FR3067642B1 - Procede de realisation d’un ecran destine a recouvrir un element interieur de vehicule automobile - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de réalisation d'un écran (1) présentant une paroi (2) de recouvrement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un granulé de matériau composite à base d'une matrice (3) thermoplastique dans laquelle sont dispersées des lamelles (4) métalliques définissant deux faces planes parallèles opposées, • injecter ledit matériau composite dans un moule de moulage par injection, lesdites faces desdites lamelles présentes dans ladite paroi s'orientant parallèlement à ladite paroi, • réaliser une découpe dans ladite paroi de manière à réaliser un orifice (5).
Description
L’invention concerne procédé de réalisation d’un écran destiné à recouvrir un élément intérieur de véhicule automobile et un écran réalisé par un tel procédé. II est connu de mettre en œuvre un procédé de réalisation d’un écran destiné à recouvrir un élément intérieur de véhicule automobile, ledit écran présentant une paroi de recouvrement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un granulé de matériau composite à base d’une matrice thermoplastique dans laquelle sont dispersées des lamelles métalliques définissant deux faces planes parallèles opposées, • injecter ledit matériau composite dans un moule de moulage par injection, lesdites faces desdites lamelles présentes dans ladite paroi s’orientant parallèlement à ladite paroi, • démouler l’écran obtenu.
Le fait que les faces des lamelles s’orientent de cette façon permet que les lamelles proches de la face d’aspect de la paroi puissent réfléchir, par leur face tournée vers l’extérieur, la lumière pour donner à ladite paroi un aspect métallisé.
Un tel aspect métallisé est notamment recherché dans le cas d’écrans destinés à des compartiments à moteur, notamment dans le cas d’écrans recouvrant le dessus du moteur, ledit aspect permettant de réaliser une harmonie visuelle entre l’écran et les composants métalliques qui l’entourent.
Une telle orientation des faces des lamelles s’explique par le fait que le matériau composite, injecté à l’état liquide, envahit progressivement la cavité de moulage avec une vitesse de propagation maximale à cœur et décroissant jusqu’à devenir nulle en surface, lesdites lamelles se positionnant de manière à offrir le moins de résistance possible à l’écoulement dudit matériau, à savoir avec leurs faces orientées parallèlement à ladite paroi.
Or, il est parfois requis que de tels écrans soient pourvus d’un orifice, par exemple d’accès à un réservoir à huile.
Une façon connue de réaliser un orifice dans une pièce moulée par injection est de prévoir que la cavité de moulage soit conformée de sorte que ledit orifice soit issu de moulage.
Cependant, dans le cas d’un matériau composite tel que décrit avant, on observe des perturbations de Ibrientation des lamelles en périphérie de l’orifice lorsqu’il est issu de moulage, ce qui conduit à un aspect dégradé de l’écran en ladite périphérie, les faces desdites lamelles n’étant pas orientées parallèlement à la paroi.
Une telle dégradation s’observe notamment dans la « ligne de recollement » du matériau composite après qu’il ait contourné de part et d’autre, au cours du moulage, la partie de moule définissant l’orifice. C’est la raison pour laquelle les pièces réalisées à partir de tels matériaux composites sont usuellement dépourvues d’orifice. L’invention a pour but de proposer d’une part un procédé permettant de réaliser un orifice dans un écran à base de tels matériaux composites, et ceci avec un aspect satisfaisant dudit écran en périphérie dudit orifice, et d’autre part un écran réalisé par un tel procédé. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un écran destiné à recouvrir un élément intérieur de véhicule automobile, ledit écran présentant une paroi de recouvrement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un granulé de matériau composite à base d’une matrice thermoplastique dans laquelle sont dispersées des lamelles métalliques définissant deux faces planes parallèles opposées, • injecter ledit matériau composite dans un moule de moulage par injection, lesdites faces desdites lamelles présentes dans ladite paroi s’orientant parallèlement à ladite paroi, • démouler l’écran intermédiaire obtenu, • réaliser une découpe dans ladite paroi de manière à réaliser un orifice.
Avec l’agencement proposé, la cavité de moulage n’est pas conformée de sorte que l’orifice soit issu de moulage, ledit orifice étant réalisé dans une étape postmoulage de découpe.
Par conséquent, on n’observe aucune perturbation de l’orientation des lamelles en périphérie de l’orifice, puisque le matériau composite n’a pas à contourner un emplacement d’orifice au cours du moulage qui créerait une « ligne de recollement >>.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un écran obtenu par un tel procédé. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : • la figure 1 est une vue schématique partielle en coupe d’un écran en stade intermédiaire de fabrication, l’orifice n’ayant pas été réalisé, • la figure 2 est analogue à la figure 1, l’écran ayant subi une opération de découpe ayant conduit à la formation de l’orifice.
En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’un écran 1 destiné à recouvrir un élément intérieur - notamment un moteur - de véhicule automobile, ledit écran présentant une paroi 2 de recouvrement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un granulé de matériau composite à base d’une matrice 3 thermoplastique dans laquelle sont dispersées des lamelles 4 métalliques définissant deux faces planes parallèles opposées, • injecter ledit matériau composite dans un moule de moulage par injection, lesdites faces desdites lamelles présentes dans ladite paroi s’orientant parallèlement à ladite paroi, • démouler l’écran intermédiaire obtenu, • réaliser une découpe - par exemple par lame, laser ou encore jet d’eau -dans ladite paroi de manière à réaliser un orifice 5.
On décrit à présent un écran 1 réalisé par un tel procédé, ledit écran : • comprenant une paroi 2 de recouvrement, • étant en matériau composite moulé par injection, ledit matériau étant à base d’une matrice 3 thermoplastique dans laquelle sont dispersées des lamelles 4 métalliques définissant deux faces planes parallèles opposées, lesdites faces desdites lamelles présentes dans ladite paroi étant orientées parallèlement à ladite paroi, de sorte que lesdites lamelles proches de la face d’aspect 6 de ladite paroi puissent réfléchir la lumière pour lui donner un aspect métallisé, ladite paroi étant pourvue d’un orifice 5 - par exemple d’accès à un réservoir à huile - réalisé par découpe, de sorte que lesdites lamelles se trouvant en périphérie dudit orifice présentent des faces orientées parallèlement à ladite paroi.
Selon une réalisation, les lamelles 4 présentent une dimension maximale, perpendiculairement à leur épaisseur, comprise entre 0,5 et 200 microns.
Selon une réalisation, les lamelles 4 présentent une épaisseur comprise entre 0,02 et 1 micron, et notamment entre 0,1 et 0,2 microns.
Selon une réalisation, les lamelles 4 sont en aluminium.
Selon une réalisation, la paroi 2 présente une épaisseur sensiblement constante.
Selon une réalisation, la paroi 2 présente une épaisseur généralement comprise entre 2 et 4 mm.
Selon la réalisation représentée, la face d’envers 7 de la paroi 2 est pourvue de nervures 8 de renfort.
De façon non représentée, la face d’envers 7 de la paroi 2 peut être recouverte, au moins partiellement, d’une sous-couche d’absorption acoustique en matériau poreux, par exemple à base de feutre - notamment de verre - ou encore de mousse - notamment de polyuréthanne.
Claims (9)
- REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d’un écran (1) destiné à recouvrir un élément intérieur de véhicule automobile, ledit écran présentant une paroi (2) de recouvrement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un granulé de matériau composite à base d’une matrice (3) thermoplastique dans laquelle sont dispersées des lamelles (4) métalliques définissant deux faces planes parallèles opposées, • injecter ledit matériau composite dans un moule de moulage par injection, lesdites faces desdites lamelles présentes dans ladite paroi s’orientant parallèlement à ladite paroi, • démouler l’écran intermédiaire obtenu, • réaliser une découpe dans ladite paroi de manière à réaliser un orifice (5).
- 2. Ecran réalisé par un procédé selon la revendication 1, ledit écran : • comprenant une paroi (2) de recouvrement, • étant en matériau composite moulé par injection, ledit matériau étant à base d’une matrice (3) thermoplastique dans laquelle sont dispersées des lamelles (4) métalliques définissant deux faces planes parallèles opposées, lesdites faces desdites lamelles présentes dans ladite paroi étant orientées parallèlement à ladite paroi, de sorte que lesdites lamelles proches de la face d’aspect (6) de ladite paroi puissent réfléchir la lumière pour lui donner un aspect métallisé, ledit écran étant caractérisé en ce que ladite paroi est pourvue d’un orifice (5) réalisé par découpe, de sorte que lesdites lamelles se trouvant en périphérie dudit orifice présentent des faces orientées parallèlement à ladite paroi.
- 3. Ecran selon la revendication 2, caractérisé en ce que les lamelles (4) présentent une dimension maximale, perpendiculairement à leur épaisseur, comprise entre 0,5 et 200 microns.
- 4. Ecran selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les lamelles (4) présentent une épaisseur comprise entre 0,02 et 1 micron, et notamment entre 0,1 et 0,2 microns.
- 5. Ecran selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que les lamelles (4) sont en aluminium.
- 6. Ecran selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que la paroi (2) présente une épaisseur sensiblement constante.
- 7. Ecran selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la paroi (2) présente une épaisseur généralement comprise entre 2 et 4 mm.
- 8. Ecran selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que la face d’envers (7) de la paroi (2) est pourvue de nervures (8) de renfort.
- 9. Ecran selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que la face d’envers (7) de la paroi (2) est recouverte, au moins partiellement, d’une sous-couche d’absorption acoustique en matériau poreux.
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