EP4110575A1 - Procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile - Google Patents

Procédé de réalisation d'une matelassure de siège de véhicule automobile

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Publication number
EP4110575A1
EP4110575A1 EP21706980.6A EP21706980A EP4110575A1 EP 4110575 A1 EP4110575 A1 EP 4110575A1 EP 21706980 A EP21706980 A EP 21706980A EP 4110575 A1 EP4110575 A1 EP 4110575A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
format
cover
film
perforations
padding
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP21706980.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Bruno SOULAT
Nicolas JESIERSKI
Anthony Laurent
Laurent Georges
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tesca France SAS
Original Assignee
Tesca France SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Tesca France SAS filed Critical Tesca France SAS
Publication of EP4110575A1 publication Critical patent/EP4110575A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/145—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining the lining being a laminate
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    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats

Definitions

  • the invention relates to a method of making a padding for a motor vehicle seat.
  • the aim of the invention is to overcome these drawbacks.
  • the invention provides a method for producing a motor vehicle seat padding, said method comprising the following steps:
  • thermoplastic film • stick a thermoplastic film on one side of said first format
  • each of said drums having a free end bearing on said film around each of said perforations by compressing said first format when said lid is closed, in order to make a seal around each of said perforations, • injecting into said cap a precursor mixture of elastically compressible foam, so as to produce a foam padding block overmolding the back of said cap and being provided with a plurality of said conduits, said mixture being prevented from entering said perforations by the joints,
  • the ventilation ducts are made directly during the block molding operation, the compression produced by the drums associated with the presence of the film also preventing the passage of foam into the perforations.
  • FIG.1 is a schematic view in partial section of a padding being produced just before it is removed from the mold
  • FIG.2 is a view similar to Figure 1 of the padding once removed from the mold.
  • a method for producing a padding 1 for a motor vehicle seat comprising the following steps:
  • thermoplastic film 12 on one side of said first format, • making perforations 11 in said first format provided with said film, so that said perforations open out on either side,
  • each of said drums • placing said cap in said tank, said second format being disposed against the wall of said tank, each of said drums having a free end 15 bearing on said film around each of said perforations by compressing said first format when said lid is closed, in order to to produce a seal 18 around each of said perforations,
  • the medallion 6 can be associated edge to edge, in particular by stitching, with at least one additional complex format comprising at least one layer of additional coating material - which may be of the same type as that of said medallion - of so as to make the dressing cap.
  • the first format 2 is based on foam, in particular on polyurethane.
  • the first format 2 has a thickness between
  • the first format 2 has a density of between 26 and 30 kg / m 3 .
  • the film 12 is based on polyurethane
  • the film 12 is hot glued, for example at a temperature of between 65 and 80 ° C.
  • the film 12 has a thickness of between 50 and 100 microns.
  • the second format 3 is provided with a reinforcing layer 16 - so as to prevent its removal after the molding of the block
  • a reinforcing mesh 17 is interposed between the film 12 and the first format 2.
  • the cover 8 is in one piece, the drums 13 being made from material from said cover.
  • the drums 13 are part of a structure separate from the cover 8, said drums being supported on the first format 2 by closing said cover resting on said structure.

Landscapes

  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'une matelassure (1) de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir un premier format (2) et un deuxième format (3) pourvu d'une pluralité d'orifices (5) de ventilation; coller un film (12) thermoplastique sur une des faces dudit premier format; réaliser des perforations (11) dans ledit premier format pourvu dudit film, lesdits formats une fois associés formant un médaillon (6) de ventilation formant tout ou partie d'une coiffe d'habillage de ladite matelassure; prévoir un moule présentant une pluralité de futs (13) destinés à créer des conduits (14) de ventilation, chacun desdits futs présentant une extrémité libre (15) réalisant un joint d'étanchéité (18) autour de chacune desdites perforations.

Description

DESCRIPTION
Titre : Procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile
L’invention concerne un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile.
Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir un premier format de couche de matériau élastiquement compressible,
• prévoir un deuxième format de matériau de revêtement pourvu d’une pluralité d’orifices de ventilation,
• associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air entre eux, lesdits formats une fois associés formant un médaillon de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure,
• prévoir un moule présentant une cuve et un couvercle,
• disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve,
• injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe,
• après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue,
• creuser dans ledit bloc une pluralité de conduits de ventilation se prolongeant par une pluralité de perforations dans ledit premier format.
Le fait de réaliser de tels conduits se prolongeant par les perforations permet de connecter l’envers de la matelassure à un système de ventilation, ce qui permet de réaliser, par l’intermédiaire de la lame d’air, un passage d’air au travers des orifices pour améliorer le confort hygrothermique de l’occupant du siège. Avec une telle façon de procéder, on est amené à réaliser une opération de reprise sur la matelassure une fois moulée afin de réaliser les conduits et les perforations, ce qui entraîne une complexification de la réalisation de la matelassure et un surcoût.
L’invention a pour but de pallier ces inconvénients.
A cet effet, l’invention propose un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir un premier format de couche de matériau élastiquement compressible,
• prévoir un deuxième format de matériau de revêtement pourvu d’une pluralité d’orifices de ventilation,
• coller un film thermoplastique sur une des faces dudit premier format,
• réaliser des perforations dans ledit premier format pourvu dudit film, de sorte que lesdites perforations débouchent de part et d’autre,
• associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air entre eux, ledit film étant situé à l’opposé dudit deuxième format, lesdits formats une fois associés formant un médaillon de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure,
• prévoir un moule présentant une cuve et un couvercle, la paroi interne dudit couvercle étant pourvue ou étant solidaire d’une pluralité de fûts destinés à créer des conduits de ventilation issus de moulage, lesdits fûts saillant vers l’intérieur dudit moule,
• disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve, chacun desdits fûts présentant une extrémité libre prenant appui sur ledit film autour de chacune desdites perforations en comprimant ledit premier format quand ledit couvercle est fermé, afin de réaliser un joint d’étanchéité autour de chacune desdites perforations, • injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe et étant pourvu d’une pluralité desdits conduits, ledit mélange étant empêché de s’introduire dans lesdites perforations par les joints,
• après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue.
Avec l’agencement proposé, les conduits de ventilation son réalisés directement lors de l’opération de moulage du bloc, la compression réalisée par les fûts associée à la présence du film empêchant par ailleurs le passage de mousse dans les perforations.
On s’affranchit ainsi de l’opération de reprise connue de l’art antérieur, ce qui permet de simplifier la fabrication de la matelassure et d’en baisser le coût.
D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes dans lesquelles :
[Fig.1 ] est une vue schématique en coupe partielle d’une matelassure en cours de réalisation juste avant son démoulage,
[Fig.2] est une vue analogue à la figure 1 de la matelassure une fois démoulée.
En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’une matelassure 1 de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir un premier format 2 de couche de matériau élastiquement compressible,
• prévoir un deuxième format 3 de matériau de revêtement - par exemple en cuir - pourvu d’une pluralité d’orifices 5 de ventilation - ledit deuxième format présentant notamment une forme analogue à celle dudit premier format -,
• coller un film 12 thermoplastique sur une des faces dudit premier format, • réaliser des perforations 11 dans ledit premier format pourvu dudit film, de sorte que lesdites perforations débouchent de part et d’autre,
• associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air 4 entre eux, ledit film étant situé à l’opposé dudit deuxième format, lesdits formats une fois associés formant un médaillon 6 de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure,
• prévoir un moule présentant une cuve 7 et un couvercle 8, la paroi interne dudit couvercle étant pourvue ou étant solidaire d’une pluralité de fûts 13 destinés à créer des conduits 14 de ventilation issus de moulage, lesdits fûts saillant vers l’intérieur dudit moule,
• disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve, chacun desdits fûts présentant une extrémité libre 15 prenant appui sur ledit film autour de chacune desdites perforations en comprimant ledit premier format quand ledit couvercle est fermé, afin de réaliser un joint d’étanchéité 18 autour de chacune desdites perforations,
• injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc 9 de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe et étant pourvu d’une pluralité desdits conduits, ledit mélange étant empêché de s’introduire dans lesdites perforations par les joints 18,
• après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue.
De façon non représentée, le médaillon 6 peut être associé bord à bord, notamment par couture, à au moins un format annexe de complexe comprenant au moins une couche de matériau annexe de revêtement - qui peut être de même nature que celui dudit médaillon - de manière à réaliser la coiffe d’habillage. Selon une réalisation, le premier format 2 est à base de mousse, notamment de polyuréthanne.
Selon une réalisation, le premier format 2 présente une épaisseur comprise entre
8 et 12 mm.
Selon une réalisation, le premier format 2 présente une masse volumique comprise entre 26 et 30 kg/m3.
Selon une réalisation, le film 12 est à base de polyuréthanne,
Selon une réalisation, le film 12 est collé à chaud, par exemple à température comprise entre 65 et 80°C.
Selon une réalisation, le film 12 présente une épaisseur comprise entre 50 et 100 microns.
Selon la réalisation représentée, le deuxième format 3 est pourvu d’une couche de renfort 16 - de manière à empêcher son retrait à l’issue du moulage du bloc
9 de rembourrage - collée sur son envers, ladite couche étant par exemple en non tissé.
Selon la réalisation représentée, une maille 17 de renfort est interposée entre le film 12 et le premier format 2.
Selon la réalisation représentée, le couvercle 8 est monobloc, les fûts 13 étant issus de matière dudit couvercle.
En variante non représentée, les fûts 13 sont partie d’une structure séparée du couvercle 8, lesdits fûts étant mis en appui sur le premier format 2 par la fermeture dudit couvercle prenant appui sur ladite structure.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d’une matelassure (1) de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir un premier format (2) de couche de matériau élastiquement compressible,
• prévoir un deuxième format (3) de matériau de revêtement pourvu d’une pluralité d’orifices (5) de ventilation,
• coller un film (12) thermoplastique sur une des faces dudit premier format,
• réaliser des perforations (11) dans ledit premier format pourvu dudit film, de sorte que lesdites perforations débouchent de part et d’autre,
• associer par sa périphérie ledit premier format audit deuxième format de manière à ménager une lame d’air (4) entre eux, ledit film étant situé à l’opposé dudit deuxième format, lesdits formats une fois associés formant un médaillon (6) de ventilation formant tout ou partie d’une coiffe d’habillage de ladite matelassure,
• prévoir un moule présentant une cuve (7) et un couvercle (8), la paroi interne dudit couvercle étant pourvue ou étant solidaire d’une pluralité de fûts (13) destinés à créer des conduits (14) de ventilation issus de moulage, lesdits fûts saillant vers l’intérieur dudit moule,
• disposer ladite coiffe dans ladite cuve, ledit deuxième format étant disposé contre la paroi de ladite cuve, chacun desdits fûts présentant une extrémité libre (15) prenant appui sur ledit film autour de chacune desdites perforations en comprimant ledit premier format quand ledit couvercle est fermé, afin de réaliser un joint d’étanchéité (18) autour de chacune desdites perforations,
• injecter dans ladite coiffe un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc (9) de rembourrage en mousse surmoulant l’envers de ladite coiffe et étant pourvu d’une pluralité desdits conduits, ledit mélange étant empêché de s’introduire dans lesdites perforations par les joints (18), • après expansion et polymérisation de ladite mousse, démouler ladite matelassure obtenue.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le premier format (2) est à base de mousse.
3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film (12) est à base de polyuréthanne.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième format (3) est pourvu d’une couche de renfort (16) collée sur son envers.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une maille (17) de renfort est interposée entre le film (12) et le premier format (2).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le couvercle (8) est monobloc, les fûts (13) étant issus de matière dudit couvercle.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les fûts (13) sont partie d’une structure séparée du couvercle (8), lesdits fûts étant mis en appui sur le premier format (2) par la fermeture dudit couvercle prenant appui sur ladite structure.
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SE504942C2 (sv) * 1995-09-14 1997-06-02 Walinov Ab Anordning för ventilering av en fordonsstol
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