FR3092537A1 - Ecran de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile - Google Patents

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Ecran (1) de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant une coque (2) externe à base de matériau thermoplastique moulé, une sous-couche interne (3) à base de mousse de polyuréthanne moulée élastiquement compressible, ladite sous-couche étant associée à la face d’envers de ladite coque par surmoulage, ladite coque étant à base d’une feuille de matériau thermoplastique thermoformé, ladite coque présentant une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, ladite coque présentant une couche externe (4) à base de polyoléfine, ladite couche externe étant pourvue du côté de ladite sous-couche, afin de permettre une adhésion entre ladite coque et ladite sous-couche, d’une couche d’envers (5) à base d’un matériau thermoplastique adhérant à ladite mousse. Figure 1

Description

Ecran de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile
L’invention concerne un écran de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, un montage d’un tel écran et un procédé de fabrication d’un tel écran.
Il est connu de réaliser un écran de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant :
  • une coque externe à base de matériau thermoplastique réalisée par moulage par injection, ledit matériau étant notamment à base de polyoléfine de manière à présenter une résistance aux fluides,
  • une sous-couche interne à base de mousse de polyuréthanne moulée élastiquement compressible, ladite sous-couche étant fixée de façon discontinue sur la face d’envers de ladite coque, par exemple par des bouterolles.
La sous-couche permet d’apporter une protection acoustique à la fois par absorption, de par sa structure poreuse, et également par découplage de la coque par rapport à un support externe, disposé dans le compartiment à moteur, sur lequel elle est montée.
Quant à la coque, elle permet, de par son caractère étanche, d’apporter :
  • une isolation acoustique,
  • une protection de la sous-couche par rapport à diverses agressions qu’elle peut subir : fuite de fluides de moteur (huile, liquide de batterie acide, liquide de frein/lave glace,…), choc de gravillons, poussières, etc.
Cependant, un tel agencement présente divers d’inconvénients :
  • coût élevé des coques, eu égard à la quantité de matière mise en œuvre (ladite coque pouvant notamment présenter une épaisseur généralement comprise entre 2 et 3 mm) et au coût très élevé des équipements de moulage par injection,
  • poids élevé lié à la masse élevée d’une coque réalisée par injection,
  • amortissement acoustique de la coque pas forcément optimal du fait que ladite coque n’est pas associée en cohésion continue avec la sous-couche.
L’invention a pour but de pallier ces inconvénients.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un écran de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant :
  • une coque externe à base de matériau thermoplastique moulé,
  • une sous-couche interne à base de mousse de polyuréthanne moulée élastiquement compressible,
ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes :
  • ladite sous-couche est associée à la face d’envers de ladite coque par surmoulage,
  • ladite coque est à base d’une feuille de matériau thermoplastique thermoformé,
  • ladite coque présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm,
  • ladite coque présente une couche externe à base de polyoléfine, ladite couche externe étant pourvue du côté de ladite sous-couche, afin de permettre une adhésion entre ladite coque et ladite sous-couche, d’une couche d’envers à base d’un matériau thermoplastique adhérant à ladite mousse.
Un tel agencement permet :
  • une réduction du coût de la coque, eu égard à la moindre quantité de matière mise en œuvre que lors d’un moulage par injection, et au coût bien moindre des équipements de moulage par thermoformage comparé à l’injection ; en outre les temps de cycle de fabrication sont très minimisés en thermoformage comparativement au moulage par injection,
  • poids minimisé lié à la masse réduite d’une coque réalisée par thermoformage, ladite coque possédant une épaisseur très fine comparativement à une coque réalisée par moulage par injection,
  • amortissement acoustique de la coque optimisé du fait que ladite coque est associée en cohésion continue avec la sous-couche, ceci du fait de son surmoulage par la sous-couche de mousse.
On notera en outre que la nature de la couche externe de la coque, à base de polyoléfine, permet un détachement aisé de la mousse ayant pu fuir en périphérie du moule de moulage de la sous-couche et déborder sur ladite couche externe, ceci du fait de la non-adhésion d’une mousse de polyuréthanne sur une polyoléfine, qui présente une nature apolaire.
Selon d’autres aspects, l’invention propose un montage d’un tel écran et un procédé de fabrication d’un tel écran.
D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une représentation schématique en coupe partielle d’un montage d’un écran selon une réalisation.
décrit un écran 1 de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant :
  • une coque 2 externe à base de matériau thermoplastique moulé, par exemple à base de polypropylène, de polyéthylène ou de copolymère,
  • une sous-couche interne 3 à base de mousse de polyuréthanne moulée élastiquement compressible,
ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes :
  • ladite sous-couche est associée à la face d’envers de ladite coque par surmoulage,
  • ladite coque est à base d’une feuille de matériau thermoplastique thermoformé,
  • ladite coque présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm,
  • ladite coque présente une couche externe 4 à base de polyoléfine, ladite couche externe étant pourvue du côté de ladite sous-couche, afin de permettre une adhésion entre ladite coque et ladite sous-couche, d’une couche d’envers 5 à base d’un matériau thermoplastique adhérant à ladite mousse.
Selon diverses réalisations, la couche d’envers 5 est au choix à base de polyéthylène téréphtalate (PET), polystyrène (PS), acrylonitrile butadiène styrène (ABS), polyuréthanne (PU), polycarbonate (PC), mélange de polycarbonate et d’acrylonitrile butadiène styrène (PC-ABS), polyamide (PA), polybutylène téréphtalate (PBT), polychlorure de vinyle (PVC).
Selon une réalisation, la mousse de la sous-couche interne 3 présente une masse volumique comprise entre 50 g/l et 400 g/l.
Selon la réalisation représentée, l’écran 1 comprend au moins un orifice 6 traversant la coque 2 et la sous-couche interne 3, de manière à permettre le passage d’un moyen de fixation dudit écran à un support 8 externe disposé dans le compartiment à moteur.
La présence de la coque 2 permet une tenue améliorée du moyen de fixation 7 sur l’écran 1, avec un risque d’arrachement minimisé du fait du renfort apporté par ladite coque.
Selon une réalisation non représentée, la coque 2 est pourvue d’un grainage réalisé sur la couche d’envers 5 en regard de la sous-couche 3, de manière à augmenter la surface d’adhésion de ladite coque avec ladite sous-couche, et à en améliorer la tenue.
Selon une réalisation, la face externe de la couche externe 4 – c'est à dire celle opposée à la sous-couche 3 – est revêtue d’une couche de matériau de revêtement 9, par exemple à base de non tissé traité pour résister aux projection d’huile.
On décrit à présent, en référence à la figure jointe, un montage d’un tel écran 1 sur un support 8 externe disposé dans le compartiment à moteur, ledit montage comprenant ledit écran et ledit support, la face 10 de la sous-couche 3 tournée vers ledit support présentant une géométrie sensiblement complémentaire à celle dudit support de manière à en épouser sensiblement la forme, un tel agencement permettant de limiter le rayonnement acoustique.
On décrit enfin un procédé de fabrication d’un tel écran 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
  • prévoir une feuille de matériau thermoplastique présentant une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, ladite feuille présentant une couche externe 4 à base de polyoléfine, ladite couche externe étant pourvue d’une couche d’envers 5 à base d’un matériau thermoplastique apte à adhérer à une mousse de polyuréthanne,
  • réaliser par thermoformage de ladite feuille une coque 2, par exemple avec un chauffage par infrarouge et application d’une dépression dans le moule de thermoformage,
  • disposer ladite coque dans un moule d’injection par réaction (RIM),
  • injecter un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible dans ladite coque de sorte qu’il subisse une expansion dans la cavité de moulage définie par ledit moule et forme une sous-couche 3 surmoulant ladite coque,
  • après expansion et moulage de ladite mousse, démouler ledit écran obtenu.

Claims (8)

  1. Ecran (1) de protection acoustique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant :
    • une coque (2) externe à base de matériau thermoplastique moulé,
    • une sous-couche interne (3) à base de mousse de polyuréthanne moulée élastiquement compressible,
    ledit écran étant caractérisé en ce que :
    • ladite sous-couche est associée à la face d’envers de ladite coque par surmoulage,
    • ladite coque est à base d’une feuille de matériau thermoplastique thermoformé,
    • ladite coque présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm,
    • ladite coque présente une couche externe (4) à base de polyoléfine, ladite couche externe étant pourvue du côté de ladite sous-couche, afin de permettre une adhésion entre ladite coque et ladite sous-couche, d’une couche d’envers (5) à base d’un matériau thermoplastique adhérant à ladite mousse.
  2. Ecran selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d’envers (5) est au choix à base de polyéthylène téréphtalate (PET), polystyrène (PS), acrylonitrile butadiène styrène (ABS), polyuréthanne (PU), polycarbonate (PC), mélange de polycarbonate et d’acrylonitrile butadiène styrène (PC-ABS), polyamide (PA), polybutylène téréphtalate (PBT), polychlorure de vinyle (PVC).
  3. Ecran selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la mousse de la sous-couche interne (3) présente une masse volumique comprise entre 50 g/l et 400 g/l.
  4. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un orifice (6) traversant la coque (2) et la sous-couche interne (3), de manière à permettre le passage d’un moyen de fixation (7) dudit écran à un support (8) externe disposé dans le compartiment à moteur.
  5. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la coque (2) est pourvue d’un grainage réalisé sur la couche d’envers (5) en regard de la sous-couche (3), de manière à augmenter la surface d’adhésion de ladite coque avec ladite sous-couche
  6. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la face externe de la couche externe (4) est revêtue d’une couche de matériau de revêtement (9).
  7. Montage d’un écran selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 sur un support (8) externe disposé dans le compartiment à moteur, ledit montage comprenant ledit écran et ledit support, la face (10) de la sous-couche (3) tournée vers ledit support présentant une géométrie sensiblement complémentaire à celle dudit support de manière à en épouser sensiblement la forme.
  8. Procédé de fabrication d’un écran selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
    • prévoir une feuille de matériau thermoplastique présentant une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, ladite feuille présentant une couche externe (4) à base de polyoléfine, ladite couche externe étant pourvue d’une couche d’envers (5) à base d’un matériau thermoplastique apte à adhérer à une mousse de polyuréthanne,
    • réaliser par thermoformage de ladite feuille une coque (2),
    • disposer ladite coque dans un moule d’injection par réaction (RIM),
    • injecter un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible dans ladite coque de sorte qu’il subisse une expansion dans la cavité de moulage définie par ledit moule et forme une sous-couche (3) surmoulant ladite coque,
    • après expansion et moulage de ladite mousse, démouler ledit écran obtenu.
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