FR3082772A1 - Procede de realisation d'un panneau de garnissage interieur de vehicule automobile - Google Patents

Procede de realisation d'un panneau de garnissage interieur de vehicule automobile Download PDF

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Benoît Philippe
Eric BRILLON
Mathieu EYDT
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Abstract

L'invention concerne un comprenant les étapes suivantes : prévoir un format (4) de revêtement d'envers comprenant une couche poreuse de dégazage (5) des gaz issus de la formation d'une mousse de polyuréthanne, ladite couche étant à base de fibres de cellulose, et une couche de revêtement d'envers (6) associées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'un film (7) thermoplastique étanche à ladite mousse ; prévoir un moule de moulage par injection-réaction et disposer ledit format dans la cuve, ladite couche de revêtement étant tournée vers la paroi de ladite cuve ; injecter dans ledit moule sur ladite couche de dégazage un mélange précurseur de mousse (10) de polyuréthanne de manière à former une âme (11); après expansion de ladite mousse et imprégnation de ladite couche de dégazage par ladite mousse, démouler le produit semi-fini obtenu revêtu de ladite couche de revêtement sur ladite face d'envers.

Description

L’invention concerne un procédé de réalisation d’un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile et un panneau réalisé par un tel procédé.
II est connu de mettre en œuvre un procédé de réalisation d’un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une face d’endroit et une face d’envers, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir un format de couche poreuse de dégazage des gaz issus de la formation d’une mousse de polyuréthanne, ladite couche étant à base de fibres de cellulose, • prévoir un moule de moulage par injection-réaction comprenant une cuve et un couvercle et disposer ledit format dans ladite cuve, • injecter dans ledit moule sur ledit format un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne de manière à former une âme, • après expansion de ladite mousse et imprégnation de ladite couche poreuse par ladite mousse, démouler le produit semi-fini obtenu revêtu de ladite couche de revêtement sur ladite face d’envers.
Avec une telle façon de procéder, l’âme est pourvue en face d’envers d’un format de couche poreuse à base de fibre de cellulose imprégnée de mousse.
La présence d’un tel format permet de conférer une rigidité améliorée à l’âme de par son imprégnation par la mousse qui conduit à la formation d’une peau rigidifiée.
En outre, on dispose d’une face d’envers lisse contrairement à ce qui peut se produire en l’absence d’un tel format ou l’âme peut présenter des cratères résultant de bulles formées lors de l’expansion de la mousse.
On peut alors, suite au démoulage du produit semi-fini, revêtir la face d’envers d’une couche de revêtement, par exemple à base de non tissé, fixée par collage sur le format.
Avec une telle façon de faire, on évite les défauts visuels qui pourraient survenir si la couche de revêtement était collée directement sur une âme présentant des défauts de surface.
Cependant, une telle opération de collage correspond à une opération spécifique qui grève le coût de fabrication du panneau.
L’invention a pour but de pallier cet inconvénient.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une face d’endroit et une face d’envers, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir un format de revêtement d’envers comprenant une couche poreuse de dégazage des gaz issus de la formation d’une mousse de polyuréthanne, ladite couche étant à base de fibres de cellulose, et une couche de revêtement d’envers associées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un film thermoplastique étanche à ladite mousse, • prévoir un moule de moulage par injection-réaction comprenant une cuve et un couvercle et disposer ledit format dans ladite cuve, ladite couche de revêtement étant tournée vers la paroi de ladite cuve, • injecter dans ledit moule sur ladite couche de dégazage un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne de manière à former une âme rigide, • après expansion de ladite mousse et imprégnation de ladite couche de dégazage par ladite mousse, démouler le produit semi-fini obtenu revêtu de ladite couche de revêtement sur ladite face d’envers.
Avec le procédé proposé, la couche de dégazage est pourvue de la couche de revêtement d’envers avant l’opération de moulage, notamment par calandrage en continu, ce qui permet une association à moindre coût entre les deux en évitant une opération post-moulage de collage de ladite couche de revêtement qui requiert un outillage spécifique et du temps de fabrication supplémentaire.
Le film servant à réaliser l’association entre les couches de dégazage et de revêtement d’envers permet en outre d’éviter une pénétration de la mousse dans ladite couche de revêtement.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un panneau réalisé par un tel procédé.
D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles :
• la figure 1 est une vue schématique partielle en coupe partielle d’un panneau en cours de fabrication selon une réalisation, juste après injection du mélange précurseur de mousse, • la figure 2 est analogue à la figure 1 et représente le panneau obtenu.
On décrit un procédé de réalisation d’un panneau 1 de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une face d’endroit 2 et une face d’envers 3, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir un format 4 de revêtement d’envers comprenant une couche poreuse de dégazage 5 des gaz issus de la formation d’une mousse de polyuréthanne, ladite couche étant à base de fibres de cellulose, et une couche de revêtement d’envers 6 - par exemple à base de non tissé coloré - associées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un film 7 thermoplastique étanche à ladite mousse, • prévoir un moule de moulage par injection-réaction (RIM) comprenant une cuve 8 et un couvercle 9 et disposer ledit format dans ladite cuve, ladite couche de revêtement étant tournée vers la paroi de ladite cuve, • injecter dans ledit moule sur ladite couche de dégazage un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne 10 de manière à former une âme 11, • après expansion de ladite mousse et imprégnation de ladite couche de dégazage par ladite mousse, démouler le produit semi-fini obtenu revêtu de ladite couche de revêtement sur ladite face d’envers.
Selon une réalisation, la mousse de polyuréthanne 10 est rigide, c'est à dire non élastiquement compressible.
Selon une réalisation, la couche de dégazage 5 est imprégnée de mousse 10 dans sensiblement toute son épaisseur de manière à éviter un risque d’arrachement de la couche de revêtement d’envers 6 par délaminage de ladite couche de dégazage.
Selon une réalisation, la couche de dégazage 5 présente une masse surfacique comprise entre 120 et 170 g/m2.
Selon diverses réalisations, le film 7 est à base de polyéthylène, de polypropylène, de polyester ou de polyéthylène téréphtalate.
Selon une réalisation, le film 7 présente une épaisseur comprise entre 30 et 50 microns.
Selon une réalisation, la masse surfacique de la couche de revêtement d’envers 6 est comprise entre 100 et 200 g/m2.
Selon une réalisation, le format 4 présente une épaisseur comprise entre 1,3 et 2 mm.
Selon une réalisation, l’âme 11 est pourvue de fibres de renfort - notamment de verre - noyées dans la mousse.
Selon la réalisation représentée, le procédé prévoit, avant l’injection du mélange précurseur de mousse 10, la mise en place d’une coque 12 poreuse de dégazage contre la paroi du couvercle 9, de sorte que la face d’endroit du produit semi-fini soit pourvue de ladite coque surmoulée par ladite mousse.
De façon non représentée, la coque 12 peut comprendre une sous-couche à base de fibres de cellulose, ladite sous-couche étant tournée vers l’âme 11 et étant imprégnée de mousse, et une sous-couche à base de fibres synthétiques liées entre elles par un agent de liaison qui est imprégnée partiellement de mousse.
Selon une réalisation non représentée, l’agent de liaison est à base de fibres de liaison comprenant un cœur à base de matériau infusible, ou fusible à haute température, et une gaine à base de matériau fusible à moindre température, la liaison entre les fibres thermoplastiques étant réalisée par fusion de ladite gaine.
En variante, l’agent de liaison peut prendre la forme d’un aiguilletage.
Selon la réalisation représentée, le procédé comprend en outre, après l’étape de démoulage, une étape de collage d’une couche de revêtement d’endroit 13 sur la face d’endroit du produit semi-fini, ledit produit étant pourvu de la coque 12 dans la réalisation représentée, ou dépourvu de ladite coque selon une réalisation non représentée.
Selon la réalisation représentée, la bordure périphérique du revêtement d’endroit 13 est rabattue et collée contre la couche de revêtement d’envers 6.
On décrit enfin un panneau 1 de garnissage intérieur de véhicule automobile tel qu’une tablette de recouvrement d’un compartiment à bagages ou un faux plancher dudit compartiment -, ledit panneau comprenant :
• une âme 11 à base de mousse de polyuréthanne 10, • une couche poreuse de dégazage 5 à base de fibres de cellulose, ladite couche étant surmoulée par ladite âme, ladite mousse imprégnant ladite couche, • une couche de revêtement d’envers 6 associée à ladite couche de dégazage par l’intermédiaire d’un film 7 thermoplastique étanche à ladite mousse.

Claims (7)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de réalisation d’un panneau (1) de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une face d’endroit (2) et une face d’envers (3), ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
    • prévoir un format (4) de revêtement d’envers comprenant une couche poreuse de dégazage (5) des gaz issus de la formation d’une mousse de polyuréthanne, ladite couche étant à base de fibres de cellulose, et une couche de revêtement d’envers (6) associées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un film (7) thermoplastique étanche à ladite mousse, • prévoir un moule de moulage par injection-réaction comprenant une cuve (8) et un couvercle (9) et disposer ledit format dans ladite cuve, ladite couche de revêtement étant tournée vers la paroi de ladite cuve, • injecter dans ledit moule sur ladite couche de dégazage un mélange précurseur de mousse (10) de polyuréthanne de manière à former une âme (11), • après expansion de ladite mousse et imprégnation de ladite couche de dégazage par ladite mousse, démouler le produit semi-fini obtenu revêtu de ladite couche de revêtement sur ladite face d’envers.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse (10) de polyuréthanne est rigide.
  3. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche de dégazage (5) est imprégnée de mousse dans sensiblement toute son épaisseur de manière à éviter un risque d’arrachement de la couche de revêtement d’envers (6) par délaminage de ladite couche de dégazage.
  4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche de dégazage (5) présente une masse surfacique comprise entre 120 et 170 g/m2.
  5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il prévoit, avant l’injection du mélange précurseur de mousse (10), la mise en place d’une coque (12) poreuse de dégazage contre la paroi du couvercle (9), de sorte que la face d’endroit du produit semi-fini soit pourvue de ladite coque surmoulée par ladite mousse.
  6. 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend en outre, après l’étape de démoulage, une étape de collage d’une couche de revêtement d’endroit (13) sur la face d’endroit du produit semi-fini, ledit produit étant pourvu ou non de la coque (12).
  7. 7. Panneau (1) de garnissage intérieur de véhicule automobile réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ledit panneau comprenant :
    • une âme (11 ) à base de mousse de polyuréthanne, • une couche poreuse de dégazage (5) à base de fibres de cellulose, ladite couche étant surmoulée par ladite âme, ladite mousse imprégnant ladite couche, • une couche de revêtement d’envers (6) associée à ladite couche de dégazage par l’intermédiaire d’un film (7) thermoplastique étanche à ladite mousse.
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FR3070899A1 (fr) * 2017-09-12 2019-03-15 Cera Aps Panneau de garnissage interieur de vehicule automobile

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