | 2011-01-04 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process |
| US7847121B2 (en) * | 2006-03-01 | 2010-12-07 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process |
| US20070208194A1 (en) * | 2006-03-01 | 2007-09-06 | Woodruff Thomas E | Oxidation system with sidedraw secondary reactor |
| US7326808B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-02-05 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing cooled mother liquor from oxidative digestion as feed to impurity purge system |
| US7420082B2 (en) | 2006-03-01 | 2008-09-02 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing hot liquor removal downstream of oxidative digestion |
| US7888529B2 (en) * | 2006-03-01 | 2011-02-15 | Eastman Chemical Company | Process to produce a post catalyst removal composition |
| US7462736B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-12-09 | Eastman Chemical Company | Methods and apparatus for isolating carboxylic acid |
| US7393973B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-07-01 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system with enhanced residence time distribution for oxidative digestion |
| US9205388B2 (en) * | 2007-06-27 | 2015-12-08 | H R D Corporation | High shear system and method for the production of acids |
| US8455680B2 (en) | 2008-01-15 | 2013-06-04 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process employing solvent from esterification of lignocellulosic material |
| US8614350B2 (en) | 2008-01-15 | 2013-12-24 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process employing solvent from esterification of lignocellulosic material |
| US8969404B2 (en) * | 2012-06-22 | 2015-03-03 | Eastman Chemical Company | Purifying crude furan 2,5-dicarboxylic acid by hydrogenation |
| US9029580B2 (en) | 2012-07-20 | 2015-05-12 | Eastman Chemical Company | Oxidation process to produce a purified carboxylic acid product via solvent displacement and post oxidation |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3639465A (en) * | 1968-06-18 | 1972-02-01 | Standard Oil Co | Purification of aromatic polycarboxylic acids by catalytic reduction using prehumidified hydrogen |
| US3655729A (en) * | 1968-07-18 | 1972-04-11 | Gen Tire & Rubber Co | Process for preparing esters of terephthalic acid |
| US3708532A (en) * | 1968-11-04 | 1973-01-02 | Teijin Ltd | Process for the continuous purification of crude terephthalic acid |
| DE1925038C3 (de) * | 1969-05-16 | 1980-10-23 | Standard Oil Co., Chicago, Ill. (V.St.A.) | Verfahren zur Gewinnung von Terephthalsäure |
-
1973
- 1973-08-20 US US05/389,717 patent/US3931305A/en not_active Expired - Lifetime
-
1974
- 1974-07-22 NL NL7409866A patent/NL7409866A/xx active Search and Examination
- 1974-07-26 IN IN1669/CAL/1974A patent/IN142341B/en unknown
- 1974-07-29 BE BE147065A patent/BE818228A/xx not_active IP Right Cessation
- 1974-08-06 DE DE2437846A patent/DE2437846A1/de active Granted
- 1974-08-07 CA CA206,504A patent/CA1019342A/en not_active Expired
- 1974-08-08 IT IT52518/74A patent/IT1018896B/it active
- 1974-08-08 BR BR6531/74A patent/BR7406531D0/pt unknown
- 1974-08-13 FR FR7428072A patent/FR2241529B1/fr not_active Expired
- 1974-08-14 RO RO7479767A patent/RO66116A/ro unknown
- 1974-08-15 YU YU2241/74A patent/YU41043B/xx unknown
- 1974-08-15 TR TR18050A patent/TR18050A/xx unknown
- 1974-08-17 HU HU74SA2682A patent/HU180065B/hu unknown
- 1974-08-19 GB GB3644974A patent/GB1476436A/en not_active Expired
- 1974-08-19 DD DD180583A patent/DD115109A5/xx unknown
- 1974-08-19 SU SU742055522A patent/SU869554A3/ru active
- 1974-08-20 EG EG345/74A patent/EG11555A/xx active
- 1974-08-20 CS CS745779A patent/CS198150B2/cs unknown
- 1974-08-20 BG BG7427525A patent/BG31071A3/xx unknown
- 1974-08-20 ES ES429400A patent/ES429400A1/es not_active Expired
- 1974-08-20 JP JP9545574A patent/JPS5324057B2/ja not_active Expired
- 1974-08-20 PL PL1974173574A patent/PL100195B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5049248A (hu) | 1975-05-01 |
| JPS5324057B2 (hu) | 1978-07-18 |
| NL7409866A (nl) | 1975-02-24 |
| US3931305A (en) | 1976-01-06 |
| EG11555A (en) | 1977-08-15 |
| YU224174A (en) | 1982-05-31 |
| CS198150B2 (en) | 1980-05-30 |
| DD115109A5 (hu) | 1975-09-12 |
| BE818228A (fr) | 1975-01-29 |
| GB1476436A (en) | 1977-06-16 |
| RO66116A (ro) | 1980-03-15 |
| FR2241529B1 (hu) | 1978-08-11 |
| CA1019342A (en) | 1977-10-18 |
| PL100195B1 (pl) | 1978-09-30 |
| DE2437846A1 (de) | 1975-03-06 |
| IT1018896B (it) | 1977-10-20 |
| DE2437846C2 (hu) | 1989-12-28 |
| ES429400A1 (es) | 1976-09-01 |
| IN142341B (hu) | 1977-06-25 |
| BR7406531D0 (pt) | 1975-06-03 |
| SU869554A3 (ru) | 1981-09-30 |
| YU41043B (en) | 1986-10-31 |
| BG31071A3 (en) | 1981-10-15 |
| FR2241529A1 (hu) | 1975-03-21 |
| TR18050A (tr) | 1976-09-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU180065B (en) | Process for cleaning terephtalic acid with continuous cristallisation with multistep flas into steam | |
| US3850983A (en) | Separation of terephthalic from paratoluic acid from solutions thereof in water and/or acetic acid | |
| DE69628319T2 (de) | Verfahren und gerät zur reinigung von terephtalsäure | |
| US3216481A (en) | Recovery of phthalic and maleic acid from solutions | |
| JP3854765B2 (ja) | 長鎖ジカルボン酸の精製方法 | |
| US4116712A (en) | Solvent refining of sugar | |
| JP2018012720A (ja) | 二無水糖の回収及び精製 | |
| US2517601A (en) | Crystallization of glutamic acid derived from hydrolysates | |
| NL8603314A (nl) | Werkwijze en inrichting voor het winnen van een zuivere stof uit een vloeibaar mengsel door kristallisatie. | |
| KR930006694B1 (ko) | 인산결정을 제조하는 방법 | |
| GB2123403A (en) | Continuous procedure for obtaining pure terephthalic acid and glycol starting from polyethylene terephthalate waste | |
| US3956457A (en) | Preparation of sodium carbonate monohydrate | |
| US4900821A (en) | Method for producing high-purity caprolactam | |
| US3391187A (en) | Purification of malic acid | |
| US4524057A (en) | Production of concentrated phosphoric acid and hemihydrated calcium sulfate | |
| US2343456A (en) | Monocalcium phosphate crystallization | |
| US2214115A (en) | Process of making mono-sodium glutamate from gluten | |
| US4264332A (en) | Process for the preparation of pure aluminum chloride hexahydrate | |
| US2790011A (en) | Process for the recovery of pentaerythritol | |
| US4035419A (en) | Process for the preparation of malic acid crystals | |
| US2102380A (en) | Process of crystallizing pure d-glucono-delta-lactone | |
| KR810001026B1 (ko) | 연속 순간 결정화에 의한 테레프탈산의 회수방법 | |
| US2393095A (en) | Process of hydrolysis of starch | |
| AU624560B1 (en) | Sugar refining process | |
| US2767224A (en) | Hexachlorocyclohexane isomer separation |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HU90 | Patent valid on 900628 |