FR3094296A1 - Systèmes de marqueurs photoluminescents - Google Patents

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Abstract

Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef dans lequel est prévu un marqueur photoluminescent comprenant au moins un substrat, le procédé consistant à : fournir une encre ou un revêtement adapté pour être durci par rayonnement ultraviolet (UV) ; imprimer un ou plusieurs marquages directement sur le substrat du marqueur photoluminescent avec l’encre ou le revêtement ; dans lequel le marquage comprend un motif, un libellé, des images, des blocs ou des indices ; dans lequel le substrat est l’un parmi un matériau photoluminescent et un boîtier ; et faire durcir l’encre ou le revêtement par rayonnement UV.

Description

SYSTÈMES DE MARQUEURS PHOTOLUMINESCENTS
La présente invention se rapporte à un marqueur photoluminescent perfectionné et à un procédé de fabrication de marqueurs photoluminescents perfectionné.
Contexte
Dans les aéronefs commerciaux peut être prévu un guidage de voie de secours identifiant des itinéraires jusqu’à une sortie et des marqueurs de sortie. De plus, des marqueurs peuvent être utilisés pour identifier des parties de la cabine ou de mobilier d’aéronef. Les itinéraires qui mènent des sièges de passager jusqu’aux sorties de secours sont habituellement indiqués par des marqueurs de chemin de secours situés sur le sol de la cabine d’aéronef. Normalement les marqueurs de chemin de secours se situent dans une zone de couloir d’une cabine d’aéronef. Les marqueurs de chemin de secours peuvent se présenter sous la forme de bandes s’étendant le long d’un ou des deux côtés du couloir.
Les sorties de secours peuvent être marquées par des marqueurs de signe de sortie. Afin de faciliter une évacuation sécurisée de la cabine d’aéronef en cas d’urgence il est nécessaire que les marqueurs de sortie de secours soient visibles dans le noir.
Il est de plus souhaitable dans certains cas de prévoir des marqueurs à d’autres endroits de la cabine d’aéronef. Il peut être souhaitable que de tels marqueurs soient visibles dans le noir ou à de faibles niveaux de lumière.
Afin qu’un marqueur photoluminescent soit utilisé comme système de marqueur de sécurité, le système doit répondre à un certain nombre d’exigences et il est nécessaire que le matériau de guidage démontre une conformité à la norme CS/FAR 25 (Normes de certification pour les grands aéronefs) lors de l’utilisation de matériaux photoluminescents pour les systèmes de guidage d’évacuation de secours. Normalement un système peut être testé en réalisant une évacuation naïve dans un aéronef et un système de pire cas. Le test d’évacuation naïve est généralement accepté comme justification aux approbations pour un seul couloir et pour les deux couloirs. L’ensemble du test de performance de matériau photoluminescent pour d’autres nouvelles approbations est ensuite réalisé par comparaison de la performance du matériau utilisé pour le test naïf. Les matériaux utilisés pour le test naïf peuvent être utilisés comme échantillon de limite. L’échantillon de limite peut utiliser un agencement « pire cas » de matériaux et de marqueurs. D’autres matériaux peuvent être approuvés s’ils peuvent démontrer que les caractéristiques de performance sont meilleures que l’échantillon de limite et un nouveau test n’est pas nécessaire.
Dans les tests de systèmes d’évacuation de secours il y a deux scénarios qui sont considérés. Dans le premier scénario, on considère qu’une situation de secours se produit sur la piste pendant le roulement au sol ou le décollage. On considère qu’un second scénario a lieu après un vol de nuit lorsque les passagers ont dormi dans l’obscurité. Dans une telle circonstance, l’œil humain est considéré comme adapté à l’obscurité. Dans les deux scénarios une cabine de l’aéronef peut être considérée comme ayant été remplie de fumée.
Habituellement, un matériau photoluminescent absorbe l’énergie provenant de la lumière dans une plage particulière de longueurs d’onde du spectre électromagnétique. L’énergie des longueurs d’onde excite les électrons provenant d’ions dans un réseau à un niveau d’énergie plus élevé. Dans un matériau photoluminescent, les électrons peuvent habituellement perdre de l’énergie en faveur d’autres ions du réseau. Les électrons peuvent ensuite bouger vers un état métastable dans lequel les électrons peuvent rester pendant une période de temps. L’énergie thermique absorbée depuis le réseau peut, après une période de temps, amener les électrons à passer de l’état métastable à un état fondamental et à émettre de la lumière à une longueur d’onde plus longue que celle de l’énergie d’excitation.
Le marqueur peut inclure un cache situé par-dessus au moins une surface supérieure ou extérieure du matériau photoluminescent. Le cache peut être prévu pour protéger le matériau photoluminescent de l’usure, d’une attaque chimique, de l’abrasion, etc.
Dans certains cas, les marqueurs photoluminescents peuvent se présenter sous une forme simple dans laquelle le matériau photoluminescent est perçu comme ayant une couleur jaune/vert sous éclairage ambiant et la couleur d’émission est habituellement verte. Il peut être souhaitable de changer la couleur perçue des marqueurs photoluminescents sous éclairage ambiant. Dans de nombreux cas, on a considéré qu’il était souhaitable de changer la couleur perçue des marqueurs photoluminescents dans des conditions d’éclairage ambiant de telle sorte que les marqueurs photoluminescents se mélangent avec la couleur de la surface sur laquelle le marqueur est monté ou supporté. Cela peut être particulièrement souhaitable dans le cas de marqueurs photoluminescents utilisés comme marqueurs d’itinéraire de chemin de secours dans le couloir d’un aéronef. Il est souhaitable que de tels marqueurs d’itinéraire de couloir ne soient pas manifestes et intrusifs en conditions normales, mais que les marqueurs d’itinéraire de couloir soient clairement manifestes dans le cas de faibles niveaux de lumière dans une situation d’urgence dans laquelle les passagers comptent sur les marqueurs d’itinéraire de chemin de secours pour les guider.
Habituellement étaient prévus des systèmes de marqueurs dans lesquels le matériau photoluminescent est situé sur une base ou un support et comportant un cache de protection. Afin de changer l’aspect de marqueurs de chemin de secours à la lumière ambiante, il était normalement nécessaire d’imprimer une couleur ou un motif sur un film et d’attacher le film au matériau photoluminescent ou de le fixer de manière adjacente au matériau photoluminescent sur le support ou dans le cache. Le film et le matériau photoluminescent peuvent être insérés dans un boîtier qui peut être fixé, par exemple, au sol de la cabine. On se notera que le film doit être manipulé avec précaution ou que le film peut se plisser ou se déformer quad le film et le matériau photoluminescent sont insérés dans le cache. Dans certains cas, le matériau photoluminescent et le film peuvent être stratifiés ensemble et fixés dans un boîtier ou sur un cache. Habituellement, le matériau photoluminescent comprend un matériau rigide ou semi-rigide. Le matériau photoluminescent peut comprendre un insert semi-rigide.
Dans certains exemples, une couleur ou un motif peut être imprimé directement sur le matériau photoluminescent afin de modifier la couleur perçue du matériau photoluminescent dans des conditions d’éclairage ambiant. L’impression sur le matériau photoluminescent a été réalisée par sérigraphie sur le matériau photoluminescent. La sérigraphie a limité la taille d’une zone imprimée. En pratique, il est difficile d’imprimer des images qui ont une zone d’impression de plus de 1 m.
Habituellement le matériau photoluminescent comprend un pigment photoluminescent dispersé dans une résine. Le pigment photoluminescent n’est habituellement pas hydrostable. On a trouvé qu’il était nécessaire de disperser le pigment photoluminescent dans une résine afin de stabiliser le pigment pour une utilisation dans des systèmes de marqueurs. On a trouvé que l’impression sur la résine était difficile. Dans certains cas, on a trouvé que cela était possible avec la sérigraphie par solvant mais comme précité ce procédé est limité et les encres de solvant ne sont pas durables et sont susceptibles de s’endommager.
Souvent, un marqueur photoluminescent peut comprendre un matériau photoluminescent dans un boîtier ou pourvu d’un cache. Comme les marqueurs de guidage d’évacuation d’aéronef sont normalement situés sur un sol d’une cabine d’aéronef, les marqueurs sont susceptibles d’être endommagés par le piétinement sur le marqueur. Le cache ou boîtier peut comprendre un cache en polycarbonate. On a trouvé qu’une durabilité du cache en polycarbonate peut être améliorée par l’application d’un revêtement de protection. Habituellement, le revêtement peut être du méthacrylate de méthyle. On a trouvé que l’impression sur le revêtement utilisé pour améliorer la durabilité du cache était particulièrement difficile.
Il existe un besoin d’un procédé perfectionné de changement de la couleur perçue du matériau photoluminescent d’un marqueur photoluminescent d’aéronef à la lumière ambiante.
Invention
Selon un premier aspect, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent adapté pour être utilisé dans un aéronef, le procédé consistant à imprimer un ou plusieurs marquages sur un matériau photoluminescent, les marquages comprenant une encre ou un revêtement adapté pour être durci par rayonnement ultraviolet (UV), dans lequel le marquage comprend un motif, un libellé, des images, des blocs ou des indices et dans lequel l’encre ou le revêtement durci est flexible et est imprimé directement sur le matériau photoluminescent comprenant un substrat flexible ou dans lequel l’encre ou le revêtement est imprimé directement sur un boîtier flexible.
Selon un premier aspect, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef, dans lequel est prévu un marqueur photoluminescent comprenant au moins un substrat, le procédé consistant à :
  1. fournir une encre ou un revêtement adapté pour être durci par rayonnement ultraviolet (UV) ;
  2. imprimer un ou plusieurs marquages directement sur le substrat du marqueur photoluminescent avec l’encre ou le revêtement ;
  3. dans lequel le marquage comprend un motif, un libellé, des images, des blocs ou des indices ;
  4. dans lequel le substrat est l’un parmi un matériau photoluminescent et un boîtier ; et
  5. faire durcir l’encre ou le revêtement par rayonnement UV.
Selon un mode de réalisation préféré, l’encre ou le revêtement durci est flexible. Un degré de flexibilité dans l’encre ou le revêtement durci est exposé en outre ci-dessous.
Selon un mode de réalisation, le matériau photoluminescent est flexible. Un matériau photoluminescent flexible est décrit dans notre demande UK en instance numéro GB1911253.1, (publiée sous GB 2 577 177), dont le contenu est incorporé à titre de référence dans son intégralité.
Selon un autre mode de réalisation, le boîtier est flexible. Selon certains modes de réalisation, le boîtier et le matériau photoluminescent sont tous les deux flexibles. Le matériau photoluminescent ou le boîtier peut être conçu pour être flexible de telle sorte qu’il puisse être plié à un rayon de 0,1 m à 1,0 m. L’encre ou le revêtement durci peut être conçu pour être suffisamment flexible pour pouvoir plier et fléchir sans fissurer ni se déformer.
Les marquages comprennent un motif, un libellé, des images, des blocs ou des indices. Les blocs peuvent être des blocs colorés.
Les marquages peuvent être appliqués au marqueur photoluminescent afin de changer un aspect perçu du marqueur photoluminescent à a lumière ambiante ou dans un scénario d’urgence.
Habituellement, les solutions selon l’état de la technique nécessitaient que les marquages soient imprimés sur un film situé dans le boîtier. Dans les solutions selon l’état de la technique, le film est prévu comme composite avec le matériau photoluminescent ou dans d’autres solutions selon l’état de la technique il peut être situé dans ou sur le boîtier au-dessus du matériau photoluminescent.
Dans les solutions selon l’état de la technique, on a considéré qu’il était indésirable ou impossible d’imprimer directement sur le matériau photoluminescent ou le boîtier. En particulier, on a trouvé qu’on ne pouvait pas imprimer sur la résine dans laquelle le pigment photoluminescent est disposé. Habituellement, un boîtier est pourvu d’un revêtement de protection sur un extérieur du boîtier. On a également trouvé qu’il n’était pas possible d’imprimer sur le revêtement de protection. Dans les marqueurs selon l’état de la technique, il était nécessaire d’imprimer sur un film et de placer le film imprimé sur le matériau photoluminescent ou dans ou sur le boîtier.
Conformément à certains modes de réalisation de l’invention, le revêtement ou l’encre est imprimé directement sur le matériau photoluminescent. Un avantage particulier est que le motif ou logo ou autre marquage peut être imprimé directement sur le matériau photoluminescent et qu’il n’y a pas besoin de composant supplémentaire tel qu’un film. On se rendra compte que le retrait d’un composant de l’ensemble du marqueur final réduit le coût et la complexité dans le procédé de fabrication. On se rendra également compte que le retrait d’un composant de l’ensemble du marqueur final est particulièrement important dans la fabrication de marqueurs pour aéronef car les composants d’aéronef sont particulièrement sensibles au poids. Par exemple, le retrait d’un composant d’un système de marquage d’évacuation peut réduire un poids global d’un système d’aéronef.
Il est particulièrement souhaitable de pouvoir imprimer un motif directement sur le matériau photoluminescent afin de faire correspondre une apparence de lumière ambiante du marqueur photoluminescent avec une apparence d’une zone environnante sur laquelle est monté le marqueur photoluminescent. Il peut être souhaitable de changer l’aspect perçu du matériau photoluminescent à la lumière ambiante afin de rendre les caractéristiques de sécurité du matériau photoluminescent moins intrusives. Un avantage du procédé de fabrication est que le matériau photoluminescent peut être inséré dans un boîtier. Le matériau photoluminescent peut être fourni en tant qu’insert comprenant une base et le matériau photoluminescent. L’insert peut être conçu pour comprendre un insert d’une seule pièce à la place d’une base et d’un matériau photoluminescent et un film. On se rendra compte qu’un insert d’une seule pièce permet une fabrication et une installation plus faciles dans un aéronef.
L’impression directe sur une surface du matériau photoluminescent a donné des avantages inattendus en ce qu’elle permet une plage beaucoup plus large de motifs et d’options de couleur à la lumière du jour par rapport à des solutions selon l’état de la technique. Habituellement, un matériau photoluminescent comprend un pigment photoluminescent dans une résine ou du polyuréthane. Malheureusement on a découvert que les encres et revêtements qui peuvent être durcis par lumière UV peuvent être directement imprimés sur la résine du matériau photoluminescent. Une fois durci par la lumière UV, l’encre ou le revêtement est durable et flexible. L’homme du métier sera conscient que selon certains modes de réalisation la surface du matériau photoluminescent peut être dure et abrasive à partir des particules du pigment photoluminescent. On se rendra également compte qu’on a considéré qu’il était difficile d’appliquer des encres et pigments directement au matériau photoluminescent en particulier si la taille de particule dans le pigment photoluminescent est relativement grande. Le pigment photoluminescent peut avoir une sortie plus claire et durer plus longtemps si les tailles de particule de pigment sont plus grandes. Cependant, on a découvert que cela augmentait la difficulté de la sérigraphie sur le matériau photoluminescent avec les solutions selon l’état de la technique. De manière inattendue on a trouvé que l’encre ou le revêtement peut être imprimé directement sur le pigment photoluminescent donnant un revêtement durable même sur de grandes tailles de particule dans le matériau photoluminescent.
De manière inattendue on a trouvé que les encres et revêtements qui peuvent être durcis à la lumière UV peuvent être imprimés directement sur le revêtement de protection appliqué à un côté extérieur d’un boîtier sur le matériau photoluminescent. Les encres ou revêtements peuvent appliquer un motif coloré ou texturé sur une surface extérieure du boîtier.
De manière inattendue on a trouvé que les encres et revêtements peuvent être appliqués au matériau photoluminescent et au boîtier. L’utilisation d’encres et revêtements à durcissement par UV a permis le développement de nouvelles combinaisons et de nouveaux produits.
Par exemple, conformément à l’invention, il est possible de fournir une couche imprimée qui s’étend depuis un premier côté latéral jusqu’à un second bord latéral du marqueur.
Dans les solutions selon l’état de la technique, un film imprimé était habituellement appliqué en tant que film par-dessus ou sur le matériau photoluminescent. En conséquence, une fois que le matériau photoluminescent est inséré dans le boîtier, il y a une partie du marqueur le long de chaque côté du marqueur qui ne comporte pas de motif.
Un avantage inattendu de la présente invention est que l’impression peut s’appliquer à la fois au matériau photoluminescent et au matériau du boîtier. Par conséquent, il est possible d’appliquer un motif ou une couleur qui s’étend du premier bord du marqueur au second bord du marqueur.
Un autre avantage inattendu est que la surface n’a pas besoin d’être plate. On a trouvé qu’il était possible d’imprimer sur une surface incurvée. On peut considérer un marqueur ayant une largeur X, une longueur Y et une hauteur Z. La surface peut être incurvée dans une direction transversale à une longueur du marqueur (dans un plan XZ). La surface peut être incurvée ou enroulée dans une direction longitudinale à la longueur du marqueur de telle sorte que la courbure peut être considérée comme étant dans le plan YZ. Selon certains modes de réalisation la surface peut être agencée pour s’incurver dans un plan XY de telle sorte qu’une face supérieure du marqueur conçue pour être plate en termes de hauteur mais s’incurver d’un côté à l’autre.
Selon certains modes de réalisation le motif peut être conçu pour faire correspondre l’aspect de lumière ambiante du marqueur photoluminescent avec un aspect d’une moquette sur laquelle est monté le marqueur photoluminescent. Selon d’autres modes de réalisation, le marqueur photoluminescent peut être conçu pour correspondre à l’aspect de lumière ambiante de la surface environnante telle qu’une surface de paroi de cabine ou une partie d’un siège ou compartiment de rangement. On se rendra compte que l’impression bord à bord d’un motif ou d’une couleur est souhaitable pour correspondre ou contraster avec l’aspect de la moquette ou autre surface environnante et fournir un aspect esthétiquement plaisant.
L’impression peut être réalisée à l’aide d’une imprimante adaptée pour imprimer des marquages avec de l’encre ou un revêtement adapté pour être durci par rayonnement UV. L’imprimante peut être adaptée pour imprimer l’encre ou le revêtement avec une technologie à jet d’encre. L’imprimante peut être conçue pour faire durcir le revêtement ou l’encre in situ après impression ou revêtement du matériau photoluminescent.
On a trouvé que l’utilisation d’une encre ou d’un revêtement qui est adapté pour être durcie par rayonnement UV est particulièrement avantageuse et permet l’impression d’une couleur ou d’un motif directement sur le matériau photoluminescent. En outre, on a trouvé que l’encre ou le revêtement était plus durable. On a trouvé que la durabilité d’encres de revêtement durcies par UV était considérablement plus élevée que celle d’encres de solvant.
Auparavant on considérait que les encres de solvant devaient être utilisées pour imprimer sur des matériaux photoluminescents ou sur des films à utiliser avec des matériaux photoluminescents. De telles encres de solvant sont considérées comme ayant une faible durabilité et sont assez délicates. On sait depuis longtemps que les encres de solvant peuvent être endommagées, comme par suppression ou maculage, simplement par contact avec un doigt. En conséquence, les marqueurs selon l’état de la technique comprenant un matériau photoluminescent ou film imprimé d’encres de solvant devaient fournir un boîtier ou un revêtement de protection par-dessus la couche imprimée.
Par contre, on a trouvé que les encres et revêtements durcis étaient très durables et avaient une résistance à l’abrasion augmentée. La durabilité et la résistance à l’abrasion augmentées ont permis une conception de produits qui ne nécessitent pas de couches de protection, réduisant ainsi le nombre de composants et réduisant le poids et la complexité dans un produit. L’homme du métier se rendra compte que la réduction de poids est très importante dans les marqueurs pour aéronef dans un aéronef. Les marqueurs peuvent être utilisés dans des marqueurs de signalisation pour aéronef ou dans des marqueurs d’itinéraire d’évacuation d’aéronef.
On a également trouvé qu’il était possible d’imprimer des couches de protection sur un marqueur plutôt que d’avoir à fournir un composant de protection supplémentaire. Selon certains modes de réalisation, une couche de protection peut être colorée. Selon certains modes de réalisation une couche de protection peut être texturée. Selon certains modes de réalisation une couche de protection peut être à la fois colorée et texturée.
Selon d’autres modes de réalisation, l’encre ou le revêtement est appliqué au boîtier. On a trouvé qu’un motif peut être imprimé sur une base du boîtier ou autre partie du marqueur. On a également trouvé que des informations, telles que des numéros de pièce et des numéros de lot, peuvent être imprimées sur une base du marqueur photoluminescent.
De telles informations sont importantes pour les équipes d’enquête de crash dans le cas d’un accident car elles sont essentielles pour pouvoir identifier les pièces et numéros de lot. L’encre ou le revêtement est extrêmement difficile à retirer du boîtier et ainsi les informations sont fournies de manière sûre et permanente en tant que partie du marqueur.
Selon un mode de réalisation préféré, l’imprimante peut comprendre des sources de rayonnement à diodes électroluminescentes (LED). L’imprimante peut comprendre des LED conçues pour émettre un rayonnement dans la région UV de rayonnement électromagnétique. Le durcissement par UV est un processus photochimique dans lequel la lumière UV fait durcir ou sèche les encres ou revêtements. Le rayonnement UV peut être une émission d’intensité élevée depuis les LED.
On a trouvé que le durcissement par UV permet une productivité et une qualité ainsi que des performances augmentées. Le durcissement par UV utilise une réaction photochimique. Des monomères et des oligomères liquides sont mélangés avec des photo-initiateurs qui sont ensuite exposés à un rayonnement UV. Les marquages peuvent être conçus pour durcir lorsqu’ils sont exposés à un rayonnement UV.
Selon certains modes de réalisation, le matériau photoluminescent comprend un substrat flexible. Selon certains modes de réalisation, le substrat peut être acheminé en rouleau jusqu’à l’imprimante. De manière souhaitable, des couleurs ou motifs peuvent être appliqués au matériau photoluminescent dans des sections longues de telle sorte qu’il n’y a pas de cassures ou de telle sorte que des cassures dans le motif sont considérablement réduites. On a trouvé que la vitesse de production du produit fini est considérablement améliorée. Selon certains modes de réalisation, le substrat photoluminescent peut être acheminé en rouleau jusqu’à l’imprimante. Selon certains modes de réalisation, le marqueur photoluminescent imprimé et durci peut être roulé quand le marqueur photoluminescent sort de l’imprimante. Il peut être souhaitable de stocker le marqueur photoluminescent dans un état roulé avant installation dans un aéronef. Le rouleau de marqueur photoluminescent peut être conçu pour avoir un rayon de 0,1 m à 1,0 m. De préférence, le revêtement fléchit avec le marqueur photoluminescent et ne fissure ni ne se fend.
Le procédé de fabrication des marqueurs photoluminescents conformément au premier aspect de l’invention présente un avantage particulier en ce qu’il est adapté pour imprimer directement sur un matériau photoluminescent sur un substrat flexible tel qu’un substrat adapté pour être enroulé en vue d’un stockage. De manière classique, il était seulement possible d’appliquer un marquage à un matériau photoluminescent par sérigraphie ou par impression numérique à base de solvant. Comme expliqué, la sérigraphie peut limiter la taille de la zone imprimée. De plus on a trouvé que la sérigraphie n’était pas efficace pour des conceptions sur mesure et prenait du temps à mettre sur pied et à réaliser. On a trouvé qu’il y avait des inconvénients à l’utilisation de l’impression numérique à base de solvant. La zone imprimée nécessite une période de temps pour le séchage, durant laquelle une lixiviation dans le matériau photoluminescent peut se produire. De plus, on a trouvé que les encres utilisées dans l’impression à l’encre solvant ne sont pas durables et sont sujettes à s’effacer du matériau photoluminescent lors de l’utilisation. On a trouvé que les pigments à base de solvant étaient sujets à fissuration s’ils étaient exposés à toute flexion ou à une dilation ou contraction sous variations de pression ou de température. La sérigraphie prend du temps pour mettre sur le pied le processus. La sérigraphie nécessite un séchage des marquages imprimés minutieux et qui prend du temps. Les marquages sérigraphiés peuvent également être sujets à une altération de couleur lors de l’utilisation.
Selon certains modes de réalisation, le substrat peut comprendre un substrat de vinyle. Le substrat de vinyle peut être flexible ou peut être au moins partiellement rigide. Selon certains modes de réalisation, le substrat de vinyle peut être stratifié afin d’augmenter la rigidité.
Selon d’autres modes de réalisation, le substrat peut comprendre un substrat rigide. Selon certains modes de réalisation, le substrat du matériau photoluminescent peut comprendre une surface incurvée ou un bord incurvé. La courbure peut se trouver dans l’un quelconque des plans décrits ci-dessus.
Conformément à un deuxième aspect, l’invention se rapporte à un marqueur photoluminescent fabriqué conformément au premier aspect de l’invention.
Conformément à un autre aspect, l’invention se rapporte à une marqueur photoluminescent pour aéronef comprenant un substrat et une couche comprenant une encre ou un revêtement imprimé directement sur le substrat, le substrat étant l’un parmi un matériau photoluminescent et un boîtier et l’encre ou le revêtement étant une composition durcie par rayonnement UV.
Selon certains modes de réalisation, le marqueur photoluminescent est imprimé avec une encre ou un revêtement, l’encre ou le revêtement comprenant une résine acrylique. De préférence, le revêtement ou l’encre est adapté pour être durci par rayonnement UV et durcit ou sèche très rapidement. Le durcissement peut se faire en quelques secondes. On se rendra compte que cela est beaucoup plus rapide que d’autres procédés dans lesquels le revêtement ou l’encre sèche à la chaleur ou à l’air sur un certain nombre d’heures. De façon souhaitable, l’encre ou le revêtement est conçu pour durcir en quelques minutes. Habituellement, le durcissement peut aller de moins d’une seconde à une 1 minute ou plus préférablement de 0,1 s à 1 minute ou de 0,5 s à 1 minute.
Un avantage particulier de durcir le revêtement ou l’encre par rayonnement UV est que le revêtement ou l’encre durcit rapidement. Cela est avantageux en termes de gestion de flux. Un autre avantage est que le séchage se produit avant qu’il n’y ait une lixiviation des encres sur le matériau photoluminescent. En conséquence, il est possible de commander la couleur ou le motif de manière plus étroite. On a trouvé qu’un avantage du durcissement rapide du revêtement est que l’encre ne se lixivie pas dans le matériau photoluminescent. On a trouvé que des images de résolution élevée peuvent être formées dans le revêtement.
On a également trouvé qu’une gamme de couleurs disponibles était considérablement augmentée. L’utilisation d’une technologie d’impression à jet d’encre fournit une gamme de couleurs et de teintes car la technologie d’impression à jet d’encre fournit une large gamme de couleurs créées à partir d’un mélange d’un certain nombre de couleurs d’encre basiques. Par contre, selon l’état de la technique, l’encre est appliquée en tant que solvant sur un film et la gamme de couleurs disponibles est limitée par l’utilisation du film.
Selon certains modes de réalisation, le revêtement ou l’encre peut comprendre une résine acrylique optiquement claire. De préférence, la résine est optiquement transparente dans la plage de 250 nm à 1000 nm ou plus préférablement de 300 nm à 600 nm ou de 400 à 600 nm. Il est souhaitable que la résine soit transparente ou sensiblement transparente au rayonnement électromagnétique dans cette plage de longueurs d’onde afin de permettre la charge du matériau photoluminescent et de permettre la transmission de la lumière émise depuis le matériau photoluminescent. Le matériau photoluminescent peut être chargé par rayonnement électromagnétique dans la plage de 300 à 550 nm ou de 300 à 500 nm. La lumière émise depuis le matériau photoluminescent peut aller de 400 à 600 nm ou plus préférablement de 450 à 550 nm.
De manière souhaitable, le revêtement ou l’encre est flexible. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement ou l’encre est étirable et peut être conçu pour fléchir, s’étirer ou s’enrouler sans fissurer. Un avantage de l’utilisation de revêtements et encres adaptés pour s’étirer est que les revêtements ou encres peuvent être utilisés sur des substrats qui sont conçus pour s’enrouler pour le stockage ou avant application à une surface dans un aéronef ou qui peuvent être utilisés dans des situations où une surface sur laquelle le marqueur est monté lors de l’utilisation n’est pas plate. Les marqueurs photoluminescents sont avantageusement adaptés pour être utilisés sur des surfaces incurvées. Les marqueurs peuvent être utilisés sur une surface incurvée convexe ou une surface incurvée concave ou une combinaison des deux.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le revêtement ou l’encre peut être appliqué à un matériau photoluminescent sur un substrat flexible. Selon un mode de réalisation particulièrement souhaitable, le revêtement ou l’encre peut être appliqué à un matériau photoluminescent sur un substrat flexible et le marqueur photoluminescent peut être conçu pour être enroulé avant installation. On se rendra compte qu’un revêtement ou une encre qui ne se fissure pas est particulièrement avantageux.
De manière souhaitable, le matériau photoluminescent est conçu pour être flexible.
Selon un mode de réalisation, le revêtement ou l’encre est appliqué directement sur la surface d’un matériau photoluminescent. Le matériau photoluminescent peut comprendre des particules photoluminescentes dispersées dans une résine. La résine peut être une résine à base d’époxy. De préférence, la résine à base d’époxy est flexible. La résine peut être étalée sur un substrat ignifuge.
D’autres résines peuvent être utilisées, telles que le polyuréthane thermoplastique (TPU), les élastomères thermoplastiques (TPE), le polyéthylène téréphtalate (PET), le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) entre autres.
Selon certains modes de réalisation, l’encre ou le revêtement peut être appliqué à un matériau photoluminescent flexible supporté sur un substrat flexible. Un marqueur photoluminescent peut comprendre un substrat et un matériau photoluminescent sur le substrat et un revêtement ou une encre sur le matériau photoluminescent. Selon certains modes de réalisation, le marqueur photoluminescent peut être stocké en un rouleau avant installation. Selon d’autres modes de réalisation, le marqueur photoluminescent peut être appliqué à une surface incurvée lors de l’utilisation. On se rendra compte qu’un marqueur photoluminescent enroulé peut être facilement installé dans un couloir d’un aéronef en déroulant le marqueur photoluminescent et en découpant le marqueur à la longueur. Selon certains modes de réalisation, le marqueur photoluminescent peut être fourni dans un boîtier et le boîtier peut être flexible. Selon d’autres modes de réalisation, le marqueur photoluminescent est flexible et le boîtier est semi-rigide ou rigide. On a trouvé que l’utilisation d’inserts d’une seule pièce de marqueur photoluminescent réduit considérablement le temps d’installation, en particulier le temps de préparation pré-installation. Dans certains cas, on a trouvé que la réduction du temps de préparation peut représenter jusqu’à 80 % du temps alloué pour préparation pour installation du système de marqueurs photoluminescents. En tant que tel le temps d’installation dans l’aéronef peut ne représenter que 20 % du temps précédemment alloué.
On se rendra compte que dans certaines applications le marqueur peut être appliqué à une surface incurvée dans l’aéronef, en particulier pour des marqueurs photoluminescents utilisés pour l’identification de portes de sortie ou d’autres parties de l’aéronef.
L’application d’un marqueur photoluminescent à une surface incurvée, en particulier une surface incurvée convexe, imposera un degré d’étirement au substrat et au revêtement ou à l’encre. De préférence, le revêtement ou l’encre est capable de s’étirer suffisamment pour que le revêtement de se fissure pas lors de l’utilisation. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement ou l’encre est capable de s’étirer de telle sorte que le matériau photoluminescent sur un substrat peut être enroulé avant installation sans fissurer le revêtement ou l’encre. On se rendra en outre compte qu’un degré d’étirement est avantageux en ce que le revêtement ou l’encre peut être utilisé sur un marqueur photoluminescent qui peut s’étirer ou se comprimer lors de l’utilisation dans un aéronef dans des variations de pression ou de température. Cela peut être en particulier marqué dans le cas de longues longueurs de marqueurs photoluminescents utilisés pour le marquage de chemins de secours le long d’un couloir.
Un avantage de la présente invention est que le revêtement ou l’encre peut être plus durable que les revêtements classiques.
De façon inattendue, on a trouvé que les propriétés de transmission de lumière des encres et revêtements qui sont durcissables par UV sont particulièrement appropriées pour une utilisation en combinaison avec un matériau photoluminescent permettant à l’émission photoluminescente d’être transmise et permettant également à un rayonnement électromagnétique de traverser pour charger les pigments photoluminescents de manière efficace.
Un autre problème qui a été rencontré A avec l’impression numérique à base de solvant de marquages est que les marquages ne sont pas durables. Sur certains substrats, on a trouvé que les marquages qui sont appliqués avec un pigment à base de solvant manquaient de durabilité et pouvaient s’effacer ou s’enlever ou s’endommager en raison des forces abrasives dans le cadre d’une utilisation normale s’il y avait un contact direct avec les marquages faits par impression numérique à base de solvant. Il n’est par conséquent pas souhaitable d’utiliser de marqueurs photoluminescents dans des situations où ils peuvent être touchés par un passager ou un membre d’équipage dans le cadre d’une utilisation normale du marqueur photoluminescent dans un aéronef.
Avantageusement, les revêtements ou encres utilisés conformément au premier aspect de l’invention résistent aux forces abrasives. De façon souhaitable, les revêtements ou encres sont adaptés pour être utilisés dans des environnements où le marqueur peut être manipulé ou touché dans le cadre d’une utilisation normale.
Le revêtement ou l’encre peut présenter un fini brillant ou un fini mat. Selon certains modes de réalisation, le revêtement ou l’encre peut présenter un fini antireflet. Selon certains modes de réalisation, le revêtement ou l’encre peut présenter un fini à motifs.
Conformément à un troisième aspect, l’invention se rapporte à un système d’éclairage de secours comprenant un ou plusieurs marqueurs photoluminescents conformément au deuxième aspect de l’invention.
Selon un mode de réalisation préféré, le marqueur photoluminescent comprend en outre un boîtier. De préférence, le matériau photoluminescent est situé sur un substrat. Le matériau photoluminescent et le substrat peuvent former un insert adapté pour être inséré dans le boîtier.
Conformément à un quatrième aspect, l’invention se rapporte à un aéronef comprenant un système d’éclairage de secours conformément au troisième aspect de l’invention.
Conformément à un cinquième aspect, l’invention se rapporte à un procédé d’installation d’un système d’éclairage de secours conformément au troisième aspect de l’invention, le procédé consistant à installer au moins un marqueur photoluminescent conformément au deuxième aspect de l’invention dans un aéronef.
Conformément à un sixième aspect, l’invention se rapporte à un système d’éclairage de secours adapté pour être installé dans un aéronef lors de l’utilisation et comprenant au moins un marqueur photoluminescent, chaque marqueur photoluminescent comprenant un boîtier et un insert, le boîtier étant adapté pour recouvrir l’insert, l’insert comprenant un matériau photoluminescent conçu pour être chargé à travers la partie du boîtier recouvrant l’insert et le boîtier comprenant en outre un revêtement, le revêtement comprenant un revêtement durcissable par UV.
Le boîtier peut comprendre un polycarbonate ou uréthane thermoplastique (TPU), un acrylique ou un verre ou autre matériau approprié.
Selon certains modes de réalisation, le revêtement comprend un fini de protection. Selon certains modes de réalisation le revêtement peut comprendre un fini à motifs. Le revêtement peut présenter un fini brillant ou peut présenter un fini mat ou semi-mat. Selon d’autres modes de réalisation, le revêtement peut comprendre un fini antireflet. Selon certains modes de réalisation, le revêtement peut être coloré ou au moins partiellement coloré.
Le fini de protection peut être conçu pour offrir une résistance aux produits chimiques ou à l’abrasion. Une résistance à l’abrasion peut offrir une protection supplémentaire lors d’une utilisation en tant que marqueur au sol où le marqueur est exposé aux pas et au passage de chariots de nourriture et de boissons.
On a trouvé que l’utilisation d’un revêtement durci par UV permettant la fourniture de différents finis par rapport à des procédés précédents dans lequel tout revêtement de protection devait être pulvérisé sur le boîtier. Le revêtement UV peut comprendre un motif ou un logo.
D’autres aspects de l’invention sont exposés dans les revendications annexées.
L’invention sera maintenant en outre décrite, à titre d’exemple uniquement, en référence aux figures annexes sur lesquelles :
est une vue schématique d’un aéronef comprenant un système de marqueurs photoluminescents conformément à un aspect de l’invention ;
est une vue en perspective d’un marqueur photoluminescent conformément à un aspect de l’invention ;
est une vue en perspective d’un boîtier avec un revêtement conformément à un autre aspect de l’invention.
La Figure 1 est un schéma d’un aéronef comprenant un système d’éclairage d’évacuation de secours. Un agencement typique de l’intérieur d’une cabine 1 d’un aéronef de passagers est illustré. Des sièges 2 sont agencés en rangées 3 sur un côté opposé d’un couloir central 4. Selon ce mode de réalisation, cinq sièges sont illustrés dans chaque rangée 3 agencés en groupes de deux d’un côté du couloir central 4 et en groupes de trois sur le côté opposé du couloir central 4. Cependant ceci n’est pas indispensable et il sera entendu que le nombre et l’agencement de sièges 2 dans chaque rangée 3 peut varier tout en fournissant un couloir central 4 séparant des groupes de sièges 2 de chaque rangée 3 pour accès dans la direction de la longueur de la cabine 1. On se rendra en outre compte qu’un seul couloir central peut être prévu ou un double couloir peut être prévu.
Des sorties 5 se situent à l’avant et à l’arrière de la cabine 1 pour que les passagers embarquent et débarquent de l’aéronef à la fois lors d’une utilisation normale et en cas d’urgence. Des sorties supplémentaires 5 sont prévues au milieu le long du couloir central 4, s’ouvrant normalement au-dessus des ailes (non illustrées) pour une utilisation en cas d’urgence.
En cas d’urgence, par exemple à la suite d’un atterrissage forcé ou d’un décollage interrompu, le système d’éclairage de plafond peut être inutilisable en raison d’un endommagement par choc sur la structure de l’aéronef. Pour aider à l’évacuation de l’aéronef au cas où le système d’éclairage électrique normal au-dessus tombe en panne ou est bloqué par la fumée, un système d’éclairage de secours 6 monté sur le sol est prévu. Le système d’éclairage de secours 6 émet un photoluminescent de lumière visible pour identifier un itinéraire d’évacuation au niveau d’une extension au niveau du sol le long du couloir central 4 entre les sièges 2 jusqu’aux sorties 5. Le système d’éclairage de secours comprend habituellement deux voies similaires 7, 8, agencées sur des côtés opposés du couloir central 4 de manière adjacente aux rangées de sièges.
Les marqueurs de chemin de voie de secours se situent de chaque côté du couloir. D’autres marqueurs photoluminescents sont prévus pour identifier les sorties. De plus, des marqueurs photoluminescents peuvent être prévus pour identifier les numéros de siège ou l’emplacement de prises de courant ou d’autres parties du mobilier d’aéronef.
Un marqueur photoluminescent conformément à l’invention est illustré sur la Figure 2 le marqueur photoluminescent 10 comprenant un matériau photoluminescent 12 situé sur un substrat 14 et comprenant en outre un ou plusieurs marquages 16 sur le matériau photoluminescent, les marquages comprenant une encre ou un revêtement adapté pour être durci par rayonnement ultraviolet (UV).
Selon ce mode de réalisation, le substrat comprend un substrat flexible. On se rendra compte que le substrat peut être un substrat rigide. Un substrat flexible est décrit plus en détails dans notre demande en instance numéro GB2577177 dont la totalité du contenu est incorporé ici à titre de référence. Le matériau photoluminescent est appliqué au substrat flexible. Selon certains modes de réalisation, le substrat peut comprendre un substrat de vinyle. Selon un mode de réalisation, le marqueur photoluminescent est conçu pour être enroulé avant installation dans une cabine d’aéronef. Le substrat sur lequel se trouve le matériau photoluminescent est conçu pour être acheminé en rouleau jusqu’à une imprimante. L’imprimante est conçue pour imprimer un revêtement ou une encre ou une combinaison d’un revêtement et d’une encre sur le matériau photoluminescent situé sur le substrat flexible. Le substrat flexible est un substrat ignifuge. Le substrat peut être un vinyle ou du polybutylène thermoplastique, du PET du TPU, du PEGT, du polycarbonate. Le substrat peut comporter un revêtement de protection appliqué sur une surface extérieure. Selon certains modes de réalisation, le marqueur photoluminescent imprimé et durci est enroulé quand le marqueur photoluminescent sort de l’imprimante. Il peut être souhaitable de stocker le marqueur photoluminescent dans un état enroulé avant installation.
Le matériau photoluminescent comprend des particules photoluminescentes dispersées dans une résine. La résine selon un mode de réalisation préféré est une résine à base d’époxy. La résine à base d’époxy est flexible. On se rendra compte que d’autres résines peuvent être utilisées, telles que du polyuréthane thermoplastique (TPU), des élastomères thermoplastiques (TPE), du polyéthylène téréphtalate (PET), du polypropylène (PP), du polyéthylène (PE) entre autres.
L’imprimante est conçue pour appliquer un revêtement ou une encre au matériau photoluminescent. Le matériau photoluminescent peut être introduit dans l’imprimante déjà sur le substrat. L’imprimante comprend une imprimante UV conçue pour appliquer un revêtement ou une encre sur le matériau photoluminescent. L’imprimante peut être une imprimante conventionnelle adaptée pour imprimer avec des encres ou revêtements qui sont adaptés pour être durcis par rayonnement UV. En conséquence, l’imprimante ne sera pas décrite plus en détails ici. Selon un mode de réalisation préféré, l’imprimante est adaptée pour imprimer l’encre ou le revêtement avec une technologie à jet d’encre. Le rayonnement UV est émis par des diodes électroluminescentes (LEDs).
Le revêtement ou l’encre est conçu pour être appliqué directement sur la surface du matériau photoluminescent. Selon d’autres modes de réalisation, le revêtement ou l’encre est appliqué à une surface extérieure du boîtier. Habituellement, la surface extérieure du boîtier peut comporter un revêtement de protection.
Les marquages peuvent comprendre un motif, un libellé, des images, une couleur unie ou des indices et ceux-ci sont conçus pour être imprimés directement sur le matériau photoluminescent. Le matériau photoluminescent se présente sous la forme de pigments/particules photoluminescents dispersés dans une résine à base d’époxy.
Un avantage particulier est que le motif ou logo ou autre marquage peut être imprimé directement sur le matériau photoluminescent et qu’il n’y a pas besoin de composant supplémentaire tel qu’un film ou autre élément comprenant un motif pour être disposé et fixé en place par rapport au matériau photoluminescent et un boîtier de protection.
On se rendra compte que l’impression d’un motif directement sur le matériau photoluminescent qui est acheminé en rouleau jusque dans l’imprimante permet une plus grande vitesse et une meilleure efficacité d’impression. En conséquence, on a trouvé que le temps de fabrication et d’assemblage était considérablement réduit. L’imprimante peut être conçue pour produire une longueur de matériau photoluminescent imprimé. De cette manière, on obtient un marqueur photoluminescent sur lequel le motif s’étend sur une longueur qui est supérieure à celle qui était auparavant possible.
Le motif peut être conçu pour être imprimé directement sur le matériau photoluminescent afin de faire correspondre un aspect à la lumière ambiante du marqueur photoluminescent avec un aspect à la lumière ambiante d’une moquette sur laquelle ou de manière adjacente à laquelle le marqueur photoluminescent est monté lors de l’utilisation dans une cabine d’aéronef. On se rendra compte qu’il peut être souhaitable de fournir d’autres aspects pour le matériau photoluminescent à la lumière ambiante afin de rendre les caractéristiques de sécurité du matériau photoluminescent moins intrusives dans d’autres emplacements et que le matériau photoluminescent peut être imprimé avec des revêtements ou encres qui sont conçus pour se mélanger ou compléter d’autres environs dans une cabine d’aéronef.
Dans certaines applications du marqueur photoluminescent, le matériau photoluminescent est situé sur un support et est formé dans un insert 18. Selon ce mode de réalisation, le support comprend une base. L’insert 18 est conçu pour être inséré dans un boîtier 20. Le motif est imprimé directement sur le matériau photoluminescent situé sur la base. L’insert 18 est conçu pour comprendre un insert d’une seule pièce à la place d’une base et d’un matériau photoluminescent et un film. On se rendra compte qu’un insert d’une seule pièce 18 est fabriqué et installé plus facilement dans un aéronef.
On a trouvé que l’utilisation d’une encre ou d’un revêtement qui est adapté pour être durci par rayonnement UV est particulièrement avantageuse et permet l’impression d’une couleur ou d’un motif directement sur le matériau photoluminescent. De plus, on a trouvé que l’encre ou le revêtement était plus durable.
Un avantage particulier du procédé de fabrication est que l’encre ou le revêtement est imprimé sur le matériau photoluminescent et le matériau photoluminescent peut être situé sur un substrat flexible. Le matériau photoluminescent situé sur un substrat flexible et adapté pour être enroulé présente des caractéristiques particulières sous la forme de distributions de taille de particule photoluminescente particulières. Habituellement les particules photoluminescentes sont disposées dans une résine flexible. D50 est le diamètre médian massique ou (MMD). Les valeurs D (D10, D50 et D90) sont les interceptions pour 10 %, 50 % et 90 % de la masse cumulée. La taille de D50 est dans la plage de 10 à 100 μm. Selon un mode de réalisation, les valeurs D90 peuvent aller jusqu’à 200 μm. Les procédés de mesure de D50 et D90 sont classiques et incluent la diffraction laser ou la microscopie électronique.
Un autre avantage du procédé de fabrication est que l’encre ou le revêtement n’est pas une encore ou un revêtement à base de solvant et par conséquent les solvants utilisés dans le processus sont considérablement réduits, ce qui réduit également l’impact environnemental du procédé de fabrication des marqueurs photoluminescents.
Selon d’autres modes de réalisation, le substrat peut comprendre un substrat rigide. On a également trouvé que le substrat peut comprendre une surface incurvée. La surface peut être incurvée dans le plan XY, XZ ou YZ en fonction de l’application. La surface peut être convexe ou peut être concave. Le marqueur peut être incurvé dans un plan horizontal.
Selon certains modes de réalisation, l’encre ou le revêtement comprend une résine acrylique. Habituellement, l’encre ou le revêtement est conçu pour durcir en quelques minutes. Habituellement le durcissement de l’encre ou du revêtement s’achève en moins d’une minute et selon un mode de réalisation en une seconde ou moins. Le temps de durcissement pour l’impression des couleurs et motifs sur le matériau photoluminescent est considérablement réduit, augmentant ainsi la productivité et permettant la fourniture de motifs et produits à impression sur mesure. On se rendra compte que cela est beaucoup plus rapide que d’autres procédés dans lesquels le revêtement ou l’encre est séché à la chaleur ou dans l’air sur plus d’un certain nombre d’heures. Le durcissement rapide de l’encre ou du revêtement est avantageux en termes de gestion de flux. Un autre avantage est que le durcissement se produit avant la lixiviation des encres du revêtement ou de l’encre dans le matériau photoluminescent. Les encres utilisées pour l’impression et le durcissement par UV ont une gamme de couleurs considérablement accrue et l’utilisation d’une technologie d’impression à jet d’encre offre une plus grande gamme de couleurs et de teintes que cela était possible avec la sérigraphie.
Selon certains modes de réalisation, le revêtement ou l’encre peut comprendre une résine acrylique optiquement claire. La résine est conçue pour être optiquement claire dans la plage de 400 à 600 nm. Il est souhaitable que la résine soit transparente ou sensiblement transparente au rayonnement électromagnétique dans ces longueurs d’onde afin de permettre la charge du matériau photoluminescent et de permettre la transmission de la lumière émise depuis le matériau photoluminescent. Le matériau photoluminescent peut être chargé par rayonnement électromagnétique dans la plage de 300 à 550 nm ou de 300 à 500 nm. La lumière émise depuis le matériau photoluminescent peut aller de 400 à 600 nm ou plus préférablement de 450 à 550 nm.
Le revêtement ou l’encre est flexible. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement ou l’encre est étirable et peut être conçu pour fléchir, s’étirer ou s’enrouler sans fissurer. L’utilisation de revêtements et d’encres adaptés pour s’étirer est telle que les revêtements ou encres peuvent être utilisés sur des substrats qui sont conçus pour être enroulés pour le stockage ou avant installation ou qui peuvent être utilisés dans des situations où la surface sur laquelle est monté le marqueur lors de l’utilisation n’est pas plate. On a trouvé que les marqueurs peuvent être utilisés sur des surfaces incurvées. On a trouvé que les marqueurs peuvent être utilisés sur une surface incurvée convexe ou une surface incurvée concave.
L’application d’un marqueur à une surface incurvée, en particulier une surface incurvée convexe, imposera un degré d’étirement au substrat et au revêtement ou à l’encre. Selon un mode de réalisation, le revêtement ou l’encre est capable de s’étirer suffisamment pour que le revêtement ne se fissure pas lors de l’utilisation. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement ou l’encre est capable de s’étirer de telle sorte que le matériau photoluminescent sur un substrat peut être enroulé avant installation sans fissuration du revêtement ou de l’encre. On se rendra en outre compte qu’un degré d’étirement est avantageux en ce que le revêtement ou l’encre peut être utilisé sur un marqueur photoluminescent qui peut s’étirer ou se comprimer lors de l’utilisation dans un aéronef comme l’aéronef se dilate et se contracte en longueur en fonction de la pressurisation de la cabine. Il est par conséquent nécessaire de permettre la dilatation et la contraction d’une zone de sol d’un aéronef durant l’utilisation et la variation au cours d’un vol. Un avantage particulier d’un système d’éclairage de secours fabriqué conformément à l’invention revendiqué est que le système de marqueurs obtenu est capable de se dilater et de se contracter sans fissurer ni provoquer l’endommagement du revêtement. Des longueurs plus grandes de marqueur peuvent par conséquent être utilisées par rapport à des marqueurs de 2 m de long qui étaient auparavant utilisés. On se rendra compte que, si les marqueurs utilisés présentent une longueur lus grande ou sont continus ou semi-continus, alors il y aura moins de raccords à former dans un chemin de guidage.
Selon certains modes de réalisation, l’encre ou le revêtement est appliqué à un substrat flexible. Le marqueur photoluminescent peut être stocké en un rouleau avant installation. Le système de marqueurs photoluminescents peut être conçu pour comprendre au moins un marqueur photoluminescent conformément à l’invention. Le marqueur photoluminescent peut comprendre un marqueur photoluminescent flexible qui peut être appliqué à et monté sur une surface incurvée lors de l’utilisation. Selon un autre mode de réalisation, le marqueur photoluminescent conformément à l’invention peut comprendre un marqueur photoluminescent enroulé qui est facilement installé dans un aéronef en déroulant le marqueur photoluminescent et en découpant le marqueur à la longueur. Selon certains modes de réalisation, le marqueur photoluminescent est situé dans un boîtier. Selon un mode de réalisation préféré, le boîtier 20 est également flexible. Selon d’autres modes de réalisation, le boîtier 20 est rigide ou semi-rigide. On se rendra compte que, selon d’autres modes de réalisation, le marqueur photoluminescent est flexible et le boîtier 20 est relativement plus rigide. Selon certains modes de réalisation, le boîtier 20 peut être semi-rigide ou rigide. On a trouvé que l’utilisation d’inserts d’une seule pièce de marqueur photoluminescent pour un système d’éclairage de secours dans un couloir d’une cabine d’aéronef réduit considérablement le temps d’installation. Le temps de préparation peut être réduit de 80 % du temps alloué pour la préparation à l’installation du système de marqueurs photoluminescents.
Les marqueurs photoluminescents peuvent être appliqués à une surface incurvée dans l’aéronef, en particulier pour des marqueurs utilisés pour l’identification des portes de sortie ou d’autres parties de l’aéronef.
On a trouvé que le revêtement ou l’encre est plus durable que les revêtements ou encres classiques utilisés dans des applications de sérigraphie et l’impression numérique à base de solvant. On note que la sérigraphie prend du temps à mettre sur pied et nécessite un séchage minutieux des marquages imprimés. On note également que des marquages sérigraphiés sont sujets à une fissuration et à une altération de couleur lors de l’utilisation. De plus, des marquages par solvant à impression numérique ne sont pas durables sur certains substrats et peuvent s’effacer ou s’enlever ou s’endommager dans le cadre d’une utilisation normale.
Avantageusement, les revêtements ou encres utilisés dans le procédé de la présente invention résistent aux forces abrasives. Les revêtements ou encres sont adaptés pour être utilisés dans des environnements où le marquer peut être manipulé ou touché dans le cadre d’une utilisation normale. Le revêtement ou l’encre peut comporter un fini brillant ou un fini mat. Selon certains modes de réalisation, le revêtement ou l’encre peut comporter un fini antireflet.
L’invention comprend également un procédé d’installation d’au moins un marqueur photoluminescent dans un aéronef pour fournir un système d’éclairage de secours comprenant la fourniture de marqueurs photoluminescents conformément à l’invention et l’installation d’au moins un marqueur d’itinéraire de chemin de secours le long des deux côtés du couloir d’un aéronef. Il est particulièrement avantageux d’utiliser un rouleau de marqueurs photoluminescents flexibles qui peuvent être facilement déroulés le long du couloir, découpés à la longueur et installés en place. On préfère avoir un boîtier flexible.
Un système d’éclairage de secours est également prévu, comprenant au moins un marqueur photoluminescent, chaque marqueur photoluminescent comprenant un boîtier 20 et un insert 18, le boîtier 20 étant adapté pour recouvrir l’insert 18, l’insert 18 comprenant un matériau photoluminescent conçu pour être chargé à travers une partie supérieure 22 du boîtier 20 recouvrant l’insert et le boîtier comprenant en outre un revêtement externe, le revêtement comprenant un revêtement durcissable par UV imprimé sur le boîtier.
Le boîtier 20 peut comprendre un polycarbonate. Selon d’autres modes de réalisation, le boîtier peut être formé à partir d’uréthane thermoplastique (TPU), d’un acrylique ou d’un verre ou autre matériau approprié. Le boîtier peut comporter un revêtement de protection sur lequel il est difficile d’imprimer.
Un revêtement durci par UV 24 est situé sur une surface externe du boîtier. Selon ce mode de réalisation, le revêtement est à motifs. Le revêtement peut être sélectionné pour comporter un fini brillant ou peut comporter un fini mat ou semi-mat. Il est également possible de doter le revêtement d’un fini antireflet. Le revêtement peut également être coloré ou au moins partiellement coloré. Le revêtement externe peut être un revêtement uni ou un revêtement à motifs. Le revêtement externe peut être pourvu de logos ou de motifs de répétition ou d’une marque sur la surface externe du boîtier.
Selon certains modes de réalisation, un motif peut être appliqué à une base du boîtier pour faciliter la découpe du boîtier lors de l’installation dans un aéronef. De plus, les numéros de pièce et numéros de lot peuvent être appliqués à une base du boîtier.
Selon certains modes de réalisation, le revêtement d’encre ou revêtement durci par UV peut être appliqué pour fournir un fini de protection par-dessus le boîtier et le matériau photoluminescent. Le revêtement peut être coloré. L’utilisation d’un revêtement de protection coloré permet à une couleur d’être appliquée depuis un bord s’étendant longitudinalement du marqueur jusqu’à un bord s’étendant longitudinalement opposé. Une couleur uniforme peut être obtenue sur le marqueur. Cela est en opposition à l’aspect de produits de l’état de la technique dans lesquels le boîtier n’était normalement pas coloré et il y a donc un aspect coloré de la bande photoluminescente délimitée par des bords clairs. La fourniture de couleur bord à bord améliore l’aspect du marqueur et peut aider au camouflage du marqueur jusqu’à ce qu’il soit nécessaire en cas d’urgence.
Le fini de protection put être conçu pour offrir une résistance aux produits chimiques ou à l’abrasion. La résistance à l’abrasion peut offrir une protection supplémentaire lors de l’utilisation en tant que marqueur au sol où le marqueur est exposé aux pas et au passage de chariots de nourriture et de boissons.
On a trouvé que l’utilisation de revêtement durci par UV permettait la fourniture de différents finis contrairement aux précédents procédés dans lesquels tout revêtement de protection devait être pulvérisé sur le boîtier.
L’homme du métier se rendra compte que les marqueurs photoluminescents doivent répondre aux exigences de DO – 160 pour les exigences environnementales ; CS25.812 en matière de signalisation photoluminescente et AC25.812 pour le marquage de chemin au sol photoluminescent. Des normes appropriées doivent également être satisfaites en matière d’exigences de recyclage et de déchets telles que l’ISO 14001 concernant la gestion environnementale.

Claims (15)

  1. Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef, dans lequel est prévu un marqueur photoluminescent comprenant au moins un substrat, le procédé consistant à :
    1. fournir une encre ou un revêtement adapté pour être durci par rayonnement ultraviolet (UV) ;
    2. imprimer un ou plusieurs marquages directement sur le substrat du marqueur photoluminescent avec l’encre ou le revêtement ;
    3. dans lequel le marquage comprend un motif, un libellé, des images, des blocs ou des indices ;
    4. dans lequel le substrat est l’un parmi un matériau photoluminescent et un boîtier ; et
    5. faire durcir l’encre ou le revêtement par rayonnement UV.
  2. Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef selon la revendication 1 dans lequel le rayonnement UV est émis par des LED (diodes électroluminescentes).
  3. Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel le substrat comprend un substrat flexible, tel qu’un substrat de vinyle.
  4. Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le substrat est acheminé en rouleau jusqu’à l’imprimante.
  5. Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le matériau photoluminescent comprend des particules photoluminescentes dispersées dans une résine.
  6. Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef selon la revendication 1 dans lequel le substrat comprend une surface incurvée.
  7. Procédé de fabrication d’un marqueur photoluminescent pour aéronef selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le revêtement ou l’encre est étirable.
  8. Marqueur photoluminescent pour aéronef comprenant un substrat et une couche comprenant un marquage d’encre ou de revêtement imprimé directement sur le substrat, l’encre ou le revêtement étant une composition durcie par rayonnement UV et le marquage comprenant l’un parmi un motif, des mots, des images, des blocs ou des indices.
  9. Marqueur photoluminescent pour aéronef selon la revendication 8 dans lequel le substrat est l’un parmi un boîtier et un matériau photoluminescent.
  10. Marqueur photoluminescent pour aéronef selon la revendication 9 dans lequel le substrat est flexible et éventuellement l’encre ou le revêtement durci est flexible et/ou étirable.
  11. Marqueur photoluminescent pour aéronef selon la revendication 9 dans lequel le substrat est rigide et éventuellement dans lequel le substrat est incurvé.
  12. Marqueur photoluminescent pour aéronef fabriqué selon l’une quelconque des revendications 1 à 7.
  13. Aéronef comprenant un système d’éclairage de secours pour aéronef comprenant une pluralité de marqueurs photoluminescents pour aéronef selon l’une quelconque des revendications 8 à 12.
  14. Système d’éclairage de secours pour aéronef comprenant au moins un marqueur photoluminescent, chaque marqueur photoluminescent comprenant un boîtier et un insert, le boîtier étant adapté pour recouvrir l’insert, l’insert comprenant un matériau photoluminescent agencé pour être chargé par l’intermédiaire de la partie du boîtier recouvrant l’insert et le boîtier comprenant un revêtement dans lequel le revêtement comprend un revêtement durcissable par UV.
  15. Système d’éclairage de secours selon la revendication 14 dans lequel le revêtement comprend au moins l’un parmi un fini à motifs, un fini mat ou un fini brillant ou un fini antireflet.
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